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Sika CarboDur
Eléments de structure
renforcés par collage de
matériaux composites
Repair and Strengthening
of structural elements of SikaWrap
constructions with fiber
reinforced polymers (FRP) Titulaire : SIKA France
84, rue Edouard Vaillant
FR 93350 LE BOURGET
Les Avis Techniques sont publiés par le Secrétariat des Avis Techniques, assuré par le CSTB. Les versions authentifiées sont disponibles gratuitement sur le site internet du CSTB (http://www.cstb.fr)
CSTB 2016
Le Groupe Spécialisé n° 3.3 « Structures tridimensionnelles, ouvrages de fondation
et d’infrastructure » de la Commission chargée de formuler les Avis Techniques et
Documents Techniques d’Application, a examiné le 14 Juin 2016 le procédé de
renforcement collé SIKA CARBODUR et SIKAWRAP, exploité par la société SIKA. Il
a formulé, sur ce procédé l'Avis Technique ci-après, qui annule et remplace l’Avis
Technique n°3/10-669. Cet Avis a été formulé pour les utilisations en France
européenne, y compris les Départements et Régions d'outre-mer et les Collectivités
d'outre-mer.
1. Définition succincte Les utilisations autres que celles prévues au présent domaine
d’emploi, notamment les renforcements d’éléments constitués de
matériaux autres que le béton (maçonnerie ou bois) sortent du
1.1 Description succincte
champ du présent Avis.
Procédé de renforcement d’éléments de structure, consistant à
L’Avis n’est valable que si la température du milieu ambiant, de la
coller sur la surface des éléments visés un tissu ou des lamelles de
résine et du support au niveau du collage n’excède pas :
fibres de carbone à l’aide d’une résine époxydique synthétique à
deux composants. 45°C en pointe et 35°C en continu pour les lamelles Sika Carbo-
dur (Résine Sikadur 30) et les tissus SikaWrap 230C (Résine Si-
Ce procédé est destiné à augmenter la capacité portante des élé-
kadur 330)
ments concernés, par fonctionnement mécanique conjoint élément-
renfort, grâce à l’adhérence conférée par la résine après son durcis- 41°C en pointe et 32°C en continu pour les tissus SikaWrap 600C
sement, entre les deux matériaux. (Résine Sikadur 300)
Le paragraphe 2.3 du présent Avis précise les conditions dans
1.2 Identification des composants lesquels le renforcement par le procédé SIKA peut être envisagé.
Les composants sont livrés sur le site de mise en œuvre et identi- L’Avis est émis pour les utilisations en France européenne (Métro-
fiés de la manière suivante : pole+Corse) et dans les DROM-COM.
Lamelle Sika CarboDur : présentation en rouleaux de 10,25, 50
ou 250 mètres. Les lamelles sont identifiées par un numéro de 2.2 Appréciation sur le procédé
lot, imprimé à intervalles réguliers sur la face opposée à celle uti-
lisée pour le collage, 2.21 Satisfaction aux lois et règlements en
Sikadur-30 : en kits de 6 kg. Chaque kit est identifié par un vigueur et autres qualités d’aptitude à
numéro de lot imprimé sur l’étiquette. l'emploi
SikaWrap-230 C : présentation en rouleau de largeur 300 ou
600mm et de longueur 50m. Chaque rouleau est identifié par un
2.211 Stabilité
numéro de lot imprimé sur l’emballage. L’utilisation du procédé conduit à l’augmentation des capacités
résistantes des éléments renforcés, conformément aux modèles de
Sikadur-330 : livré en kit de 5 kg. Chaque kit est identifié par un
calcul développés dans le Dossier Technique établi par le deman-
numéro de lot imprimé sur l’étiquette.
deur, à condition de respecter strictement les prescriptions données
SikaWrap-600C : présentation en rouleau de largeur 300mm et dans le paragraphe 2.3 du présent Avis.
de longueur 50m. Chaque rouleau est identifié par un numéro de
lot imprimé sur l’emballage. 2.212 Sécurité en cas d’incendie
Sikadur-300 : livré en kit de 3.5 kg. Chaque kit est identifié par
un numéro de lot imprimé sur l’étiquette. 2.2121 Réaction au feu
En l’absence de Procès-Verbal de réaction au feu, les procédés sont
2. AVIS non classés ou F au sens des Euroclasses.
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Avis conserve l’entière responsabilité de ces informations et décla- vérinage provisoire en cours de travaux). Ceci conduit à superposer
rations. les états de contraintes relatifs aux deux situations suivantes :
ouvrage non renforcé, soumis aux sollicitations initiales, appli-
2.22 Durabilité – entretien quées au moment où l’on entame les travaux de renforcement,
La durabilité des éléments renforcés est normalement assurée, à ouvrage renforcé, soumis aux sollicitations additionnelles.
l’exception des utilisations dans les locaux (ou ambiances) suivants:
Cette justification est menée en prenant en compte un coefficient
1. atmosphère agressive (type solvant) de sécurité de 2,15 sur la contrainte à rupture des lamelles Sika
2. lorsque la température est susceptible de dépasser la tempé- CarboDur, et en limitant la contrainte finale dans les armatures
rature de pointe indiquée au paragraphe 2.1 (valeur de tendues existantes tel que décrit dans le Dossier Technique établi
pointe : valeur dont la durée de maintien est inférieure à 24 par le demandeur au paragraphe 12.13 du Dossier Technique.
heures) pour la résine utilisée. Il y a lieu de limiter la contrainte finale dans le composite à 0,9 fois
En effet, pour la première restriction, la stabilité des caractéris- la contrainte limite de traction dans les armatures tendues exis-
tiques mécaniques de la colle n’est pas démontrée. Pour la se- tantes.
conde restriction, la température de transition vitreuse des Pour cette justification, il y a lieu de limiter la contrainte finale dans
résines ne permet pas de dépasser une température en pointe de les armatures tendues existantes à la valeur :
45°C pour les résines Sikadur 30 et Sikadur 330 et de 41°C pour
la résine Sikadur 300 cas de la fissuration peu préjudiciable : fe sous combinaison rare
Dans le cas où des dégradations (chocs, abrasion, etc.) sont cas de la fissuration préjudiciable : la limitation prévue à l’article
possibles, une protection mécanique du renforcement est à pré- A.4.5,33 des Règles BAEL91 sous combinaison rare
voir. cas de la fissuration très préjudiciable : la limitation prévue à
l’article A.4.5,34 des Règles BAEL91 sous combinaison rare
2.23 Fabrication et contrôles La contrainte de compression dans le béton est limitée à :
Les éléments entrant dans la constitution du procédé sont fabriqués
0,6 fcj sous combinaison rare
par la société suisse SIKA SCHWEIZ AG, sise à Zürich (Suisse).
Calcul à l’ELU : ce calcul est mené conformément aux détails don-
La fabrication du tissu, des lamelles, ainsi que celle de la colle, font
nés dans le dossier technique établi par le demandeur : en plus des
l’objet d’un plan d’assurance-qualité dans l’usine concernée.
hypothèses classiques sur le béton et l’acier, la déformation du
procédé Sika CarboDur est limitée à 8,5‰ pour le type S, 6,5‰
2.24 Finitions pour le type M, et le coefficient de sécurité adopté sur la contrainte
Lorsque des revêtements (notamment peintures) sont prévus sur le à cet allongement est de 1,9.
renforcement, ils doivent avoir fait l’objet d’essais préalables vali-
Vérification du glissement à l’interface composite-béton : cette
dant leur adhérence sur la matrice époxydique des composites.
vérification consiste à s’assurer que la contrainte de cisaillement à
l’interface composite-béton n’excède pas la valeur de la contrainte
2.3 Prescriptions techniques limite de cisaillement. Cette valeur limite s’appuie dans tous les
cas sur des essais de pastillage à effectuer in situ sur le support
2.31 Conditions de conception et de calcul après préparation, dans l’état dans lequel il est destiné à recevoir le
Le dimensionnement du renforcement doit être réalisé par un bu- renforcement.
reau d’études de structure.
La valeur de la contrainte de cisaillement limite à retenir pour le
2.311 Justification à la rupture dimensionnement est calculée de la manière suivante, à partir de la
résistance caractéristique à la traction du support béton ftj obtenue
Cette justification doit être réalisée en prenant en compte la hau- par les essais de pastillage :
teur totale de la section de l’élément à renforcer (ex : pour une
poutre en T, il convient de considérer la hauteur totale de la section
avec la table de compression). Elle consiste en une vérification de
f tj
l’élément à la rupture, toutes redistributions effectuées, et sans A l’ELS : τ Min (1,5 MPa ; )
tenir compte du renforcement, sous la combinaison ELS rare (con- 2
sidérée conventionnellement dans les calculs comme combinaison
ELU fondamentale) G+Q1+oiQi, où G représente la sollicitation f tj
due à la charge permanente et oiQi celle due aux charges de
courte durée d’application dites d’accompagnement de l’action de A l’ELU (fondamental et accidentel) : τ u Min (2 MPa ; )
base Q1, y compris s’il y a lieu les charges climatiques et celles dues 1,5
aux instabilités.
Dans tous les cas, le procédé SIKA CARBODUR et SIKAWRAP n’est
Toutefois, cette justification n’est pas à effectuer si : pas applicable si les essais de pastillage donnent une valeur de ftk
(R1) 0,63 (S2), dans le cas d’un élément principal, dont la inférieure à 1,5 MPa.
rupture est susceptible d’entraîner celle d’autres éléments
(poutre porteuse, par exemple),
2.313 Renforcement des éléments en béton armé
vis-à-vis de l’effort tranchant.
(R1) 0,50 (S2), dans le cas d’un élément secondaire, dont la
rupture n’est pas susceptible d’entraîner celle d’autres éléments Le renforcement des dalles vis-à-vis de l’effort tranchant n’est pas
(panneaux de dalles de planchers posés sur poutres, par visé dans le cadre du présent Avis Technique.
exemple). En l’absence d’utilisation d’un dispositif permettant un ancrage total
Avec, dans ces expressions : dans la table de compression, les vérifications vis-à-vis de l’effort
tranchant doivent être effectuées sur la section réduite de la poutre
R1 : capacité résistante à l’ELU, en situation fondamentale, de à renforcer (sans prise en compte de la table de compression des
l’élément non renforcé. sections en T).
S2 : sollicitation agissante à l’ELU, en situation fondamentale, sur Le renforcement n’est pas admis dans le cas d’un moment négatif
l ‘élément renforcé. sur l’appui considéré.
