CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

Los tubos de revestimientos (Casing) son usados en los campos petroleros para
proteger la integridad del pozo; una vez hecha la perforación del pozo se procede a
introducir la tubería casing y alrededor de la misma se vierte cemento. La tubería de
línea (line pipe) es usada para la conformación de oleoductos, permitiendo el traslado
de líquidos y gases a través de largas distancias. Tavsa es el único productor en
Venezuela de tubos de acero sin costura, sus productos y servicios están destinados
principalmente a la industria local de petróleo, gas y petroquímica de la estadal
Pdvsa.

La Gerencia de Productos Tubulares de Sidor, antigua Tubos de Acero de

Venezuela S. A. (Tavsa) se dedica a la elaboración de tubos de acero sin costura,
presentando una capacidad instalada de 80.000 ton/año entre tuberia de revestimiento
y tuberia de línea. La Gerencia se divide, principalmente, en dos áreas de trabajo,
donde se encuentran las máquinas y equipos que elaboran el producto: área de
Laminación (LAMI) y área de Terminación (TERM). Otra área de gran importancia
en el desarrollo del proceso productivo de la planta es la Gerencia de Calidad
(GECA) y esta dividido en cuatro áreas: Factibilidad, Laboratorio, Aseguramiento de
la Calidad y Verificación. En el Departamento de Aseguramiento de la Calidad y
Verificación se realizo el estudio del comportamiento de los parámetros de calidad a
estudiar.

El problema que se presenta es que, puesto que no hay cilindros para laminar
directamente tuberias de diámetro 12 ¾”, se plantea utilizar cilindros de mayor
diámetro (14”), hacer los respectivos cambios de jaula, para pasar a 13 5/8” y
posteriormente llegar al diámetro requerido, luego de esto se realizaran los

2
correspondientes ensayos no destructivos (END) a fin de verificar que las tuberías
estan dentro de los parámetros dimensionales de calidad para este material. Debido a
la forma como se lleva a cabo el proceso, cuando se detectan tubos con defectos de
espesor, ya ha pasado un periodo de tiempo significativo desde que estos fueron
laminados; en dicho periodo de tiempo es muy probable que se laminen cantidades
significativas de tubos; y si los defectos de espesor detectados hasta entonces son
producto de alguna falla, es muy posible que otros tubos tambien presenten los
mismos defectos de espesor, de alli la importancia de estos ensayos a realizar.

Si se presenta una desviación en los parámetros del proceso que afecte los
espesores de los tubos, este comenzará a ser detectado cuando los primeros tubos
defectuosos sean inspeccionados, sin embargo es muy probable que un número
significativo de tubos se encuentren ya afectados y ameriten de procesos adicionales
o en el peor de los casos sean declarados algunos de estos como chatarra, lo que
aumentaría los costos del proceso y generaria pérdidas para la empresa, por eso es
que se justifica la inspección inmediata de los parámetros propuestos, para evitar o
disminuir estas fallas. Este estudio representa un aporte para la empresa ya que una
vez determinado, se podrá trabajar en establecer una etapa de control en función de
los mismos para de esta forma mejorar el uso eficiente de los recursos e incrementar
la productividad o pensar en otra posible forma para controlar o inspeccionar los
espesores del tubo mientras que este se encuentre en el área de laminación.

1.2 Objetivo general

Determinar la factibilidad para laminar tuberias de diámetro Calibre 355 mm (12

¾ pulgadas) con los cilindros correspondientes para laminar tuberias de Calibre 375
mm (14 pulgadas) en la Gerencia de Productos Tubulares de Sidor C.A.

1.2.1 Objetivos específicos

 Correlacionar las fallas encontradas en el diámetro, espesor y pase de anillo de

las tuberias con las variables de proceso o con la calidad de la materia prima.

3
  Describir los tipos de ensayos utilizados (diámetro, espesor y pase de anillo)
para asegurar la factibilidad de este proceso de laminación.
 Realizar un análisis estadístico de las fallas más comunes encontradas en este
proceso de laminación.

1.3 Delimitación del problema

El siguiente trabajo de investigación se llevó a cabo en la Siderúrgica del Orínoco

“Alfredo Maneiro” Sidor C. A., Matanzas (Estado Bolívar) en la Gerencia de
Productos Tubulares, con motivo de determinar la factibilidad para laminar tuberias
de diámetro calibre 355 mm (12 3/4 pulgadas) con los cilindros correspondientes para
laminar tuberias de calibre 375 mm (14 pulgadas). La misma se realizó en un lapso de
tiempo comprendido entre Octubre de 2013 hasta Diciembre de 2013.

4
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la empresa

La fabrica de tubos de C.V.G. Sidor, inicia sus operaciones en julio de 1961, el

mismo mes en que fue fundada Ciudad Guayana. La producción inicial de esa
empresa se basa en la generación de tubos sin costura, utilizando como materia prima,
lingotes importados. El 23 de junio de 1997, después de la privatización de C.V.G.
Sidor, se crea C.V.G. Tubos Industriales y Petroleros S.A. dedicado igualmente a la
producción y comercialización de tubos de acero sin costura, con un amplio rango de
diámetro, espesores de pared y grados de acero de los más utilizados en los campos
petroleros.

