Dados Fundição

1
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

ADRIANO PASSINI
ESTUDO DE CASO PARA O CÁLCULO DOS SISTEMAS DE
ALIMENTAÇÃO E ENCHIMENTO EM MOLDES DE FUNDIÇÃO
FLORIANÓPOLIS
2005
2
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
ADRIANO PASSINI
FLORIANÓPOLIS
2005
3
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
ADRIANO PASSINI
Trabalho de Graduação apresentado ao Curso de
Engenharia de Materiais da Universidade Federal
de Santa Catarina como parte dos requisitos para
obtenção do título de Engenheiro de Materiais.
Orientador: Carlos E. Niño
FLORIANÓPOLIS
2005
4
ADRIANO PASSINI
Este trabalho de Graduação foi julgado adequado para obtenção do título de
Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduação
em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.
_________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Sc.
Coordenador
Banca Examinadora:
_________________________________
Prof. Carlos E. Niño, Dr.
Orientador
_________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Sc.
__________________________________
Prof. Carlos Augusto Silva de Oliveira, Dr.
5
Ficha Catalográfica
PASSINI, Adriano. 1981.
Estudo de caso para o cálculo dos sistemas de alimentação e enchimento
em moldes de fundição. Florianópolis, UFSC, Curso de Graduação em
Engenharia de Materiais, 2005.
xvii, 52p.
Trabalho de Graduação: Engenharia de Materiais
Orientador: Carlos E. Niño
1. Fundição 2. Alimentação 3. Enchimento
I. Universidade Federal de Santa Catarina
II. Título
6
AGRADECIMENTOS
Agradeço em primeiro lugar a Deus, por estar comigo dentro do meu coração
em todos os momentos, e se cheguei até este trabalho é porque a vossa vontade
foi
satisfeita.
A meus pais, Aurélio Passini Júnior e Walquíria dos Santos Passini, por me
apoiarem, fornecer ajuda, companheirismo e educação desde momento em que
nasci, hoje e sempre. Meus irmãos Victor, Flávio e Gabriel Passini por estarem ao
meu lado em todas as conquistas, mesmo não morando comigo.
Ao meu professor orientador Carlos E. Niño por sua participação em todos os
momentos deste trabalho estando sempre presente, nas conversas e apoio
técnico,
fornecendo conhecimento e experiência suficiente para tal realização desde a
apresentação do projeto até sua conclusão.
A empresa MINUSA Tratorpeças LTDA, pelo apoio desde o meu 4.º estágio
curricular e me ajudando na parte experimental deste trabalho, em especial as
pessoas que estiveram diretamente envolvidas, na fundição, Fábio, Pedro, Alex e
todos os moldadores e demais colaboradores da fundição, Massebielle pelos
contatos e amizade, Walmor pela cooperação e ao estagiário Eduardo Hoss pela
ajuda durante seu período de estágio na empresa.
A todos os professores que lecionaram no curso de graduação em
Engenharia de Materiais durante esses anos, ajudando a construir um curso de
excelente formação.
Aos amigos que fiz durante minha graduação, na universidade, nas empresas
em que fiz estágio e nas cidades onde morrei nesses cinco ótimos anos de minha
vida.
Ao todos os meus amigos da turma que estiveram sempre comigo na
realização de trabalhos e grupos de estudo, onde não poupamos esforços em
ajudar
um ao outro, Miguel Bartilotti, Rafael Marcio, Bruno Passari, Gustavo Bez, Pedro
Richetti e Bruno Farris, além de todos os amigos no qual morramos juntos durante
a
graduação.
A todos que contribuíram nessa caminhada que não foram mencionados, mas
que suas presenças são de extrema relevância, pois esse período foi marcado por
inúmeras conquistas.
7
Ao time de ciclismo da turma, Materials Engineering Pro Cycling Team, pelas
aventuras e conquistas, que ajudaram muito na amizade, saúde e descontração,
desde o início da graduação.
8
“A plenitude da vida está em sonhar e
manifestar os sonhos impossíveis.”
Sri Chinmoy
9
RESUMO
Este trabalho foi apresentado para a conclusão do curso de Engenharia de
Materiais, da Universidade Federal de Santa Catarina e consiste na elaboração de
uma metodologia para facilitar o cálculo de sistemas de alimentação e enchimento
em moldes de fundição.
No referencial teórico serão abordados aspectos básicos de fundição, tais
como a metalurgia da fundição, (solidificação de metais, generalidades do projeto
de
moldes (sistema de alimentação e enchimento) e as características e propriedades
de ligas fundidas (particularmente as que serão estudadas neste trabalho)).
A parte experimental foi realizada na empresa Minusa Tratorpeças LTDA
localizada em Lages - SC, estando focada em algumas peças produzidas na
empresa e que corriqueiramente apresentam defeitos. Todos os cálculos do
projeto
serão realizados para dimensionar o molde e verificar os resultados obtidos.
Posteriormente os dados obtidos serão tratados e analisados em um item
específico, para que se possa verificar a eficiência dos cálculos e sejam feitas as
devidas conclusões.
10
ABSTRACT
This work was showed to conclusion of Materials Engineering course, of
Federal University of Santa Catarina and consist on methodology development’s to
help the calculus of feeder and gating systems in foundry moulds.
In Theory references will include basics aspects of foundry, as: casting
metallurgy, (metals solidification, generalities of design of moulds (feeder and
gating
systems) and characteristics and properties of casting alloys (especially the ones
that
will be study in this work).
The experimental part was realized in Minusa Tratorpeças LTDA company,
located in Lages – SC, that will be focused in some parts manufactured in this
factory
that some times show defects. Every calculus of this design will be present to
construct the mould, e confirm the results.
In the end the gotten datum will be treated and analyzed in a specified item,
for the verification of efficiency of calculus and be done the conclusions.
11
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS……………................................................................................
VI
RESUMO…………......................................................................................................
IX
ABSTRACT…………..................................................................................................
.X
LISTA DE
ILUSTRAÇÕES.......................................................................................XIII
LISTA DE
TABELAS...............................................................................................XIV
LISTA DE ABREVIATURAS E
SIGLAS...................................................................XV
1
INTRODUÇÃO..........................................................................................................1
1.1 Problema e Justificativa.......................................................................................1
1.2 Objetivos..............................................................................................................2
1.2.1 Geral............................................................................................................2
1.2.2 Específicos..................................................................................................2
2 FUNDAMENTOS
TEÓRICOS...................................................................................3
2.1 Fundição..............................................................................................................3
2.2 Solidificação de Ligas Metálicas..........................................................................4
2.2.1 Nucleação...................................................................................................4
2.2.1.1 Nucleação Homogênea....................................................................4
2.2.1.2 Nucleação Heterogênea...................................................................5
2.2.1.3 Crescimento.....................................................................................5
2.3 Sistemas de Alimentação e Enchimento de Peças de Fundição........................6
2.3.1 Generalidades.............................................................................................6
2.3.2 Sistema de Alimentação..............................................................................6
2.3.3 Sistema de Enchimento..............................................................................8
2.4 Princípios de Mecânica dos Fluidos Aplicada ao Escoamento de Metais
Líquidos............................................................................................................10
2.4.1 Teorema de Bernoulli................................................................................10
2.4.2 A Equação da Continuidade......................................................................12
2.4.3 O Número de Reynolds.............................................................................13
2.4.4 Mudanças Abruptas na Direção do Escoamento......................................13
2.4.5 Homogeneização de Fluxo nos Canais de Ataque...................................14
2.4.6 Sistemas Pressurizados e Despressurizados...........................................15
2.5 Cálculo do Tempo de Solidificação pela Regra de Chworinov..........................16
12
2.5.1 Aplicação para um Sistema de Alimentação.............................................18
2.6 Características de Algumas Ligas Fundidas.....................................................19
2.6.1 Aço SAE 1040...........................................................................................19
2.6.2 Ferro Fundido Cinzento, ABNT – FC – 250..............................................19
3 MATERIAIS E
MÉTODOS......................................................................................21
3.1 Introdução..........................................................................................................21
3.2 Metodologia.......................................................................................................21
4 RESULTADOS E ANÁLISES
EXPERIMENTAIS...................................................24
4.1 Peça 1 – Ferro Fundido Cinzento, ABNT – FC – 250.......................................24
4.1.7 Parte Experimental da Peça 1...................................................................25
4.2 Peça 2 – Aço SAE 1045 com baixo teor de
cromo............................................28
4.2.5 Parte Experimental da Peça 2...................................................................29
4.3 Procedimento para Cálculo de Sistemas de Alimentação e Enchimento para
Moldes de Fundição..........................................................................................34
4.3.1 Peça Vazada.............................................................................................34
4.3.2 Alimentação...............................................................................................34
4.3.3 Módulo do Massalote................................................................................34
4.3.4 Raio de Ação dos Alimentadores (se necessário)....................................35
4.3.5 Ligação Massalote/Peça...........................................................................36
4.3.6 Sistema de Enchimento............................................................................36
5
CONCLUSÕES.......................................................................................................39
6 REFERÊNCIAS
BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................40
7 APÊNDICE 1 – CÁLCULOS DA PEÇA
1...............................................................41
7.1 Parte 1...............................................................................................................41
7.2 Parte 2...............................................................................................................41
7.3 Parte 3...............................................................................................................42
7.4 Módulo da Peça.................................................................................................42
7.5 Dimensionamento do Sistema de Alimentação.................................................43
7.6 Dimensionamento do Sistema de Enchimento..................................................44
8 APÊNDICE 2 – CÁLCULOS DA PEÇA
2...............................................................47
8.1 Parte 1...............................................................................................................47
8.2 Parte 2...............................................................................................................48
8.3 Dimensionamento do Sistema de Alimentação.................................................49
8.4 Dimensionamento do Sistema de Enchimento..................................................51
13
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 Sistema de Alimentação e Enchimento.......................................................9
Figura 2 Parte Superior e Inferior do Canal de Descida..........................................12
Figura 3 Mudanças de Direção no Escoamento de Metal Líquido em Canais.......14
Figura 4 Homogeneização de Fluxo aos Canais de Ataque...................................15
Figura 5 Peça 1 Cortada na sua Seção Transversal...............................................24
Figura 6 Peça 1 – Parte Superior do Modelo..........................................................25
Figura 7 Peça 1 – Parte Inferior do Modelo.............................................................25
Figura 8 Porosidade Interna da Peça 1 na Cavidade 2..........................................27
Figura 9 Peças com Sistema de Alimentação e Enchimento..................................27
Figura 10 Peça 1 da Cavidade 2 Sem Defeito........................................................27
Figura 11 Peça 1 da Cavidade 2 Sem Defeito em Outra Parte...............................27
Figura 12 Peça 2 Cortada na Sua Seção Transversal............................................28
Figura 13 Peça 2 Produzida com as Condições Atualmente Utilizadas na Empresa
............................................................................................................................. .......
30
Figura 14 Peça 2 Cortada.......................................................................................30
Figura 15 Peça 2 com Massalotes Internos............................................................31
Figura 16 Rechupes Junto aos Canais, na Parte da Peça Elaborada Conforme a
prática da
Empresa....................................................................................................31
Figura 17 Peça 2 Cortada Após Último Teste.........................................................32
Figura 18 Massalotes Cortados...............................................................................32
Figura 19 Raio de Ação a Ser Calculado Sem a Utilização de Resfriadores..........36
Figura 20 Ligação Massalote Peça.........................................................................36
Figura 21 Dimensões do Canal de Ataque..............................................................38
Figura 22 Raio de Ação da Peça 2..........................................................................49
14
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Relação de Áreas de Sistemas Pressurizados e Despressurizados.......16
Tabela 2 Ligação Massalote Peça..........................................................................36
Tabela 3 Propriedades dos Materiais no Estado Líquido........................................37
15
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
h1 = altura devido a pressão metalostática no ponto 1
h2 = altura devido a pressão metalostática no ponto 2
p1 = pressão estática do ponto 1
p2 = pressão estática do ponto 2
patm = pressão atmosférica
v1 = velocidade de escoamento no ponto 1
v2 = velocidade de escoamento no ponto 2
_ = peso específico do líquido
g = aceleração da gravidade
k = perda de carga devido ao atrito e turbulência
Q = vazão do metal líquido
AT = área da seção transversal da vazão
St = área do canal de descida
tmáx = tempo máximo de enchimento do molde
Vmetal = volume de metal do molde
Nr = número de Reynolds
D = diâmetro do canal de escoamento
_ = viscosidade cinemática do líquido
A = área superficial da peça em contato com as paredes do molde
kc = constante referente as perdas de calor
t = tempo de solidificação da liga metálica
tal = tempo de solidificação do alimentador
tp = tempo de solidificação da peça
M = módulo da peça
V = volume da peça
Val = área superficial da peça em contato com as paredes do molde
Vp = Volume da peça
Aal = área superficial do alimentador em contato com as paredes do molde
Ap = área superficial da peça em contato com as paredes do molde
V11 = volume da parte 1 da peça 1
Vtot11 = volume total da parte 1 da peça 1
Vint11 = volume interno da parte 1 da peça 1
Rtot11 = raio total da parte 1 da peça 1
htot11= altura total da parte 1 da peça1
Rint11 = raio interno da parte 1 da peça 1
hint11= altura total da parte 1 da peça 1
A11= área da parte 1 da peça 1
A12 = área da parte 1 da peça 1 (parte complementar)
16
Atotarref11 = área total arrefecida da parte 1 da peça 1
M11 = módulo da parte 1 da peça 1
Vtot21 = volume total da parte 2 da peça 1
htot21 = altura total da parte 2 da peça 1
A21 = área da parte 2 da peça 1
Vtot31 = volume da parte 3 da peça 1
Rtot31 = raio total da parte 3 da peça 1
htot31 = raio total da parte 3 da peça 1
Rint31 = raio interno da parte 3 da peça 1
A31 = área da parte 3 da peça 1
MT1 = módulo total da peça 1
VT1 = volume total da peça 1
AT1 = área total da peça 1
Mm1 = módulo do massalote da peça 1
Dm11 = diâmetro do massalote para 1 peça da peça 1
Hm11 = altura do massalote para 1 peça da peça 1
Vm11 = volume do massalote para 1 peça da peça 1
contrvol = contração volumétrica do metal
cvfc = contração volumétrica do ferro fundido cinzento
Vm21 = volume do massalote para 2 peças da peça 1
Dm21 = diâmetro do massalote para 2 peças da peça 1
Hm21 = altura do massalote para 2 peças da peça 1
Vm41 = volume do massalote para 4 peças da peça 1
Dm41 = diâmetro do massalote para 4 peças da peça 1
Hm41 = altura do massalote para 4 peças da peça 1
e = distância do massalote para a peça
d = tamanho do estrangulamento
e/3 = distância do estrangulamento até a peça
Vmetal1 = volume de metal total do molde da peça 1
