Man. Elab. Difer. Tipos de Leches

INSTITUTO NACIONAL TECNOLÓGICO
DIRECCIÓN GENERAL DE FORMACIÓN PROFESIONAL
DIRECCIÓN TÉCNICA DOCENTE
DEPARTAMENTO DE CURRÍCULUM
MANUAL PARA EL PROTAGONISTA
AREA Agroindustria
CUALIFICACION
PROFESIONAL AIA001_2 ELABORACIÓN DE LECHE
DE CONSUMO Y PRODUCTOS LACTEOS.
MODULO FORMATIVO
MF122_2: Elaboración de
diferentes tipos de leches,
productos fermentados y postres
lácteos.
HORAS 250 horas.
Enero, 2015.
1
INSTITUTO NACIONAL TECNOLOGICO
Dirección Ejecutiva.
Sub Dirección Ejecutiva.
Dirección General de Formación Profesional.
CORDINACIÓN TÉCNICA
Dirección Técnica Docente

Departamento de Curriculum
Cooperación Nicaragua Luxemburgo
2
ÍNDICE
1. Bienvenida.
2. Recomendaciones.
3. Datos generales del módulo.
4. Datos generales de la unidad didáctica.
5. Desarrollo de la unidad didáctica.
5.1 Contenido.
5.2 Actividades.
5.3 Actividades de autoevaluación.
5.4 Glosario.
5.5 Para saber más.
6. Bibliografía.
3
1. BIENVENIDA AL PROTAGONISTA.
El manual de “Elaboración de diferentes tipos de leches,
productos fermentados y postres lácteos” está dirigido a los
protagonistas de esta formación con la finalidad de facilitar
el proceso enseñanza aprendizaje durante su formación técnica.
El propósito de este manual es dotar al Protagonista de los

conocimientos técnicos fundamentales para profundizar y
fortalecer las capacidades que va adquiriendo en el centro de
formación.
Cada unidad didáctica tiene los siguientes apartados:
 Contenidos
 Actividades
 Actividades de Autoevaluación
 Glosario
 Para saber más
Las actividades para el aprendizaje y lo ejercicios de

Autoevaluación te ayudaran a consolidar los contenidos
estudiados.
En los contenidos se presenta toda la información general,

técnica y científica que necesita conocer el participante para
el desarrollo de la Unidad de Competencia y Elementos de
Competencias.
Debe ir acompañado de ilustraciones, dibujos, gráficos, que

faciliten su interpretación y desarrollo.
Confiando en que logres con éxito culminar esta formación, que

te convertirá en un profesional Técnico en la recepción y
almacenamiento de la leche y otras materias primas y así
contribuir al desarrollo del País.
¡¡Te deseamos suerte ¡¡
4
2. RECOMENDACIONES.
Para iniciar el estudio del manual, debes estar claro
que tu dedicación y esfuerzo te permitirán adquirir
las capacidades y habilidades técnicas requeridas.
Analiza la información del manual y consulta siempre

a tu instructor cuando necesites aclaraciones.
Amplía tus conocimientos con los links y la

bibliografía indicada u otros textos que estén a su
alcance.
Resuelve responsablemente los ejercicios de auto

evaluación y verifica tus respuestas con los
compañeros e instructor.
Prepara el puesto de trabajo según la operación que

vayas a realizar, cumpliendo siempre con las normas
de higiene y seguridad laboral.
Durante las prácticas en el campo, se amigable con

el Medio Ambiente y no tires residuos fuera de los
lugares establecidos.
Recuerda siempre que el cuido y conservación de los

equipos y herramientas, garantizan el buen
desarrollo de las clases y que en el futuro los
nuevos Protagonistas harán uso de ellas.
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3. Datos generales del Módulo Formativo.
MF122_2: Elaboración de diferentes tipos de leches, productos fermentados y
postres lácteos.
UNIDADES DIDÁCTICAS SECUENCIADAS. Horas Sesiones
45 min
UD1 Presentación del Módulo. 3 4
Prácticas Pre- operacional y Pos 33 44
UD2 Operaciones de Productos Lácteos.
UD3 Leche de Consumo. 82 110
UD4 Mantequilla. 30 40
UD5 Helados. 45 60
UD6 Equipamiento para Productos Lácteos. 36 48
UD7 Buenas Prácticas de Higiene y 21 28
Manipulación en el Procesamiento de
Productos Lácteos.
250 334
Total de horas:
4. Datos generales de la Unidad Didáctica.

PRÁCTICAS
Unidad Didáctica 1 Título: PRE Duración 33horas
nº: OPERACIONAL (Horas)
Y POS
OPERACIONAL
ES DE
PRODUCTOS
LÁCTEOS.
Resultados de
Aprendizaje o C8. Aplicar las diferentes Sesiones 44
capacidades del técnicas de toma de muestras y (45 min) sesiones
Módulo a los que análisis físico-químicos y
damos respuesta organolépticos para la
con esta UD: verificación de los parámetros
de calidad establecidos en
leches de consumos, productos
fermentados y postres lácteos.
Competencia
Profesional / RP1. Ejecutar los procesos de
Realizaciones elaboración de leches liquidas Ponderación 10%
Profesionales de consumo, asegurando la
producción en calidad y plazo
con la cantidad requerida.
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1. Realizar los procedimientos y métodos de muestreo
empleados en los procesos de elaboración de leches de
consumo, Mantequilla y Helado.
2. Realizar los análisis organolépticos y físicos químicos

que se le realizan a los productos como Leche de
Objetivos de consumo, Mantequillas y Helados.
aprendizaje
de la UD 3. Realizar los procedimientos para la elaboración de
productos lácteos tomando en cuenta las normas de
higiene y seguridad.
4. Identificar características y alteraciones físico químicos

y microbiológicos no deseados que presenten los
productos lácteos.
5. Aplicar los métodos de envase y empaque tomando en

cuenta las características de los productos.
CONTENIDOS
Procedimentales - Realizar Análisis rutinario físico-químico del proceso de
leches de consumo, mantequilla y helados.
- manejar los reactivos e indicadores que se utilizan para
los análisis físico-químicos del proceso de leches de
consumo, mantequilla y helados.
- Manejar controles operacionales para la elaboración de
leche de consumo, mantequillas y helados.
- Emplear estándares en el procesamiento de leche de
consumo, mantequilla y helados.
- Emplear Métodos de mezclados, disolución,
emulsionado, gelificado y maduración física, utilizados
en la elaboración de productos lácteos.
Conceptuales
- Explicar la importancia de los análisis físicos químicos y
microbiológicos que se le practican pre
operacionalmente a la materia prima.
- Describir los procedimientos para los análisis físicos
químicos que se le realizan a las leche de consumos.
químicos que se le realizan a la mantequilla.
químicos que se le realizan a los helados.
- Identificar controles físicos químicos y microbiológicos de
leche de consumo, mantequilla y helados.
- Diferenciar características físicas químicas y
microbiológicas de leche de consumos, mantequillas y
helados.
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- Indicar las Especificaciones técnicas (Temperatura,
grasa, composición físico-químico, cantidad de agua
etc.) que se utilizan para el procesamiento de productos
lácteos.
- Diferencia entre los tipos de Envases y empaques
utilizados para los productos lácteos.
- Responsabilidad en la aplicación del control de calidad

en los procesos productivos de elaboración de productos
Actitudinales lácteos.
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5. DESARROLLO DE LAS UNIDADES DIDÁCTICAS.
UNIDAD I. PROCEDIMIENTOS Y MÉTODOS DE MUESTREO

EMPLEADOS EN EL PROCESO DE ELABORACION DE LECHE DE
CONSUMO, HELADOS Y MANTEQUILLAS.
El análisis de los lácteos es en su gran mayoría exclusivo de ciertos lácteos, por
ejemplo, la medida de contenido graso de la mantequilla, el análisis físico de quesos,
la determinación de humedad en los yogures, etc. Toma de Muestra.
El muestreo de la leche constituye el primer eslabón que condiciona el logro de

buenos resultados, para ello es necesario que la muestra cumpla con dos requisitos
básicos:
- Ser representativa del volumen total de leche de donde se extrajo.

- Ser conservada y acondicionada correctamente para mantener sus
características originales hasta su procesamiento en el laboratorio.
1. MÉTODOS DE ANALISIS.
1.1 Toma de muestras: El objeto de este primer

paso es obtener de una partida dada una muestra
representativa del lácteo para que se pueda
comprobar a partir de ella sus características físico-
químicas. Para realizar correctamente esta
operación la muestra se homogeneizará
convenientemente empleando procedimientos
manuales o mecánicos adecuados a cada caso.
1.2 Determinación de grasas: El contenido en

materia grasa se determina por análisis gravimétrico, mediante extracción de la
materia grasa en una solución alcohólico-amoniacal del tipo de leche de que se trate,
mediante éter etílico y éter de petróleo, evaporación de los disolventes y posterior
pesado del residuo resultante, según el principio del método de Röse- Gottlieb.
1.3 Determinación de proteínas: La determinación del contenido proteico de la

leche, así como de los lácteos se realiza mediante el método de Kjeldahl con una
cantidad ya previamente pesada del lácteo que se trata con ácido sulfúrico en
presencia de mercurio II óxido (HgO) que hace las funciones de catalizador con el
objeto de transformar el nitrógeno de los compuestos orgánicos en nitrógeno
amoniacal. El amoníaco liberado por la adición de hidróxido de sodio se destila y se
recoge en una solución de ácido bórico. Tras ello se valora el amoníaco.
1.4 Determinación de la lactosa: Se entiende por contenido en lactosa en un lácteo