Como parte de la estrategia de apertura al capital privado en el sector siderúrgico,

se abre en 1997 el registro de interesados en el negocio de tubos. El 09 de octubre de
1998 Tubos de Aceros de México S.A. (Tamsa) firma el contrato definitivo
formalizando la asociación estratégica con la Corporación Venezolana de Guayana
(C.V.G). Tamsa y compañías afiliadas tienen el 70 por ciento (US 11,7 millones
mediante una aportación en efectivo) del capital social de Tavsa, mientras que la
C.V.G. tiene el 30 por ciento (US 5 millones mediante la aportación de las
instalaciones de C.V.G. Tubos Industriales y Petroleros S.A.). Actualmente su planta
industrial cuenta con una capacidad de producción anual de 80.000 toneladas de
tubería de producción, revestimiento y de línea.

Fue nacionalizada en el año 2009, con base en la autorización otorgada por el

Presidente de la República en Consejo de Ministros, mediante decreto 6796 del 14 de
Julio del mismo año, en el cual autoriza la adquisición de la sociedad mercantil de
Tubos de Aceros de Venezuela, S.A. (Tavsa) pertenecientes al consorcio Tenaris. La

5
planta se encuentra situada dentro de las instalaciones de la Siderúrgica del Orinoco
Alfredo Maneiro CA (Sidor) ocupando una superficie de 70.000 m2, presta además el
servicio de reparación y terminación de tubería. Se encuentra operando desde el 14 de
junio del 2010 como Empresa Socialista bajo la tutela de Pdvsa Industrial, luego de
estar parada desde el 25 de febrero del 2009 por el Consorcio Tenaris. A partir del
2013 pasa adscrita a Sidor, como la Gerencia de Productos Tubulares.

Esta planta está relacionada con Sidor, teniendo de esta manera establecido un
contrato de suministro entre las dos, en donde Sidor produce y administra una serie de
fluidos industriales en sus propias instalaciones, que Pdvsa Industrial Tavsa, requiere
para su normal funcionamiento y operatividad y que dado su ubicación dentro de las
instalaciones físicas de la mayor empresa siderúrgica de Guayana, es mucho más
efectivo el suministro de estos fluidos requeridos; como lo son el agua industrial,
agua de reposición, agua potable, agua anti-incendio, oxígeno, nitrógeno, argón y aire
comprimido, de igual manera se abastece de la energía hidroeléctrica generada por las
represas Macagua y Guri, sobre el río Caroní, y del gas natural proveniente de los
campos petroleros del oriente venezolano.

Objetivos de la empresa

Incrementar la rentabilidad de la empresa produciendo tubos de acero sin costura,

en términos de calidad, oportunidad y costo según los requerimientos de consumo o
comercialización nacional.

Misión

Crear, desarrollar y consolidar la Nueva Generación de Industrias destinadas a

suministrar equipos, materiales y tecnología en los sectores productivos y
estratégicos, impulsando la transformación industrial de la nación, aplicando modelos
de asociación orientados a conformar empresas de economía social con capital
nacional y mixto, utilizando con efectividad y transparencia los potenciales y recursos
nacionales, usando la innovación y creatividad para implantar tecnologías de punta y

6
obtener los mejores estándares de calidad mundial orientados a la distribución
equitativa de riquezas en la población venezolana.

Visión

Ser una Corporación Industrial Líder a escala mundial productora de equipos,

materiales y tecnología, con políticas alineadas bajo la orientación estratégica del
Plan Nación, satisfaciendo requerimientos en los sectores estratégicos del país,
capacidad para consolidarse en los mercados nacionales e internacionales operando
con tecnologías de punta, de manera efectiva, transparente y en armonía con el
ambiente, promoviendo y desarrollando nuevas empresas enmarcadas en un modelo
de producción socialista.

Estructura Organizativa

Organigrama de la Gerencia de Productos Tubulares.

Fuente: Sidor C.A.

7
2.2 Marco Referencial

Proceso de producción

El proceso de fabricación posee una línea de laminación con peregrinos, la cual

está constituida por 2 peregrinos, cuyos rangos de fabricación van de 6 ⅝” a 16”.
Estas máquinas tienen la función de transformar el perforado (material procesado
hasta el momento) en un esbozo de dimensiones deseadas para su posterior
terminación y empleo. La Gerencia de Productos Tubulares esta dividida en área de
laminación y área de terminación; llevándose a cabo, de forma general, en el área de
laminación actividades como: recepción y corte de lingotes, transporte de lingotes a
hornos rotativos y calentamiento de los mismos para facilitar su deformación,
elaboración del vaso en la prensa perforadora y recalentamiento del mismo en el
horno 06, transformación del vaso en un cuerpo cilíndrico perforado internamente y
con paredes de gran espesor denominado “alargado”, creación del esbozo en los
laminadores peregrinos, corte de extremos, tratamiento térmico, calibración y
enfriamiento.

Dentro de las actividades que se llevan a cabo en el área de terminación se

encuentran: una primera inspección en donde se busca detectar defectos superficiales
visuales (dobladura, escamas externas y otros), control no destructivo, corte en frío,
inspección de anillos y mandril, elaboración de rosca y apriete de acoples (para
tubería de revestimiento), prueba hidráulica, pase por la BME, barnizado,
almacenamiento y despacho.