Vsist1 = volume de metal total do molde da peça 1
V21 = velocidade na base do canal de descida da peça 1
17
h21 = altura da caixa do molde mais a distância da panela de vazamento até o funil de descida da
peça 1
Acd1 = área do canal de descida da peça 1
tmáx1 = tempo máximo de enchimento do molde da peça 1
Dcd1 = diâmetro do canal de descida da peça 1
Nr1 = número de Reynolds na base do canal de descida da peça 1
Ad1 = área do canal de distribuição da peça 1
Hd1 = altura do canal de distribuição da peça 1
B1 = base maior do canal de distribuição da peça 1
b1 = base menor do canal de distribuição da peça 1
AA1 = área do canal de ataque da peça 1
AT12 = área total da parte 1 da peça 2
VT12 = volume da parte 1 da peça 2
DT2 = diâmetro total da peça 2
Aarref12 = área arrefecida da parte 1 da peça 2
VT2 = volume total da peça 2
Pe2 = perímetro da peça 2
DR2 = distância entre massalotes da peça 2
Nm2 = número de massalotes da peça 2
Mm2 = módulo do massalote da peça 2
Dm2 = diâmetro do massalote da peça 2
Hm2 = altura do massalote da peça 2
Vm2 = volume do massalote da peça 2
cvaço = contração volumétrica do aço
VTmetal2 = volume de metal da peça 2
v22 = velocidade na base do canal de descida da peça 2
h22 = altura da caixa do molde mais a distância da panela de vazamento até o funil de descida da
peça 2
tmáx2 = tempo máximo de enchimento da peça 2
Acd2 = área da canal de descida da peça 2
Nr2 = número de Reynolds na base do canal de descida da peça 2
Ddc2 = diâmetro do canal de descida da peça 2
Rm2 = rendimento metálico da peça 2
18
1 INTRODUÇÃO
1.1 Problema e Justificativa
Este trabalho surgiu devido a alguns problemas encontrados durante o
estágio supervisionado IV, realizado na empresa Minusa Tratorpeças LTDA, no
Período de 17 de maio a 10 de setembro de 2004. O objetivo proposto pela
empresa
para o estágio era a redução do índice de refugo da fundição, onde o maior
percentual era devido ao projeto incorreto do sistema de alimentação e
enchimento,
que tornava o processo muito sensível às variações, tanto na composição química
da liga metálica quanto nas características de areia.
A escolha por este tema é resultado de um curso sobre o tema abordado,
realizado durante o período de estágio, que despertou o interesse por um maior
aprofundamento no mesmo. Outros fatores externos interviram nesta escolha,
como
a falta de uma literatura mais simples e objetiva, que ajude qualquer pessoa com
poucos conhecimentos práticos e teóricos em fundição a realizar o projeto de
sistemas de enchimento e alimentação.
Com este trabalho pretende-se colaborar no preenchimento dessa lacuna.
19
1.2 Objetivos
1.2.1 Geral
Desenvolver um procedimento simples e objetivo para o projeto de um sistema
de alimentação e enchimento para moldes de fundição, baseado em
conhecimentos
teóricos e validado experimentalmente.
1.2.2 Específicos
Embasamento teórico sobre metalurgia de fundição, solidificação de metais e
generalidades de sistemas de alimentação e enchimento.
Calcular os sistemas de alimentação e enchimento para algumas peças que
corriqueiramente apresentam defeitos.
Elaborar um procedimento para que se possa dimensionar um molde de
fundição de maneira simples e objetiva.
20
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Fundição
A fabricação dos materiais metálicos pode ser realizada usando cinco
processos: fundição, conformação mecânica, usinagem, soldagem e metalurgia do
pó. Cada um desses processos de fabricação possui características próprias,
sendo
que dependendo da peça a ser manufaturada, o projetista deve optar pelo
processo
mais conveniente. Neste trabalho o processo utilizado é a fundição.
Em geral a fundição consiste em vazar o metal líquido em cavidades dentro
de moldes, que possuem a forma da peça a ser obtida. Diversas são as vantagens
deste processo, dentre elas: obtenção de peças com formas complexas, ampla
faixa
de massa das peças, grande variedade de ligas metálicas, possibilidade de
produção em série e economia de usinagem.
Neste processo existem algumas etapas até obter o produto final, como as
listadas abaixo:
Cálculo e dimensionamento dos sistemas de alimentação e enchimento
Construção dos modelos
Fabricação dos moldes
Fabricação dos machos (depende do tipo de peça)
Fusão da carga metálica que dará origem à liga a ser vazada
Vazamento do metal líquido nas cavidades do molde
Desmoldagem da peça
Retiradados canais e rebarbação
Tratamento térmico (opcional)
Inspeção final e controle da qualidade
Acabamento e expedição
Este trabalho enfoca a primeira dessas etapas, que forma parte do projeto de
moldes para fundição e requer o controle de muitas variáveis. Por causa disso, a
fundição é um método de fabricação muito sensível onde qualquer eventualidade
pode comprometer o produto final.
21
A tecnologia de fundição envolve diversas áreas da ciência (metalurgia, física,
química, matemática e mecânica), de modo que o estudo mais aprofundado deste
processo foge ao escopo do trabalho.
2.2 Solidificação de Ligas Metálicas
A estrutura metalográfica final determina muitas das propriedades inerentes a
um metal fundido. Ela inclui aspectos da microestrutura (tamanho de grão, forma e
orientação) e estrutura cristalina (distribuição dos elementos de liga, fases
presentes, e defeitos).
Isto é determinado durante a solidificação, desde a mudança de estado,
acompanhada da contração do volume, que deve ser completamente compensada
pela alimentação líquida para evitar os vazios internos. A solidificação dos metais
fundidos envolve os sucessivos estágios de nucleação e crescimento.
2.2.1 Nucleação
De acordo com [2], a nucleação ocorre pelo aparecimento de regiões no
líquido onde os átomos estão posicionados segundo a ordem do arranjo cristalino.
Dois exemplos práticos são: inclusões, ou um local dentro do metal líquido onde a
temperatura de solidificação tenha sido alcançada, e a partir dele se inicia a
nucleação. A nucleação poder ser produzida de duas maneiras: homogênea e
heterogênea.
2.2.1.1 Nucleação Homogênea
Ocorre durante o movimento geral dentro do líquido de grupos de átomos
formando pequenas zonas de alta densidade, grupos de átomos se unem para
formar uma pequena esfera sólida. Estes embriões, como podem ser chamados,
ao
alcançar um tamanho crítico, tornam-se estáveis e crescem espontaneamente,
pois
com isso a sua energia livre é reduzida.
A mudança na energia livre é composta das mudanças nas energias livres
interfaciais (energia de área) e de volume. No resfriamento da peça alguns pontos
22
são mais favoráveis a solidificarem primeiro, devido a estes embriões atingirem um
tamanho crítico, e a partir deste tamanho, o núcleo pode crescer ou se extinguir,
de
acordo com o que for mais favorável a sua redução da energia livre.
A criação de um núcleo crítico pode ser considerada um processo
termicamente ativado, um grupo deve ser capaz de romper a barreira energética
(energia livre) para se tornar um núcleo estável.
Na prática a nucleação homogênea raramente acontece na solidificação. Ao
invés ocorre a nucleação heterogênea em fendas nas paredes do molde, ou
partículas de impurezas suspensas no líquido.
2.2.1.2 Nucleação Heterogênea
O crescimento inicial do sólido ocorre junto a uma partícula exógena inclusa
ou formada no fundido, ou até mesmo as paredes do molde de fundição. Para que
uma partícula de segunda fase atue como um núcleo, deve ser capaz de ser
molhada pelo metal, isto é, a partícula deve possuir alguma afinidade com o sólido
cristalino.
A nucleação e crescimento de cristais ocorrem abaixo da temperatura liquidus
no resfriamento. Para produzir uma nucleação homogênea é necessário um
superesfriamento. Na prática, a nucleação ocorre de forma heterogênea, pois
núcleos exógenos estão sempre presentes na forma de impurezas no metal, nas
paredes do molde e na atmosfera.
2.2.1.3 Crescimento
Segundo Beeley [2], o processo de crescimento, que segue à nucleação,
determina a estrutura cristalográfica final do sólido. O modo de crescimento, quer
dizer, a forma dos grãos individuais da massa geral do sólido, depende acima de
tudo das condições térmicas na zona de solidificação e da constituição da liga.
O resfriamento de um metal puro é o caso mais simples de compreender. Se
a temperatura pudesse ser abaixada de maneira completamente uniforme, poderia
ser esperada a nucleação aleatória através de todo o líquido. Sob condições de
transferência de calor encontradas na prática, entretanto, os gradientes de
23
temperatura produzem uma nucleação inicial na superfície do molde relativamente
fria, procedendo a um crescimento em direção ao centro do fundido. Tal
crescimento
tende a ser associado com uma orientação cristalográfica preferencial: cristais
orientados favoravelmente em relação ao gradiente de temperatura crescem mais
rapidamente de que seus vizinhos.
Esse tipo de crescimento pode muitas vezes ser mais favorável ao
apareciemento de rechupes, formando uma zona pastosa onde as dendritas se
tornam cada vez maiores e mais difíceis de serem alimentadas pelo massalote.
2.3 Sistemas de Alimentação e Enchimento de Peças de Fundição
2.3.1 Generalidades
O sistema de enchimento para uma peça fundida é constituído por um
conjunto de elementos que permitem fazer o vazamento do metal líquido nas
cavidades de moldagem. O sistema de alimentação fornece o metal para
compensar
as contrações volumétricas do metal da peça.
O cálculo para dimensionar esses sistemas é uma parte muito importante na
fabricação de uma peça fundida, pois é ele que dará condições para um
vazamento
de metal líquido, que deve ser o mais calmo possível e permitirá uma solidificação
e
resfriamento direcionados para o alimentador. Portanto, a função principal desses
sistemas é garantir a sanidade da peça, isto é, ter uma peça isenta de defeitos,
tais
como: vazios, provenientes da contração do metal fundido ou gases aprisionados,
além de inclusões de escória e peça incompleta.
2.3.2 Sistema de Alimentação
Esta é a primeira parte do projeto, pois antes de dimensionar o sistema de
enchimento, é preciso conhecer o volume total de metal que será necessário para
preencher as cavidades da peça e alimentadores.
Vazios ou rechupes tendem a surgir nos “pontos quentes”, que são zonas na
peça com maior temperatura e consequentemente o último lugar que irá solidificar.
24
O alimentador deve ser posicionado em um lugar correto para que haja um
gradiente térmico de solidificação, isto é, o “ponto quente” deve ser deslocado para
o
massalote com o objetivo da peça solidificar antes do alimentador e deixar a peça
isenta de defeitos. Na prática da fundição existem dois tipos básicos de
alimentadores:
Alimentador atmosférico ou de topo, que é posicionado na parte superior da peça
e cuja superfície está em contato direto com a atmosfera.
Alimentador cego, que fica completamente dentro do molde, sendo envolvido pelo
material de moldagem.
O alimentador atmosférico tem como grande vantagem a facilidade para a
exaustão de gases. Porém, por estar em contato com o ar atmosférico sofre
grande
perda de calor por radiação e convecção térmica, e age com pressão atmosférica.
O alimentador cego, por estar totalmente coberto pelo material de moldagem,
tem menor perda de calor que o massalote atmosférico. A escolha por esse tipo de
alimentador se dá quando a quantidade de metal utilizado é em níveis menores ou
o
projeto do sistema de alimentação não permite o anterior.
A eficiência dos massalotes pode ser aumentada, de modo que não seja
preciso aumentar o seu volume, com o uso de materiais isolantes, de topo ou
lateral,
isto é, luvas ou tintas refratárias são adicionadas na interface metal/molde ou
metal/atmosfera. Também podem ser usados pós exotérmicos para que ocorra
uma
reação entre os componentes desses materiais, e óxidos metálicos, gerando uma
quantidade extra de energia para que o metal do massalote permaneça líquido
durante mais tempo.
O superdimensionamento do alimentador fornecerá uma maior probabilidade
de ausência de defeitos, mas por outro lado, dará um baixo rendimento metálico.
Portanto, é necessário que haja um equilíbrio entre o volume do massalote e o
rendimento metálico (*).
Nota: Muitas vezes “massalote” é chamado de “alimentador”. Ambas as notações são válidas.
* Nota: O termo rendimento metálico é a relação entre a massa da peça limpa e a massa dos
sistemas de alimentação e enchimento e a peça limpa, expresso em porcentagem. Este valor
mostra
a economia do processo, pela otimização de metal usado para fabricar a peça.
25
O superdimensionamento do alimentador fornecerá uma maior probabilidade
de ausência de defeitos, mas por outro lado, dará um baixo rendimento metálico.
Portanto, é necessário que haja um equilíbrio entre o volume do massalote e o
rendimento metálico.
Na ligação massalote/peça, é preciso um pescoço (com seção reduzida), para
deixar que o metal do alimentador escoe para a peça e permaneça líquido até que
a
peça se solidifique. Além do mais, deve ser projetado a fim de facilitar a sua
retirada
após a desmoldagem da peça.
Com a regra de Chworinov [4], regra esta que torna possível calcular o tempo
de solidificação de uma liga metálica baseado em uma série de propriedades
físicas
do metal líquido e da areia do molde, além da forma da peça (relação entre volume
e
área). Com base nessa regra é possível verificar que a geometria mais apropriada
para prolongar a vida do massalote é esférica. Porém, como sua moldagem é
complexa, a forma mais freqüente é a cilíndrica com o topo e a base esférica.
2.3.3 Sistema de Enchimento
O sistema de enchimento é constituído por uma série de dutos onde o metal
líquido é vazado e escoa até preencher as cavidades do molde, nele se deve
assegurar que o metal não solidifique até que todas as cavidades tenham sido
preenchidas.
Os componentes básicos deste sistema são mostrados na figura 1. O funil
permite que o metal líquido o preencha completamente para que o sistema se
mantenha pressurizado, evitando assim a entrada de gases. O canal de descida
ou
enchimento é a coluna onde o metal líquido irá se unir aos demais canais. O canal
de distribuição é responsável para que o metal chegue aos canais de ataque,
sendo
estes que farão o metal líquido entrar nas cavidades da peça.
Ao se projetar esse sistema é necessário levar em consideração algumas
variáveis de projeto a fim de se obter uma peça isenta de defeitos. Por exemplo,
deve-se evitar um escoamento turbulento dentro dos canais, com o objetivo de
reduzir a entrada de gases nas cavidades da peça.
A seguir serão descritos algumas considerações importantes, ao dimensionar
um sistema de enchimento e alimentação em molde de fundição.
26
Enchimento rápido do molde – Este requisito tem sua importância devido à perda
de calor em secções finas, que está diretamente relacionada com a fluidez do
metal líquido. Quanto maior for o superaquecimento, mais tempo o metal líquido
fluirá nos canais, portanto um canal muito fino pode gerar uma solidificação
prematura do metal fundido.
Fig. 1 - Sistema de Alimentação e Enchimento
Evitar a turbulência – o escoamento turbulento do metal líquido no sistema é [3]
caracterizado pela aleatoriedade, movimentos tri-dimensionais de partículas de
um fluido sobrepostas ao movimento principal, em outras palavras, é uma
desorganização dos átomos ou moléculas no escoamento. Este tipo de fluxo pode
arrastar gases para o interior da peça, além de ser susceptível à formação de
escória e óxidos metálicos e causar inclusões.
Evitar a erosão do molde – O excesso de velocidade de enchimento aliado ao
mau direcionamento do fluxo metálico pode gerar a quebra de paredes do molde,
que serão levadas para as cavidades das peças, gerando defeitos de inclusões
na peça. A não retirada de cantos vivos favorece esse tipo de não conformidade,
ou seja, sempre que possível é necessário retirá-los, pois isto facilitará a etapa de
moldagem.
Nota: Fluidez pode ser definida como a capacidade do metal líquido preencher todas as cavidades
do
molde sem que antes feche os canais.
27
Retirar escória e inclusões – Estas são partículas geradas dentro ou fora do
molde como, por exemplo, as paredes refratárias do forno. O projetista pode usar
de recursos para que essas inclusões não penetrem na peça vazada. A utilização
de filtros cerâmicos é um excelente recurso, porém aumenta o custo de produção.
Como partículas não metálicas do tipo óxidos possuem geralmente densidades
menores que ligas metálicas, elas tem a tendência a flutuar no metal líquido.
Portanto, estender um pouco o canal de distribuição, criar pequenas cavidades na
parte superior deste canal e criar uma purga de escória, fazendo com que o
primeiro metal que passe pelo canal de ataque seja mais limpo e quente ajuda a
prevenir a ocorrência de inclusões não metálicas na peças fundida.
Solidificação direcionada – Criar um gradiente térmico é sempre benéfico, devido
ao fato do último metal a entrar na cavidade da peça, vai fazê-lo na parte que
existe um “ponto quente”. Portanto, deve-se promover uma solidificação
direcionada, da peça vazada para o massalote, de modo que o metal preencha
por último o alimentador.
2.4 Princípios de Mecânica dos Fluidos Aplicada ao Escoamento de
Metais Líquidos
Alguns princípios básicos da mecânica dos fluidos são necessários para o
projeto de um sistema de alimentação e enchimento. A aplicação destes conceitos
nos auxilia e garante que o metal líquido preencha todas as cavidades do molde
sem problemas e de forma econômica. Dentre eles se destacam o teorema de
Bernoulli e a equação da continuidade.
2.4.1 Teorema de Bernoulli
O teorema de Bernoulli é um princípio da mecânica dos fluidos que relaciona
pressão, velocidade e energia potencial ao longo de uma linha de fluxo, onde é
aplicado a sistemas de enchimento, em outras palavras ele relaciona a energia
potencial mecânica de um fluido com a energia cinética de escoamento. Ele é
válido
apenas para um fluxo contínuo, incompressível e sem atrito ao longo de uma linha
de escoamento de um fluido.
28
Como estas condições não se aplicam na prática devido ao fato do contato
entre o metal líquido e o molde gerar atrito, além das perdas de carga ao longo do
sistema de enchimento, são atribuídos fatores que englobam estas condições.
Então, o teorema de Bernoulli pode ser expresso pela equação 1 que segue:
k
g
v
g
p
h
g
v
g
p
h _
_
_
_
__
_
_
_
_
_
_
__
_
_