2.312 Renforcement des éléments en béton armé Calcul à l’ELU : ce calcul est mené conformément aux détails don-
vis-à-vis du moment de flexion nés dans le dossier technique établi par le demandeur : en plus des
hypothèses classiques sur le béton et l’acier, la déformation du
tissu est limitée à 6 0/00 et le coefficient de sécurité adopté sur la
En l’absence d’utilisation des mèches avec ancrage total dans la contrainte à cet allongement est de 1,15 en situation fondamentale
table vis-à-vis du renforcement à l’effort tranchant, les vérifications comme en situation accidentelle.
vis-à-vis du moment de flexion doivent être effectuées sur la sec- Les deux vérifications à effectuer, vis-à-vis de l’effort tranchant,
tion réduite de la poutre à renforcer (sans prise en compte de la pour les éléments en béton renforcés par les tissus en fibre de
table de compression des sections en T). carbone (SikaWrap) établi par le demandeur sont à effectuer. Il
Le dimensionnement à la flexion du procédé de renforcement SIKA s’agit :
CARBODUR et SIKAWRAP est effectué selon les règles BAEL 91 rev de la vérification en traction du composite,
99 (Recommandations de l’AFGC de 2003 révisées 2007).
de la vérification de non-glissement du plan de collage.
Les justifications à effectuer, vis-à-vis du moment de flexion, pour
les éléments en béton renforcés par les lamelles Sika CarboDur, 2.314 Renforcement des éléments en béton
sont les suivantes : précontraint.
Calcul à l’ELS : ce calcul est effectué selon les hypothèses clas- Le dimensionnement du renforcement des éléments en béton pré-
siques du béton armé, en tenant compte de l’historique du charge- contraint par le procédé SIKA CARBODUR et SIKAWRAP est effectué
ment et du renforcement (y compris un éventuel déchargement ou
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selon les règles BPEL 91 rev 99 (Recommandations de l’AFGC de
2003 révisées 2007).
La méthode utilisée est décrite au paragraphe 12.2 du Dossier Conclusions
Technique. Les principes de justifications sont identiques à ceux
développés dans le cas du béton armé sauf en ce qui concerne les
états limite de service en flexion :
Appréciation globale
L’utilisation du procédé dans le domaine d’emploi accepté est ap-
Pour la justification à l’état limite de service, il convient de tenir
préciée favorablement.
compte des classes de vérification de l’ouvrage initial (avant renfor-
cement).
Validité
Dans tous les cas, il convient de s’assurer que, pour le renforce-
ment en flexion des éléments en béton précontraint, la section Jusqu’au 30 juin 2022
d’enrobage soit complètement comprimée sous les combinaisons
quasi permanentes. Pour le Groupe Spécialisé n° 3.3
Le Président
2.315 Renforcement des poteaux en béton armé
vis-à-vis de leur capacité en compression
(confinement)
Le renforcement par le procédé SikaWrap peut être utilisé pour
augmenter la capacité portante des poteaux sollicités en compres-
sion. Le dimensionnement du renforcement est effectué conformé-
ment aux dispositions décrites au paragraphe 14 du Dossier
technique établi par le demandeur.
Seuls les confinements (discontinu ou total) sans renfort longitudi-
nal sont visés dans cet avis.
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Dossier Technique
établi par le demandeur
2.3 Avantages des procédés Sika CarboDur et
A. Description SikaWrap
En comparaison à d’autres techniques de renforcement de structures,
1. Principe les procédés Sika CarboDur et SikaWrap se caractérisent par :
Une mise en œuvre aisée, sans moyens auxiliaires lourds (absence
Les procédés Sika CarboDur et SikaWrap sont utilisés pour la répara-
de systèmes de placage, de répartition d’effort de serrage, de main-
tion et le renforcement structural des structures par collage
tien en place pendant le durcissement de l’adhésif structural).
d’armatures additionnelles PRFC (Polymères Renforcés de Fibres de
Carbone). Ils sont adaptés aux travaux sur ouvrages neufs ou en Un faible poids propre (pas de surcharge de l’existant, facilité et
rénovation, en béton armé et béton précontraint. rapidité de manutention lors de la mise en œuvre).
Le procédé Sika CarboDur se compose d’une gamme de lamelles pul- Une inertie en atmosphère agressive (absence de corrosion, réduc-
trudées fabriquées en usine, à base de fibres de carbone noyée dans tion des coûts de maintenance).
une matrice de résine époxy. Ces lamelles sont collées en surface du
béton. Les lamelles sont associées à une colle structurale Sikadur-30.
Ce procédé est essentiellement utilisé en tant que renfort d’éléments
3. Eléments et Matériaux
de structures travaillant en flexion ou en traction. 3.1 Procédé Sika CarboDur
Le procédé SikaWrap se compose d’une gamme de tissus unidirection-
Le renforcement en flexion d’éléments d’ouvrages par PRFC est réalisé
nels de renforcement de structure, à base de fibres de carbone, appli-
en collant des lamelles Sika CarboDur en surface des zones tendues du
cable avec ou sans imprégnation préalable par une résine
béton armé.
d’imprégnation et de collage de la gamme Sikadur. Ce procédé est
utilisé en tant que renfort d’éléments de structures travaillant en 3.11 Lamelles Sika CarboDur S et M
flexion, à l’effort tranchant, à la compression (confinement de poteau).
Les lamelles Sika CarboDur sont des PRFC (Polymères Renforcés de
Fibres de Carbone) fabriqués selon le procédé de pultrusion en usine.
2. Domaine d’emploi Contrairement aux tissus que l’on imprègne sur chantier, les conditions
Le présent document concerne, après diagnostic préalable conformé- de fabrication des lamelles sont strictement contrôlées ce qui permet
ment à la norme NF EN 1504, les ouvrages neufs ou anciens, en béton de garantir les caractéristiques du renfort PRFC.
armé et béton précontraint. Contrôle de production : chaque lot de produits finis (env. 3000 m) est
Objectifs du renforcement : contrôlé en ce qui concerne le module d’élasticité, la résistance en
traction, l’allongement à rupture. La largeur et l’épaisseur des lamelles
Accroitre la résistance à la flexion (moments positifs et négatifs) et
sont contrôlées sur chaque rouleau de 250 m.
aux efforts de traction (procédé Sika CarboDur ou SikaWrap).
Les caractéristiques utilisées dans les dimensionnements des lamelles
Accroitre la résistance à l’effort tranchant (procédé SikaWrap).
sont basées sur le traitement statistique des valeurs obtenues lors du
Accroitre la résistance en compression de poteau par confinement contrôle qualité permanent assuré en usine.
(procédé SikaWrap).
La matrice est composée de fibres de carbone noyées dans de la résine
Ces procédés sont particulièrement adaptés pour traiter les cas sui- époxydique.
vants :
Couleur : noir
Renforcement de structures difficiles d’accès ou encombrées par des
Pourcentage volumétrique de fibres : > 68 %
gaines, tuyauteries, etc,
Densité : 1,6
Augmentation des charges d’exploitation,
Température de transition vitreuse > 100°C
Ferraillage insuffisant par conception, défaut de positionnement,
Les lamelles sont disponibles en deux modules d’élasticité. Le choix
Création d’ouvertures : trémies, …
final est fonction du besoin en renforcement, du type d’application.
Endommagement de l’existant : corrosion ou sectionnement
- Type S : E=170000MPa
d’armatures, dommage par accident,
- Type M : E=210000MPa
Amélioration des conditions de service : réduction de flèche de
plancher, réduction des contraintes dans les armatures, réduction Le type le plus couramment utilisé est le type S
d’ouverture de fissures. Dimensions et caractéristiques :
Les procédés SikaCarboDur et SikaWrap ne sont pas utilisables dans section largeur épaisseur masse g/m
les cas suivants : Sika CarboDur S
mm² mm mm
température du support excédant les valeurs ci-dessous : S512 * 60 50 1,2 96
- 45°C en pointe et 35°C en continu pour les lamelles SikaCarbodur
S614 ** 84 60 1,4 134
(Résine Sikadur 30) et le tissu SikaWrap 230C (Résine Sikadur
330) S812 * 96 80 1,2 153
- 41°C en pointe et 32°C en continu pour le tissu SikaWrap 600C S1012 * 120 100 1,2 192
(Résine Sikadur 300)
S914 ** 126 90 1,4 202
support ruisselant ;
S1014 ** 140 100 1,4 224
support en béton présentant une valeur moyenne d’adhérence
obtenue par essais de pastillage inférieure à 1.5MPa. S1214 ** 168 120 1,4 269
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3.12 Colle époxydique Sikadur-30 3.131 Adhérence sur béton après cycles de
Le Sikadur-30 est une colle époxydique à deux composants A et B vieillissement accéléré (pluie, gel, dégel,
sans solvant, thixotrope, de couleur gris clair, utilisée pour le collage chaleur humide, chaleur sèche, UV).
des lamelles Sika CarboDur: Ces essais ont été réalisés sur le système seul (Sika CarboDur / Si-
Comp.A : résine, 4,5 kg, couleur blanc kadur-30) ainsi que sur le système revêtu par le revêtement de pro-
tection Sikagard-675 W ElastoColor, conforme à la norme NF EN 1504-
Comp.B : durcisseur, 1,5 kg, couleur noir
2. Dans chaque cas, le système a été testé dans 4 conditions de tem-
Les deux composants se mélangent avec un rapport A:B de 3:1 pérature et d’humidité différentes pour refléter les cas particuliers qu’il
est possible de rencontrer sur chantier, ainsi que pour tester les sys-
tèmes jusqu’à leurs limites d’utilisation.
Densité 1,65 kg/l (mélange A+B, à +23°C)
Résultat de l’essai de traction directe avant et après vieillissement
Aptitude à la mise aucun affaissement jusqu’à 3-5 mm d’épaisseur climatique accéléré (selon la norme NF EN 1542) : Adhérence > 5 MPa
en place sur à +35°C. avec rupture dans le support béton.
surfaces verticales
selon la FIP 3.132 Tenue aux UV
Les essais ont été menés sur le système seul et sur le système revêtu
Ecrasement selon 4.000 mm2 à +15°C à 15 kg
des revêtements de la gamme Sikagard (Sikagard-550 W Elastic,
la FIP (Fédération
Sikagard-675 W ElastoColor, Sikagard-680 S BetonColor). Deux tests
Internationale de
ont été pratiqués : le Sun test- 1000 heures (UV seuls) et le QUV test
la Précontrainte)
- 3000 heures (UV et Chaleur Humide).