Materia prima

La materia prima para la fabricación de los tubos sin costura de línea son lingotes
poligonales de diferentes tipos de acero y se obtienen colando el acero líquido en las
lingoteras por el método de vaciado por el fondo (VPF). Estos lingotes son
almacenados en el Patio de Lingotes y apilados por el tipo de Coladas. Los mismos

8
vienen debidamente identificados de acuerdo al tipo de acero, el número de colada y
el código de laminación que lo clasifica según sus dimensiones y grado de acero.

La materia prima (lingotes de acero empleado) en la Gerencia de Productos

Tubulares, para la laminación de tubos sin costura de línea, es fabricada y provista
por SIDOR. Son aceros de calidad que no contienen impurezas como el fósforo,
azufre, estaño, cobre, etc. Existen varios tipos de acero que se emplean comúnmente
en la fabricación de tubos, los cuales se representan en la siguiente tabla 1.

Tabla 1.- Tipos de aceros empleados para fabricar tubos.

Descripción del proceso productivo

Almacén de materia prima "Patio de Lingotes"

Sidor entrega lingotes poligonales a bordo de sus plataformas ferroviarias, en la

Nave del Patio de Lingotes. La Gerencia de Productos Tubulares, se responsabiliza
por la descarga de dichos lingotes. El patio de lingote dispone de una máquina de
oxicorte que permite cortar simultáneamente a la longitud requerida de laminación
dos filas de lingotes dispuestos en mesa de descanso. En esta sección se le corta al
lingote la mazarota. En la figura 1 se muestra la plataforma ferrovial para el traslado
de lingotes, el patio de materia prima y el corte de la mazarota del lingote.

Figura 1.- A) Plataforma ferrovial para el traslado de lingotes; B) Patio de materia

prima; C) Corte de la mazarota del lingote. Fuente: Sidor.

9
Transportadores a los hornos de solera giratoria

Los lingotes se descargan del carro ferroviario de SIDOR mediante una grúa de 10
toneladas con plataforma magnética y se depositan sobre la bancada del transporte al
horno o se apilan al pie del horno mismo. Este transporte traslada al lingote hasta el
umbral de la máquina de carga para luego depositarlo sobre el horno de solera
giratoria.

Hornos de Solera Giratoria

Este horno permite el calentamiento uniforme de los lingotes hasta alcanzar una
temperatura máxima de 1.300 °C (temperatura de laminación). Está formado por tres
(3) zonas. La primera, sirve de calentamiento preliminar a los lingotes fríos (900 °C),
en la segunda zona las piezas alcanzan una temperatura muy cercana a la de
laminación (1280 °C) y en la tercera el recalentamiento de los lingotes es homogéneo
mediante una apropiada regulación de los quemadores para evitar la oxidación.

Transporte del Horno Solera Giratoria hacia la Prensa Calibradora

Después de alcanzar la temperatura de laminado en el horno giratorio la

palanquilla es descargada por medio de la pinza de la máquina de descargar que la
deposita sobre la mesa a la salida del horno. Desde allí se vuelca sobre el camino de
rodillos y está lista para pasar a la prensa calibradora. La misma da a las palanquillas
la conicidad y el perfil necesario para su introducción en la matriz de la prensa
perforadora. La prensa calibradora es de tipo vertical y funciona hidráulicamente con
agua, bajo presión de 150 atmósferas.

Transporte a la Prensa Perforadora

El lingote es llevado mediante un empujador hidráulico al dispositivo de carga de

la prensa perforadora, la cual tiene una capacidad de 1.200 toneladas y sirve para
hacer un agujero ciego perfectamente centrado respecto al perfil exterior del lingote.
El lingote, después de este proceso de perforación, se transforma en una forma

10
geométrica llamada vaso. Para lograr esto, la prensa perforadora cuenta con dos
herramientas principales: la matriz o herramienta que le da la forma redonda al
lingote mientras este es perforado y un punzón, que es la herramienta que
propiamente semiperfora el lingote. Esta prensa es de tipo horizontal y funciona
hidráulicamente con agua a la presión de 180 atmósferas aproximadamente. Luego, el
vaso llega al horno de vasos por medio de transporte de cadena.

Horno de Recalentamiento de Vasos

Se realiza este proceso con el propósito de que los vasos recuperen la temperatura
perdida durante el proceso de perforación y redondeado (1.200 °C aproximadamente),
la cual es esencial para la sucesiva elaboración al laminador alargador. La figura 3,
muestra la salida del vaso del horno de recalentamiento de vaso.

Figura 2.- Barra extrae vasos. Fuente: Sidor.

Los vasos al salir del horno son trasladados al laminador alargador.

Laminador Alargador

Este proceso permite transformar el vaso en un cuerpo cilíndrico perforado

internamente y con paredes de gran espesor, que pasa posteriormente al tren a paso de
peregrino. El alargador se conforma de una jaula en la cual están montados dos
cilindros teniendo un perfil proyectado situados sobre dos ejes horizontales,
inclinados uno en sentido contrario al otro, de manera que forman entre sí un ángulo
de 8° aproximadamente. La Figura 3, muestra el proceso de alargamiento. Luego se
transporta el perforado, al salir del alargador, al laminador a paso de peregrino.