el contenido en lactosa monohidratada expresado en porcentaje de peso.
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1.5 Determinación del extracto seco: El
extracto seco de los lácteos consiste en el
residuo expresado en porcentaje de peso,
considerando como residuo el producto obtenido
tras haber efectuado la desecación de la leche.
El método consiste en la toma de una muestra
conocida de lácteo que se deseca a temperatura
constante hasta que se obtenga un peso
constante. El peso de la muestra final obtenido
tras el desecado representa al extracto seco.
1.6 Determinación de cenizas: El contenido en cenizas de un lácteo es el producto

final resultante de la incineración del extracto seco, expresado en porcentaje de
peso. El extracto seco se incinera a una temperatura determinada (depende del
lácteo) y en una corriente lenta de aire.
1.7 Determinación de la acidez: Se define como el contenido de ácidos, expresado

en gramos de ácido láctico en 100 ml de lácteo. Esta medida viene a indicar la calidad
de la leche y de los tratamientos que se han realizado sobre ella.
1.8 Determinación de la humedad: Se entiende por humedad de la leche en polvo

el contenido en agua libre, es decir, la pérdida de peso, expresado en porcentaje en
peso.
El proceso de análisis se guía por unos pasos que dependen en gran medida del tipo
de lácteo:
1.9 Toma de muestra en helados:
La muestra la podemos definir como la parte de

producto que se toma para analizar y que debe ser
representativa del total.
Las muestras se deben tomar al azar, existiendo

incluso tablas matemáticas para conseguir
muestras realmente aleatorias.
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La legislación actual para la producción industrial de helados dice específicamente:
“Se tomarán cinco muestras del mismo lote. Los envases o cajas serán originales,
no abiertos e íntegros”.
El helado se debe mantener a baja temperatura hasta el momento de su análisis,

que debe ser lo más pronto posible (menos de 18-24 horas desde la toma de
muestras).
La introducción del helado en el frasco estéril se hace de la siguiente forma: se abre

el frasco cerca de una llama de mechero, introduciéndose lo más rápidamente
posible las muestras de helado en el frasco, que se vuelve a cerrar, flameando
previamente el tapón. Durante toda la operación, la boca del frasco se mantiene
cerca de la fuente de calor. Las muestras de helado se tomarán con una espátula de
acero inoxidable (o una simple cuchara del mismo material), lavada con alcohol y
flameada en la llama del mechero. Inmediatamente se mete el frasco con la muestra
en un frigorífico a 0ºC hasta el momento de realización del análisis.
En el frasco se debe colocar una etiqueta que indique: número de la muestra, tipo
de helado, fecha, hora y lugar de la toma y nombre del establecimiento. Si la muestra
es tomada de un helado que se cree que ha sido el causante de alguna intoxicación,
en la etiqueta se debe indicar los síntomas que han aparecido en las personas que
han sufrido dicha intoxicación.
2. ANÁLISIS ORGANOLÉPTICOS Y FÍSICOS QUÍMICOS QUE SE

REALIZAN EN LECHES DE CONSUMO, HELADOS Y
MANTEQUILLA.
Los productos lácteos se analizan con el objeto de determinar la calidad y las
propiedades de los mismos en contraste con su vida de consumo. Los productos
lácteos se pueden analizar por métodos químicos, físicos, microbiológicos y
sensoriales.
Las técnicas físicas y químicas se utilizan con frecuencia para determinar la

composición y calidad de la leche, investigando la presencia o ausencia de
adulterantes. Los métodos microbiológicos se emplean cuando el analista está
interesado en indagar solo la calidad de la leche. Las técnicas sensoriales se utilizan
para determinar la calidad de la leche, así como la aceptabilidad de los productos.
Un análisis de un producto lácteo suele incluir un estudio sobre los sólidos en
suspensión, proteínas, grasas, energía, cenizas, niveles de acidez, gravedad
específica, y los elementos específicos como puede ser: lactosa, sodio, potasio,
calcio, cloro, fosfatos, citrato, conservantes y antibióticos, microorganismos
añadidos, residuos de detergente, residuos orgánicos y microorganismos.
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La leche es un producto que se altera muy fácilmente, bajo la acción del calor
numeroso Microorganismos pueden multiplicarse en ella, en especial aquellos que
descomponen la lactosa produciendo ácido y provocando la coagulación de una
parte de la proteína.
2.1 Definición de leche:
Es el producto íntegro y fresco del ordeñe completo de una o varias vacas sanas,
bien alimentadas y en reposo, exento de calostro y que cumpla con las
características físicas y bacteriológicas que se establecen.
2.2 Examen organoléptico:
Aspecto; Líquido heterogéneo (contiene componentes en

suspensión, en emulsión, en suspensión coloidal y en
solución). Posee una fluidez determinada, pero menos móvil
que el agua. Su aspecto suele variar con el contenido graso.
Color; Blanco opaco ligeramente amarillento, debido a la

suspensión de la grasa en forma de glóbulos y al caseinato
de calcio en suspensión coloidal. Suele variar con el
contenido de caroteno y xantofila, aunque en algunas
especies como la cabra carece de pigmentos.
Sabor; Característico suave, débilmente azucarado con la

propiedad de absorber y retener el gusto de las esencias que se hallan a su
alrededor.
Color; Débil, parecido, pero más suave, que el de las glándulas del animal vacuno.
2.3 Examen físico químico:
Acidez; La determinación de la acidez tanto cualitativa

como cuantitativamente es un dosaje importante para
determinar la aptitud de la leche para el consumo y su
industrialización; ya que un exceso de acidez puede
provocar una precipitación de las proteínas en las máquinas
pasteurizadoras.
La leche tiene elementos ácidos como el ácido carbónico,

ácido cítrico, ácido fosfórico, caseína, y componentes
básicos como el óxido de sodio, potasio, calcio, etc.
Normalmente la cantidad de elementos ácidos y básicos
casi están en equilibrio.
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De esto se deduce que cuando se toma la acidez con papel de tornasol de una
reacción anficromática, es decir reacción ácida y básica a la vez.
Pero tomada con aparatos electrónicos vamos a encontrar que el pH tiene

variaciones que van de 6,6 a 6,8.
La leche fresca normal carece de ácido láctico. Bajo la influencia de los gérmenes
que la invaden muy rápidamente, la lactosa presente se convierte en ácido láctico,
este ácido junto con los que naturalmente tiene la leche, conforman lo que se
denomina Acidez.
Para determinar la acidez de la leche deben pasar un par de horas, nunca recién
ordeñada.
La acidez de la leche puede ser determinada por cuatro métodos diferentes:
1) Prueba del alcohol.

2) Prueba de la ebullición.
3) Medición del pH: acidez actual o ionométrica.
4) Acidez por titulación: acidez total o tritrimétrica.
1. Prueba del alcohol:
Es una prueba de alto valor práctico, eficiente para obtener una rápida orientación
de algunas alteraciones de la leche y para prever la coagulabilidad de la misma por
efecto del calor. Contribuye también a descubrir las leches anormales, por ej., el
calostro, la leche del final del ordeño, o la leche cuyo contenido mineral se ha
alterado, ya que resulta más coagulable que la leche normal.
Se emplea también para diferenciar leches con elevado grado de acidez, leches
viejas o mal conservadas, leches viejas mezcladas con frescas, leches con
desequilibrios minerales.
Hay que tener en cuenta que cuando se hace esta prueba en leches de acidez
normal y que no obstante precipitan, puede deberse a un exceso de calcio
proveniente de la alimentación.
Principio del método.
En esta prueba, el alcohol activa el poder precipitante del ácido láctico sobre las
proteínas del suero (principalmente la caseína), evidenciándose por la presencia de
grumos estamos en presencia de leche ácida.
13
2. Prueba de la embullición:
Un determinado volumen de leche se somete a altas temperaturas y se observa si

hubo o no coagulación de las proteínas sobre las paredes del tubo. La coagulabilidad
de la leche (precipitación de caseína) o el comienzo de su floculación son indicios de
su elevada acidez y por lo tanto esta leche se conservará poco y no es apropiada
para ser industrializada. Son leches ácidas, viejas o mal conservadas.
3. Determinación del PH:
El pH normal de la leche es 6,6 - 6,8. Se lo puede determinar de varias formas:
1) Utilizando un aparato electrónico (phmetro)

o potenciómetro.
2) Utilizando papeles indicadores de pH.
3) Utilizando reactivos indicadores de pH.
4. Determinación de la acidez Titulable:
La acidez titulable de la leche es la acidez expresada convencionalmente como

contenido de ácido láctico y determinada mediante procedimientos normalizados. Se
puede realizar a los siguientes tipos de leche: leche fresca, leche homogeneizada
(pasteurizada o esterilizada), leche descremada y semidescremada.
Un volumen conocido de la muestra se titula con una solución alcalina de

concentración determinada, con ayuda de un indicador de cambio de pH, el que
indica el punto final de la titulación, que será aquel en el cual las cargas acidas y
básicas están en equilibrio.
La acidez en grados Dornic, se utiliza para ello la siguiente ecuación:
A= V x 10.
A= Acidez titulable de la leche, expresada en grados Dornic.
V= Volumen de la sol. NaHO empleados en la titulación, en ml.
También puede expresarse como contenido en ácido láctico para lo cual se
Utiliza la siguiente ecuación.
% ácido láctico= V /10.
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3. PROCEDIMIENTOS PARA LA ELABORACION DE PRODUCTOS
LACTEOS TOMANDO EN CUENTA LAS NORMAS DE HIGIENE Y
SEGURIDAD.
 Leche.
 Desnatado.
 Normalización o estandarización.
 Homogenización.
 Tratamientos térmicos.
3.1 Leche pasteurizada:
La leche pasteurizada es la leche natural, entera, desnatada o semidesnatada,

sometida a un proceso tecnológico adecuado para asegurar la destrucción de los
microorganismos patógenos no esporulados y que reduzca significativamente el
contenido microbiano total, sin modificación sensible de su naturaleza físico-química
y características nutritivas y sensoriales.
3.2 Nata:
La nata se considera como la leche enriquecida en