Epaisseur par 30 mm max. Résultats : Pas de dégradations observées (rapport d’essais interne
couche n°33001-10 ; 01/2010)
Retrait (FIP) 0,04%
3.133 Performances après 18 mois de vieillissement
Coefficient 2,5 .10-5 par °C (température de -20°C à accéléré en enceinte climatique à 40°C et
Dilatation +40°C)
95% HR.
Thermique
Les matériaux seuls ainsi que l’assemblage béton/adhésif/lamelle ont
Résistance en (selon la norme EN 196) subi les essais suivants:
compression en MPa
Température de Essais de cisaillement sur support béton
durcissement Essai de traction directe
Temps de Essais spécifiques sur la résine Sikadur-30.
+10°C +35°C
durcissement Les mesures ont été faites à intervalles réguliers afin de suivre
12 h - 80-90 l’évolution des performances des matériaux et de leur assemblage.
Résultats : après 18 mois sous les conditions climatiques de l’essai, les
1 jour 50 - 60 85-95
performances des assemblages sont conservées, même si une évolu-
3 jours 65 - 75 85-95 tion du mode de rupture est observée (passage d’un mode cohésif
dans le béton à un mode adhésif/cohésif dans la colle et/ou interface)
7 jours 70 - 80 85-95 (rapport LCPC-LRPC Autun n°20 112-A, Février 2010).
Résistance en Rupture du béton (~ 15 MPa) selon FIP
cisaillement en MPa 5.15 3.134 Essais de traction uni-axiale avant et après
vieillissement
Température de durcissement
Ces essais ont été réalisés selon la norme NF EN ISO 527-5 sur la
Temps de lamelle avant et après 100 cycles de vieillissement accéléré réalisé au
+15°C +35°C
durcissement laboratoire LGCIE de L’Université de Lyon 1.
1 jour 3 -5 15-18 Valeurs moyennes Résistance à la Module d’élasticité
3 jours 13-16 16-19 traction uni axiale MPa
MPa
7 jours 14-17 16-19
Essai avant
18 MPa (7 jours à +23°C) (selon la 3195 179 781
vieillissement
norme DIN 53283)
Essai après
Résistance en traction (selon la norme DIN 53455) 3158 172 000
vieillissement
en MPa
Température de durcissement
3.2 Procédé SikaWrap
Temps de
+15°C +35°C Le renfort composite PRFC, fabriqué in situ, est réalisé en associant un
durcissement
tissu SikaWrap marouflé dans une résine Sikadur bien définie. Chaque
1 jour 18 - 21 23-28 tissu doit donc être utilisé avec la résine spécifiée; le système ainsi
3 jours 21 - 24 25-30 formé ne peut faire l’objet d’aucune modification car les performances
du PRFC dépendent à la fois du tissu et de la résine d’imprégnation.
7 jours 24 - 27 26-31
Dureté Shore D 70 (après 48 h à 23°C) 3.21 Critères de choix du tissu
Les tissus de la gamme SikaWrap sont principalement utilisés en tant
Adhérence Adhérence sur béton > 4 MPa avec que renfort d’éléments de structures travaillant à l’effort tranchant
rupture dans le support (procédure de la (poutres), à la compression (confinement de poteau).
FIP) Ils peuvent aussi être utilisés en tant que renfort d’éléments de struc-
Adhérence sur acier > 21 MPa selon la tures travaillant en flexion (dalles, poutres).
norme EN 24624, sur support sablé Le principe de renforcement est identique quel que soit le tissu choisi.
suivant le degré Sa. 2,5 (Valeur moyenne Seule la technique de mise en œuvre change.
> 30 MPa). Les paramètres à considérer pour choisir le tissu le plus adapté sont le
Module d’Elasticité En compression : 9600 MPa selon la dimensionnement (divers grammages, module d’élasticité, nombre de
norme ASTM D695 (à + 23°C) couches à mettre en œuvre), la configuration du renfort (largeur des
bandes, espacement entre bandes ou application en continu).
En traction : 11200 MPa selon norme ISO
527 (à + 23°C) La gamme SikaWrap se compose de deux tissus qui se différencient
par leur grammage, leur conditionnement, leur méthode d’application.
Le tissu dit « léger » SikaWrap-230 C est un tissu unidirectionnel de
3.13 Durabilité du système - lamelle Sika CarboDur fibres de carbone assemblées par tissage, applicable « à sec » (sans
imprégnation préalable du tissu). De plus, la mise en œuvre du Si-
/ adhésif structural Sikadur-30 kaWrap-230C se fait sans application préalable de primaire sur le
Le système Sika CarboDur / Sikadur-30 a fait l’objet des essais de support en béton.
durabilité suivants. Il est constitué à 99% de fil de chaine en fibres de carbone et 1% de fil
de trame en fibres thermoplastiques blanches apportant une bonne
stabilité dimensionnelle (évite au tissu de s’effilocher lors de la dé-
coupe ou de la manutention).
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Le tissu dit « lourd » SikaWrap-600 C est un tissu unidirectionnel de
fibres de carbone assemblées par couture, applicable après imprégna- Résistance en 30 MPa (7 jours à +23°C) NF EN ISO 527-3
tion préalable du support et du tissu - application dite « par voie hu- traction
mide».
Adhérence > 4 MPa rupture dans le béton (NF EN 4624)
Le tissu SikaWrap-230 C (largeur 30 ou 60 cm) est le plus couram-
ment utilisé pour la reprise d’effort tranchant de poutres ;(bandes Module d’Elasticité Flexion: 3800 MPa (7 jours à +23°C)
appliquées en continu, sans espacement entre bandes). EN 1465
Lorsque le dimensionnement réalisé avec le SikaWrap-230 C nécessite Traction: 4500 MPa (7 jours à + 23°C)
un nombre de couches supérieurs à trois, alors le tissu SikaWrap-600 NF EN ISO 527-3
C peut être privilégié afin de réduire les délais et coûts d’application.
Allongement à 0,9% (7 jours à +23°C)
rupture (selon la norme NF EN ISO 527-3)
3.22 Application par bandes juxtaposées/ bandes
espacées Dureté shore D > 70 à 2 jours et 20°C
Pour des raisons liées au dimensionnement et vérifications, le renfor- - Composant A : résine de couleur jaune clair et transparent,
cement par PRFC appliqué par bandes espacées n’est généralement - Composant B : durcisseur de couleur jaune pâle et transparent.
pas utilisable pour les poutres de hauteur limitée. Consistance liquide
3.23 Gamme des tissus SikaWrap Conditionnement : kit de 3,5 kg
Performances
SikaWrap SikaWrap Densité : 1,16 environ
230 C 600 C Durée de vie en pot :
Grammage g/m² 230 600
Epaisseur mm 0,13 0,33 Température Durée de vie en pot
Masse volumique +15°C 6h
1,8 1,8
g/cm3
+23°C 4h
Largeur mm 300, 600 300
+40°C 90 minutes
Longueur m rouleau 50 m rouleau 50 m
Couleur : noire Caractéristiques :
3.24 Colles Sikadur pour les tissus SikaWrap Résistance en 45 MPa (7 jours à +23°C selon ISO 527-3)
traction
La mise en œuvre du tissu léger SikaWrap-230 C se fait sans applica-
tion préalable de primaire sur le support en béton. Adhérence > 4 MPa rupture dans le béton (EN ISO 4624)
Tableau récapitulatif des colles époxy suivant le tissu Module d’Elasticité En Flexion: 2800 MPa (7 jours à +23°C)
SikaWrap-230 C SikaWrap-600 C EN 1465
En Traction: 3500 MPa (7 jours à + 23°C)
Sikadur-330 ou -300
Primaire sur DIN 53455
AUCUN selon rugosité du
support béton
support Allongement à 1,5% (7 jours à +23°C)
Imprégnation rupture (selon la norme EN ISO 527-3)
Sikadur-330 Sikadur-300
du tissu Dureté shore D > 70 à 2 jours et 20°C
3/16-875 7
3.3 Produits complémentaires 6. Identification du produit
3.31 Sikadur-52 Injection ou Sikadur-53 Les lamelles Sika CarboDur sont identifiées par la désignation du type
(S ou M) puis la référence (exemple : S512). Le numéro de lot
Résine époxydique à deux composants sans solvant
(exemple : Batch N° X1234567) et la désignation de la lamelle sont
Elle est utilisée pour injecter les fissures du support avant le renfor- imprimés à intervalles réguliers sur une des faces de la lamelle (tous
cement. les 2 mètres environ).
3.32 Sikadur-41F Les tissus sont identifiés par un numéro de lot imprimé sur le carton
contenant les rouleaux.
Mortier époxydique à trois composants (résine, durcisseur, charges)
En ce qui concerne les résines, chaque emballage est identifié par un
Il est utilisé pour les ragréages et surfaçages localisés du support. numéro de lot à relever sur l’étiquette lors de l’auto contrôle.
3.33 Sikadur-30
Pâte époxydique de ragréage bicomposant
7. Fourniture et assistance technique
Permet les réparations sur de faibles épaisseurs 7.1 Qualification de l’entreprise applicatrice
3.34 Sika MonoTop-412N des procédés Sika CarboDur et SikaWrap
Mortiers de réparation du béton, monocomposant, applicable ma- Le Maître de l’ouvrage et le Maître d’œuvre doivent faire appel à une
nuellement ou par projection voie humide. entreprise applicatrice qualifiée, expérimentée, assurée pour la réalisa-
tion de ces travaux.
- Monotop-412N : mortier à prise normale
De plus, afin de respecter les spécifications de mise en œuvre des
- Monotop-410R : mortier à prise rapide, fibré, fin, couleur gris clair procédés décrits dans le présent Dossier Technique, le personnel de
Classe R4 selon norme NF EN 1504-3 l’entreprise doit être formé à l’utilisation des produits (composites
PRFC, produits associés et complémentaires) par le service Formation
3.35 Nettoyant Sikadur Sika.
Il est utilisé pour nettoyer les lamelles Sika CarboDur avant Suite à cette formation, chaque personne formée reçoit un certificat
l’encollage. qui atteste qu’elle a suivi le programme de formation spécialisé relatif
à l'utilisation et à la mise en œuvre des produits et procédés Sika
3.36 Revêtements de protection base Polymères – CarboDur et SikaWrap.
gamme Sikagard
7.2 Démarrage de chantier
Il s’agit de revêtements monocomposants à base de polymères desti-
nés à assurer la protection du support béton, des lamelles Sika Car- Sur demande de l’entreprise, Sika assure l’assistance technique pour
boDur ou des composites SikaWrap, vis-à-vis des agents agressifs, des démonstration de la mise en œuvre des produits lors du démarrage du
rayons solaires directs. Le maitre d’œuvre détermine la couleur sur la chantier.
base du nuancier RAL.