11
 Figura 3.- Tubo alargado. Fuente: Sidor.

Laminador a Paso de Peregrino

Esta máquina tiene la función transformar el perforado en un esbozo de

dimensiones deseadas para su posterior terminación y empleo. La operación del
laminado es realizada con dos cilindros cuyo perfil muy especial permite que el
material se introduzca entre los mismos para luego rechazarlo y volverlo a admitir en
el giro siguiente. Entre cada rechazo y admisión parte de ese perfil de los cilindros
reduce el diámetro del alargado a la dimensión del tubo deseada mientras en su
interior un mandril fijo hace que el diámetro interno del mismo se ajuste a la medida
requerida. La figura 4 muestra el laminador a paso de peregrino y la salida del tubo
con diámetro deseado.

Figura 4.- A) Laminador a paso de peregrino y B) Salida del tubo con diámetro
deseado. Fuente: Sidor.

Al salir del canal del laminador a paso de peregrino el tubo es cortado en las dos
extremidades denominadas punta y campana, mediante una sierra circular en caliente

12
accionada por un motor eléctrico. Al salir de la sierra el tubo se traslada a través de
una vía de rodillos a la entrada del horno de barras móviles.

Horno calibrador y tratamiento térmico de normalizado

Los tubos antes de pasar al laminador calibrador deben ser previamente

recalentados en un horno. La temperatura del tubo a la salida de este horno oscila
entre 860 °C y 920°C y esta tiene como finalidad aliviar las tenciones internas
producidas durante el proceso de conformado (laminación). La figura 5A muestra la
salida del tubo del horno calibrador y tratamiento térmico de normalizado.

Figura 5.- A) Salida de tubo del Horno Calibrador y B) Descamador. Fuente: Sidor.

Descamador

A la salida del horno de barras móviles, se encuentra un anillo con boquillas que
inyectan agua a presión de bajo caudal con cierto ángulo de inclinación a la superficie
del tubo, esto con la finalidad de limpiar la cascarilla externa del tubo que se genera
por oxidación al contacto con el aire, mejorando la superficie del mismo. La figura
5B muestra la máquina descamadora.

Laminador Calibrador

Su función es reducir ligeramente el diámetro externo sin variar el espesor de

acuerdo a especificaciones establecidas. Está compuesto de 6 jaulas con 36 rodillos
de 750 mm por jaula y una distancia entre ellas de 700 mm como se muestra en la
figura 6A. Las ventajas de este laminador son las siguientes:

13
 a) El mejoramiento a tolerancias y a la calidad de la superficie externa del
producto terminado.
b) El aumento de las posibilidades de obtener dimensiones diversas de productos
terminados partiendo siempre del mismo esbozo, ahorrando el número de
cambios de la primera etapa del proceso.

Figura 6.- A) Jaulas Calibradoras y B) Bancal de enfriamiento. Fuente: Sidor.

Bancal de Enfriamiento

Este bancal está compuesto por un bastidor metálico con pares de cadenas, una
contra rotante que permite la rotación del tubo y otra de traslación para transportarlo
como se muestra en la figura 6B. Su objetivo principal es la de disminuir la
temperatura de los tubos, para su posterior inspección y acabado.

Ajuste

Luego que el tubo culmina su recorrido por el bancal de enfriamiento se inician las
etapas de identificación e inspección. En el bancal de ajuste se realiza la
identificación por estencilado manual de los parámetros mínimos para garantizar la
trazabilidad de la pieza a lo largo de las siguientes etapas de inspección, como
número de colada, numero progresivo del tubo, código del producto y lb/pie
correspondientes. Una vez identificado el tubo, este pasa a la etapa de inspección
visual. En esta etapa se identifican y registran los defectos visibles al ojo humano, se
realiza una verificación por muestreo del diámetro externo, espesor de pared y se

14
sopla internamente el tubo para eliminar la cascarilla interna producto de la oxidación
de la etapa de tratamiento térmico, inspeccionándolo luego con lámpara internamente.

Inspección de extremos por partículas magnéticas

En este bancal se dispone de una fuente eléctrica, pinzas y partículas magnéticas

para realizar la inspección. Tubo a tubo son magnetizados a través de la fuente y
pinzas conectadas a cada extremo, y posteriormente se rocía partículas magnéticas a
una distancia mínima de 50 cm por extremo. Los defectos superficiales que no se
pudieron visualizar en el primer bancal, se descubren en el tubo con este método.
Posteriormente se identifican, enviando los tubos a la siguiente etapa de inspección.
(Control No destructivo).

Control no destructivo (CND)

En esta estación se realizan operaciones de control de calidad tales como la

inspección del tubo con sistemas Magnaflux y Tuboscope que se utilizan para
detectar defectos internos y superficiales, y el ultrasonido para tomar el espesor en
distintas posiciones del mismo. A través de esta inspección se puede detectar si algún
tubo posee defectos, el cual es identificado en el mismo para su posterior eliminación
por esmerilado. La figura 7 muestra el equipo control no destructivo.