. 2. . 2.
2
22
2
2
11
1(1)
Onde o ponto 1 corresponde à bacia de vazamento e o ponto 2 à base do
canal de descida.
Algumas considerações sobre esse teorema são relevantes, como, por
exemplo, que a equação só se torna válida no momento em que o canal de
descida
está completamente cheio e existe um fluxo contínuo do fluido. No funil de
vazamento, na parte superior do molde, a velocidade deve ser considerada nula. A
pressão na parte superior é atmosférica, da mesma maneira que no momento em
que o metal líquido começa a escoar a pressão dos gases no interior do molde
também é atmosférica, então:
0 1 v e atm p p p 1 2
Simplificando a equação 2 de Bernoulli (1):
2.g.h v 2.g.k 2
1 2 
2. .( ) 2 1 v g h k , ou (2)
O coeficiente “k” é devido a perdas por atrito e portanto depende do material
usado na moldagem, O seu valor para ferro fundido e aço em molde de areia é: k =
0,2 ~ 0,8.
29
2.4.2 A Equação da Continuidade
Para um sistema que é preenchido por um fluido, no caso metal líquido, a
quantidade desse fluido que passa por qualquer ponto por unidade de tempo é
constante, mesmo tendo variações de velocidade e área de secção transversal. É
evidente que são desconsideradas absorção entre o fluido e as paredes do
sistema.
A vazão “Q” é dada pela equação 3:
1 1 2 2 . . T T Q v A v A (3)
Fig. 2 – Parte Superior e Inferior do Canal de Descida
Os números 1 e 2 representam a parte superior e inferior do canal de descida,
respectivamente, como mostrados na figura 2.
A velocidade na base do canal de descida v2 já pode ser calculada pela
equação 2. Assim que for determinado o volume total das peças e sistemas de
alimentação e enchimento tem-se o volume de metal necessário para encher o
molde. Em função do tempo máximo admissível para o completo enchimento tmáx,
pode-se calcular a área da secção transversal do canal de descida através da
equação 4:
__
_
__
_
máx
metal
vt
St V . 2
(4)
30
2.4.3 O Número de Reynolds
O escoamento de um fluido pode ser caracterizado de duas formas: laminar e
turbulento. O escoamento laminar pode ser descrito como um movimento
organizado das moléculas, onde não ocorre uma “mistura” do fluido, isto é, o fluxo
acontece de maneira calma. O turbulento já foi explicado no item 2.3.3.
Esses tipos de escoamento podem ser informados por um número
adimensional, chamado de número de Reynolds, o qual pode ser determinado pela
equação 5:

. .2 Nr v D (5)
Quando esse número for inferior a 2000, o escoamento é laminar. Se o
resultado estiver acima de 20000 é turbulento. Porém se estiver entre 2000 e
20000
existirá um pouco de turbulência, mas nas camadas mais externas ao fluxo se
manterá o escoamento laminar. O escoamento misto, que é parte laminar e parte
turbulento é verificado na maioria dos projetos nos canais de descida, e pode ser
considerado irrelevante para a sanidade da peça, desde que não haja entrada de
gases nos canais.
2.4.4 Mudanças Abruptas na Direção do Escoamento
Mudanças abruptas na direção do escoamento podem gerar zonas de baixa
pressão. Os problemas gerados por esse tipo de mudança são: entrada de ar, que
pode gerar turbulência e oxidação do banho, quebra do molde, particularmente
junto
aos cantos vivos; devido à fricção entre o metal líquido e o material de moldagem.
Esse tipo de problema é resolvido quando se projeta um sistema com
mudanças suaves de direção do escoamento. Os ângulos devem ser feitos da
maneira mais concordante possível, ou seja, cantos vivos devem ser eliminados. A
figura 3 mostra como deve ser feito esse tipo de mudança.
31
Fig. 3 – Mudanças de Direção no Escoamento de Metal Líquido em Canais
a) Turbulência resultante de um canto vivo com ângulo reto
b) Inclusões metálicas devido ao ângulo reto
c) Linhas de corrente ao longo do canto suavizado que minimiza a turbulência
2.4.5 Homogeneização do Fluxo nos Canais de Ataque
O processo de homogeneização do fluxo nos canais de ataque pode ser
conseguido através de sucessivas reduções de área no canal de distribuição após
cada canal de ataque (isto é, para sistemas com múltiplos canais de ataque).
No primeiro canal de ataque, a velocidade é elevada, devido ao efeito da
quantidade de movimento, pois com os canais já cheios as perdas por atrito e
energia potencial se tornam constantes, como é descrito pela equação de
Bernoulli.
A partir do segundo canal a velocidade vai reduzindo, fazendo com que a pressão
aumente, resultando num acréscimo do fluxo através do canal.
As velocidades e pressões nos canais de ataque podem ser equalizadas ao
longo do canal de distribuição, através do afunilamento do canal de distribuição em
toda a sua extensão, para reduzir de modo suave a secção transversal do canal. A
redução pode ser feita em forma de degraus, conforme a figura 4.
32
Fig. 4 – Homogeneização de Fluxo nos Canais de Ataque
2.4.6 Sistemas Pressurizados e Despressurizados
Em função das relações entre as áreas dos sistemas de canais de um molde
de fundição, existem dois tipos de sistemas de enchimento, o pressurizado e o
despressurizado.
O sistema pressurizado é bastante utilizado em ferros fundidos cinzentos.
Proporciona um sistema mais leve, que melhora o rendimento metálico, além de
trabalhar cheio, favorece um fluxo uniforme e promove a separação de inclusões
de
escória e areia. A desvantagem deste sistema é o aumento da velocidade de
escoamento nos canais de ataque, que pode gerar a erosão do molde e,
conseqüentemente, aumentar a turbulência.
O sistema despressurizado é utilizado em ligas oxidáveis, por exemplo,
alumínio, magnésio e algumas ligas de cobre. Esse sistema promove velocidades
de
escoamento mais baixas e minimiza a turbulência. As desvantagens são:
possibilidade de preenchimento incompleto dos canais e sistemas mais pesados
devido a maiores áreas das seções, resultando num menor rendimento metálico.
A relação das áreas dos canais do sistema é dada por uma seqüência
numérica que designa: canal de descida; canal de distribuição; canal de ataque. A
tabela 1 a seguir nos mostra algumas relações de áreas para sistemas.
33
Tabela 1 – Relações de Área de Sistemas Pressurizados e Despressurizados
Pressurizados Despressurizados
Ferros Fundidos Alumínio
1 : 0,90 : 0,50 1 : 4: 4
1 : 0,95 : 0,90 1 : 1,2 : 2
1 : 0,75 : 0,25 1 : 6 : 6
Aços Magnésio
1 : 0,80 : 0,60 1 : 4 : 4
1: 1: 1 1 : 2 : 2
As relações de área da tabela 1 apresenta relações de canais sugeridas por
vários autores [7] para diversas ligas. Nessa tabela observa-se a grande
diversidade
de valores sugeridos, mostrando por um lado que não há um regra bem
estabelecida, dependendo de uma escolha do projetista em relação aos
pretendidos.
Sistemas que não sigam as relações acima pode ser utilizados, desde que a
redução de área para o sistema pressurizado, e aumento de área para o sistema
despressurizado sejam obedecidas.
2.5 Cálculo do Tempo de Solidificação pela Regra de Chworinov
O método teórico desenvolvido por Chworinov possibilita calcular o tempo
médio de solidificação das diversas seções de uma peça de uma determinada liga
metálica. A partir dele é possível controlar o gradiente térmico e obter uma peça
fundida com estrutura metalúrgica definida, isenta de defeitos e não
conformidades.
A regra de Chworinov leva em consideração uma série de fatores que
influenciam no tempo de solidificação. Eles podem ser divididos em propriedades
inerentes ao material do qual é feita à peça, a forma da peça e os meios de
extração
de calor, no caso o material de moldagem.
A quantidade de calor do metal líquido depende de vários parâmetros, dentre
eles: temperatura de vazamento no momento em que o metal começa a encher o
molde; temperatura de solidificação; superaquecimento acima da temperatura de
34
fusão do material; calor específico da liga metálica no superaquecimento; calor
latente de fusão do material e massa da peça a solidificar.
As propriedades do material de moldagem, como a capacidade de extração
de calor também afetam o tempo de solidificação da peça. O material de
moldagem
deste trabalho é a areia verde, onde o material ligante dos grãos de areia é argila,
no
caso bentonita. Segundo Beeley [2], Montmorilonita é o principal constituinte das
bentonitas. Estas argilas têm alta capacidade de absorção de água e são usadas
devido as suas características de ligante entre os grãos de areia, e seu ativador é
a
água. Portanto, a água que é usada como ativador dessa propriedade, ao entrar
em
contato com o metal líquido extrai calor para sua evaporação durante os primeiros
minutos, pois após isso a areia de moldagem se encontra seca.
Dentre os fatores já mencionados, o que mais influencia o tempo de
solidificação é a geometria da peça, que uma vez conhecida pode ser usada para
se
projetar o sistema de alimentação de uma peça. A regra de Chworinov postula que
o
tempo total de resfriamento de uma peça é função da razão do seu volume pela
área
superficial em contato com o molde, de acordo com a equação 6.
t k .V A2 c p , onde: (6)

kc é uma constante que engloba todas as propriedades acima citadas
O tempo de solidificação de um volume de metal é maximizado quanto maior
for a razão (Vp/A), no caso é maior para uma esfera, tornando se menor
progressivamente para o cilindro, barras e placas.
De acordo com a regra de Chworinov pode-se dimensionar sistemas de
alimentação e enchimento para peças e determinar os tempos de solidificação,
fazendo com que eles sejam progressivos da peça para o alimentador. Para que o
massalote tenha um tempo de solidificação superior ao da peça, deve ser
garantido
que:
O metal líquido escoe em todo o sistema.
A pressão metalostática conduza o metal líquido para a peça, a fim de alimentála.
O volume de metal líquido no massalote seja suficiente para compensar a
contração volumétrica da peça.
35
O uso de resfriadores ou coquilhas tem o objetivo de gerar um gradiente de
solidificação, onde eles extraem calor do metal líquido de maneira mais rápida que
o
material de moldagem. Sua eficiência depende das propriedades do material que
os
constituem e é função da espessura e condutividade térmica.
Quando se utilizam machos na moldagem, eles agem de maneira similar aos
resfriadores, que inicialmente extraem calor, mas, assim que sua capacidade
calorífica termina, pode agir de maneira a retardar a solidificação. Em alguns
casos,
com machos feitos de material sintético como, por exemplo, areia em casca, a
queima de matéria orgânica pode fornecer calor para peça.
Segundo Ferreira [4] a regra de Chworinov permite o cálculo dos tempos de
solidificação com erros inferiores a 15%. Daqui conclui-se que o cálculo do volume
do sistema de alimentação deve ser feito de modo a que seu tempo de
solidificação
seja maior em 15% que o da peça.
2.5.1 Aplicação para um Sistema de Alimentação
Depois de terminada a etapa de vazamento, o metal líquido que está em
contato com as paredes do molde começa a arrefecer e se inicia a solidificação do
metal onde uma casca surge na interface metal/molde. A partir deste ponto o
sólido
cresce até o núcleo da peça, gerando um gradiente de solidificação. A última parte
a
se solidificar recebe o nome de centro térmico, perto do qual se deve posicionar
um
massalote com o objetivo de evitar o rechupe.
Então o tempo de solidificação do massalote deve ser maior que a
peça.
al p t t , ou (6.2)
2 . c al al k V A > 2 . c p p k V A (6.3)
Considerando, para fins de simplificação, que a liga metálica, temperatura e
material de moldagem são os mesmos:
al al V A > p p V A (6.4)