8 3/16-875
8.21 Cohésion superficielle du support après En dehors de cette plage de températures, les conditions d’emploi ne
sont pas optimum (Durée Pratique d’Utilisation, facilité de malaxage,
préparation du support: vitesse de durcissement, facilité de mise en œuvre, …).
Après préparation, la cohésion superficielle du support béton doit être
mesurée en se basant sur la norme NF EN 1542 (essai in-situ de trac- 8.32 Conditions de réception du support
tion directe sur pastilles métalliques collées au support – appareil
Il est nécessaire de vérifier notamment avant le début des opérations
dynamomètre de traction type Sattec) : valeurs mesurées ≥ 1,5 MPa.
de collage que le support est exempt de poussière et toute autre
La valeur obtenue sert à caractériser le support avant la mise en particule limitant l’adhérence des produits de collage. En effet, malgré
œuvre des renforts PRFC mais aussi à valider les hypothèses prises le soin apporté à la préparation du support, il peut arriver que le mo-
lors du dimensionnement des renforts (vérification du glissement à ment prévu pour l’application soit décalé par rapport à la période de
l’interface PRFC/Béton). nettoyage du support (décalage dans le planning par exemple).
Remarque : dans tous les cas, le support après préparation et juste
avant le début du collage des renforts PRFC doit être soigneusement 8.4 Méthodologie de mise en œuvre
dépoussiéré. Avant tout démarrage de la mise en œuvre, l’entreprise applicatrice
doit disposer d’un plan de pose des renforts PRFC définissant :
8.22 Aspect de surface après décapage: le procédé à utiliser : Sika CarboDur ou SikaWrap
La surface du support préparé qui doit recevoir le collage du renfort
le type de renfort :
PRFC doit présenter les tolérances de planéité et de texture d’un pa-
rement fin (ouvrages de génie civil - Fascicule 65 du CCTG) ou d’un - Lamelle Sika CarboDur type S ou M
parement soigné (bâtiment - DTU 21) : - Tissu SikaWrap (référence 230 C, 600 C)
Tolérance de planéité : la section des renforts : largeur, épaisseur
5 mm sous la règle de 2 m le nombre de couches de lamelle ou tissu collé à mettre en œuvre
2 mm sous le réglet de 20 cm le positionnement des renforts sur la structure
En fonction de l’aspect de surface obtenu après décapage mécanique, l’espacement entre renforts
il peut être nécessaire de procéder aux dispositions correctives sui-
la distance entre les renforts et les bords des éléments de structure
vantes :
dans le cas de confinement de poteau carré ou rectangulaire : spéci-
Procéder à des bouchages de petits défauts locaux (pores, bullage de
fication de la valeur de l’arrondi (rayon) dans les angles du poteau
surface, forte rugosité ponctuelle du parement) à l’aide du produit
car le dimensionnement dépend de cette valeur.
Sikadur-30.
Les produits doivent être stockés dans les conditions requises : en
Procéder à des remplissages de cavités, à des reprofilages / ragréages
particulier, les produits de collage doivent être conservés à tempéra-
ponctuels à l’aide du produit Sikadur-41F ou Sikadur-30, ou des pro-
ture favorable pour pouvoir effectuer un mélange correct. Les produits
duits base ciment de la gamme Sika Monotop (Sika MonoTop-412N,
à base de fibres de carbone (lamelle et tissu) doivent être tenus à
…). Les travaux de réparation sont réalisés conformément aux normes
l’abri en particulier de la pluie, du soleil, de la poussière.
NF P 95-101, NF EN 1504-10 et NF EN 1504-3.
Répertorier les numéros de lots de fabrication des renforts PRFC utili-
Lorsque le diagnostic et la préparation du support ont mis en évidence
sés : lamelle Sika CarboDur, tissu SikaWrap et résines Sikadur.
des désordres liés à l’oxydation des armatures internes (fissures,
épaufrures…), il est nécessaire, préalablement à l’opération de renfor- Pour les cas d’application à basse ou haute température, stocker préa-
cement, de réparer la zone d’enrobage (consulter la norme NF EN lablement les produits pendant au moins 24 heures dans un lieu de
1504-10, et NF P 95-101). stockage à température modérée et contrôlée pour faciliter le ma-
laxage, l’application et améliorer les DPU.
Traiter les fissures inertes de largeur supérieure à 0,3 mm selon la
norme NF P 95-103 afin de recréer le monolithisme des éléments de Une attention toute particulière doit être portée aux conditions am-
structure et d’éviter toute discontinuité de la surface de collage. Pour biantes et environnementales : vérifier les températures minimale et
les fissures de grandes largeurs (> 2-3 mm), ouvrir les fissures et maximale pour le support, l’ambiance, le produit. Eviter les risques de
reboucher à l’aide d’un mortier de la gamme Sika Monotop ou Sikatop. condensation (température du support > température du point de
Pour les fissures de faible largeur, injecter selon les cas par gravité ou rosée + 3°C).
sous pression avec le produit Sikadur-52.
8.5 Prescriptions de mise en œuvre
8.3 Conditions générales d’application particulières aux lamelles Sika CarboDur
8.31 Conditions climatiques 8.51 Préparation de la lamelle
Le support doit être à l’abri de la pluie et de toute arrivée d’eau. Il ne Choisir la lamelle définie dans la note de calcul ou sur le plan
doit pas être gelé, ni présenter de film d’eau en surface au moment de d’exécution (exemple Sika CarboDur S512). Vérifier la référence et
la mise en œuvre des produits de collage structural Sikadur. noter le N° de lot imprimé sur la lamelle.
8.311 Respect de non condensation sur le support Découper la lamelle à la longueur définie par le Bureau d’Etudes, à
l’aide d’une scie à métaux ou au disque diamant à tronçonner.
pendant le collage
Le nettoyage de la lamelle a pour but d’éliminer poussière et parti-
Les opérations de collage de renforts PRFC ne doivent pas débuter s’il
cules grasses. Il se pratique juste avant l’encollage pour éviter tout
y a un risque de condensation sur le support.
nouveau dépôt de poussière et matière grasse. Nettoyer et dégrais-
Les contrôles périodiques de non condensation sont à réaliser préala- ser la face à encoller (face opposée à celle qui fait l’objet du mar-
blement au démarrage du malaxage du produit de collage Sikadur. La quage du numéro de lot) à l’aide d’un chiffon blanc imbibé de
périodicité du contrôle est inhérente aux conditions précises de chaque produit de nettoyage à base de solvant (par exemple avec le Net-
chantier et du risque plus ou moins élevé de condensation (% Humidi- toyant Sikadur ou autre produit de type isopropanol). Il faut laisser
té Relative > 80% par exemple). Elle est donc à définir par l’entreprise le solvant s’évaporer avant l’encollage de la lamelle. Ne pas utiliser
en coordination avec le maitre d’œuvre ou contrôleur. d’acétone car il s’évapore trop vite sans laisser le temps suffisant
Mesures à effectuer : Relever simultanément la température am- pour nettoyer la lamelle.
biante, le taux d’humidité relative et la température du support.
8.52 Préparation de la colle Sikadur-30
Objectif à atteindre :
Homogénéiser chaque composant séparément dans son emballage.
- Il faut vérifier que la température du support est supérieure d’au
moins +3°C par rapport à la température du point de rosée. Verser la totalité du composant B dans le composant A.
- Consulter le diagramme de Mollier en annexe ou utiliser des appa- Mélanger avec un malaxeur muni de l’hélice hélicoïdale spécial
reils spécifiques qui permettent des prises de mesures simples et Sikadur pendant 3 minutes à vitesse lente (300 tours/minute envi-
rapides et à distance du support afin de savoir instantanément s’il ron) afin de limiter l’inclusion d’air, jusqu’à obtenir un mélange de
y a ou non risque de condensation. consistance homogène et de couleur uniforme gris clair.
Solutions en cas de risque de condensation : il faut rechercher les Si nécessaire, transvaser l’ensemble du mélange dans un récipient
conditions plus favorables permettant de s’éloigner du risque de con- propre, puis mélanger à nouveau pendant environ 1 minute,
densation par exemple en réchauffant le support et l’air ambiant et/ou La durée de vie en pot débute quand les 2 composants sont mélan-
en abaissant l’humidité de l’air. gés. Elle est plus courte à hautes températures et plus longue à
basses températures. Plus la quantité mélangée est importante, plus
8.312 Plage de températures mini et maxi (support la durée de vie en pot est courte. Pour obtenir une durée de vie en
et ambiance) pot plus longue à hautes températures, diviser le produit une fois
Plage recommandée : entre +8°C et +35°C mélangé en plusieurs parties. Une autre méthode consiste à rafraî-
chir (pas en dessous de 5°C) les parties A et B avant de les mélan-
ger.
3/16-875 9
Consommation théorique approximative par mètre de lamelle * : Cas des croisements : au droit du croisement, rattraper l’épaisseur de
la première lamelle avec du Sikadur-30 appliqué en sifflet.
Lamelle S 512 S 812 S 1012 S 1512
Pour les finitions et protections, se reporter au §9.
largeur 50 mm 80 mm 100 mm 150 mm
Sikadur-30 ≈ 200 g ≈ 350 g ≈ 400 g ≈ 600 g
8.6 Prescriptions de mise en œuvre
* valeurs ne tenant pas compte d’éventuelles pertes, résidus
dans les pots et sur les outils. La consommation peut varier
particulières au procédé SikaWrap
suivant la planéité, la rugosité du support et le croisement ou la Il convient au préalable de s’assurer que le tissu à mettre en œuvre
superposition de lamelles. est bien celui indiqué sur les plans d’exécution.