materia grasa. Físicamente es una emulsión de grasa
en agua en la cual los glóbulos grasos se mantienen
intactos.
3.3 Mantequilla:
La denominación de mantequilla se reserva al

producto graso obtenido de la leche o nata de vaca
con un contenido mínimo de grasa del 80%, un
máximo de agua del 12% y un 20% de extracto magro
lácteo.
3.4 Yogurt:
Es la leche fermentada más común existe una gran

variedad de producto etapas en la elaboración:
Tratamientos previos de la leche, enriquecimiento en

sólidos os, filtración, tratamiento térmico, adición del
cultivo iniciador Lactobacillus delbruecki sub.
Bulgaricus Streptococcus thermophilus, incubación,
yogur 42ºC, productos con bifidobactecias 37ºC,
enfriamiento.
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3.5 Helados:
Un helado se define como un preparado alimenticio

llevado a un estado sólido, semisólido o pastoso por
congelación simultánea o posterior mezclado de las
materias primas y que ha de mantener el grado de
plasticidad y congelación suficiente hasta el momento
de su venta al consumidor. Estructura de un helado
las burbujas de aire: actúan de aislante del frío hacen
al helado deformable a la masticación hacen más
ligero al helado los cristales de hielo: dan consistencia y sensación de frescor la
grasa: confiere cremosidad y aporta una textura suave.
Es el líquido resultante de la separación de las caseínas y la grasa de la leche en el

proceso de elaboración del queso.
4. CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS Y MICROBIOLOGICAS NO

DESEADAS EN PRODUCTOS LACTEOS.
4.1 Examen organoléptico (Características anormales):
Aspecto; líquido heterogéneo, con características especiales: leche cuajada,

grumosa, coposa, gomosa, mucosa, etc.
Color; marcada coloración amarilla (¿calostro?), rosada (¿sangre?), etc.
Sabor; amargo (por alimentos: chamico, alcachofas, forrajes ensilados), rancio

(presencia de gérmenes ajenos o extraños a la leche), ácido (productos de
fermentación: ácido láctico, cítrico, etc.).
Olor; aromático, fétido, pútrido, rancio, agrio. Todo signo anormal observado en el
examen organoléptico se deberá constar en el protocolo analítico.
4.2 Microbiología:
Algunos de los lácteos sufren de procesos de fermentación láctica, incluso

fermentación alcohólica o una combinación de las dos fermentaciones: fermentación
heteroláctica. La fermentación hace que existan microorganismos tales como:
levaduras (del género Saccharomycetes), bacterias (generalmente del género cocci)
y hongos (Oidium lactis frecuente en las cremas, Cladosporium) en algunos de los
alimentos lácteos. Las levaduras y bacterias son organismos unicelulares, mientras
que los hongos son pluricelulares.
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Estos cultivos lácticos son objeto de análisis por parte de la industria láctea no solo
con el objeto de mantener la seguridad y los niveles de calidad, sino que además la
concentración de estos organismos afectan a las propiedades organolépticas de
algunos lácteos. Algunos de los organismos responsables de la fermentación son los
Bacillus acidi lactici. La bacteria responsable del sabor ácido de la leche es el
Bacterium lacti (además de los hongos). Estas bacterias se encargan de transformar
algunos hidratos de carbono en ácido láctico, ácido propiónico, ácido láctico
(dependiendo de la cantidad de aire que haya participado en el proceso).
Muchos de los procesos de manipulación de la leche para llegar a ser lácteos

necesitan de higiene extrema con el objeto de no llegar a contaminar el producto
final. Por otra parte una esterilización excesiva podría eliminar parte de los
organismos responsables de las fermentaciones. Es por esta razón por la que el
proceso debe ser vigilado rigurosamente desde un punto de vista microbiológico: uno
de los controles más básicos es el de la vigilancia de la temperatura.
A veces la leche incluye bacterias no deseadas como puede ser el Estreptococos
mastitis procedente de las infecciones de las ubres de las vacas, que puede ser
transmitido a los productos lácteos.
La leche se clasifica según sus características microbiológicas en las siguientes
clases.
La determinación del recuento bacteriano, se hace especialmente a coliformes,
hongos y levaduras.
 Clase A: con un número de microorganismos no patógenos de 400 000
col/ml.
 Clase B: con un número de microorganismos no patógenos de 1 000 000
col/ml.
5. METODOS DE ENVASE Y EMPAQUE TOMANDO EN CUENTA LAS

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO.
El envasado ayuda a preservar los alimentos al protegerlos de agentes ambientales
dañinos como el agua, el aire o la luz, este se realiza en frascos con sus respectivas
tapas, previamente esterilizados en agua hirviendo por un mínimo de 15 minutos,
tiempo en cual se evita cualquier tipo de contaminación por microorganismo, una vez
esterilizados se procede al llenado de los frascos.
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Procedimiento para el envase de productos lácteos:
 Desinfecte el equipo y utensilios a utilizar.

 Saque de los cuartos fríos el producto que va a envasar.
 En el caso de las cremas agregue 70 gramos de sorbato de potasio por cada
100 kg de producto y agite bien antes de envasarlo.
 En el caso del yogurt agregue el sorbato de potasio como en el caso anterior
y añada aromatizante.
 Prepare una solución desinfectante de 50 ppm y sumerja en ella las tapas de
plástico de los envases.
 Marque los vasos con la fecha de envasado y la fecha de vencimiento del
 producto.
 Coloque el producto en las envasadoras manuales y proceda a envasar y
tapar los vasos, verifique el peso.
 Coloque los vasos en cestas y guárdelos en el cuarto frio.
 Cuente los vasos con el producto y haga el reporte del día.
 Limpie el equipo y el área de trabajo con cepillo y detergente.
El empaque del producto varía según la capacidad económica y tecnológica que

tenga la empresa. La decisión sobre el empacado del producto dependerá del
mercado, la duración del producto o su periodo de vida, la capacidad económica de
la empresa y de la velocidad de movimiento del producto.
Todos los productos listos a la venta deben ser empacados en tamaño aproximado
de 500 gramos.
Procedimiento:
 Saque los quesos o mantequilla que va a empacar.

 Lave y desinfecte sus manos, use mascarilla, guantes y protector de
cabello.
 Desinfecte el equipo y utensilios que va a ocupar.
 Escriba en las bolsas la fecha del empaque y vencimiento del producto.
 Corte en forma rectangular o circular en caso del queso.
 Coloque los productos en sus respectivas bolsas.
 Haga el vacío y sellado de las bolsas.
 Coloque los paquetes en un saco de tela y sumergiéndolos en agua 88-
90° C de temperatura por 2 segundos.
 Sacarlos y guárdelos en el cuarto frio listos para su distribución.
18
ACTIVIDADES
Explique cada una de las preguntas que se le presentan a continuación.
1. En que consiste el examen organoléptico de la leche.
2. En que consiste el análisis físico químico de la leche.
3. Cuáles es la clasificación de la leche.
4. Cuáles son los tipos de contaminantes presente en la industria láctea.
ACTIVIDADES AUTOEVALUCIÓN
1. Realice una práctica con todos los requerimientos necesarios para determinar
la acidez de la leche (prueba de embullición).
2. Realice una práctica con todos los insumos para elaborar helados.
3. Realice una práctica mediante la prueba del alcohol para determinar la acidez
de la leche.
19
Datos generales de la Unidad Didáctica.
LECHE DE
Unidad Didáctica 2 Título: CONSUMO. Duración 82horas
nº: (Horas)
Resultados de C2. Identificar los
Aprendizaje o procedimientos de elaboración Sesiones 110
capacidades del de leches de consumo, (45 min) sesiones
Módulo a los que productos fermentados y
damos respuesta postres lácteos, relacionando
con esta UD: las operaciones necesarias
(productos de entrada y salida
y los medios empleados).
Competencia RP1. Ejecutar los procesos de
Profesional / elaboración de leches liquidas
Realizaciones de consumo, asegurando la Ponderación 40%
Profesionales producción en calidad y plazo
con la cantidad requerida.
1. Definir las características de los productos de leche de

consumo (leche líquida, leche concentrada y leche en
polvo.).
2. Explicar la importancia de cada una de las leche de
consumo tomando en cuenta sus características.
3. Asociar las distintas formas de tratamiento térmico con
Objetivos de los diversos tipos de leche de consumo y niveles de
aprendizaje conservación a que dan lugar.
de la UD 4. Identificar, en cada caso, los equipos necesarios, las
temperaturas y tiempos de aplicación adecuados.
5. Explicar los procesos de los diferentes tratamientos de
descremado y homogeneización realizados
dependiendo del tipo de leche de consumo a elaborar.
6. Combinar los tratamientos térmicos con otros
tratamientos físicos en los procesos de elaboración y
envasado.
7. Elaborar las diferentes leche de consumo tomando en
cuenta las normas de higiene y seguridad industrial
8. Realizar las diferentes operaciones del proceso y
seleccionar los equipos idóneos.
9. Regular los equipos, tomando en cuenta los parámetros
técnicos, asegurando su alimentación o carga.
10. Comprobar los parámetros de control de calidad durante
los tratamientos térmicos y físicos, efectuando los
ajustes necesarios en los equipos utilizados.
11. Asegurar las condiciones térmicas requeridas para
conservar las leches de consumo.
20
12. Aplicar las medidas específicas de higiene e inocuidad
en la manipulación de los productos.
13. Aplicar las medidas específicas de higiene e inocuidad
en el manejo de los equipos para el tratamiento térmicos
y otros tratamientos físicos.
14. Contrastar las características del producto tratado con
las especificaciones requeridas.
15. Explicar la Diferencia entre los métodos de evaporación,
concentración y secado de la leche de consumo.
16. Identificar las operaciones, sus condiciones, parámetros
de control, y los equipos necesarios para la realización
de la evaporación, concentración, cristalización,
atomización e instantaneización.
17. Identificar los equipos y procedimientos utilizados en la
evaporación y secado para obtener leche condensada.
18. Contrastar las características del producto en proceso
de elaboración y terminado con sus especificaciones,
realizando los ajustes necesarios.
CONTENIDOS
Procedimentales 1. Aplicar conocimientos termodinámicos para los
tratamientos térmicos y físicos en combinación al
tiempo en el procesamiento de leche de consumo.
2. Operar equipos utilizados en los tratamientos
térmicos para el procesamiento de leche de
consumo.
3. Procesar leche de consumo utilizando las
temperaturas en los diferentes tratamientos
térmicos.
4. Aplicar el proceso de pasterización, Esterilización,
proceso de U.H.T para la obtención de leche de
consumo.
5. Describir y manejar Equipos de pasterización que
se utilizan para la aplicación de tratamiento térmico.
6. Identificar temperaturas en las que se deben de
manejar en los equipos de pasterización
7. Describir y manejar torres de esterilización que se
utilizan para la aplicación de tratamiento térmico.
8. Identificar temperaturas en las que se deben de