36
O quociente V/A é o módulo de arrefecimento ou, simplesmente módulo,
“M”:
M V A(6.5)
2.6 Características de Algumas Ligas Fundidas
Os experimentos neste trabalho foram realizados com duas ligas metálicas
utilizadas no processo de fabricação da Minusa Tratorpeças Ltda. Portanto serão
descritas sucintamente algumas das características mais importantes delas.
2.6.1 Aço SAE 1040
Na empresa Minusa Tratorpeças Ltda, é fundido um aço similar ao SAE 1040,
com a diferença de possuir na sua composição um percentual de cerca de 0,50%
de
cromo, devido à utilização na carga de sucata de aço SAE 5140, que contém de
0,80% a 1,05% de cromo.
Smith [5] cita que o cromo é adicionado ao aço-carbono para melhorar a
temperabilidade, a dureza, e conseqüentemente a resistência ao desgaste. O
cromo
é um forte estabilizador da ferrita e se combina com o carbono para formar
carbonetos.
2.6.2 Ferro Fundido Cinzento, ABNT FC – 250
Existe certa correlação entre a composição química do ferro fundido cinzento
e suas propriedades. De acordo com Smith [5], se a composição química deste
material e a taxa de solidificação estiverem corretas, o carbono no ferro irá se
separar durante a solidificação para formar veios de grafita. O ferro fundido
cinzento
é a liga ferrosa de maior fluidez e, como resultado, pode ser produzido em finas
secções. Esse tipo de ferro fundido possui excelente usinabilidade e boa
resistência
ao desgaste.
Sua grafita pode ser formada em diversas formas, e uma das características
mais importantes em um sistema de alimentação e enchimento é a expansão
37
grafítica que pode compensar até certo ponto a contração de solidificação dessa
liga.
38
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Introdução
A base para se elaborar um procedimento para cálculo de sistemas de
alimentação e enchimento para moldes de fundição já foi descrita nos
fundamentos
teóricos. Com base nesses conceitos pode ser feito um roteiro para dimensionar o
molde de modo a evitar não conformidades nas peças.
A falta de um procedimento mais simples e completo não é encontrada na
literatura sobre o assunto e é a grande motivação deste trabalho. A interpretação
de
tabelas e gráficos torna-se quase que impossível para pessoas sem
conhecimentos
teóricos ou práticos de fundição. Pessoas de nível operacional necessitam saber
um
pouco mais sobre a teoria para melhorar o seu desempenho no dia-a-dia, apesar
de
que tenham experiência a prática de fundição.
Pessoas que possuem conhecimentos teóricos, mas têm pouca ou nenhuma
prática em fundição, se sentem perdidas quando se trata de assuntos como esse.
Portanto, a elaboração deste trabalho visa ajudar todas elas.
Foram escolhidas dois tipos de peças produzidas na fundição da Minusa
Tratorpeças Ltda para fazer os testes com o intuito de comprovar a serventia do
procedimento. Este foi elaborado numa versão inicial, com a possibilidade de fazer
mudanças posteriores, se necessário.
As peças foram propositadamente escolhidas de materiais diferentes, o ferro
fundido cinzento e o aço carbono, devido a que o comportamento diferente de
solidificação deles exige mudanças no cálculo do sistema de alimentação e
enchimento. Portanto, mostrar a aplicabilidade do método a dois tipos de materiais
diferentes é necessário para maior quantidade e qualidade das informações nessa
monografia.
3.2 Metodologia
A seguir são descritas todas as etapas realizadas neste trabalho, deste o
começo da elaboração do roteiro de dimensionamento até os últimos ensaios
realizados:
39
1. Elaboração, com base na teoria, de um procedimento para o cálculo de
sistemas de alimentação e enchimento para moldes de fundição. Nele foram
resumidos de várias literaturas conceitos e equações que tornassem esse
processo fácil de ser realizado por pessoas com pouca ou nenhuma
experiência em fundição.
2. Escolha, com base nos requisitos da empresa, de duas peças que tenham
apresentado vazios internos provenientes do projeto do molde mal elaborado.
3. Assim que feita à escolha, efetuar todos os cálculos necessários para se
dimensionar o molde da peça. Um fator considerado foi o melhor
aproveitamento do metal líquido, isto é, aumentar o rendimento metálico, que
é a relação entre a massa da peça e a massa total dos sistemas de
alimentação/enchimento e a peça.
4. Confecção do modelo com partes intercambiáveis (massalotes e sistemas de
alimentação) para facilitar a execução dos ensaios variando as dimensões
delas, e também para se poder fazer a moldagem da peça, seja automática
ou manual, a fim de tornar o processo mais simples e correto possível.
5. Devido ao fato do processo de fundição envolver inúmeras variáveis, é difícil
realizar ensaios em condições controladas. Por exemplo, ao vazar o material
em diferentes caixas de moldagem pode ser que sejam geradas condições
para ocorrer problemas. Para a única variável ser o projeto do molde, as
outras devem ser eliminadas. Portanto, como as duas peças e seus moldes
são simétricos, os moldes foram divididos em duas partes, cada uma com
dimensões diferentes, a fim de tornar as variáveis exatamente iguais entre si,
por exemplo, temperatura de vazamento, composição química do metal e
características da areia, (como percentual de finos e umidade).
6. Vazamento do metal líquido nas cavidades do molde, observando com
atenção alguns fatores importantes nessa etapa, tais como: tempo de
enchimento, manutenção do funil do canal de descida sempre cheio, a fim de
manter os sistemas pressurizados.
7. Depois de solidificado o metal dentro do molde, a peça foi desmoldada,
jateada com granalha de aço e foram retirados os canais e massalotes. A
peça foi cortada em fatias para poder visualizar a presença ou não de defeitos
internos. A prática de ensaios não destrutivos tais como ultra-som e raios-X,
40
não foi possível devido à complexidade geométrica e grande espessura das
peças.
8. Desenvolver, a partir dos resultados experimentais, intervalos menores para o
kc, por exemplo. Além do mais, o sistema de alimentação da peça pode ser
reduzido, a fim de se aumentar o rendimento metálico.
9. Elaborar um procedimento confiável, que possa ser utilizado para os cálculos
dos sistemas de alimentação e enchimento de uma peça de fundição e feitas
as devidas conclusões.
A próxima etapa consiste em apresentar os resultados e análises, onde
constarão todos os cálculos e detalhes da parte experimental do trabalho.
41
4 RESULTADOS E ANÁLISES EXPERIMENTAIS
4.1 Peça 1 – Ferro Fundido Cinzento, ABNT FC – 250
Esse componente foi escolhido por apresentar problemas de alimentação, tal
como rechupes, porosidade, depressão e vazios internos, segundo a empresa.
A peça foi dividida em três partes, para facilitar os cálculos dos módulos. Nas
partes no qual foi calculado o módulo, são as mais prováveis para o aparecimento
dos pontos quentes. A peça é de revolução. Na figura 5 é mostrada uma seção da
mesma, com medida em mm.
Fig. 5 – Peça 1 Cortada na sua Seção Transversal
42
Todos os cálculos referentes a essa peça podem ser consultados no fim deste
trabalho, no item 7, apêndice 1 – cálculos da peça 1.
4.1.2 Parte Experimental da Peça 1
Antes de iniciar a parte experimental foi necessário confeccionar um modelo
de acordo com as dimensões calculadas anteriormente. Como ela já estava em
produção, antes de iniciar esse trabalho já existia um modelo, segundo os
colaboradores da fundição da empresa informaram, havia alguns problemas, tais
como porosidade na parte interna da peça, mas esporádica, de modo que o índice
de refugo era baixo. Portanto, a única vantagem com a mudança seria o ganho no
rendimento metálico.
Fig. 6 – Peça 1 – Parte Superior do Modelo Fig. 7 – Peça 1 – Parte Inferior do Modelo
Algumas semanas antes de iniciar os testes houve um problema de gases
aprisionados, talvez relacionado com areia, embora ela estivesse com suas
propriedades dentro do especificado. Esse problema foi eventual, e ocorreu em
cerca de 2% do lote.
Como se pode ver nas figuras 6 e 7, os massalotes são laterais, não tendo
ligação com a atmosfera. No atual modo eles são furados fazendo com que as
suas
alturas sejam de 186 mm, maiores que o calculado. Nessa etapa de confecção do
molde o funil do canal de descida também é furado.
Foram verificadas as dimensões atuais do modelo, e comparadas com os
valores calculados. Felizmente não havia diferenças substanciais, principalmente
43
nos canais de ataque, distribuição e descida, que seriam as partes mais difíceis de
alterar no modelo.
Assim sendo, os alimentadores foram a chave para a mudança. Seus
diâmetros, para a alimentação de duas peças eram apenas 0,2 mm, maiores que o
calculado, o que é desprezível, (o calculado foi 61,5 mm e no modelo é 61,7 mm).
Para a alimentação de quatro peças o calculado foi de 77,5 mm e no modelo é
81,4
mm, dando uma diferença de 4,79%. Isto também não afetaria o resultado, visto
que
a medida mais importante é a altura, que irá influenciar na pressão metalostática.
A altura do massalote que alimenta duas peças deveria ser modificada de 186
mm para 92,0 mm e o de quatro peças também de 186 mm para 115,0 mm. Para
não alterar o modelo definitivamente, através de usinagem, e correr o risco de ter
que confeccionar os modelos novamente (além de gerar custos extras para a
empresa), foi adotada uma estratégia mais barata e simples.
A estratégia (sem alterar o modelo) foi não furar as caixas, tornando o
massalote cego, porém mesmo assim a altura ficaria maior que o calculado.
Portanto, na parte superior do molde foi adicionada areia de faceamento, que tem
excelente moldabilidade, controlando rigorosamente a altura com um paquímetro.
É
evidente que não seria tão preciso quanto a dimensão obtida com um novo
modelo,
mas para efeitos de teste, obteve-se precisão suficiente com o paquímetro, pois se
houvesse erro de alguns milímetros não alteraria os resultados do teste
significativamente.
A mudança foi feita em quatro moldes, com um total de 24 peças. O
vazamento foi acompanhado, onde a principal variável era o tempo de enchimento.
A partir dele determina-se todo o sistema de enchimento da peça. O tempo usado
foi
aquele mesmo usado nos cálculos, 12 segundos. Como o vazamento é manual,
ele
fica susceptível a variações (12 1s), porém sem mudar significativamente os
cálculos.
Depois de desmoldadas as peças, deveria ser verificada a existência de
defeitos internos. Foram cortadas com uma serra-fita todas as peças de uma
caixa.
Apenas a cavidade dois apresentou um pouco de porosidade, ligando com o canal
de ataque, de acordo com a figura 8, e os sistemas de alimentação e enchimento
na
figura 9.
44
Fig. 8 – Porosidade Interna da Peça 1 Fig. 9 – Peças com Sistema de Alimentação
na Cavidade 2 e Enchimento
Como esta peça apresentou esse defeito foram cortadas as demais cavidades
para verificar a existência deste. Felizmente esse defeito apareceu em apenas um
dos moldes. Essa peça foi cortada em mais partes para verificar os defeitos, como
mostra a figura 10 e 11.
Fig. 10 – Peça 1 da Cavidade 2 Sem Defeito Fig. 11 – Peça 1 da Cavidade 2 Sem Defeito
em Outra Parte
Sendo assim, essa não conformidade que a peça apresentou parecia ser algo
isolado. Para assegurar a repetibilidade do teste, novamente foram testadas quatro
caixas, onde nenhuma delas apresentou esse defeito, tendo assim a garantia de
que
esse defeito foi algo não representativo, pois de 48 peças produzidas apenas
numa
houve a incidência dessa imperfeição. A ocorrência desse defeito parece não estar
relacionada às dimensões do molde, mas outras variáveis como segregação de
elementos químicos, ou então a não homogeneidade da areia, com uma maior
concentração de matéria orgânica ou umidade nas regiões vizinhas da cavidade
dois.
Houve um ganho significativo no rendimento metálico da peça, que foi de
45
74,38 % para 76,46 % onde o peso do sistema de alimentação e enchimento da
peça antes era de 12,05 kg, e passou a ser 10,77 kg, o que representa um ganho
significativo, haja vista que o refugo vira sucata, com baixíssimo valor comercial.
Além disso, os tempos de processo tornam-se menores, aumentando a
produtividade.
4.2 Peça 2 – Aço SAE 1045 com baixo teor de cromo
Esta segunda peça de aço com 0,45% de carbono em peso, contém um
pouco de cromo devido à utilização de sucata de aço SAE 5140 na carga de metal
líquido.
Esse aro de roda guia é uma excelente oportunidade para estudar a fundição
em aço, pois a sua geometria requer o uso de muitas teorias de cálculo de
sistemas
de alimentação e enchimento para moldes de fundição. O objetivo de projeto é
eliminar um rechupe que circunda a peça sem a necessidade de luvas exotérmicas
nos massalotes (atualmente usadas) e além disso, aumentar o rendimento
metálico.
Essa peça também foi dividida em três partes para facilitar os cálculos e
ajudar a escolher um lugar melhor para se posicionar os massalotes, sendo que a
parte dois aparece duas vezes. Seguem abaixo os cálculos relativos a essa peça.
O
desenho da seção da peça 2, está na figura 12, com as medidas em milímetros.
Fig. 12 – Peça 2 Cortada na sua Seção Transversal
46
4.2.1 Parte Experimental da Peça 2
O primeiro teste realizado foi utilizando o modelo já existente, nas condições
aplicadas atualmente na empresa, isto é, com o fim de verificar o peso do sistema
de alimentação e enchimento e a sanidade com que essa peça é produzida.
A peça vazada nessas condições apresentava uma ótima aparência, isenta
de rechupes, porém o sistema de alimentação e enchimento é visivelmente
exagerado, além de exigir o uso de luvas exotérmicas no massalote. É possível
fazer mudanças para aumentar o rendimento metálico, que é relativamente baixo
(57,13%), em função do peso dos canais e alimentadores que é de 51,42 kg. A
foto
dessa peça é mostrada na figura 13.
Em conjunto com esse teste foi moldada em máquina a mesma peça de
acordo com as dimensões calculadas. Enquanto que os canais de distribuição e
ataque foram moldados manualmente, para os massalotes foram confeccionados
modelos em madeira para se facilitar o processo.
O posicionamento dos alimentadores foi feito de acordo com o modelo, isto é,
na parte externa da peça, sem a aplicação de luvas exotérmicas, lembrando que
foi
necessário fazer pequenos furos no topo do massalote para a exaustão dos gases
que são gerados durante o vazamento, além dos que são empurrados para fora do
molde devido à corrente de metal líquido.
A peça foi dividida em duas partes, uma com dois massalotes e a outra com
3, para poder comparar os resultados com as mesmas condições de moldagem e
processo. A peça foi cortada em diversas partes. Apresentou rechupe na ligação
massalote/peça (canal de ataque), porém entre os alimentadores não
apresentaram
rechupe algum, registrando assim que os cálculos para o raio de ação dessa peça
estão corretos. As fotos referentes a essa peça estão mostradas na figura 14.
Na seqüência foram realizados novos testes com algumas modificações a fim
de se obter a ausência total de rechupes nessa peça.
Devido ao fato desta peça ser muito difícil de moldar em máquina, uma
alternativa que surgiu foi de se fazer os testes em uma peça com dimensões
similares, mas que permita a moldagem manual. Essa peça, apesar de ser um
pouco mais demorada, nos proporcionou uma maior liberdade de formas, além de
se
evitar a confecção do macho, que era feito em areia em casca, o que agregava
uma
47
etapa a mais do processo.
Fig. 13 - Peça 2 Produzida com as Condições Fig. 14 – Peça 2 Cortada
Atualmente Utilizadas na Empresa
Essa peça é um pouco maior em suas dimensões, Por exemplo, o diâmetro é
maior em 50 mm. Apesar dessas diferenças, não haverá problemas, pois se o
resultado dos testes for positivo para esta peça, certamente para uma um pouco
menor também o será.
Desta vez os massalotes foram postos na parte interna da peça a fim de se
facilitar a moldagem e concentrar o calor no centro dela, junto aos alimentadores.
Isto ajuda a manter os massalotes mais quentes que a peça durante um período
de
tempo maior, aumentando assim a possibilidade de ter uma peça totalmente sem
rechupes.
Nessa moldagem foram feitos dois tipos de canais de ataque, um com as
dimensões atualmente utilizadas na empresa e outro com as dimensões
calculadas.
Porém para o que foi calculado foi feita uma pequena modificação nas dimensões,
mantendo constante a área do canal de ataque, onde a medida “a” é de 30,6 mm e
a
medida “b” é de 20 mm. Conforme escrito, as dimensões adotadas pela empresa
são de “a” 93,8 mm e “b” 86,6mm, na verdade, não são sempre essas dimensões,
visto que o moldador confecciona os moldes de forma manual, o que dá lugar a
variações.
Os massalotes foram posicionados eqüidistantes sendo que a metade deles
foi com os canais com a geometria calculada e os outros com a geometria utilizada
na empresa.
Esta peça apresentou rechupes no canal de entrada que foram feitos de
48
acordo com a geometria utilizada hoje na empresa. Os canais de ataque teóricos
não apresentaram vazios na região de ligação com a peça. Alguns rechupes foram
encontrados na peça, como resultado de ângulos de concordância elaborados
incorretamente. As fotos desta peça se encontram, nas figuras 15 e 16.
Fig. 15 – Peça 2 com Massalotes Internos Fig. 16 – Rechupes Junto aos Canais, na Parte da
Peça Elaborada Conforme a Prática da Empresa
Para tentar eliminar esses rechupes foi realizado mais um teste, em que foi
adicionado um ângulo de ligação entre o massalote e a peça, prevendo que o que
provavelmente aconteceu foi a solidificação prematura do canal de ataque, antes
do
massalote ter alimentado a peça.
Um novo teste sob as condições mencionadas foi realizado, com a adição do
ângulo de entrada onde haverá um gradiente térmico da peça para o alimentador
com o objetivo de que solidificasse primeiro a peça, depois o canal de ataque e por
último o massalote.
Esse ângulo de entrada foi colocado também para se eliminar um ponto
quente que se formaria na base do alimentador resultando na aparição de um
rechupe na peça. Esse ponto quente deve estar sempre localizado no centro do
alimentador para garantir que o vazio fique totalmente dentro do massalote.
Os resultados obtidos após esse teste foram positivos, a peça foi cortada e
não houve a reincidência de rechupes. Para se verificar a eficiência do massalote,
este, do último teste foi cortado, além do alimentador do teste anterior, para se
mostrar a diferença que faz um canal de ataque mal dimensionado. As fotos são
mostradas nas figuras 17 e 18.
49
Fig. 17 – Peça 2 Cortada Após Último Teste Fig. 18 – Massalotes Cortados
Conforme visto na figura 17, a peça ainda possui um micro rechupe, que se
forma por causa da sua geometria, mesmo com um ângulo de entrada. O que
poderia ser feito é utilizar no modelo um ângulo menos agudo, o que não alteraria
em nada a funcionalidade da peça, e que poderia ser corrigido com uma usinagem
posterior.
Essa é uma sugestão mencionada na literatura [4], no sentido de favorecer a
fundição.
Na figura 18, o massalote da esquerda, possui um vazio que se prolonga até
o canal de ataque, (peça produzida conforme a moldagem da empresa). O
massalote da direita não possui tal comunicação, o que prova que o alimentador
da
direita é mais efetivo. Ao comparar o tamanho dos canais de ataque para ambos
os
massalotes, podem-se verificar, que o da esquerda é muito maior que o da direita.
Houve duas grandes vantagens desse último teste em relação à forma
adotada atualmente na empresa. O primeiro é que não é necessário utilizar luvas
exotérmicas, reduzindo o custo por peça em R$ 9,20, ao deixar de utilizar 4 luvas.
A segunda e maior vantagem é a redução do peso do sistema de alimentação
e enchimento para cada peça. O peso do sistema de alimentação e enchimento
calculado é de 39,39 kg, contra 51,42 kg, uma diferença de 12,03 kg.
Aparentemente não é muito, mas para uma produção isto pode significar grande
economia por peça.
Por exemplo, o cadinho do forno da empresa tem capacidade de cerca de
1500 kg. Cada peça tem aproximadamente 83 kg, somando-se o sistema de
alimentação e enchimento tem-se 134,42 kg para a peça de quatro massalotes
com
50
luva, tal que poderiam ser vazadas 11 peças por fornada, e 122,39 kg para a peça
com seis massalotes sem luva, que seriam vazadas 12 peças por fornada.
Apenas com a mudança no projeto do sistema de alimentação e enchimento
observou-se um aumento da produtividade com a redução do custo, além de
economizar com luvas exotérmicas, quatro por peça em 12 peças ao custo de R$
2,30, por luva, tem-se a economia de R$ 110,4 por fornada. É um lucro
significativo,
visto que para se fundir metal em um forno de indução de cerca de 650 kW de
potência é exigida muita energia.
Além disso, a empresa ter menos retorno proveniente de sistemas de
alimentação e enchimento é vantagem, pois é um metal que representa um custo
extra para fusão. Sendo que o retorno seria de 472,68 kg do teste contra 565,62 kg
do sistema atual. O rendimento metálico da peça sob teste se encontra abaixo:
67,81%
83 39,390
100 83 100
2 