Positionner et plaquer manuellement la lamelle encollée sur le sup- Si nécessaire, transvaser l’ensemble du mélange dans un récipient
port en exerçant une légère pression; ceci doit se faire pendant le propre, puis mélanger à nouveau pendant environ 1 minute,
temps limite d’assemblage du Sikadur-30, soit 50 minutes environ à La durée de vie en pot débute quand les 2 composants sont mélan-
20°C. gés. Elle est plus courte à hautes températures et plus longue à
Puis presser à l’aide du rouleau maroufleur SIKA ; le marouflage basses températures. Plus la quantité mélangée est importante, plus
soigné doit être réalisé dans le sens longitudinal sur toute la largeur la durée de vie en pot est courte. Pour obtenir une durée de vie en
de lamelle jusqu’à obtenir un reflux continu de colle sur les bords de pot plus longue à hautes températures, diviser le produit une fois
la lamelle. mélangé en plusieurs parties. Une autre méthode consiste à rafraî-
chir (pas en dessous de 5°C) les parties A et B avant de les mélan-
Enlever immédiatement ou avant durcissement, l’excédent de colle ger.
sur les bords de la lamelle avec une spatule et ne pas réutiliser les
résidus s’ils ont été souillés (poussière, ...). 8.63 Application du tissu SikaWrap-230 C
Les éventuels restes de colle sur la lamelle peuvent être éliminés à
l’aide d’un chiffon imbibé de produit de nettoyage à base de solvant Etape A : application de la couche de colle Sikadur-330 sur le
(par exemple Nettoyant Sikadur ou autre produit dégraissant). support
La faible masse de la lamelle Sika CarboDur et la thixotropie du Si- Sur le support béton préalablement préparé, appliquer à l’aide d’une
kadur-30 permettent d’obtenir le collage de l’ensemble sans maintien spatule, d’une taloche crantée, d’un rouleau ou d’une brosse, la colle
d’une pression d’application pendant la mise en œuvre et le durcisse- Sikadur-330 à raison de 0,7 à 1,2 kg/m² suivant la rugosité du sup-
ment de la colle (pas besoin d’étayage). port. Cette couche correspond à la quantité de colle nécessaire pour
Si cela est prévu dans le plan d’autocontrôle, prélever des échantillons traverser et imprégner complètement le tissu sur toute son épais-
de Sikadur-30 afin de contrôler la polymérisation du mélange (mesure seur lors du marouflage.
de dureté shore D). Cela peut aussi servir d’aide à la décision sur le
Etape B : mise en œuvre immédiate du tissu (sur colle
délai de la remise en service de l’ouvrage.
poisseuse)
Cas de lamelles juxtaposées - Immédiatement, sur la couche de colle « poisseuse », positionner
Dans le cas de la juxtaposition de deux ou plusieurs lamelles, prévoir et ajuster le tissu SikaWrap conformément au calepinage et au di-
un espace libre d’au moins 5 mm entre celles-ci afin de permettre mensionnement réalisés par le Bureau d’Etudes.
l’évacuation de l’excès de colle ou de bulles d’air lors du marouflage. - Maroufler le tissu dans la colle à l’aide du rouleau Sika de marou-
flage jusqu’à l’obtention d’une structure homogène du composite
Cas de lamelles superposées et / ou croisées PRFC. Le marouflage doit se faire dans le sens des fibres (sens lon-
Compte tenu de leur faible épaisseur et de leur souplesse, les lamelles gitudinal du tissu) et non transversalement afin d’éviter la formation
peuvent être superposées par collage sans difficulté. de plis, d’étirement, de bulles d’air.
Le nombre maximum de couches superposées de lamelle n’est pas lié Si aucune couche supplémentaire de tissu (ou couche de mortier de
à la lamelle elle-même ou la colle, mais dépend de la qualité et de la protection) n’est prévue, la finition se fait à l’aide d’un pinceau pour
capacité en cisaillement du support en béton. (Voir § dimensionnement uniformiser l’aspect de surface du composite PRFC ; sinon voir étape
pour la vérification à effectuer). C.
Elles peuvent également être croisées pour réaliser un renforcement Après application, protéger le système SikaWrap-230 C / Sikadur-330
bidirectionnel de dalle par exemple. de la pluie, de la poussière, et de tout autre contaminant jusqu’au
durcissement du composite PRFC.
Avant le collage des lamelles superposées ou croisées, il est nécessaire
d’attendre le durcissement de la première couche de lamelle (généra- Cas de continuité de bandes de tissu (recouvrement dans le
lement le lendemain). Sinon des risques de décollements locaux ou de
sens longitudinal) :
présence de bulles d’air peuvent apparaitre.
Lorsque l’on doit assurer la continuité du renfort dans le sens longitu-
Note importante: pour permettre le collage et le marouflage d’une dinal entre une bande interrompue et une nouvelle bande, il y lieu de
lamelle en superposition, les éventuelles bavures de colle sur la pre- prévoir une zone de recouvrement entre bandes. La longueur de re-
mière lamelle collée doivent absolument être éliminées après marou- couvrement est d’au moins 100mm ou définie en accord avec les
flage à l’aide d’un chiffon imbibé de produit de nettoyage à base de spécifications du projet.
solvant (par exemple Nettoyant Sikadur ou autre produit dégraissant).
Le collage lamelle sur lamelle s’opère de la même manière que le Cas de juxtaposition parallèle de bandes de tissu :
collage sur béton, en ayant toujours pris soin de dégraisser les faces à La mise en œuvre parallèle des bandes de tissu se fait généralement
coller. Laisser évaporer le solvant du produit de nettoyage. sans recouvrement.
La consommation de colle Sikadur-30 sera réduite par rapport à Etape C (éventuelle) : superposition de couches de tissu
l’application sur béton (la première lamelle servant de support est
Le nombre maximum de couches n’est pas lié au tissu utilisé ou la
lisse, absence de bullage et de rugosité).
colle, mais dépend de la qualité et de la capacité en cisaillement du
support en béton.
10 3/16-875
Pour chaque nouvelle couche, appliquer une couche de colle à raison Cas de continuité de bandes de tissu (recouvrement dans le
d’environ 0,5 kg/m². sens longitudinal) :
A 20°C, ceci doit être réalisé dans les 60 minutes qui suivent la pose Lorsque l’on doit assurer la continuité du renfort dans le sens longitu-
de la couche précédente de tissu. Au-delà, respecter alors un temps dinal entre une bande interrompue et une nouvelle bande, il y lieu de
d’attente d’au moins 12 heures avant de procéder à l’application d’une prévoir une zone de recouvrement entre bandes. La longueur de re-
nouvelle couche de résine. Si l’application a lieu au-delà de 24h, pré- couvrement est d’au moins 100 mm ou définie en accord avec les
voir un léger ponçage de la surface à l’aide d’un papier abrasif suivi spécifications du projet.
d’un dépoussiérage et nettoyage à l’aide du Sikadur Nettoyant.
Cas de juxtaposition parallèle de bandes de tissu :
Nota : en cas de température basse et/ou d’humidité relative élevée
La mise en œuvre parallèle des bandes de tissu se fait généralement
pendant l’application, la surface du composite durci peut rester légè-
sans recouvrement.
rement poisseuse. Avant de poursuivre, il faut enlever cette couche
poisseuse : nettoyer la surface avec une éponge légèrement humidi- Après application, protéger le système SikaWrap-600 C / Sikadur-
fiée, rincer et laisser sécher. 300 de la pluie, de la poussière, et de tout autre contaminant.
Reprendre l’exécution à l’étape B. Etape D (éventuelle) : superposition de couches de tissu.
Etape D (éventuelle) : préparation avant finition par mortier. Dans le cas où des couches supplémentaires de tissu doivent être
Pour augmenter la rugosité nécessaire à l’adhérence d’un enduit de mises en œuvre, répéter l’opération d’imprégnation et de marouflage
finition à base de ciment (par exemple Sikatop, Sika Monotop, Si- comme décrit ci-dessus.
kafloor Level), il est recommandé d’appliquer une couche de résine Le nombre maximum de couches n’est pas lié au tissu utilisé ou la
d’environ 0,25 kg/m², puis de la saupoudrer, à l’état frais, de sable de colle, mais dépend de la qualité et de la capacité en cisaillement du
quartz propre et sec de granulométrie 0,7/1,3 mm par exemple. Lais- support en béton.
ser sécher et aspirer les restes de sable avant d’appliquer le mortier.
L’application doit avoir lieu, frais sur fais, dans les 60 minutes (pour
Pour les finitions et protections, se reporter au §9. une température d’env. 23°C) qui suivent l’application de la couche
précédente.
8.64 Application du tissu SikaWrap-600 C
Si ce n’est pas possible, il faut respecter un temps d’attente d’au
Etape A : application du primaire sur le support moins 12 heures avant d’appliquer la couche additionnelle. Si ce délai
est dépassé, poncer légèrement la couche durcie à l’aide d’un papier
Le choix du primaire Sikadur-300 ou -330 doit se faire en fonction du
abrasif et éliminer les poussières et nettoyer à l’aide du Sikadur Net-
profil de la surface du support, des irrégularités, de la texture et du
toyant; appliquer une couche de primaire puis poursuivre la mise en
nombre de couches de tissu à mettre en œuvre :
œuvre comme décrit à partir de l’étape B.
Cas général : support lisse, peu de rugosité, absence de bullage,
Cas du confinement de poteaux : dans le cas de renforcement de
appliquer le Sikadur-300. Consommation ≈ 200 g/m². L’application
poteau par confinement, le recouvrement des couches supplémen-
se fait à l’aide d’un rouleau.
taires de tissu sur les précédentes couches doit être réparti uniformé-
Cas particuliers : si la surface du support présente une rugosité ment sur la circonférence ou le périmètre du poteau (les joints ne
moyenne à importante, s’il y a un bullage important le primaire Si- doivent pas se trouver alignés).
kadur-330 doit être utilisé. Consommation ≈ 250 à 500 g/m².
L’application se fait à l’aide d’un rouleau, d’une taloche crantée, Etape E (éventuelle) : préparation avant finition par mortier.
d’une brosse, d’une truelle. Consulter également le §9.
Plusieurs couches de tissu à appliquer : utiliser le Sikadur-330. Il Pour augmenter la rugosité nécessaire à l’adhérence adéquate d’un
procure une meilleure adhérence initiale du système multicouche enduit de finition à base de ciment (par exemple Sikatop, Sika Mono-
(cela limite le phénomène de glissement du système pendant la top, Sikafloor Level) il est recommandé d’appliquer une couche de
phase de durcissement). Consommation ≈ 250 à 500 g/m². Con- résine d’environ 250g/m², puis de la saupoudrer, à l’état frais, de
sommation ≈ 250 à 500 g/m². L’application se fait à l’aide d’un rou- sable de quartz propre et sec de granulométrie 0,7/1,3 mm par
leau, d’une taloche crantée, d’une brosse, d’une truelle. exemple. Laisser sécher et aspirer les restes de sable avant d’appliquer
le mortier.