manejar las Torres de esterilización.
9. Describir y manejar equipos U.H.T. que se utilizan
para la aplicación de tratamiento térmico.
10. Operar Evaporadores.
11. Operar torres de atomización.
12. Operar Equipos de lecho fluidificado.
13. Operar Equipos para elaborar leche condensada.
Conceptuales  Conceptualizar los diferentes tipos de leche de
consumos.
 Explicar conceptos básicos de Pasterización, (HTST),
Esterilización y Procesos U.H.T.
21
 Explicar los objetivos del tratamiento térmico aplicado a
la leche de consumo.
 Identificar las temperaturas de Pasterización, (HTST),
Esterilización y Procesos U.H.T.
 Citar objetivo del tratamiento térmico aplicado a la leche
de consumo.
 Manejar las temperaturas en combinación con el tiempo
para la leche de consumo.
 Describir las características de los Equipos de
pasterización que se utilizan para la aplicación de
tratamiento térmico.
 Identificar temperaturas en las que se deben de
manejar en los equipos de pasterización.
 Describir las características de las de torres de
esterilización que se utilizan para la aplicación de
manejar las Torres de esterilización.
 Describir las características de los Equipos U.H.T. que
se utilizan para la aplicación de tratamiento térmico.
manejar en los Equipos U.H.T.
 Identificar tipos de equipos de U.H.T para leches que
pasan por tratamientos térmicos.
 Explicar los procedimientos de la operación de
Deshidratación y concentración en leche de consumo.
 Señalar las temperaturas que se requieren para la
operación de Deshidratación y concentración en leche
de consumo.
 Explicar las características que deben de tener las
leche de consumo Deshidratada y/o concentrada.
 Identificar los Niveles, condiciones de ejecución y

control.
 Explicar el procedimiento de la operación de
Evaporación en las leche de consumo.
 Señalar las temperaturas que se requieren para la
operación de Evaporación en leche de consumo.
 Explicar las características que deben de tener las
leches de consumo Evaporadas.
 Explicar las características y la función de los
Evaporadores.
 Explicar las características y la función de Torres de
atomización.
22
 Responsabilidad en el manejo de tiempo y
temperaturas en el procesamiento de leche de
Actitudinales consumo.
 Cumplir con los parámetros de control en las

operaciones de Deshidratación y/o concentración para
el proceso de leches Deshidratada y/o concentrada.
 Responsabilidad en la aplicación de los parámetros de

control en la operación de Evaporación para el proceso
de leches Evaporadas.
UNIDAD II. LECHES DE CONSUMO.

a. Leche líquida:
Es el producto integro, no alterado y libre de calostro del

ordeno higiénico, regular y completo e ininterrumpido de
vacas sanas y bien alimentadas.
Según la norma nacional: es el producto de la secreción
normal de la glándula mamaria de animales bovinos
sanos, obtenida por ordeño diario, higiénico e
ininterrumpido.
b. Calostro: es la secreción Láctea obtenida 15 días

antes y 5 días después del parto. Este es ligeramente
viscoso de sabor salino, color amarillo y se coagula
cuando es expuesto al calor. No se considera apta para
consumo humano.
c. Componentes de la leche:
La leche es una mezcla compleja y heterogénea compuesta por un sistema coloidal

de tres fases:
 Solución: los minerales así como los glúcidos se encuentran disueltos en el

agua.
 Suspensión: las sustancias proteicas se encuentran con el agua en
suspensión.
 Emulsión: la grasa en agua se presenta como emulsión.
Los constituyentes de la leche se encuentran en tres estados físicos: agua, sólidos

no grasos (SNG) y grasa.
23
1. IMPORTANCIA DE LAS LECHES DE CONSUMO SEGÚN
SUS CARACTERISTICAS.
 La leche es una fuente excelente para la mayoría de los minerales
requeridos para el crecimiento del lactante. La digestibilidad del calcio y
fósforo es generalmente alta, en parte debido a que se encuentran en
asociación con la caseína de la leche.
 Los minerales se agrupan en macro elementos como: calcio, fósforo,

magnesio, potasio, azufre, sodio, citratos, carbonatos, silicatos y los Micro
elementos como: hierro, cobre, aluminio, zinc, manganeso, cobalto, yodo,
níquel, boro, plomo, arsénico, cromo, selenio, flúor y bromo etc.
 La presencia de calcio es fundamental para llevar a cabo la coagulación

de la leche por la acción del cuajo. Cuando la leche es tratada a altas
temperaturas se le debe adicionar cloruro de calcio para reponer el calcio
insoluble.
 Algunas propiedades de las vitaminas que posee la leche son:
 Vitamina A: Protege contra enfermedades y mantiene la piel.
 Vitamina D: Ayuda a absorber el calcio.
 Calcio: Regula el corazón, ayuda a los nervios, y hace huesos y dientes

fuertes.
Componentes menores:
La leche contiene pequeñas cantidades de otras sustancias.
 Gases: dióxido de carbono, nitrógeno, y oxígeno.
 Ácidos orgánicos:
La leche es el alimento que tiene la composición lipídica más compleja. Sin
embargo, el 96% del total lo conforman sólo 14 ácidos grasos, siendo los más
importantes el ácido mirístico, el ácido palmítico y el ácido oleico, también
tenemos: ácido cítrico, ácido láctico y el butírico. La gran cantidad de grasa se
debe a la alimentación del bovino y a la intensa actividad del rumen.
 Fosfolípidos: lecitina, cefalinas y esfingomielinas son agentes emulsificantes.
 Pigmentos: el caroteno, principal pigmento de la leche, de color amarillo y soluble

en las grasas, es el precursor de la vitamina A. La riboflavina es un pigmento
soluble en agua y da una coloración verde amarillenta al suero del queso.
24
 Enzimas: son sustancias químicas secretadas por las células, que estimulan las
reacciones químicas sin formar parte del compuesto resultante; también se les
conoce como catalizadores orgánicos o bioquímicos, su actividad depende del
pH y la temperatura.
Entre esta tenemos: amilasas, lipasas, esterasas, proteinazas, fostatasas, Tb.

Reductasas, aldehído-deshidrogenasa, lactoperoxidasa y catalasa.
Las enzimas son inactivadas por factores tales como la agitación, luz,
radiaciones, presencia de sales metálicas.
 Vitaminas: A (retinol), D (calciferol), E (tocoferol), B1 (tiamina), B2 (riboflavina), B6

(piridoxina), B12 (cianocobalamina), Nicotinamida, ácido pantoténico, C, Biotina,
ácido fólico.
2. TIPOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS DE LA LECHE.

Tratamiento T. ° C tiempo Resultado.
Termización. 63 ° C 10 min  Reduce la mayoría de las bacterias lácticas y de las

colibacterias.
 Mantiene las propiedades de la leche.
 Contenido bajo de gérmenes patógenos.
 Se aplica a leches que no se van a elaborar enseguida
Pasteurización 65° C 30 min.  Se aplica a leche de consumo que no esté muy
lenta contaminada.
 Destruye el 100% de los microorganismos patógenos
Equipo no esporulados.
pasteurizador  Sin modificación sensible de su naturaleza
fisicoquímica y las características nutritivas y
sensoriales.
 Se amplía la vida útil del producto microbiológica.
 Los productos pasteurizados deben almacenarse en
refrigeración.
Pasteurización 85 ° C 15 seg.  Se aplica a leche altamente contaminada.
alta.  Destruye los gérmenes patógenos.
 Se aplica a leche destinada a elaborar mantequilla,
Equipo yogurt, leche en polvo.
Pasteurizador
Ultra 150 ° C 4 seg. Es una leche estéril.