Peso da Peça Sistemas
Peso da Peça Limpa
RM (66)
Houve um aumento no rendimento metálico de 10,68 % para a peça 2 que foi
testada. Como houve um acréscimo do fator de segurança para esta peça,
certamente pode-se trabalhar para se conseguir um máximo do rendimento
metálico
reduzindo assim o preço de custo da peça, e aumentando a produtividade.
Com os testes realizados é possível elaborar o procedimento para cálculo do
sistema de alimentação e enchimento para moldes de fundição, que será o
próximo
item do trabalho.
51
4.3 Procedimento para Cálculo de Sistemas de Alimentação e
Enchimento para Moldes de Fundição
4.3.1 Peça Vazada
Determinação dos pontos quentes, isto é, maior volume de metal em menor
área arrefecida (última parte da peça a se solidificar). Caso seja difícil de
visualizar,
calcular os módulos das partes da peça.
A
V
M , onde : V= Volume da parte da peça e A= Área Arrefecida pelo molde
O(s) alimentador(es) deve ser localizado na parte de maior módulo para
compensar a contração volumétrica do metal.
4.3.2 Alimentação
Deve ser feita a escolha por dois tipos de alimentadores, ou de topo ou cego.
A grande diferença entre os dois é que o primeiro tem melhor ação da gravidade,
mas resfria mais rápido por estar em contato com o ar. O massalote cego mantém
melhor a temperatura, mas tem uma efetividade um pouco menor. A escolha deve
ser feita também de acordo com as condições que a geometria da peça permita.
Existe uma prática de fundição que é fazer um entalhe no topo do massalote
com o objetivo de criar um ponto quente no alimentador e aumentar a sua
eficiência.
Abaixo será mostrado o método de cálculo das dimensões dos massalotes a
partir do módulo da parte a ser alimentada.
4.3.3 Módulo do Massalote
al p M k.M , onde: Mal = Módulo do Massalote
k = coeficiente de segurança
Mp= Módulo da Peça
Valores de “k”:
Aço = 1,2
FoFo Cinzento = 0,8 a 1,0
FoFo Nodular = 1,4
52
É recomendado que para início dos cálculos se use valor máximo do
coeficiente de segurança, para garantir que haja sanidade das peças. Conforme os
resultados dos primeiros testes que sejam realizados obtenham resultados pode-
se
reduzí-los sem comprometer a sanidade.
O diâmetro (Dm) e altura (Hm) do massalote são calculados conforme as
equações abaixo, além do volume para massalote cilíndrico:
m al D 4.M e m m H 1,5.D e 
4
. . 2 V Dm Hm
m

Não esquecer de multiplicar o volume do massalote pelo número de
alimentadores.
Deve-se verificar que o massalote tenha um volume de metal suficiente para
compensar a retração volumétrica da peça, usando a seguinte equação:
V V .contrvol.2 massalote peça 
Caso o volume do massalote seja menor que a peça e a sua retração, então
se devem aumentar as dimensões do alimentador, para que essa condição seja
satisfeita.
4.3.4 Raio de Ação dos Alimentadores (se necessário)
Essa é a distância máxima ao redor do núcleo da peça para que não haja
rechupes devido à contração metálica não compensada em metal líquido durante a
solidificação. Tal dimensão é mostrada na figura 19.
Valores de Contração Volumétrica
para Cada Material (%)
Aço Carbono _ 2,0 a 3,5
FoFo Cinzento e Nodular _ 0 a 2,0
53
Fig. 19 – Raio de Ação a Ser Calculado Sem a Utilização de Resfriadores
4.3.5 Ligação Massalote/Peça
A figura 20 e a tabela 2 abaixo indicam o modo de ligar o massalote com à
peça, segundo [6].
Fig. 20 - Ligação Massalote Peça
Tabela 2 – Dimensões da Seção Estrangulada
4.3.6 Sistema de Enchimento
Antes de calcular a área do canal de descida é necessário determinar a
velocidade de escoamento do metal líquido na base do canal de descida:
2 1 v k. 2.g.h , onde:
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Aços 0,40 Dm - 0,14 Dm 0,18 Dm
Ferros Fundidos 0,33 Dm 0,66 Dm - 0,18 Dm
Material d e
54
k = coeficiente que depende de muitos fatores, como material de moldação e
forma
dos canais. O valor usado varia entre 0,2 e 0,8. Valores perto de 0,8 resultarão em
velocidades maiores. Esse coeficiente quantifica o atrito entre o metal líquido e as
paredes do molde.
g = aceleração da gravidade, equivalente a 9,81 m/s2.
h1 = altura da panela até a poça do canal de descida, que é a altura da caixa do
molde mais a distância entre a panela de vazamento e o funil de descida.
O próximo passo do procedimento é o cálculo do sistema de enchimento,
onde primeiramente deve-se dimensionar a área da base do canal de descida,
pela
equação abaixo:
máx
metal
tvt
V
S
.2
, onde: Vmetal = Volume de metal a ser vazado para encher o molde
e os canais de distribuição e ataque.
Agora que se tem a área do canal de descida, deve-se verificar o tipo de
escoamento existente no canal. Como já foi explicado antes, o escoamento
laminar
deve ser priorizado. A equação para o número de Reynolds segue abaixo:

. .2 v D
Nr , onde: v 2 = velocidade na base do canal de descida
D = diâmetro do canal de descida
_ = peso específico do líquido
_ = viscosidade absoluta do líquido
O diâmetro do canal de descida é calculado pela área do canal, que tem uma
seção circular. As propriedades das ligas se encontram na tabela 3.
Tabela 3 – Propriedades dos Materiais no Estado Líquido, segundo [7]
Propriedades Ferro Fundido Aço
Viscosidade Absoluta (_) 3,72 .10-2 kg/ms 6,2 .10-2 kg/ms
Peso Específico (_) 6100 kg/m3 6980 kg/m3
Material
55
Depois de dimensionado o canal de descida, deve-se fazer a escolha por um
sistema pressurizado ou não-pressurizado. As relações entre o canal de descida,
canal de distribuição e canal de ataque estão explicadas no item 2.4.6 e as
relações
mais usadas estão na tabela 1.
Algumas recomendações são válidas para o canal de distribuição, tais como:
aumentar um pouco o fim do canal para funcionar como purga de escória, além da
redução das secções transversais do canal de distribuição, para compensar as
perdas de carga e manter pressões e velocidades iguais nos canais de ataque.
Para dimensionar o canal de distribuição a partir da área dele toma-se o
formato de um quadrado, onde a sua área é calculada através da fórmula a seguir:
A a2 , Existe a recomendação de aumentar um pouco a base e diminuir a base
menor, formando um trapézio para que se eliminem os cantos vivos, porém a área
não é afetada.
O último duto a ser dimensionado é o canal de ataque, que fará a ligação do
canal de distribuição com a peça. Com a sua área já determinada, suas arestas
podem ser calculadas com a ajuda da figura 21.
a 2. Sa e 4
b a
Fig. 21 – Dimensões do Canal de Ataque
Esses são os elementos básicos para se calcular um sistema de alimentação
e enchimento para moldes de fundição. Com esse procedimento torna-se mais
fácil
a compreensão, pela simplificação dos cálculos que, de outra forma, dificultariam o
acesso de muitas pessoas, devido à necessidade de possuir conhecimentos mais
abrangentes na área de engenharia e matemática.
56
5 CONCLUSÕES
Sistemas de alimentação e enchimento para moldes de fundição é uma área
de projeto interdisciplinar que demanda uma série de conceitos importantes para
garantir a qualidade do fundido. A elaboração de um procedimento simples, que
facilite o seu uso por pessoas sem conhecimentos profundos em engenharia, não
pode omitir requisitos definidos com base em fundamentos teóricos.
Para se efetuar os cálculos, o projetista deve possuir um conhecimento
mínimo de matemática e geometria, que lhe permita dividir a peça, visualizá-la e
proceder aos cálculos de maneira correta. O conhecimento prático de fundição não
é
de extrema necessidade, porém auxilia a efetivação do projeto.
Para ambas as peças os experimentos práticos foram alcançados com
sucesso, porém como a geometria da peça e as variáveis de fundição podem
influir
na sanidade das peças, é recomendável realizar mais testes para chegar a um
melhor desempenho do projeto.
O procedimento desenvolvido é confirmado através dos ensaios e pode sofrer
mudanças, na medida em que forem realizados mais testes práticos, com seus
resultados analisados com base na literatura. Este trabalho é o passo inicial para
que se consiga chegar à otimização do projeto.
Este trabalho visa ser apresentado àqueles que não tenham conhecimento
sobre projetos de moldes de fundição, mas que tenham suficientes bases em
matemática e geometria. Por exemplo, a realização de trabalhos nessa área por
estagiários ou funcionários pode ajudar em muito a consolidar o conhecimento em
fundição e seus processos dentro das empresas.
57
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] ASM HANDBOOK, Vol. 15: Casting, ASM International, The Materials
Information Society for Metals, 9.th Edition, 1988.
[2] BEELEY, P.R. Foundry Technology. London: Butterworths, 1st Edition,1972.
[3] FOX, R.W., Mc DONALD, A.T. Introduction to Fluid Mechanics. New York.
John Wiley & Sons, Inc. 2.nd Edition, 1976.
[4] FERREIRA, J. M. G. C. Tecnologia da Fundição. Lisboa. Fundação Calouste
Gulbenkian. 2ª Edição, 1999.
[5] SMITH, W. F. Structure and Properties of Engineering Alloys. New York.
McGraw-Hill. 2.nd Edition, 1993.
[6] PUBLICAÇÃO TÉCNICA. Determinação dos Sistemas de Massalotes e
Canais. Belo Horizonte. SENAI – Departamento Regional de Minas Gerais. 2ª
Edição, 1987.
[7] BUSCHINELLI, A. J. A., NIÑO, C. E. Tecnologia da Fundição. Apostila da
disciplina EMC 5261 – UFSC, 2002.
[8] CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos. São Paulo. Associação Brasileira
de
Metais. 4ª Edição, 1981.
58
7 APÊNDICE 1 – CÁLCULOS DA PEÇA 1
7.1 Parte 1
Cálculo do módulo da parte 1 através da relação entre o volume e a área:
11 11 int11 V V V tot (1)
11 11 11 . . 2
tot tot tot V R h e int11

2
int11 int11 V . R .h (1.1)

.59,25.22,0 2
11 tot V e .32,5.22,0 2
int11 V (1.2)
63
11 V 0,17.10 mm (1.3)
  2
int 31
2
int11 int11 11 11 12 11
2
int11
2
11 11 A . R R 2. .R .h 2. .R .h A . R R totoarref tot tot tot tot (2)

  
22 22
11 . 59,25 32,5 2..32,5.22,0 2..59,25.22,0 . 59,25 44,5 totarref A (2.1)
2
A 25200,65 mm totarref (2.2)
11
mm
mm
mm
A
V
M
totarref
6,74
25200,65
0,17.10
2
63
11
11
11 _ _
_
_
__
_
_
_
_
_
_
__
_
_
(3)
7.2 Parte 2
21 21 int 21 V V V tot (4)
21
2
21 11 . . tot tot tot V R h e 21

2
int 21 int 11 .( 6 ) . tot V R h (4.1)

.59,252.19,0
21 tot V e int 21 .32,5 6.19,0 V 2 (4.2)
3
21 V 209546,38mm tot e 3
int 21 V 88475,88mm (4.3)
63
21 V 0,12.10 mm (4.4)
 11 21 int11 21
2
int11
2
21 11 . 2. . . 2. . 6 . totarref tot tot tot tot A R R R h R h (5.1)
 
. 59,252 32,52 2. .59,25.19,0 2. .32,5 6.19,0
21 totarref A (5.2)
2
21 A 19379,88mm totarref (5.3)
59
mm
mm
mm
A
V
M
totarref
6,19
19379,88
0,12.106
2
3
21
21
21_ _
_
_
__
_
_
_
_
_
_
__
_
_
(6)
7.3 Parte 3
31 31 int31 V V V tot (7)
31
2
31 31 . . tot tot tot V R h e 31

2
int 31 int 31 . . tot V R h (7.1)
78,25.17,5 2
31 tot V e .44,5.17,5 2
int 31 V (7.2)
3
31 V 336631,94mm tot e 3
int 31 V 108869,92mm (7.3)
3
31 V 227763,02 mm (7.4)
 int 31 3 31 31
2
11
2
31
2
int 31
2
31 31 . . 2. . . 1 2. . totarref tot tot tot tot Rtot tot A R R R R R h h (8)
.78,252 44,52 .78,252 59,252 2. .44,5.17,5 2. .78,25.17,5
31 totarre A (8.1)
2
31A 34719,49 mm totarref (8.2)
mm
mm
mm
A
V
M
totarref
6,56
tot
34719,49
227763,02
2
3
31
31
31 _ _
_
_
__
_
_
_
_
_
_
__
_
_
(9)
Como o módulo da parte 1 foi o de maior valor, é nessa parte que o
massalote deve ser posicionado. Devido às dimensões da peça o ideal é colocá-lo
na forma lateral, sendo impossível ser massalote atmosférico. A próxima etapa é
calcular o módulo total da peça através do volume e área total para que se possa
dimensionar o alimentador. O coeficiente de segurança para o ferro fundido
cinzento
adotado é de 0,9.
7.4 Módulo da Peça
mm
mm
mm
A
V
M
T
T
T9,00
57595,55
518463,43
2
3
1
1
1_ _
_
_
__
_
_
_ _
_
_
__
_
_
(10)
M x mm m 0,9 9,00 8,10 1 (11)
60
7.5 Dimensionamento do Sistema de Alimentação
Agora serão dimensionados o diâmetro e a altura do massalote, para que se
possa calcular o seu volume e verificar se haverá metal suficiente para alimentar
uma peça. Os valores abaixo para se dimensionar o massalote foi obtido em [6].
D M mm mm m m 4. 4.8,10 32,4 11 1 (12)
H D mm mm m m 1,5. 1,5.32,4 48,6 11 11 (13)
3
2
11
2
11
11 4 .48,6 40069 ,70
. . 32,4 . 4 H mm V D m
m
m __
_
__
_ _
__
_
_ __
_
(14)
33
V V .cv .2 518463,43mm .0,02.2 20738,53 mm m T fc (15)
11 1
Como o molde tem cavidades para seis peças, e estão dispostas de modo
que um massalote alimente quatro peças diferentes e outro alimente duas,
devemse
calcular os dois massalotes. Começando com duas peças:
33
21 V 40069,70mm .2 80139,4 mm m (16)
3
21 21
2
21
21 . 4 . 1,5. 80139,4 1,17 m m
m
mD D D V _
__
_
_ __
_
(17)
D mm m 40,91 21 e H mm m 61,37 21 (17.1)
3
V V .cv .2. 2 51846,43.0,02.2. 2 41477,07 mm m T fc (18)
21 1
O valor “2” que está entre parênteses representa duas peças.