Etape B : imprégnation du tissu SikaWrap-600 C sur plan de
Pour les finitions et protections, se reporter au §9.
travail
Sur le plan de travail revêtu d’une feuille de plastique propre, répar-
tir les 2/3 de la quantité prévue de résine Sikadur-300, soit environ 9. Finition et Protection des procédés Sika
0,7 à 1 kg/m², CarboDur et SikaWrap
Placer le tissu SikaWrap-600 C prédécoupé sur la feuille plastique
enduite de résine Sikadur-300. Une fois la mise en œuvre terminée, les renforts PRFC des procédés
Sika CarboDur et SikaWrap peuvent être recouverts pour des raisons
Imprégner le tissu dans la résine à l’aide d’un rouleau laine ou esthétiques (aspect type béton, finition colorée) ou techniques
plastique ou raclette caoutchouc dans la direction longitudinale des (protection anti UV, abrasion hydraulique, choc, trafic, …). Il convient
fibres jusqu’à ce que la résine pénètre et sature le tissu. alors de choisir parmi les possibilités suivantes. La protection au feu
Répartir ensuite le 1/3 restant (0,3 à 0,5 kg/m²) de résine Sikadur- est un cas particulier (voir §8.4).
300 sur le tissu, puis enduire uniformément à l’aide du rouleau pour
saturer complètement le tissu. 9.1 Protection anti UV, esthétique, température
Eliminer l’excès de résine Sikadur-300 si nécessaire. La consomma- en service
tion de résine peut être déterminée par pesées successives, avant et Les renforts PRFC doivent être à l’abri du rayonnement solaire direct.
après saturation du tissu.
La protection anti UV ou esthétique peut être assurée par un des
Etape C : Mise en place du tissu / marouflage sur le support systèmes suivants : Gamme Sikagard (-675 W, -550 W, -680 S).
Enrouler si nécessaire le tissu imprégné sur un tube en plastique ou
en métal pour le transporter jusqu’à la zone d’application. De cette Coloris à définir suivant teinte retenue sur un nuancier RAL. Dans le
manière, le tissu ne risque pas de se déformer ou de se froisser. cas d’une exposition directe au rayonnement solaire, il est
Laisser reposer le tissu sur le tube pendant 5 à 10 mn pour que la recommandé de choisir un revêtement de couleur claire.
résine imprègne totalement le tissu sur toute son épaisseur. Cas de l’application sur la lamelle Sika CarboDur :
Positionner le tissu imprégné SikaWrap-600 C sur le support ayant après durcissement du collage de la lamelle, dégraisser la lamelle
préalablement reçu le primaire Sikadur. L’application doit avoir lieu avec le Nettoyant Sikadur et laisser évaporer le solvant.
sur primaire « frais » (c’est-à-dire encore poisseux).
appliquer le revêtement Sikagard, généralement en 2 couches (con-
La mise en place et le positionnement du tissu doivent être faits sur la sulter la Notice Produit).
base des éléments fournis par le Bureau d’études (positionnement,
Cas de l’application sur un composite SikaWrap :
orientation des fibres, nombre de couches) et cela pendant le temps
ouvert du primaire. immédiatement après la fin de mise en œuvre de la couche de tissu,
appliquer une couche de colle Sikadur (-300 ou -330 suivant le type
- Maroufler à l’aide du rouleau débulleur, pour éliminer les plis et les
du tissu)
bulles d’air, sans étirer le tissu, en travaillant parallèlement à la di-
rection longitudinale des fibres (et jamais transversalement) jusqu’à puis la saupoudrer immédiatement à l’état frais par jet à la volée ou
ce que la résine soit répartie uniformément et que les bulles d’air par pressage de sable de quartz propre et sec de granulométrie
soient éliminées. Eviter d’appliquer un effort trop important lors du 0,7/1,3 mm par exemple
marouflage pour limiter la formation de plis et d’étirements dans le laisser durcir au minimum 24h et aspirer les restes de sable avant
tissu SikaWrap. d’appliquer le revêtement Sikagard, généralement en 2 couches
(consulter la Notice Produit).
3/16-875 11
Température d’exploitation de l’ouvrage en service continu permanent vérification de la disponibilité des EPI (Equipements de Protection
: elle est fixée à 35°C. Au-delà de cette température d’exploitation Individuelle) pour l’ensemble du personnel et du matériel nécessaire
(cas de certaines zones en industrie notamment) il est nécessaire à la mise en œuvre.
d’assurer la durabilité du renforcement en protégeant le plan de col- relevé des N° de lots des produits qui seront utilisés lors de la mise
lage par un mortier bas ciment (voir ci-dessus) ou par un procédé en œuvre.
spécial si la température est élevée (voir §8.4).
B- Contrôle lors la mise en œuvre
9.2 Protection / contact avec l’eau
bon état des produits juste avant la réalisation du mélange
Pour les cas où les lamelles et/ou tissus PRFC sont mis en œuvre dans
homogénéité du mélange des produits (couleur et consistance)
des situations telles que le contact sera régulier ou permanent avec
l’eau (cas des bassins, réservoirs, cuves, station d’épuration, autres suivi de la procédure d’application (voir exemple de fiches
ouvrages hydrauliques), il est nécessaire d’assurer la durabilité du d’autocontrôle en annexe)
renforcement de l’ouvrage en réalisant une protection avec un système vérifier que le collage est continu sur toute la surface des renforts.
Sikagard-63 N ou un système d’imperméabilisation par revêtement
mince (Sikatop-121, ou -107) suivant les cas. détecter la présence éventuelle de vides. Tout défaut décelé peut
faire l’objet d’une injection à l’aide du Sikadur-52 Injection.
9.3 Protection au feu des renforts PRFC En complément et si cela est prévu dans le cadre du marché :
(Stabilité au feu des structures à renforcer) vérification de la résistance des colles durcies Sikadur-30, -330, -
ou Protection contre températures élevées 300 par mesurage de la dureté shore D sur échantillons prélevés, à
l’aide d’un duromètre (après 2 j à 20°C, > 70).
La structure à renforcer doit être justifiée selon la norme P 92-701
(Comportement au feu des structures en béton – Règles de calcul FEU- Sur une (des) zone(s) témoin représentative(s) choisie(s) en accord
BETON) en faisant un calcul à l’E.L.U. en considérant les charges sans avec le maître d’œuvre prévoir le collage de bandes de PRFC témoin
coefficient de pondération (combinaisons accidentelles) et en prenant qui feront après durcissement du collage (généralement à échéance
en compte uniquement les armatures acier de béton armé existants : 7 jours à 20°C) l’objet d’essai d’adhérence par traction directe selon
alors aucune protection au feu des procédés Sika CarboDur et Si- la norme NF EN 1542. Le nombre de pastilles est à définir avec le
kaWrap n’est nécessaire. maître d’œuvre. Il faut noter que ces essais sont destructifs et ne
permettent pas de compter sur le renfort, qui aura été testé, pour la
[Remarque : Cela ne signifie pas qu’une protection au feu des arma-
résistance de la structure renforcée.
tures existantes de la structure béton armé n’est pas nécessaire (cas
des enrobages insuffisants pour une augmentation de la tenue au feu
de l’ouvrage à renforcer). Lorsqu’un flocage doit être appliqué en 11. Dimensionnement des procédés
finition sur les composites PRFC, leur surface doit être dégraissée, puis
recevoir une couche de résine Sikadur, saupoudrée à l’état frais de
SikaCarboDur et SikaWrap
sable de quartz propre et sec de granulométrie 0,7/1,3 mm].
Généralités :
Dans le cas contraire, il faut prévoir une protection des renforts PRFC
Le dimensionnement du renforcement des structures de béton armé et
vis-à-vis de l’élévation de température, afin que l’interface de collage
ne dépasse pas la température de transition vitreuse de la colle Si- de béton précontraint par les procédés Sika CarboDur et SikaWrap doit
être réalisé par un Bureau d’Etudes qualifié et expérimenté en calcul
kadur considérée (Sikadur-30 pour le procédé Sika CarboDur et Si-
de structures. Le bureau d’études peut être interne ou externe à
kadur-330 ou -300 pour le procédé SikaWrap). Dans ce cas, il est
l’entreprise applicatrice des procédés.
possible d’utiliser un système de protection thermique dont l’épaisseur
est définie sur la base d’essais au feu faisant l’objet de PV d’un labora- Les hypothèses fondamentales de calcul du béton armé sont retenues:
toire agréé par le Ministère de l’intérieur (plaques préfabriquées en Les sections planes restent planes après déformations
silico-calcaire, système isolant thermique pâteux, mortier spécial, …).
il n’y a pas de glissement relatif entre les armatures internes en
9.4 Protection contre la corrosion acier, les renforts PRFC et le béton.
Les procédés Sika CarboDur et SikaWrap sont à base de fibres de La résistance en traction du béton est négligée
carbone et de résine époxy : aussi contrairement aux renforts tradi- La résistance en compression des renforts PRFC est négligée
tionnels en acier, ils sont insensibles à la corrosion. Aucune protection Les combinaisons de charges appliquées à la structure, les lois de
particulière n’est ainsi nécessaire pour assure la durabilité du renfor- comportement, les coefficients partiels de sécurité sur les matériaux
cement. sont ceux donnés par le BAEL 91 rev 99.
Les matériaux de renforcement ont un comportement élastique linéaire
10. Contrôle des travaux jusqu’à la rupture.
Le contrôle interne (autocontrôle) est réalisé par l’équipe qui met en Caractéristiques en traction pour les composites
œuvre les procédés Sika CarboDur et/ou SikaWrap. Le plan de contrôle
unidirectionnels selon recommandations AFGC (février 2011):
défini par l’entreprise reprend les différents points à contrôler avant,
pendant, et après la mise en œuvre. Les annexes de ce document Etat Limite Ultime : Contrainte limite de traction pour un calcul à l’ELU
présentent un exemple de fiches d’autocontrôle.
Dès le début des travaux et tout au long du chantier, l’entreprise
f fud 0,65 . f fu / fd
complète et tient à jour ces fiches d’autocontrôle. Ces fiches repren-
nent l’ensemble des résultats des contrôles décrits ci-après.
Etat Limite de Service : Contrainte limite de traction pour un calcul à
Elles doivent pouvoir être présentées à la demande du contrôleur l’ELS
technique ou du Maître d’œuvre.
Le contrôle externe est réalisé par le maître d’œuvre ou le contrôleur f fd 0,65. f fu / fd
technique du chantier considéré.