Figura 7.- Control no destructivo (CND). Fuente: Sidor.

Máquinas Cortatubos (CRIDAN)

Los tubos al salir del CND pasan a las máquinas cortadoras biseladoras, donde se
cortan los extremos en frío con herramientas, es decir con aportación de viruta,

15
dejando los mismos terminados según sean los tubos a producirse. La figura 8
muestra la maquina cortatubos CRIDAN.

Figura 8.- Máquina corta tubo (CRIDAN). Fuente: Sidor.

Inspección de diámetro

En función del tipo de tubería, existe un bancal de inspección de diámetro externo

para el caso de tubería de línea, y diámetro interno para la tubería de revestimiento.
En el primer caso se pasan por ambos extremos un anillo estándar en función de las
dimensiones nominales del producto. Esto sirve para verificar el cumplimiento con
las especificaciones de diámetro externo del tubo de línea. En el segundo caso se
emplean mandriles de inspección, los cuales se pasan internamente a lo largo de todo
el tubo para verificar que no haya obstáculos o problemas en el diámetro interno.
Estas inspecciones se hacen al 100 % de los tubos procesados. Una vez realizada esta
inspección al tubo y cumpliendo con el diámetro establecido según lo requerido por el
cliente, estos son llevados a la etapa de acabado, donde se les realiza una prueba
hidráulica bajo las distintas presiones requeridas por la especificación de fabricación
y donde, según las especificaciones de clientes, los tubos son roscados en sus
extremidades por medio de la grúa sobre las bancadas de servicio que pertenecen a la
roscadora.

Balanza – medidora - estarcidora (BME)

Esta máquina cuenta con tres estaciones. La primera pesa el tubo a través de una
balanza, la segunda mide su longitud y la tercera estarce la identificación en el
cuerpo, ver figura 9B. La información de esta última estación es alimentada por vía

16
electrónica a través de una mascarilla de carga con todas las especificaciones y
requerimientos mínimos de norma y cliente.

Figura 9.- A) Máquina aprieta acoples y B) Balanza medidora estarcidora (BME).

Fuente: Sidor.

Almacenamiento y despacho

Las actividades para el manejo, almacenamiento y despacho de la tubería

terminada son realizadas de manera controlada con el fin de prevenir daños o
deterioros en los mismos. Todos los despachos son avalados por los certificados de
calidad correspondientes al producto.

El producto

El producto final fabricado, son tubos de acero sin costura de línea, para la
empresa petrolera, de diferentes diámetros según sean las especificaciones del cliente.
Estos productos se dividen en:

a) Line pipe (tubería de línea) desde 8 5/8", 10 ¾, 12 ¾", 14" y 16", en las
calidades de acero: B, X-42, X-52 y X-60.
b) Casing (tubería de revestimiento) desde 9 5/8", 13 3/8" y 16" (para acoples),
en las calidades de acero: J-55, K-55, N-80 1/AT.

Esquematización del proceso productivo

En el esquema que a continuación se muestra, figura 10, se pueden detallar cada

una de las etapas descritas anteriormente del proceso productivo de la planta.

17
 Figura 10.- Esquema del proceso productivo. Fuente: Sidor.

2.3 Marco Conceptual

Abolladura: Un cambio local en el contorno de la superficie, causado por impacto

mecánico en frío o en caliente, pero sin pérdida de material. (Manual de
Especificaciones Productos Tubulares. 2000. Pág. 4)

Control no destructivo (CND): En esta estación se realizan operaciones de control

de calidad tales como la inspección del tubo con sistemas Magna flux y Tubos cope,
que se utilizan para detectar defectos internos, externos y superficiales, y el
ultrasonido para tomar el espesor en distintas posiciones del mismo. (Hernández.
2011. Pág. 30)

Defecto: Es una imperfección de suficiente magnitud para garantizar un rechazo del

producto basado en las estipulaciones de esta especificación. (Covenin 1478. 1999.
Pág. 6)

Excentricidad: Característica del tubo en el cual los ejes de los diámetros exterior e
interior no son coincidentes, lo cual resulta en la variación de espesor de pared

18
alrededor de la circunferencia de una sección de un plano dado. (Manual de
Especificaciones Productos Tubulares. 2000. Pág. 4)

Imperfección: Es una discontinuidad o irregularidad en el producto detectado por los

métodos indicados en esta especificación. (Covenin 1478. 1999. Pág. 6)

Laminador a “Paso de Peregrino”: Esta máquina tiene la función de transformar el

perforado en un esbozo de dimensiones calculadas, para su posterior terminación.
(Hernández. 2011. Pág. 30)

Lingote poligonal de acero: Trozo de acero sólido de sección o base poligonal y

terminación cónica cilíndrica, que resulta de la solidificación y posterior extracción
de cierta cantidad de acero líquido vaciado dentro de molde previamente preparado
llamado lingotera. (Hernández. 2011. Pág. 30)

Máquinas cortatubos (CRIDAN): Los tubos al salir del CND pasan a las máquinas
cortadoras biseladoras, donde se cortan los extremos en frío con herramientas, es
decir con aportación de viruta, dejando los mismos terminados según sean los tubos a
producirse. (Hernández. 2011. Pág. 30)