pasteurización. Envasado aséptico.
(UHT) Se conserva a T° ambiente por varios meses.
Equipo
Pasteurizador
Esterilización. 112 ° C 25 min. Se destruyen los microorganismos esporulados o no.
Permite conservar el producto a temperatura ambiente
por largo tiempo más de un año.
25
3. PROCESO DE DESCREMADO Y HOMOGENIZACION
DEPENDIENDO DEL TIPO DE LECHE DE CONSUMO.
La leche y los productos lácteos, como muchos otros alimentos, deben ser sometidos
a un tratamiento térmico que asegure una adecuada calidad higiénica para el
consumidor.
Los tratamientos aplicados pueden ser de diferente intensidad y de ella dependen
las propiedades nutritivas y sensoriales del producto obtenido.
Homogenización: Tiene como objetivo fundamental aumentar la estabilidad de la
emulsión de la grasa reduciendo mecánicamente el tamaño de los glóbulos hasta
alcanzar un diámetro en torno a 1 – 2 µm. La disminución del tamaño de los glóbulos
grasos evita la floculación y, por tanto impide que se separe la nata durante un
periodo largo después del tratamiento.
Efectos de la homogenización:
 Mejora la digestibilidad por modificación de las proteínas (caseína, proteínas del
suero).
 Aumento de la viscosidad.
 El color se hace más blanco debido a e mayor efecto dispersante de la luz.
 Se activan las lipasas que atacan la materia grasa por lo que se enrancia
rápidamente.
 Aumenta la tendencia a formar espuma debido al mayor contenido proteico de la
membrana, sobre todo a las proteínas del suero, equipo utilizado
Homogeneizador.
 Se evita la separación de la grasa.
Proceso de descremado:
En el descremando obtenemos crema de buena calidad con mayor cantidad de

grasa, también obtenemos leche descremada que tiene menor cantidad de grasa.
Únicamente se descrema una cuarta parte del volumen total de la leche que se va a
procesar. Una descremadora nos permite regular la cantidad y la calidad de la grasa
en la crema. La descremadora tiene en su interior un regulador que soca o afloja los
platillos por donde pasa la leche. Si se soca, la crema sale más espesa. Si se afloja,
la crema sale más líquida.
26
ACTIVIDADES
Explique cada una de las preguntas que se le presenta a continuación.
1. Que es el calostro.
2. Cuál es la composición de la leche.
3. En qué consisten los tratamientos térmicos.
4. Cuáles son los tratamientos térmicos aplicados a las leches.
1. Mediante una práctica realice una prueba de descremado de la leche.
2. Realice una práctica con todos los insumos para la esterilización de la leche.
3. Cuál es la función de la homogenización de la leche.
4. En que consiste el descremado de la leche.
27
Unidad Didáctica 3 Título: MANTEQUILLA. Duración 30horas

nº: (Horas)
Resultados de C5.- Aplicar las técnicas
Aprendizaje o necesarias para la elaboración Sesiones 40
capacidades del de mantequillas, asegurando la (45 min) sesiones
Módulo a los que calidad e inocuidad requerida.
damos respuesta
con esta UD:
Competencia RP3.- Ejecutar los procesos de
Profesional / elaboración de mantequillas y
Realizaciones similares, asegurando la Ponderación 15%
Profesionales producción en cantidad y plazo
con la calidad requerida.
1. Elaborar mantequilla utilizando la técnica y los insumos

adecuados.
2. Comprobar el estado y los tratamientos recibidos de la
nata ( crema)
3. Dosificar los cultivos en la cantidad y momentos
adecuados para su aplicación
Objetivos de 4. Determinar los parámetros de fermentación,
aprendizaje solidificación y maduración física de la mantequilla.
de la UD 5. Identificar las características del producto en
fermentación con sus especificaciones, realizando los
ajustes necesarios.
6. Aplicar los parámetros técnicos establecidos para el
batido, amasado y salado, operando con destreza los
equipos.
7. Realizar el proceso de la alimentación y descarga de los
equipos y, en su caso, separar y recoger la mazada.
8. Aplicar las medidas específicas de higiene y seguridad
en la manipulación de los productos y manejo de los
equipos.
9. Contrastar las características del producto en curso con
sus especificaciones y deducir los ajustes necesarios.
10. Realizar el proceso fermentativo en el proceso de
elaboración de la mantequilla.
11. Operar los equipos de mantequería (Cristalizadores,
Batidoras, Amasadoras, Mantequeras continuas,
Dosificadores en línea.)utilizados en el proceso de
12. Aplicar los parámetros de control de los equipos de
mantequería (Cristalizadores, Batidoras, Amasadoras,
Mantequeras continuas, Dosificadores en línea.)
28
CONTENIDOS
Procedimentales
- Realizar el proceso fermentativo en el proceso de
- Operar los equipos de mantequería (Cristalizadores,
Batidoras, Amasadoras, Mantequeras continuas,
Dosificadores en línea.) utilizados en el proceso de
- Aplicar los parámetros de control de los equipos de
Conceptuales  Explicar el concepto de mantequilla
 Explicar las características y función de los equipos de
 Cumplir con la normas de higiene y seguridad en la
Actitudinales producción de Mantequilla.
29
UNIDAD III. ELABORACION DE MANTEQUILA.
1. MANTEGUILLA.
Definición:
Desde el punto de vista legal la mantequilla se
define como el producto graso obtenido
exclusivamente de leche o crema de vaca
higienizada.
Técnicamente la mantequilla es una emulsión del

tipo “agua en aceite”, obtenida por batido de la
crema, y que contiene no menos del 82% de
materia grasa y no más del 16% de agua.
2. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA MANTEQUILLA.
Crema o nata; La crema es la materia prima para la obtención de la mantequilla, el

nivel graso de la crema debe ser de 35 a 40%.
Tratamiento de la crema; Comprende operaciones

básicas importantes para el proceso de elaboración de
mantequilla, estas operaciones son la normalización;
neutralización, en el caso que la crema esté ácida;
pasteurización y maduración de la crema.
Normalización; Consiste en regular el nivel graso de

la crema, normalmente la crema es obtenida con un
nivel de grasa mayor al establecido para el proceso, la
crema debe ser normalizada de 35 a 40% de grasa.
La crema se normaliza generalmente con leche
descremada.
Neutralización; Se conoce como neutralización, la reducción de la acidez en las

cremas ácidas. Esta operación, se convierte en una práctica corriente en alta
operación, se convierte en una práctica corriente en las fábricas, cuando la acidez
de las cremas es elevada:
 Impide la producción de sabores amargos.
 Evita pérdidas excesivas de materia grasa en el suero de mantequilla

elevando el rendimiento industrial.
30
 Evita la producción de sabores anormales que por regla general aparecen en
las mantequillas elaboradas con cremas ácidas.
 Ayuda a fijar la calidad tipo en la elaboración de mantequilla.
En la elaboración industrial de la mantequilla existen dos procedimientos usuales

para la neutralización: mecánico y químico. El primero consiste en arrastrar por
lavados repetidos con agua las materias no grasas de la crema con las cuales se
eliminan los cuerpos ácidos.
En el procedimiento químico los ácidos son neutralizados mediante la incorporación

de sustancias alcalinas. Esta neutralización, es la que más se emplea en la industria.
ACTIVIDADES
Explique cada una de las preguntas que a continuación se les presentan.
1. En qué consiste la elaboración de mantequilla.
2. Cuáles son los ingredientes principales para la elaboración de mantequilla.
3. En qué consiste el proceso químico en la elaboración de mantequilla.
4. Cuál es la función de los neutralizadores.
1. Cuál es la composición de la mantequilla.
2. En que consiste la normalización de la mantequilla.
3. Cuál es la composición de la mantequilla.
31
Unidad Didáctica 4 Título: HELADO. Duración 45horas
Nº: (Horas)
Resultados de C6.- Aplicar las técnicas
Aprendizaje o necesarias para la elaboración de Sesiones 60
capacidades del helados, asegurando la calidad e (45 min) sesiones
Módulo a los que inocuidad requerida.
damos respuesta
con esta UD:
Competencia RP4.- Ejecutar los procesos de
Profesional / elaboración de helados,
Realizaciones asegurando la producción en Ponderación 20%
Profesionales cantidad y plazo con la calidad
requerida.
- Identificar los distintos tipos de mezcla base tomando en

cuenta las características y estados para la elaboración de
helados.
- Diferenciar los métodos de mezclado, batido, solidificación,
congelación y granizado, relacionándolos con los diferentes
tipos de helados y con los equipos asociados.
Objetivos de - Identificar las condiciones y parámetros de control de las
aprendizaje operaciones de proceso: aireación, solidificación,
de la UD congelación, llenado-congelación-descongelación de moldes
y mantenimiento.
- Realizar el proceso de elaboración de helados tomando en
cuenta la técnica y los insumos adecuados.
- Identificar las características y función de los equipos
utilizados en la elaboración de helados.
- Aplicar los parámetros de congelación establecidos.
- Realizar el proceso de carga o alimentación, operando
adecuadamente los equipos, manteniendo el proceso bajo
control.
- Aplicar las medidas específicas de higiene e inocuidad en la
manipulación de los productos y manejo de las máquinas
utilizadas en la elaboración de helados.
- Determinar las características del producto con sus
especificaciones, realizando los ajustes necesarios.
- Asegurar el mantenimiento de la cadena de frío y las
condiciones adecuadas de almacenamiento para estos
productos.
32
- Analizar los riesgos y las consecuencias sobre el medio
ambiente derivados de las actividades de la producción de
helados.
- Analizar los factores y situaciones de riesgo para la
seguridad laboral y las medidas de prevención y protección
en la sección de trabajo de elaboración de helados).
CONTENIDOS
Procedimentales - Realizar los cálculos para la de formulación, dosificación y
mezclado de ingredientes en la preparación de helados.
- Determinar los parámetros de operación de pasterización y
homogeneización en el proceso de elaboración de helados.
- Realizar procesos de maduraciones físicas de la mezcla para
helados.
- Aplicar método de Congelación tomando en cuenta las diferencias,
condiciones y parámetros de control en la elaboración de helados.
- Aplicar el método Mantecación-endurecimiento en el proceso de
elaboración de helado.
- Realizar el proceso de Moldeado y congelación de polos.
- Identificar las características, la función y regulación de equipos
específicos, utilizados en el proceso de elaboración de helados y
regulación.
- Identificar las características y función de Cámaras de
mantenimiento de congelados.
- Identificar tipos de materias primas e insumos para la Preparación
de la mezcla base.
Conceptuales - Definir el producto lácteo Helado.