La durabilité des renforcements est prise en compte par l’intermédiaire
A- Contrôles avant la mise en œuvre (voir paragraphe 8) du coefficient 0,65 (effets liés au vieillissement des matériaux dans le
plan de pose des renforts PRFC disponible temps).
produits disponibles sur site et stockage conforme aux indications
des Notices Produit f fu
: Contrainte moyenne de traction à rupture du composite PRFC
test sur la qualité et la cohésion de surface du béton préparé selon
le protocole de la norme NF EN 1542 : > 1,5 MPa. Dans le cas con- fd
traire, l’entreprise doit informer immédiatement le maître d’œuvre : Coefficient partiel de sécurité, qui est fonction du type de PRFC
et/ou le contrôleur technique des valeurs obtenues. et de l’Etat Limite considéré.
vérification de l’état du support préparé : tolérance de planéité et de
texture, traitement des éclats de béton avec ou sans armatures ap- Matériaux PFRC fd ELU fd ELS
parentes, fissures traitées ou injectées, angles arrondis, balèvres et
arrêtes meulées ou poncées, absence de poussières … Lamelle Sika CarboDur 1,25 1,4
vérifications des conditions favorables de température de l’ambiance Tissus SikaWrap 1,4 2
et du support, de l’humidité relative, du point de rosée (absence de
condensation sur le support pendant les opérations de collage).
pour les travaux en extérieur : bonnes conditions climatiques sans
pluie, gel dégel,
12 3/16-875
11.1 Loi de comportement de la Lamelle Sika 12. Renforcement en flexion par le procédé
CarboDur Sika CarboDur
La lamelle de type S est la plus couramment utilisée :
12.1 Dimensionnement des renforts pour les
Type S Type M structures en béton armé suivant le BAEL
Module d’élasticité Ef 91 révisé 99
170000 MPa 210 000 MPa
12.11 Vérification préalable de la structure
Résistance en traction f fu 3100 MPa 3200 MPa Avant renforcement, c’est-à-dire en tenant compte uniquement des
armatures existantes en acier dans le béton armé et non des lamelles
Sika CarboDur, la structure doit reprendre la totalité des charges
Résistance de calcul ELU f fud 1612 MPa 1664 MPa prévues (charges initiales et charges nouvelles) à l’E.L.U. sous combi-
naisons accidentelles, la résistance de calcul de l’armature en acier
Résistance de calcul ELS f fd 1440 MPa 1490 MPa étant prise égale à la limite d’élasticité f .
e.
Exemple de dimensionnement à l’ELU Résistance de calcul ELU f fud 1612 MPa 1664 MPa
N : effort repris par une bande de largeur 1 mètre
On retient la valeur approchée du bras de levier :
A : section du renfort pour une bande de largeur 1 m (épaisseur du
tissu 0,129 mm ; largeur 1000 mm). z d 0,4. y u .
N = ffud . A = 1625 . 129 = 210 kN par bande de largeur 1m Nous notons :
Résistance moyenne en
Comme M
u M SOLL , on peut calculer y u .
2950 MPa permet de déterminer l’effort dans le béton :
traction f fu yu FB
FB 0,8.b. y u . f bu
Allongement de calcul fud 0,6 %
Connaissant l’effort dans les armatures internes FS AS . f su ,
Résistance de calcul ELU f fud 1370 MPa l’équilibre FB FS F f 0 conduit à la valeur de l’effort dans la
lamelle :
Résistance de calcul ELS f fd 960 MPa
F f 0,8.b. y u . f bu AS . f su
Exemple de dimensionnement à l’ELU :
La section de lamelle à retenir doit donc être supérieure à la valeur
N : effort repris par une bande de largeur 1 mètre
Ff
A : section du renfort pour une bande de largeur 1 m (épaisseur du
tissu 0,331 mm ; largeur 1000 mm). f fud
N = ffud . A = 1370 . 331 = 453 kN par bande de largeur 1m
Ff ( N )
Af ( mm ²)
f fud MPa
3/16-875 13
Les lamelles Sika CarboDur sont disponibles en deux modules Arrêt de la lamelle :
d’élasticité ; le type le plus couramment utilisé est le type S. Le choix Au-delà de la zone sollicitée et renforcée en flexion, la lamelle Sika
final est fonction du besoin en renforcement, du type d’application. CarboDur doit être prolongée d’une longueur minimum de 20 cm,
Type S : module E = 170 000 MPa correspondant à la longueur d’ancrage.
Type M : module E = 210 000 MPa
12.15 Vérification du cisaillement de glissement en
flexion
La section de la lamelle retenue est à choisir dans les tableaux sui-
Cette condition est prépondérante dans le cas des structures faible-
vants :
ment armées ou fortement renforcées pour tenir compte du risque de
section largeur épaisseur délaminage aux points qui concentrent un effort tranchant et un mo-
Sika CarboDur S
mm² mm mm ment fléchissant importants.
S512 * 60 50 1,2 On doit vérifier que la contrainte de cisaillement à l’interface entre
S614 ** 84 60 1,4 la lamelle collée et le béton n’excède pas la valeur de la contrainte
Nombre maximum de lamelles à superposer : la résistance en flexion à l’ELU de la section (∑). Soit t f ELU cette
Lorsque la place disponible est limitée (exemple en sous-face de épaisseur.
poutre) il est possible de superposer les lamelles.
Le nombre maximum de couches superposées de lamelle n’est pas lié Soit F fELU l’effort ultime correspondant dans le renfort :
à la lamelle elle-même ou à la colle, mais dépend de la qualité et de la
contrainte limite en cisaillement du support en béton. Voir les vérifica- F fELU f fud .b f .t f ELU (pour un pivot D)
tions présentées aux paragraphes 12.15 et 12.16.
14 3/16-875
On vérifie que le cisaillement maximal correspondant à l’introduction min { 0,1.f prg ; 150 η p } pour la précontrainte par pré-
de l’effort FfELU sur la longueur d’ancrage est inférieur au cisaillement tension
admissible à l’ELU, en considérant une répartition moyenne de la
Avec :
contrainte de cisaillement :
fprg la charge maximale à la rupture des armatures de pré-
max ELU ( F fELU ) /(b f .l anc , d ) u contrainte rapportée à la section nominale ;
ηp le coefficient de fissuration des armatures de précon-
avec l anc ,d = 20 cm, et b f la largeur de la lamelle Sika CarboDur. trainte (1.3 pour les torons et 1 pour les fils autres que
ronds et lisses)
o ̅ : contrainte limite de cisaillement à l’ELU. Cette valeur est
calculée à partir des essais de pastillage. o Sous combinaison fréquente : la surtension dans les arma-
tures de précontrainte est limitée à 100 MPa
o ̅ 2 ; , En combinaison d’exploitation: aucune traction n’est admise
dans la section d’enrobage
12.2 Dimensionnement des renforts pour les pour les lamelles Sika CarboDur : f f lim
structures en béton précontraint suivant le
BPEL 91 avec f lim = 500 MPa
Le calcul des structures en béton précontraint renforcées par le sys- Section minimale des renforts Sika CarboDur:
tème Sika CarboDur est mené suivant les règles du BPEL.
Dans le cas des éléments précontraints par pré-tension, le calcul se
Ce dernier définit 3 classes de vérification en ELS, classées par ordre fait sur la base de l’article 6.1.32 du BPEL.
de sévérité décroissante, fonction de l’état de fissuration envisagé, du
type d’ouvrage, de l’environnement. La section minimale de renfort nécessaire dans les zones tendues est
donnée par la formule :
Classe I : concerne des ouvrages particuliers ou exceptionnels (parois
étanches, réservoirs avec fluide dangereux, pièces sollicitées en fa- Af=Bt/1000 + {NBt/flim – As - Ap}. ftj/Bt
tigue,….). Le béton est entièrement comprimé en tout point de la Avec
section : aucune contrainte de traction n’est admise. Bt : aire de la partie du béton tendu
Classe II : destinée aux ouvrages exposés à une ambiance agres- σflim : contrainte de traction admissible à l’ELS
sive et à ceux qui comportent des joints ; elle se caractérise par une
contrainte de traction admissible. NBt : résultante des contraintes de traction
Classe III : intéresse essentiellement les éléments en atmosphère peu σBt : valeur absolue de la contrainte maximale de traction
agressive (bâtiments courants). Ces quantités sont calculées sur la section non fissurée, en classe II et
en classe III.
12.21 Vérification de la flexion à l’ELS As et Ap étant respectivement la section des armatures passives et la
Il faut superposer les états de contraintes avant et après renforcement section des armatures de précontrainte pré-tendues, dont la distance
(augmentation des charges) au parement en traction est inférieure à 5 cm ou les 2/3 de la hauteur
du béton tendu.
en classe II (BPEL Art 6.1,23)
La vérification en classe II s’applique aux éléments en béton précon- 12.22 Vérification de la flexion à l’ELU
traint à renforcer, dimensionnés à l’origine en classe I. Effort dans le béton
Au moment du renforcement aucune traction dans le béton n’est ad- Fb = 0,8 yu.b.fbu
mise: ( f tj = 0) Effort dans l’acier passif
Fs = As.fsu
En service, le calcul des contraintes est effectué sur la section non
fissurée, en vérifiant les contraintes données dans le BPEL : Effort dans l’acier actif
Fp = Ap. Ep. .p / p
sous combinaisons rares : f tj dans la section d’enrobage ; 1,5 f tj Avec γp=1.15
ailleurs Effort dans la lamelle Sika CarboDur
sous combinaisons fréquentes : 0 dans la section d’enrobage Ff = Af. Ef. f / f
Le calcul est effectué sur la section fissurée : calcul en flexion compo- A partir de la géométrie de la structure et des efforts dans les maté-
sée en considérant l’historique du renforcement : riaux, vérifier que le moment sollicitant reste inférieur au moment
résistant de la section.
Etat 1 : structure à l’état initial avant renforcement
Etat 2 : application du chargement à la structure renforcée
13. Renforcement à l’Effort Tranchant des
Etat 3 : structure à l’état final correspondant à superposition des états
précédents (superposition des états de contraintes) structures en béton armé et précontraint
par le procédé SikaWrap
Contraintes normales admissibles dans les matériaux :
Contrainte de compression du béton tf
0,6. f cj (ou 0,5 f cj sous combinaisons quasi permanentes)
3/16-875 15
Principe général Vf
Le principe de dimensionnement consiste à vérifier que, dans toute
f f fud
section de la structure où les armatures en acier existantes sont insuf-
A ft
fisantes vis-à-vis de la reprise de l’effort tranchant, la contrainte at-
Pour mémoire :
teinte dans le composite PRFC SikaWrap est inférieure à sa contrainte
ultime de résistance. Contrainte limite en traction du SikaWrap 230C : ffud=1625MPa.