Mazarota: Depósito de metal fundido o alimentador adicional que se coloca en los

sitios del molde de vaciado que son críticos, es decir, que tienden a generar rechupes
por la contracción del metal durante la solidificación. (Hernández. 2011. Pág. 30)

N° de Colada: Número de control de trazabilidad para identificar el contenido total

de acero final vaciado, por cada cucharón procesado en acería. (Hernández. 2011.
Pág. 30)

Procesos sin costura: El proceso sin costura es un método de trabajo en caliente del
acero para formar productos tubulares sin cordón de soldadura. El producto tubular
trabajado en caliente, puede ser posteriormente acabado en frío para producir el
acabado, dimensiones y propiedades deseadas. (Covenin 1478. 1999. Pág. 9)

19
Rechupe: Cavidad indeseada que se produce a veces en una pieza moldeada a partir
de una materia líquida, como consecuencia de su contracción. (Hernández. 2011. Pág.
30)

Tubería: Una tubería o cañería es un conducto que cumple la función de transportar

agua u otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el
líquido transportado es petróleo, se utiliza el término oleoducto. Cuando el fluido
transportado es gas, se utiliza el término gasoducto. (es.wikipedia.org/wiki/Tubería)

Tubería de revestimiento (Casing): La que se utiliza para recubrir las paredes del
pozo con el propósito general de protegerlo. (www.scribd.com/doc/.../Diseno-de-
Revestidores-y-Tuberia-de-Produccion)

20
 CAPÍTULO III

RESULTADOS

3.1 Correlacion entre las fallas encontradas en el diámetro, espesor y pase de

anillo de las tuberías con las variables de proceso o con la calidad de la materia
prima

Al usar el laminador-calibrador se reduce ligeramente el diámetro externo sin

variar el espesor de acuerdo a especificaciones establecidas, esto es lo que se hace
actualmente al utilizar tuberías de calibre 375 mm (14”) para obtener tuberías de
calibre 355 mm (12 ¾”), pasando por la de calibre 355 mm (pero de 13
3/8”), todo esto variando las jaulas calibradas, para cada paso de diámetro. Las
ventajas de este laminador es que mejora la tolerancias y la calidad de la superficie
externa del producto terminado, además de permitir el aumento de las posibilidades
de obtener dimensiones diversas de productos terminados partiendo siempre del
mismo esbozo, ahorrando el número de cambios de la primera etapa del proceso.

El uso de los ensayos no destructivos, para la determinación del diámetro, espesor

de pared y pase de anillo de las tuberías, permite determinar en que medida el proceso
realizado para laminar tuberías de diámetro calibre 355 mm (12 ¾ pulgadas) con los
cilindros correspondientes para laminar tuberias de calibre 375 mm (14 pulgadas) es
factible, ya que con ellos se comprobaria si existen desviaciones de los parametros de
calidad requeridos para el producto final requerido. Según se presenta mas adelante,
ver punto 3.3, el proceso empleado resulta viable, puesto que son mínimos los
defectos encontrados en el número de tubos estudiados.

21
3.2 Tipos de ensayos utilizados (diámetro, espesor y pase de anillo) para asegurar
la factibilidad de este proceso de laminación

La calidad de los tubos fabricados en la Gerencia de Productos Tubulares viene

determinada por el cumplimiento de las especificaciones que se deben cumplir en
cuanto al diámetro del tubo, su espesor y el pase de anillo. Los tres son ensayos del
tipo no destructivo y son realizados por personal del Departamento de Aseguramiento
de la Calidad.

3.2.1 Diámetro interno con vernier: Las tuberías son piezas con medidas
estandarizadas en su diámetro exterior y en su espesor de la pared, comúnmente
designados por la ANSI B 36.10 como tamaños nominales de tuberías y Números
Schedule. Los tamaños nominales de tuberías de hasta 12 pulgadas inclusive, están
basados en un diámetro externo estandarizado. Los tamaños nominales de tuberías de
14 pulgadas y superiores son iguales al diámetro externo en pies.

Los vernier utilizados en la gerencia son los de marca Mitutoyo serie 0500 y de la
empresa Moore & Wright serie 0600, figura 11.

22
 Figura 11.- Vernier Mitutoyo y medición de diámetro interno. Fuente: Catálogo
Mitutoyo 2013.

La medición del diámetro externo se realiza con el calibrador vernier, en este caso
se coloca en forma perpendicular al eje longitudinal del tubo, haciendo contacto sus
puntas con el  máximo y el  mínimo. Luego, se cierra el vernier hasta encontrar el
 máximo y el  mínimo. Se toman las lecturas en los extremos y en el centro del
tubo, reportando, en cada caso, el valor máximo y el valor mínimo obtenido en las
cuatro lecturas en el formulario F8.2.4-005/00. Los valores obtenidos durante la
inspección, sirven de referencia para el área de laminación, a fin de que esta realice
los ajustes necesarios. La aceptación y/o rechazo de este parámetro es llevado a cabo
por el equipo de inspección no destructivo (END), el cual esta en capacidad de hacer
un barrido en 4 generatrias de tubos.