- Definir y manejar parámetros de operación de pasterización y
homogeneización.
- Conceptualizar y elaborar Maduraciones física de la mezcla.
- Citar y aplicar método de Granizado en helados.
- Comprobar método de Conservación de helados.
- Describir las características, función y regulación de los equipos
específicos y regulación.
- Describir el funcionamiento de mantecadores o freezers por
cargas y continuos.
- Explicar el funcionamiento de los túneles de endurecimiento para
helados.
- Explicar el funcionamiento Congeladores de sticks.
- Explicar el manejo de Cámaras de mantenimiento de congelados.
 Responsabilidad en la aplicación de buenas prácticas de higiene y
Actitudinales manipulación en la elaboración de helados.
33
UNIDAD IV. HELADOS.
1. HELADO:
Como producto lácteo, además de contener leche

está constituido por una mezcla de azúcares y
aditivos en pequeñas cantidades, de estabilizantes
y emulsificantes, dicha mezcla o preparación de
helado, se transforma en helado después de que se
somete al batido y posteriormente al congelado.
Existen diferentes tipos de mezclas para preparar

el helado que pueden cumplir con las normas
técnicas y leyes establecidas para este tipo de
producto, por lo cual el fabricante puede tener
muchas opciones para fabricar helado, sin embargo
para seleccionar los componentes y proporciones de los mismos, se deben tener en
cuenta los siguientes requisitos:
 Ley y normas.
 Aspecto económico.
 Función de los ingredientes.
 Aceptabilidad de los consumidores.
 Estudio del mercado.
Normalmente la mezcla de un helado debe contener como mínimo:
Sólidos totales (S.T.): 36%.
Materia grasa (M.G.) de leche: 10%.
La anterior fórmula, corresponde a 180gramos de ST y 50 gramos de M.G. por litro

de helado. Si se adiciona jarabe de chocolate, frutas y/o nueces, el porcentaje de
materia grasa puede ser del 8% con un contenido de 40 g de M.G/ l de helado. El
helado de leche debe contener entre 3 y 5% de M.G. de leche y el 33% de extracto
seco. Se debe tener en cuenta que estas son proporciones mínimas y es el fabricante
quien finalmente puede elegir proporciones mayores en dichos componentes.
Aspecto económico:
Si este se interpreta desde el punto de vista de la cantidad de los componentes lo

más barato sería utilizar la mezcla con el contenido mínimo de los mismos, sin
embargo hay que tener en cuenta otros aspectos como son la composición, sistema
de fabricación y el rendimiento obtenido (volumen porcentual), sobre este último
aspecto se tratará más adelante.
34
En la fabricación del helado el papel de sus diferentes componentes juega un papel
muy importante para obtener una calidad óptima del producto.
A continuación se tratará en forma muy breve el papel que juega cada uno de los
componentes de la mezcla con respecto a las características finales del producto.
Materia grasa:
Esta proporciona las características de sabor y textura al helado. El contenido de

grasa debe ser el adecuado, puesto que un exceso de grasa, conduce a problemas
en la etapa de batido del helado. La actividad de la grasa en el proceso de formación
del producto depende del tamaño de los glóbulos grasos y de la dispersión de la
emulsión en la mezcla. También dependerá del contenido de S.N.G. (sólidos no
grasos) del equilibrio mineral, la homogenización y el contenido y tipo de
emulsificante utilizado.
Otros aspectos a tener en cuenta en lo relacionado con la cantidad de grasa es el

costo y la aceptabilidad de los consumidores, con respecto a este último aspecto se
debe tener en cuenta que hoy en día los consumidores prefieren productos bajos en
calorías, por lo que se debe apuntar a producir helados con bajo contenido de grasa,
dentro de los límites requeridos. Este contenido en grasa puede estar entre los 10 –
12%.
Sólidos no Grasos obtenidos de la leche (S.N.G.L.):
Entre estos componentes se encuentra en mayor cantidad las proteínas y la lactosa.

Las proteínas, además de contribuir a la dieta alimenticia como producto importante
para la nutrición, es un componente que también es responsable de darle la textura
característica al helado y por tener grupos hidrófobos, estos rodean las membranas
de los glóbulos grasos y conjuntamente con los emulsificantes y estabilizantes,
proporcionan las propiedades reológicas del helado.
La lactosa como azúcar de la leche contribuye a darle el sabor dulce de la leche, sin
embargo no debe estar en exceso puesto que deteriora la textura de la leche debido
a la formación de granos no deseables en la textura. Se recomienda un 10–12% de
S.N.G para obtener un helado de buena calidad y buena aceptabilidad por parte del
consumidor.
Fuente de Sólidos no grasos de origen lácteo:
Estos pueden obtenerse a partir de productos o subproductos lácteos como la leche

desnatada, concentrada o en polvo; el lacto suero en polvo y concentrados proteicos
del mismo origen. Para la adición de estos componentes, se debe tener en cuenta lo
siguiente: un alto contenido de proteína daría al producto una textura mejor, mayor
facilidad de batido y un mejor rendimiento pero un exceso puede ocasionar defectos
de la consistencia y sabor del helado. Un exceso de lactosa, modifica el punto de
congelación, y afecta la textura del producto.
35
2. OPERACIONES DE MEZCLADO, BATIDO, SOLIDIFICACION,
CONGELACION Y GRANIZADO.
Mezclado:
Consiste en mezclar en un tanque los

ingredientes cuya composición depende de la
formulación determinada. En esta mezcla unos
ingredientes pueden estar en polvo y otros en
forma líquida o puede suceder que todos los
ingredientes estén en forma líquida. En el
primer caso los ingredientes líquidos se
agregan al tanque que está provista de un
sistema de calentamiento y balanza. Allí se
agitan y se calientan y los ingredientes en polvo
se agregan a la mezcla antes de que la
temperatura exceda los 50o C. Se aconseja mezclar los ingredientes secos antes de
adicionar a la mezcla de los ingredientes líquidos para obtener una mejor dispersión.
Cuando en la fórmula se utiliza nata y/o mantequillas congeladas, estas deben ser
fundidas antes de agregar a la mezcla.
Cuando los ingredientes de la mezcla son todos líquidos, estos se agregan

directamente al tanque regulando las válvulas y las bombas hasta llevar al tanque
las cantidades calculadas para cada uno de los ingredientes. De esta forma el
proceso puede ser totalmente automatizado.
Batido:
El propósito de esta operación es obtener una

emulsión uniforme y estable en la mezcla.
Normalmente el diámetro de los glóbulos grasos
varía entre 0.5 a 4µm; en la homogenización, la
relación superficie/volumen y los fenómenos de
absorción en la superficie de los glóbulos se
modifican significativamente.
Las propiedades fisicoquímicas de la mezcla

sufren grandes modificación, por ejemplo la
viscosidad aumenta, se facilita el batido o la
formación de espuma y la consistencia, textura y
propiedades de fundidos mejoran
considerablemente.
36
Congelado:
Con esta actividad se busca congelar

parcialmente la mezcla e incorporar aire a ella
buscando el incremento de volumen debido a las
burbujas de aire atrapadas. Esto se considera
como un punto de referencia en la maduración
del helado y se puede presentar tanto en tambos
o tanques, como en líneas continuas (bandas sin
fin).
Después del primer congelamiento es de

absoluta trascendencia que el helado pase lo
antes posibles al periodo de endurecimiento ya
que si el helado se derrite aunque sea
parcialmente, su textura se afectará definitivamente. Si el helado va a ser vaciado en
pequeños recipientes es aconsejable someter las envolturas a 1° C que congelará al
mismo helado con gran rapidez. El vaciado se realizará por llenadoras especiales.
3. CONDICIONES Y PARAMETROS DE CONTROL PARA LAS

OPERACIONES DEL PROCESO DE ELABORACION DE
HELADOS.
 Mezclado: Este proceso se inicia en el mezclador (tanque de mezcla), donde

todas las materias primas se mezclan homogéneamente.
 Homogeneización: La mezcla se lleva al
homogeneizador, donde se logra una mezcla
estable, regular y viscosa, con textura cremosa
debido a la reducción del tamaño de los glóbulos
de grasa. Este paso se realiza a temperaturas de
entre 70 a 75° C.
 Pasteurización: La mezcla base pasa por el
pasteurizador donde es sometida a altas
temperaturas, entre 60 a 85°C con el propósito
de destruir cualquier microorganismo presente
provenientes de las materias primas o por la
contaminación del manipuleo que pueden
afectar la salud del consumidor.
 Enfriado: La mezcla ya homogeneizada y pasteurizada se enfría entre 2 a 4°
C facilitando la conserva de la mezcla e impidiendo el crecimiento de las
bacterias que hayan podido sobrevivir.
37
 Maduración: En el tanque de maduración, la mezcla permanece por un
período de 4 a 5 horas a una temperatura de 4 o 5° C. Durante este proceso
se cristalizan las grasas, los estabilizadores y las proteínas se rehidratan
(absorben agua) dando mejor consistencia al helados. Así mismo, la mezcla
podrá absorber mejor el aire que se le incorporará en el proceso de batido.
Durante esta fase también se agregan los colorantes y
los agentes aromáticos.
 Congelamiento o mantecación: En este paso se
incorpora aire a la mezcla por medio de una agitación
vigorosa y a su vez se congela el agua de la mezcla para
evitar la formación de cristales y así logar la textura
deseada. Se realiza a una temperatura comprendida
entre -4 y -10° C. Así mismo se realiza el agregado de
frutas, salsas, dulces, etc. Este paso se realiza
inmediatamente luego de la congelación y antes de la
llenadora de helados.
 Envasado y endurecimiento del helado: Una vez envasados los helados,
se debe proceder al endurecimiento. Los helados envasados pasan por
túneles de congelación por un sistema de transporte a una temperatura de
entre -35 a -40° C.
4. PROCESO DE ELABORACION DE HELADOS TOMANDO EN