La section renforcée ou réparée avec le système SikaWrap fonctionne Si la vérification ne passe pas, réitérer le calcul en augmentant le
de manière similaire à une section de béton armé classique; le renfort nombre de couches nécessaires de renfort SikaWrap-230 C jusqu’à 3,
PRFC SikaWrap agit comme une armature passive externe en complé- ou en utilisant le tissu SikaWrap-600 C.
ment des armatures internes, afin de recoudre une fissure potentielle
Pour mémoire :
d’effort tranchant.
Epaisseur tf d'une couche de renfort SikaWrap 600C : 0.331mm ;
13.1 Approche BAEL. et hypothèses Contrainte limite en traction du SikaWrap 600C : ffud=1370MPa.
Le calcul de la contrainte dans le composite s’appuie sur une approche
de type BAEL. en retenant l’hypothèse du treillis de Ritter-Mörsch
(inclinaison à 45° des fissures d’effort tranchant) et celle de Bresson 13.3 Vérification de la contrainte de glissement
qui fixe à 10 cm la longueur minimale de collage permettant de consi-
dérer la fissure inclinée à 45° comme cousue de manière efficace par Il est nécessaire de vérifier la contrainte de glissement f à
le composite SikaWrap. Ainsi, on ne prend pas en compte dans le
calcul les derniers 10 cm à chaque extrémité du collage. l’interface béton/ renfort SikaWrap sur la zone d’ancrage (tissu appli-
qué sur les 2 faces de la poutre) :
13.11 Contrainte dans le renfort composite Surface d’ancrage : 2 . Lanc. L
On admet par hypothèse que le composite doit équilibrer l’intégralité Avec Lanc = 100 mm (voir schéma ci-dessus)
de l’effort tranchant non repris par le béton et les armatures exis- A partir des hypothèses retenues, cette contrainte s’exprime par :
tantes.
Si on note Vu l’effort tranchant ultime total dans la section de poutre Vf
considérée et V l’effort tranchant ultime repris par la structure f
b . at
existante (contribution des armatures et du béton), l’effort tranchant
2.100.L
V repris par le composite SikaWrap s’exprime par : V V V
f f u b . at
Elle doit être inférieure à la valeur critique cr 2MPa
Le composite SikaWrap doit donc reprendre une contrainte notée ff
14. Renforcement de poteau par
qui vaut :
confinement à l’aide du procédé
Vf , SikaWrap
ff
A ft
14.1 Domaine d’utilisation et principe de
Où A ft représente la section utile du composite. dimensionnement
Le confinement par matériau composite PRFC permet d’augmenter
13.12 Section utile de composite l’effort normal que peut supporter un poteau (sain ou endommagé).
Dans une section donnée de la poutre à renforcer, la section utile du L’application circonférentielle du procédé SikaWrap (Tissu de fibres de
composite qui assure la reprise de l’effort tranchant est donnée par : carbone associé à la résine époxydique Sikadur) permet, en limitant
les déformations transverses du béton, d’améliorer de façon significa-
A ft 2. t f . L tive le comportement en compression des poteaux.
L’effet du confinement est une augmentation de la capacité portante
L (mm) : longueur utile de collage (voir schéma ci-dessus) ultime du poteau.
Dans le cas d’un enveloppement en forme de U, le composite est Le principe de calcul retenu est basé sur les recommandations de
collé sur les 2 faces latérales en continuité en passant sous la poutre: l’AFGC.
L( mm ) H ( mm ) 100
[Les derniers 100 mm à chaque extrémité du collage correspondent
à la zone d’ancrage et ne sont donc pas considérés dans la section
efficace de renforcement].
Avec H : hauteur (mm) sur laquelle est appliqué le renfort Si-
kaWrap (en général, la hauteur de retombée de la poutre) ;
La section utile du composite s’exprime donc par :
A f t 2. t f .( H 100)
Pour mémoire :
Epaisseur tf d'une couche de renfort SikaWrap 230C : 0.129mm.
que la contrainte engendrée au sein du renfort f soit inférieure à la Lorsque l’élancement est supérieur à cette valeur limite, les calculs lors
du dimensionnement devront faire l’objet d’une étude plus approfondie
(calculs de flambement par exemple ; Les renforts longitudinaux,
contrainte limite en traction de calcul f fud du renfort SikaWrap :
seront placés sous les renforts de confinement. Ceux-ci permettront
de diminuer le risque de flambement des poteaux si nécessaire et leur
ancrage sera grandement augmenté).
16 3/16-875
Conditions de continuité
Les renforts de poteaux devront également respecter des dispositions
constructives en ce qui concerne les ancrages et les longueurs de
recouvrement, les rayons de courbure des renforts, et l’espacement kc 1 section circulaire
entre bandes de renfort.
h' 2 b' 2 section rectangulaire
14.2 Résistance du béton confiné kc 1
3 Ac
La pression de confinement f l provenant du renfort PRFC SikaWrap
s'exprime par f l E p . fud avec : k h : coefficient minorateur pour prise en compte du type de confi-
nement (continu, discontinu), la largeur du renfort PRFC Si-
fud : déformation à rupture du renfort PRFC kaWrap, l’espacement entre bandes et leur orientation (fonction
de l’angle d’inclinaison).
Ep module de confinement (traduit la rigidité du confinement)
:
Cas du renforcement continu :
2t f .n p Pour un confinement total continu, =1
Ep .E f section circulaire
D Cas du renforcement discontinu :
2t f .n p
Ep .E f section rectangulaire
b
avec
E f le module d’élasticité en traction du renfort PRFC SikaWrap;
tf l’épaisseur du renfort PRFC SikaWrap ;
- Epaisseur tf d'une couche de renfort SikaWrap 230C : 0.129mm
- Epaisseur tf d'une couche de renfort SikaWrap 600C : 0.331mm Section circulaire Section rectangulaire
f cd ,c f cd
fl
f kc k h
Calcul du nombre de plis nécessaire de renfort SikaWrap:
D. f l
np Pour une section carrée
2.t f .E f . fud
3/16-875 17
Pour mémoire, les caractéristiques des tissus sont comme suit :
f fud :contrainte limite en traction du renfort
SikaWrap-230 C
Module d’élasticité Ef
tf : épaisseur du renfort
225000 MPa
s f w f min40cm; 15 ; S t Essai d’adhérence sur béton, par traction directe, par cisaillement,
avant et après vieillissement accéléré, LCPC.
: diamètre minimal des armatures longitudinales compri- Essai de traction uni axiale et de traction cisaillement interlaminaire,
avant et après vieillissement accéléré, LGCIE.
mées afin de limiter le risque de flambement de ces arma-
tures Rapport essais EPFL n°97.02 Carbon fiber shear strengthening of
rectangular concrete beams
St : distance entre les cadres d’armatures transversales. Rapport essais EMPA n°405552E shear strengthening with CFRP
fabric
l
Conditions d’ancrage et longueur de recouvrement ( rec ) des renforts Rapport essais EMPA n°200137E/1 shear strengthening with CFRP
composites fabric
Un soin particulier doit être apporté à la zone de recouvrement du Essai de tenue aux UV du composite SikaWrap, SIKA
composite car elle assure l’ancrage du renfort. Dans tous les cas, il LMC2 – Mai 2016 – Caractérisation du tissu SikaWrap 600 C – Essai
faut au moins 10 cm de longueur de recouvrement pli sur pli. Afin Cisaillement – Double recouvrement
d’éviter toute rupture par décollement / cisaillement interlaminaire, la
LMC2 – Septembre 2015 – Caractérisation du tissu SikaWrap 600C –
longueur de recouvrement doit satisfaire la condition suivante :
Traction et cisaillement interlaminaire
f fud .t f SIKA – Mars 2016 – Glass Transition Temperature of Sikadur 300
lrec max ; 10 cm cured at 23°C
fd ,d
18 3/16-875
Annexe 1 - CONTRÔLE DU RISQUE DE CONDENSATION SUR LE SUPPORT
Pour contrôler le risque de condensation, il est possible d’utiliser soit le diagramme de Mollier ci-dessous soit d’utiliser un thermo hygromètre
(mesurage de la température ambiante, de l’humidité relative, de la température du point de rosée) et un thermomètre de surface (mesurage de
la température de la surface du support à renforcer). La température du support doit être supérieure à la température du point de rosée augmen-
tée de 3 degrés.
3/16-875 19
Annexe 2 – FICHES DE CONTROLE INTERNE A L’ENTREPRISE
..........................................................................................................................................................................................
20 3/16-875
Fiche N° 2 - contrôles lors de la mise en œuvre des lamelles Sika CarboDur
Entreprise : .................................................................................................................................. Date : .......................
..........................................................................................................................................................................................
- Placage de la lamelle sur le support : exercer une légère Exercer une pression plus importante, rajout de
pression de la main colle si nécessaire
- Marouflage de la lamelle avec le rouleau Sika : reflux continu Marouflage complémentaire, améliorer le double
de la colle sur les bords de la lamelle encollage support/lamelle
- Elimination du reflux de colle sur les bords avant durcissement Eliminer le reflux de colle
- Nettoyage de la lamelle avec chiffon humidifié avec Nettoyant Nettoyer la lamelle avec Nettoyant Sikadur
Sikadur
Distance entre lamelles : suivant plan de pose Repérer la position de la lamelle suivante
3/16-875 21
(Suite) Fiche N° 2 - contrôles lors de la mise en œuvre des lamelles Sika CarboDur
Cas de pose de lamelles juxtaposées (la pose bord à bord
sans espace libre n’est pas possible) Respecter un espace libre d’au moins 5 mm entre
Espace libre mini de 5 mm (généralement 1 cm) entre lamelle lamelle pour permettre le reflux de la colle lors du
- pose de la lamelle juxtaposée : identique à la 1ère lamelle marouflage
22 3/16-875
Fiche N° 3 - contrôles lors de la mise en œuvre du tissu SikaWrap-230 C
Entreprise : .................................................................................................................................. Date : .......................
..........................................................................................................................................................................................
Nature du renfort utilisé (référence du tissu) : exemple SikaWrap-230 C largeur 300 mm ………………………………………………………………………
3/16-875 23
Fiche N° 4 - contrôles lors de la mise en œuvre du tissu SikaWrap-600 C
Entreprise : .................................................................................................................................. Date : .......................
..........................................................................................................................................................................................
Nature du renfort utilisé (référence du tissu) : exemple SikaWrap-600 C largeur 300 mm ………………………………………………………………………
24 3/16-875