3.2.2 Medida de espesores por ultrasonido: La otra dimensión principal de las

tuberías es el espesor real de la pared del tubo. Con estas dimensiones se puede
determinar o denominar la presión que una tubería puede soportar. El espesor de la
pared es usualmente especificado en la Descripción de los Códigos en milímetros y/o
pulgadas. En la empresa se utiliza el medidor de espesores de pared portátil por
ultrasonido marca Olympus, con rango de 3,0 30 mm y apreciación de 0,01 mm; el
palpador es de doble eco de 5 MHz y temperatura de hasta 50 °C, la galga de
calibración viene expresada en mm.

23
 El método se basa en la generación, propagación y detección de ondas elásticas
(sonido) a través de los materiales. El sonido o las vibraciones, en forma de ondas
elásticas, se propaga a través del material hasta que pierde por completo su intensidad
ó hasta que topa con una interfase, es decir algún otro material tal como el aire o el
agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción, distorsión,
etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, dirección y ángulo de
propagación de las ondas originales. De esta manera, es posible aplicar el método de
ultrasonido para determinar ciertas características de los materiales tales como:
velocidad de propagación de ondas, tamaño de grano en metales, presencia de
discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.), adhesión entre materiales,
inspección de soldaduras y medición de espesores de pared. Puede observarse que
con el método de ultrasonido es posible obtener una evaluación de la condición
interna del material en cuestión.

Con el medidor de espesores se determinan los valores máximos y mínimos.

Primeramente, se pulsa el botón de encendido/apagado y se verifica que el
instrumento este ajustado a cero; se observa si hay señales intermitentes en la
pantalla. Se comprueba que la velocidad a la que trabaja el equipo corresponde a la
del sonido en acero (5900 m/s), ajustando si es necesario. Se instala la conexión con
palpador impulso-eco, verificando la precisión con el bloque patrón y ajustando si es
necesario. Se limpia la superficie a medir y se aplica pasta acoplante, colocando el
palpador sobre la superficie a medir. Se coloca en forma paralela al eje del tubo y se
toman cuatro (4) lecturas en los extremos y en el centro del tubo, reportando los
valores mínimos y máximos, obtenidas en las 4 lecturas, en el formulario F8.2.4-
005/00. Se comparan los valores obtenidos con las tolerancias.

3.2.3 Diámetro externo con el pase de anillo: Los tubos, con la excepción del
grupo de tuberías de revestimiento y de producción para pozos de petróleo, son
especificados por dimensiones exactas de diámetros externos. El objetivo del ensayo
de diámetro interno, con el pase de mandril, es verificar que el diámetro interno
(tubería casing y tubing) y externo de la tubería (line pipe) se encuentren dentro de las

24
tolerancias por las normas de fabricación y/o requerimientos de los clientes, ver tabla
2.

Tabla 2. Tolerancias estándar de anillos API 5L.

Diámetro Tolerancia
(pulg) (mm) Mínimo (mm) Máximo (mm)
6 5/8 168,28 0,4 1,6
8 5/8 219,08 1,1 1,1
10 ¾ 273,05 1,4 1,4
12 ¾ 323,85 1,6 1,6
14 355,60 1,6 1,6
16 406,40 1,6 1,6

El procedimiento que se sigue es inspeccionar primeramente, el anillo para

asegurar que se encuentre libre de rebabas, muescas o ranuras que puedan dañar la
superficie externa del tubo.

Antes de pasar el anillo, debe eliminarse con esmeril las rebabas que quedan del
proceso de corte y biselado. Pasar el anillo calibrador sobre el extremo, en forma
perpendicular al eje del tubo, en ambos extremos a una distancia de 4” (101,6 mm)
mínimo. Si el anillo pasa satisfactoriamente, se considera aceptable; si no pasa, el
tubo es retirado para corte y reproceso. Si la segunda vez que se inspecciona, no pasa,
entonces es rechazado y segregado. Las dimensiones para las tuberías son mostradas
en la tabla 3.

Tabla 3. Dimensiones de anillos para tubería de línea.

Diámetro nominal Dimensiones

(pulg) (mm) Mínimo (mm) Máximo (mm)
6 5/8 168,28 167,9 169,9
8 5/8 219,08 218,0 220,2
10 ¾ 273,05 271,7 274,4
12 ¾ 323,85 322,3 325,5
14 355,60 354,0 357,2
16 406,40 404,8 408,0

25
 Los valores obtenidos son registrados en el formulario F4.10-011/03

3.3 Análisis estadístico de las fallas más comunes encontradas en este proceso de
laminación

Durante el periodo de pasantía, no se registraron desviaciones en las tuberías

estudiadas, al aplicarle los ensayos no destructivos respectivos, tal como se observa
en las tablas 4 y 5.
Tabla 4.- Reporte de inspección Pase de Mandril o Anillo.
Condición
Diámetro (plg) /
Colada N° tubos Buen Poco Mucho
NPM/NPA Espesor (mm)
o Espesor Espesor
15
336153 15 0 0 0 12 ¾ “ / 9,50
(77 al 93)
3
033018 3 0 0 0 12 ¾ “ / 9,50
(02 al 04)

En la tabla 4 se tiene que los 18 tubos inspeccionados pasaron el ensayo de pase de

anillo, lo que confirma que la operación realizada es factible de realizar y no genera
mayores desviaciones en los parámetros de calidad requeridos en el producto final.