CUENTA LA TECNICA E INSUMOS ADECUADOS.
El helado es un producto elaborado. Esta afirmación es tan evidente como

indiscutible. Pero lo que queremos significar es que el helado es el resultado de un
delicado proceso de elaboración en el que todas y cada una de sus fases son
determinantes en el resultado final del producto. De la misma forma que sin buenos
ingredientes no podremos preparar nunca un buen helado, las mejores materias
primas tampoco garantizan un helado de alta calidad si el proceso de elaboración
no es el adecuado los diferentes pasos que recorre la mezcla hasta llegar a la vitrina
expositora convertida ya en helado artesano.
Proceso completo de pasteurización:
Insistimos nuevamente, como punto de partida, en la importancia de seleccionar

las materias más nobles que seamos capaces de encontrar, pues de su calidad
dependerá su comportamiento durante el proceso y, fundamentalmente, el sabor y
los aromas que presentará finalmente nuestro helado.
38
Una vez realizada esta selección, llega el momento de formular y equilibrar la
mezcla. Previamente hemos de saber cómo, cuándo, e incluso dónde se va a
degustar el helado que vamos a elaborar. El helado que se prepara para servir en
vitrina no puede ser el mismo que el que llega a la mesa de un restaurante.
Tampoco podemos preparar el mismo helado para consumir en marzo que para
agosto. No obstante, la formulación y el equilibrio de la mezcla serán temas
ampliamente abordados en próximos artículos. Nos centramos, pues, en las fases
del proceso de elaboración y venta.
Mezcla de ingredientes y pasteurización:
Estas das operaciones se efectúan casi simultáneamente, incorporando en la cuba

del pasteurizador, primero los ingredientes líquidos y seguidamente el resto,
siempre bajo agitación se efectúa la mezcla de los ingredientes, elevando la
temperatura de pasteurización a entre 83°C y 85°C, emulsionando la mezcla.
Seguidamente entra la segunda fase.
Con este primer proceso conseguimos eliminar la carga bacteriana hasta niveles
inferiores a los legislados, así como amalgamar todos los ingredientes
componentes de la fórmula.
No hay que olvidar que ya se ha realizado el tratamiento térmico y que cualquier

contaminación posterior no se va a eliminar. Este es un motivo más para cuidar las
condiciones de higiene y manipulación.
Se ha comprobado científicamente que para conseguir la pasteurización son

válidas varias combinaciones tiempo-temperatura.
Las más utilizadas entre los heladeros son:
Temperatura Tiempo Mínimo
69° C. 30 minutos.
83° C./85° C. 20 segundo.
Enfriamiento:
Desde el punto de vista microbiológico, esta fase tiene gran importancia ya que si
no se hace correctamente puede permitir la multiplicación de los gérmenes
supervivientes al tratamiento de pasteurización.
39
El enfriamiento debe efectuarse lo más rápido posible, hasta niveles de igual o
inferior a 6° C, lo cual permite reducir el "período crítico ", es decir, existen unos
rangos de temperatura (variables según el tipo de germen) en donde la
multiplicación es rápida. Si se consigue superar esta fase rápidamente, el riesgo de
obtener un producto contaminado es menor.
En general el mismo aparato pasteurizador (que calienta) es el que produce

también el enfriamiento. En los aparatos actuales la selección de los tiempos, una
vez programado, se efectúa automáticamente.
Aconsejamos, periódicamente, efectuar controles contrastando el calibrado y

funcionamiento del termostato. La limpieza y desinfección de esta máquina debe
efectuarse a fondo.
Maduración:
La maduración puede efectuarse en el mismo pasteurizador, o bien en otra máquina

(tino de maduración) que solo mantiene la mezcla fría, con agitación lenta o
intermitente, siempre a temperaturas igual o inferior a 6° C.
Hay que extremar las medidas de limpieza-desinfección, antes de efectuar el

transvase del pasteurizador a los tinos de maduración. El tiempo de conservación
de la mezcla antes de su congelación será de setenta y dos horas como máximo,
según legislación vigente. Aconsejamos como suficiente entre 6 y 12 horas.
En el caso de pequeñas producciones y no disponer de tino puede guardarse la
mezcla en un recipiente herméticamente cerrado en la cámara de conservación, a
temperatura igual o inferior a 6° C.
La maduración es una fase que muchos heladeros '"se saltan". Entendemos que es
un grave error si quieren conseguir un helado de calidad total, pues forma parte
indisoluble de las fases del proceso de elaboración del helado.
Las principales finalidades que se logran con la maduración son: la hidratación de
las proteínas y otros sólidos contenidos en la mezcla así como del estabilizante-
emulsionante. De esta forma, toda el agua libre queda retenida, evitando la formación
de cristales de agua durante la fase de congelación. Se produce una micro
cristalización de los glóbulos de grasa y con la ayuda del estabilizante-emulsionante
se realiza la perfecta unión (emulsión) de las fases agua-grasa; integrándose a la
misma, si lo hubiere, el aroma correspondiente (frutos secos, chocolate etc.).
Heladora:
Esta máquina, esquemáticamente, consiste en una cuba cilíndrica, con refrigeración

en las paredes y un agitador-rascador. Una vez madurada se introduce la mezcla en
la misma.
40
Durante la agitación se produce un batido de la mezcla, enfriándose y al mismo
tiempo el propio batido va incorporando una cierta cantidad de aire, dependiendo de
la formulación y del tipo de máquina. La temperatura continúa bajando hasta unos 6-
10 grados bajo cero, convirtiéndose la mezcla en helado. Hasta aquí el helado está
semi congelado, es decir queda una cantidad de agua muy importante para congelar
y hemos de intentar endurecerla los más rápido posibles para evitar cristalizaciones
durante el almacenamiento. Para ello pasamos a la siguiente etapa de congelación
rápida.
La heladora hay que mantenerla en condiciones adecuadas para evitar la

transferencia de materias extrañas al helado, como pueden ser residuos de aceite o
esquirlas metálicas procedentes de los agitadores-rascadores.
La limpieza y desinfección, como en todas las máquinas tiene que ser meticulosa.
Congelación rápida:
Esta etapa se realiza en cámaras, armarios u otros dispositivos de congelación

rápida. A partir de la fase anterior el helado ya está envasado en recipientes
adecuados, es decir que la congelación del resto se efectuará de forma estática, "lo
más rápidamente posible". Una vez que el centro del producto alcance los 18 grados
bajo cero podemos considerar que el helado está estabilizado.
El almacenamiento y conservación del helado se efectuará a temperaturas, en los

centros del mismo, iguales o inferiores a 18 grados bajo cero.
En el caso de tener que efectuar transporte, los helados se mantendrán a una

temperatura igual o inferior a 18 grados bajo cero, con una tolerancia de 4 grados.
Exposición y venta:
Llegamos a la fase final que es la exposición y

posterior venta del mismo.
En cuanto a temperatura no hay cifras

legisladas, simplemente se dice que se
mantendrán a una temperatura tal que puedan
ser manipulados (con cucharas, espátulas,
etc.) para su venta a granel o proporcionadas y
en todo momento el helado mantenga el grado
de plasticidad y congelación suficiente.
Nosotros aconsejamos mantener el helado a unos 14 grados bajo cero, ajustándolos

siempre de acuerdo con las condiciones particulares de cada establecimiento, como
puedan ser temperaturas exteriores de calor, corrientes de aire u otras causas.
41
Es muy importante que todos los helados expuestos tengan la misma textura, lo que
no depende de la temperatura, sino de la formulación. Es lo que nosotros llamamos
el PAC o poder anticongelante.
Repetimos una vez más que la limpieza de la vitrina ha de ser revisada

continuamente, pues durante la manipulación del helado es inevitable la caída de
pequeñas porciones ensuciando bordes de cubetas o cristales.
5. CARACTERISTICAS Y FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

UTILIZADOS PARA EL PROCESAMIENTO DE HELADOS.
Los equipos y utensilios que se empleen deben

ser de material de fácil limpieza y desinfección,
resistente a la corrosión, que no transmitan
sustancias tóxicas, olores, ni sabores a los
alimentos. Deben ser capaces de resistir
repetidas operaciones de limpieza y
desinfección.
Las tablas de picar deben ser de material

inabsorbente, de superficie lisa y mantenerse
en buen estado de conservación e higiene.
Lavado y Desinfección.
Para el lavado y desinfección de la vajilla, cubiertos y vasos se debe tomar las

siguientes precauciones:
• Retirar primero los residuos de comidas.
• Utilizar agua potable corriente, caliente o fría y detergente.
• Enjuagarlos con agua potable corriente.
• Después del enjuague se procederá a desinfectar con cualquier producto comercial

aprobado por el Ministerio de Salud para dicho uso o, con un enjuague final por
inmersión en agua a un mínimo de temperatura de 80º C por tres minutos.
• La vajilla debe secarse por escurrimiento al medio ambiente de la cocina,

colocándola en canastillas o similares. Si se emplearan toallas, secadores o
similares, éstos deben ser de uso exclusivo, mantenerse limpios, en buen estado de
conservación y en número suficiente de acuerdo a la demanda del servicio.
• El lavado y desinfección por medio de equipos automáticos debe ajustarse a las

instrucciones del fabricante, cuidando de usar agua potable en cantidad necesaria.
Los equipos deben lavarse al final de la jornada, desarmando las partes removibles.
42
Todo menaje de cocina, así como las superficies de parrillas, planchas, azafates,
bandejas, recipientes de mesas con sistema de agua caliente (baño maría) y otros
que hayan estado en contacto con los alimentos, deben limpiarse, lavarse y
desinfectarse por lo menos una vez al día.
5.1 Almacenamiento.
Para el almacenamiento y protección de los equipos y utensilios, una vez limpios y

desinfectados deben tomarse las siguientes precauciones:
 La vajilla, cubiertos y vasos deben guardarse en un lugar cerrado, protegido del

polvo e insectos.
 Guardar los vasos, copas y tazas colocándolos hacia abajo.
 Guardar los equipos y utensilios, limpios y desinfectados en un lugar aseado,
seco, a no menos de 0.20 m. del piso.
 Cubrir los equipos que tienen contacto con las comidas cuando no se van a
utilizar inmediatamente.
 No colocar los equipos o utensilios cerca de drenajes de aguas residuales o
cerca de recipientes de residuos.
5.2 Parámetros de congelación establecidos.
La congelación conserva los alimentos impidiendo la multiplicación de los

microorganismos. Dado que el proceso no destruye a todos los tipos de bacterias,
aquellos que sobreviven se reaniman en la comida al descongelarse y a menudo se
multiplican mucho más rápido que antes de la congelación.
La congelación tiene un efecto mínimo en el contenido nutricional de los alimentos.