Para o massalote que alimenta quatro peças, calcula-se o volume como
segue abaixo:
33
41 V 40069,70mm .4 160278,8 mm m (19)
3
41
2
41
41 V . D 4 . 1,5.D 160278,8 1,17Dm m
m
m_
__
_
_ __
_
(20)
D mm m 51,55 41 e H mm m 77,32 41 (20.1)
3
V V .cv .2. 4 51846,43.0,02.2. 4 82954,14 mm m T fc (21)
41 1
61
Devido à altura da peça ser quase igual ao do massalote, será feito um
acréscimo de 50% na altura e (e, proporcionalmente, no diâmetro) aumentar a
pressão metalostática, que deve ser maior no massalote que na peça.
A conexão entre o massalote e a peça deve ser estrangulada para garantir a
alimentação de metal. Para o pescoço do massalote para duas peças.
D mm mm m 1,5.40,91 61,5 21 e H mm mm m 1,5.61,37 92,0 21 (22)
Para quatro peças:
D mm mm m 1,5.51,55 77,5 41 e H mm mm m 1,5.77,32 115,0 41 (23)
Para o pescoço do massalote:
e D mm m 0,15. 9,2 21 e / 3 3,0 mm d D mm m 0,5. 30,7 21 (24)
Para o pescoço do massalote:
e D mm m 0,15. 11,6 41 e / 3 3,9 mm d D mm m 0,5. 38,7 41 (25)
7.6 Dimensionamento do Sistema de Enchimento
Depois de calculado todo o sistema de alimentação do molde, a próxima
etapa é dimensionar o sistema de enchimento. A primeira etapa é conhecer o
volume total de metal que será contido no molde, para que se possa verificar a
velocidade na base do canal de descida. Para iniciar os cálculos um dado
necessário é o tempo máximo de enchimento, que foi definido com base na
experiência dos vazadores, para iniciar os cálculos.
Uma primeira aproximação para o volume de metal do sistema de enchimento
é dada pelo valor do massalote para quatro peças:
62
metal1 T1 m21 m41 sist1 V V V V V (26)
2 2 3 3
1V 51846,43. 6 . 61,36 .92,05 / 4 . 77,32 .115,98/ 4.(2) 4,47.10 m metal
(26.1)
v k 2.g.h 0,5 2.9,81.(0,186 0,1) 1,18 m/ s 21 21 (27)
Conhecendo-se o volume de metal e a velocidade na base do canal de
descida, pode-se calcular a área do canal de descida e verificar o tipo de
escoamento através do número de Reynolds, os valores de _ e _ foram retirados
da
tabela 3, do item 4.3.6.
42
3
21 1
1
11,18.12 3,15.10
4,47.10
v .t m
AV
máx
metal
cd


ou 315 mm2 (28)
D A mm cd cd 2 2 315 20,0 1 1 (29)
. . 1,18.0,02.6100 3,72.10 2 3869,89
1 21 1 R cd N v D (30)
Portanto, o escoamento será laminar com um pouco de turbulência nas

paredes do molde, que é totalmente tolerável. A seguir serão mostradas as
relações
entre os canais para manter o sistema pressurizado e suas respectivas áreas.
Canal de Descida : Canal de Distribuição : Canal de Ataque
1 _ 315 mm2 : 0,75 _ 236,25 mm2 : 0,5 _ 157,5 mm2
Para se calcular a altura do canal de distribuição deve considerá-lo um
quadrado, porém é comum usar um canal de forma trapezoidal, onde a base maior
deve ser um pouco maior que a base menor, para este caso utilizará uma
diferença
de 4 mm. Essa diferença pode ser maior ou menor, desde que a área do canal
seja
mantida constante. Seguem os cálculos abaixo:
22
11Ad hd 236,25 mm , onde: 2
1h 15,37 mm d (31)
Então as bases menor e maior serão iguais a 13,4mm e 17,4mm
respectivamente, (2 mm a menos e 2 mm a mais do valor hdl) com o qual se
mantém
a área constante.
63
A seguir seguem os cálculos do canal de ataque, onde a área deve ser de
157,5 mm2 de seção retangular, onde a base do retângulo será chamada de “a” e a
altura de “b”:
a A mm a 2. 2. 157,5 25,09 1 e b a 4 6,27mm (32)
Como o espaço disponível é de 26,75mm, deve-se diminuir a dimensão “a”
para 20,0 mm, não esquecendo de respeitar a área, que é de 157,5 mm 2.
A a b b a . 157,5 20. 1 , onde: b 7,87mm (33)
Então as dimensões do canal retangular de ataque serão 20,0 e 7,87 mm.
64
8 APÊNDICE 2 – CÁLCULOS DA PEÇA 2
8.1 Parte 1
A parte 1, da peça foi, por sua vez, subdividida em três partes, para simplificar
essa geometria. Ela é composta por anéis de seção retangular.
Para se calcular o volume, serão necessários sua área da seção e o diâmetro
total da peça. As áreas abaixo indicam a seção transversal dos anéis, que se
multiplicado pelo perímetro do anel, o volume é calculado de forma mais simples.
2
A A A A 89,4.36,25 89,4 76,56 2 .24,7 .44,7.24,5 2 3570,1 mm T 
12 1 2 3
(34)
OBS: A área 2 “A2” é a metade da área de uma elipse.
3
12 12 2 V A .2. . D 2 3570,1.2. . 577,4 2 6476002,88 mm T T (35)
A próxima etapa é o cálculo da área arrefecida do metal líquido que está em
contato com a areia do molde. Note que os valores de área dessa etapa são
diferentes da etapa 35.
12 1 2 3 A A 2.A A arref (36)
Para a área 3, é calculado o perímetro de uma meia elipse.

p a c mm m e 113,22 2
226,44
2
. 2. 24,5 44,7
2
. 2.
2
2222
(37)
78,56.2. .577,4 22.25,52.2. .528 2113,22.2. .577,4 212 arref A (38)
2
1A 428915,63 mm arref (39)
Agora, com o volume da parte um e a área total arrefecida é possível calcular
o módulo da parte 1.
65
mm
mm
mm
Aarref
V
M 15,09
428915,63
6476002,88
2
3
12
12
12 (40)
8.2 Parte 2
O cálculo da parte 2 é igual à parte 3, por ser uma peça simétrica, portanto só
será demonstrada uma vez. O desenho com as dimensões dessa parte se
encontra
na figura 11. O diâmetro total dessa parte é 528 mm.
2
1A 27,7.42 1163,4 mm (41)
Para a área 2 foi feita uma aproximação de um retângulo, a fim de se facilitar
os cálculos.
2
2 A 8,55.19 162,45 mm (42)
.2. .528 22 1 2 V A A (43)
3
2V 1163,4 162,4 .2.. 528 2 2199268,16 mm (44)
A próxima etapa é a determinação da área total arrefecida, ou seja, que
estará em contato com as paredes do molde:
2
1 A 27,7 42 .2.. 528 2 115615,63 mm (45)
2
2 A 23 8,55 .2.. 472,6 2 46842,81 mm (46)
2
3A 19.2.. 455,5 2 27188,91 mm (47)
Com os resultados encontrados é possível determinar os módulos das partes
2 e 3.
mm
AAA
V
M 11,59
189647,35
2199268,16
123
2
22

(48)
M M 15,09 mm 11,59 mm 12 22 _ (49)
66
De acordo com os cálculos acima, os massalotes deverão estar posicionados
na parte 1, não se preocupando com as partes 2 e 3, pois, estas serão
alimentadas
pela parte 1. Será necessário conhecer o volume total de metal da peça para
cálculos futuros.
6 3
212 V V V .2 6476002,88 2199268,16 .2 10,87.10 mm T (50)
8.3 Dimensionamento do Sistema de Alimentação
A peça 2 é um anel, que pode ser tratado como uma barra. Então para este
caso é necessário conhecer o raio de ação, de modo a determinar o número
necessário de massalotes e suas distância efetivas de alimentação, como mostra a
figura 22.
Fig. 22 – Raio de Ação da Peça 2
Para a peça 2, o “T” é igual a 89,4 mm, e o diâmetro total é 577,4 mm, o
tamanho total da “barra” corresponde ao perímetro da peça, mostrado abaixo:
p 2. .577,4 21813,95mm 2 (51)
Alguns autores, [1- 3], citam que a distância “T” deve ser multiplicada por um
fator, que como indica a figura 13 é quatro. Porém para estes cálculos, foi usado o
fator três, para se garantir uma maior segurança durante os testes. As distâncias
entre cada par de alimentadores foram calculadas abaixo:
67
D mm r 3. 89,4 268,2 2 (52)
1813,95 268,2 6,76 2 m N (53)
Este último foi calculado através da relação entre o perímetro da peça e a
distância entre cada par de massalotes. A conclusão é que serão necessários de 6
a
7 alimentadores, o número escolhido foi 6, pois já foi aplicado um fator de
segurança
nos cálculos anteriores. O próximo passo é o cálculo dos alimentadores, onde o
fator
“1,2”, que é multiplicado pelo módulo da parte 1 é o coeficiente de segurança para
garantir a alimentação efetiva:
M mm m 1,2.15,09 18,10 2 (54)
D M mm m m 4. 4.18,10 72,4 2 2 (55)
H D mm m m 1,5. 1,5.72,5 108,68 2 2 (56)
A altura da peça 2 é 173,4 mm e sua metade, que é a partir da linha de
apartação é 86,7 mm. Então, para o massalote ter uma altura ideal, pode se
aumentar um pouco a altura a fim de se assegurar a alimentação da parte 2. O
volume do alimentador é calculado a seguir:
2 3 6 3
2
2
22V .D .H 4 . 72,4 .108,68 4 447421,28 mm 0,44 10 mm m m m (57)

Considerando a contração do aço igual a 3,0% e o fator seis (referente ao
número de massalotes) o volume do massalote para assegurar a alimentação é:
63 6 3
22V V .cv .2 10,87.10 .0,03.2 652200mm . 6 2,68.10 mm m T aço (58)
Para o pescoço do massalote tem-se:
d D mm m 0,60. 0,60,72,4 43,44 2 (59)
e D mm m 0,16. 0,16,72,4 11,58 2 e e 3 11,58 3 3,86 mm (60)
68
8.4 Dimensionamento do Sistema de Enchimento
É necessário primeiramente que se conheça a quantidade total de metal que
irá preencher o molde da peça, que inclui o volume da peça, dos massalotes e dos
canais de distribuição e ataque. Como ainda não se conhece o volume dos canais
será adicionado o volume correspondente a um alimentador, para se facilitar
cálculos.
6 6 6 3
2222 V V V . 6 V 10,87.10 6. 0,44.10 0,44.10 0,014 m Tmetal T m m (61)
v k. 2.g.h 0,5. 2.9,81.0,20 0,101,21 m/ s 22 22 (62)
Nos cálculos foi estipulado um tempo máximo de enchimento de 25
segundos. Então:
42
22 2
2
2 4,62.10
1,21.25
0,014
.
m
vt
V
A
máx
metal
DC
ou 462 mm2 (63)
Portanto, o diâmetro do canal de descida será 24,3mm. Agora será verificado
através do número de Reynolds o tipo de escoamento no canal de descida, os
valores de _ e _ foram retirados da tabela 3, do item 4.3.6.
3269,19
6,2 10
. . 1,21 0,024 6980
2
22 2
2


cd
R
vD
N (64)
O escoamento apresentará um pouco de turbulência, porém apenas nas
paredes do molde. Abaixo será apresentada a relação entre os canais de
enchimento da peça 2. Deve-se dimensionar o canal de distribuição para que haja
um aumento da pressão ao longo do canal de distribuição:
Canal de Descida : Canal de Distribuição : Canal de Ataque
1_ 462 mm2 : 0,90 _ 415,8 mm2 : 0,85 _ 323,4 mm2
Como a área do canal de distribuição deve ser 415,8 mm 2, considerando um
69
quadrado, cada aresta terá 20,39 mm, mas como a forma do canal será de um
trapézio, a base maior terá 24,4 mm e a base menor 16,4mm, com altura de
20,4mm.
Deverão ser feitos duas reduções sucessivas nos canais de distribuição, onde
a medida que será modificada é a altura, com reduções para 18,4mm e 16,4mm,
mantendo as demais dimensões.
Para o canal de ataque a área total é de 323,4 mm 2, para o cálculo da base
do canal “a” e a altura do canal “b”. As equações abaixo foram obtidas em [6].
a 2. A 2. 323,4 36,0 mm e b a 4 35,96 4 9,0 mm (65)
Depois de dimensionado todo o sistema de alimentação e enchimento para a
peça 2, serão descritos as etapas e os testes realizados para comprovação
experimental dos cálculos.

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1

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

t k .V A2 c p , onde: (6)

al al V A > p p V A (6.4)

tot tot tot V R h e int11

int11 int11 V . R .h (1.1)

11 11 A . R R 2. .R .h 2. .R .h A . R R totoarref tot tot tot tot (2)

21 11 . . tot tot tot V R h e 21

int 21 int 11 .( 6 ) . tot V R h (4.1)

31 31 . . tot tot tot V R h e 31

O valor “2” que está entre parênteses representa duas peças.

Portanto, o escoamento será laminar com um pouco de turbulência nas

Para a área 3, é calculado o perímetro de uma meia elipse.

22V .D .H 4 . 72,4 .108,68 4 447421,28 mm 0,44 10 mm m m m (57)

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