Tabla 5.- Reporte de Control de diámetro, ovalidad y espesor de tubería.

Muestre
Extremo A (mm) Centro (mm) Extremo B (mm)
o
Esp. Esp Esp. Esp Esp. Esp
Diá. Diá. Diá. Diá. Diá. Diá.
N° tubo Máx. Mín.
Máx . Ovalidad
Máx. Mín.
Máx .
Máx. Mín.
Máx . Ovalidad
. Mín. . Mín. . Mín.

17A 219.
1
218.
7
10.5 9.5 0.4
219.
1
218.
8
10.3 9.6
219.
0
218.
7
10.1 9.6 0.3
219. 218. 10. 218. 218. 218. 218.
41A 2 2
10.7
2
1.0 8 6
10.8 9.8 5 2
10.6 9.9 1.0

74A 219.
2
218.
3
10.2 9.2 0.9
219.
2
218.
2
10.1 9.0
219.
2
218.
2
9.9 9.1 0.3

Los datos mostrados en la tabla 5 corresponden a la colada 336528, en ella se

observa que el diámetro esta dentro de los parámetros de producción establecidos.

26
3.4 Cronograma de actividades

Semana 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 11
Actividad 0 2
Programa de inducción X
Asignación de titulo y
X
actividades

Visita al área de laminación X X X X X

Búsqueda bibliográfica X X X
Registro de datos de
calibración de los equipos e X X
instrumentos
Registro de datos estadístico y
X X X X X X
de fallas
Realización de informe final X X

Entrega del informe X

27
 CONCLUSIONES

Se encuentra que el uso de los ensayos no destructivos, para la determinación del

diámetro, espesor de pared y pase de anillo de las tuberías, permite determinar en que
medida el proceso realizado para laminar tuberías de diámetro calibre 355 mm (12
¾”) con los cilindros correspondientes para laminar tuberias de calibre 375 mm (14”)
es factible, ya que con ellos se comprueba si existen desviaciones de los parámetros
de calidad requeridos en el producto final.

Se describieron tres de los ensayos no destructivos (END), determinación del

diámetro, espesor de pared y pase de anillo de las tuberías, mas utilizados en la
empresa para asegurar la factibilidad de este proceso de laminación, los cuales logran
cumplir sus objetivos, por ser rápidos, sencillos y de una alta exactitud.

Se realizó un un análisis estadístico de las fallas más comunes encontradas en este

proceso de laminación, encontrándose que no se registraron desviaciones en las
tuberías estudiadas, al aplicarle los ensayos no destructivos respectivos durante el
periodo de pasantía, lo que sugiere la operación realizada es factible de realizar y no
genera mayores desviaciones en los parámetros de calidad requeridos en el producto
final.

28
 RECOMENDACIONES

Se sugiere realizar otros tipos de ensayos no destructivos adicionales, a fin de

confirmar o asegurar las pruebas ya realizadas o que se pueda correlacionar con la
calidad de la materia prima utilizada.

Realizar un análisis estadístico de las fallas más comunes encontradas en este

proceso de laminación durante los últimos tres años, para poder detectar cuales son
las fallas más comunes que se encuentran y poder minimizar o tomar las acciones
preventivas a tiempo.

Recopilar y poner en práctica las normas API o Covenin actualizadas, para

asegurar la confiabilidad de los resultados obtenidos en los ensayos.

Mantener al día los registros y Programas de Calibracion de los equipos e

instrumentos de medicion.

29
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Askeland, Ronald. (1998). Ciencia e ingenieria de los materiales. 3ra edición.

México. International Thomsom Editores.

API 5L Specification for Line Pipe. Julio 2000. API (American Petroleum Institute).

Avner, Sidney. (2000). Introducción a la Metalurgia Física. 4ta Ed. Madrid,

McGraw-Hill.

Del Castillo, Felipe. (2007). Tecnologia de Materiales II. México. Universidad de

Cuautitlán.

Ferrer, Joel. (2003). Estandarización de tuberías de línea y de procesos en la

Industria Petrolera Nacional. Trabajo Especial de Grado, no publicado. Caracas,
Universidad Central de Venezuela.

Hernández, Franklin. (2011). Evaluación de las pérdidas no tecnológicas con

respecto a los pesos reales de los lingotes durante el proceso de fabricación de
tubos de acero sin costura en Tavsa. Informe de Pasantía, no publicado. Puerto
Ordaz, Universidad Nacional Experimental de Guayana.
Llog. (2002). Ultrasonido Industrial. Nivel 1. México. Llog S.A. de C.V.

Norma API 570. (2001). Inspección, reparación, alteración y revaloración de

sistemas de tuberías en servicio. USA. American Petroleum Institute.

PRAHYS02009-1. (2006). Inducción Fábrica de Tubos. Riesgos y medidas de

Seguridad Industrial. Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”.

Shull, Peter. (2002). Non destructive Evaluation. Theory, Techniques, and

Applications. E.U.A. Ed. Marcel Dekker.

30
Smith, William. (2004). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. 4ta
edición. México. McGraw Hill Inc.

31