Algunas frutas y verduras se escaldan (introduciéndolas en agua hirviendo durante
un corto periodo de tiempo) antes de congelarlas para desactivar las enzimas y
levaduras que podrían seguir causando daños, incluso en el congelador. Este
método puede provocar la pérdida de parte de la vitamina C (del 15 al 20%). A pesar
de esta pérdida, las frutas se congelan en condiciones inmejorables poco después
de ser cosechadas y generalmente presentan mejores cualidades nutritivas que sus
equivalentes "frescas". En ocasiones, los productos cosechados tardan días en ser
seleccionados, transportados y distribuidos a los comercios. Durante este tiempo, los
alimentos pueden perder progresivamente vitaminas y minerales.
Parámetro para congelar.
Los congeladores deben estar siempre a -18° C o menos.

A diferencia de los frigoríficos, los congeladores funcionan mejor cuando están llenos
y sin mucho espacio entre los alimentos. Es importante proteger los alimentos para
evitar quemaduras de congelación utilizando bolsitas especiales y recipientes de
plástico.
43
No introduzca alimentos calientes en el congelador ya que aumentaría la temperatura
del congelador afectando negativamente a otros alimentos. Deje enfriar los alimentos
antes de congelarlos.
Asegúrese de que los alimentos congelados se hayan descongelado por completo

antes de cocinarlos. Los alimentos que se han congelado y descongelado nunca
deben volver a congelarse.
La industria de la alimentación ha desarrollado cada vez más las técnicas de

congelación para una gran variedad de alimentos: frutas, verduras, carnes, pescados
y alimentos precocinados de muy diversos tipos. Para ello se someten a un
enfriamiento muy rápido, a temperaturas del orden de -30º C con el fin de que no se
lleguen a formar macro cristales de hielo que romperían la estructura y apariencia
del alimento. Con frecuencia envasados al vacío, pueden conservarse durante
meses en cámaras de congelación a temperaturas del orden de -18 a -20º C,
manteniendo su aspecto, valor nutritivo y contenido vitamínico.
El fundamento de la congelación es someter a los alimentos a temperaturas iguales

o inferiores a las necesarias de mantenimiento, para congelar la mayor parte posible
del agua que contienen. Durante el período de conservación, la temperatura se
mantendrá uniforme de acuerdo con las exigencias y tolerancias permitidas para
cada producto.
Detiene la vida orgánica, ya que enfría el alimento hasta los 20º bajo cero (en
congeladores industriales llega hasta 40º bajo cero). Es un buen método, aunque la
rapidez en el proceso influirá en la calidad de la congelación.
Congelación lenta: Produce cambios de textura y valor nutritivo.
Congelación rápida: Mantiene las características nutritivas y organolépticas.
Productos Almacenamiento Transporte Punto de Venta

Ultra- congelados -20o C -19o C -18o C
Congelados -20o C -19o C -18o C
Helados -20o C -20o C ó - 21o C -18o C
44
6. PROCESO DE CARGA O ALIMENTACION.
 Las operaciones deben realizarse con la máxima celeridad posible.

 En los recintos de Expedición y Recepción la temperatura debe ser inferior a
los +10° C.
 No se deben depositar en el suelo productos no protegidos por embalajes
resistentes.
 Debe verificarse la temperatura del producto y la del vehículo.
 Las verificaciones deben realizarse a través de la Etiqueta de Transporte para
acelerar tanto la carga como la descarga.
 Los vehículos deben ser cargados a la misma temperatura en que se
encuentra la nave de tránsito.
 La caja del vehículo debe estar bien situada en relación al muelle y al abrigo
para evitar las fugas de frío.
 Las puertas del vehículo no deben abrirse hasta el momento inmediato de la
descarga.
 Los defectos o problemas deben comunicarse inmediatamente al proveedor.
7. MEDIDAS DE HIGIENE E INOCUIDAD PARA LA

ELABORACION DE HELADOS RECEPCIÓN Y
ALMACENAMIENTO DE INGREDIENTES Y ENVASES.
En esta fase los riesgos son:
1. Ingredientes contaminados en el momento de la recepción.
2. Ingredientes contaminados durante el almacenamiento.
3. Envases de calidad no higiénica o contaminada por suciedades, polvo y

humedades.
Medidas preventivas:
a. Asegurar proveedores confiables. No basta con que el precio sea adecuado,

es necesario contrastar la salubridad del producto.
b. Durante el almacenamiento los ingredientes se mantendrán a una
temperatura constante dependiendo de la naturaleza y conservación de los
mismos.
c. Los ingredientes que se mantengan a temperatura ambiente deberán estar
almacenados en locales o lugares adecuados.
d. Los ingredientes refrigerados se almacenarán a temperaturas iguales o
inferiores a 6º C.
e. Los ingredientes congelados se mantendrán a temperaturas iguales o
inferiores a 18º C bajo cero.
f. La conservación de los ingredientes se ajustará a las fechas de caducidad de
los mismos.
45
g. Para asegurarse que las materias no se almacenan de forma indefinida, es
necesario proceder a una rotación periódica. La práctica de "primero en entrar
primero en salir" debe cumplirse.
h. La buena calidad higiénica de las materias primas ayudará a que el producto
final helado cumpla las condiciones de las BPM en Helados.
i. Control de las condiciones del envase. Durante la recepción de los envases
se comprobará que estén protegidos del polvo y suciedades, mediante algún
dispositivo, y que el sistema de protección de los mismos se mantenga
íntegro.
El almacenamiento de los envases se realizará en locales o lugares separados del

almacenamiento de los ingredientes y se evitará que se produzcan contaminaciones
por suciedades y polvo, o por humedades. Se sacará un volumen suficiente de
envases para su utilización durante la jornada de trabajo. Los locales o lugares se
mantendrán en un nivel adecuado de limpieza.
Tanto los envases reciclables (cubetas de inoxidable, u otro material autorizado)

como los de un sólo uso deberán estar en perfecto estado de limpieza y desinfección.
El paso del almacenamiento a la zona de llenado debe realizarse con precaución,
evitando que se ensucien y deterioren.
8. MEZCLA DE INGREDIENTES Y PASTEURIZACIÓN.
Estas dos operaciones se efectúan casi simultáneamente, incorporando primero los

ingredientes en la cuba del pasteurizador. Seguidamente comienza el ciclo de
pasteurización que, en las máquinas actuales, suele ser automático. Siempre bajo
agitación, efectúa la mezcla de los ingredientes, eleva la temperatura de
pasteurización a 83º-85ºC, emulsionando la mezcla, y seguidamente la reduce lo
antes posible hasta niveles de igual o inferior a 6º C. El descenso rápido de la
temperatura permite reducir el "periodo crítico" al mínimo, es decir, rangos de
temperatura (variables según el tipo de germen) en donde la multiplicación es rápida.
Si se consigue superar esta fase rápidamente, el riesgo de obtener un producto
contaminado es menor.
No hay que olvidar que ya se ha realizado el tratamiento térmico y que cualquier

contaminación posterior no se va a eliminar. Este es un motivo más para cuidar las
condiciones de higiene y manipulación.
Pueden identificarse dos tipos de Riesgos:
1.- Incorporación accidental de sustancias tóxicas al MIX. Para evitarlo se tendrán

perfectamente identificados todos los recipientes y se colocarán en locales o lugares
diferentes.
2.- Proliferación microbiana del MIX. Se produce como resultado de una

contaminación procedente de superficies contaminadas de equipos y utensilios o de
los manipuladores o de contaminaciones cruzadas.
46
En la pasteurización el Riesgo es:
1.- No eliminación de la flora microbiana por fallo en la pasteurización del MIX y por
contaminación procedente de superficies contaminadas de equipos y utensilios o de
manipuladores. Una pasteurización deficiente puede producirse por varias razones,
una mala programación del pasteurizador, mal funcionamiento, etc.
Medidas preventivas.
- Establecer la relación tiempo-temperatura.

- El tratamiento térmico viene definido por dos parámetros, tiempo y
temperatura, que deberán estar en concordancia para conseguir los efectos
deseados.
- Disponer de un equipo de pasteurización adecuado.
- Para conseguir la pasteurización son válidas varias combinaciones tiempo-
temperatura. Las más utilizadas entre los heladeros son:
- Temperatura: 69ºC Tiempo: 30 minutos.
- Temperatura: 80-85ºC Tiempo: 20 segundos.
- Contrastar periódicamente el calibrado y funcionamiento del termostato.
- Limpieza y desinfección a fondo.
A partir de esta fase no olvidar colocarse la mascarilla protectora de la boca y nariz,

si bien es aconsejable utilizar esta protección durante todas las fases de la
elaboración.
9. MADURACIÓN.
La maduración puede efectuarse en el mismo pasteurizador, o bien en otra máquina

(tino de maduración) que sólo mantiene el mix frío, siempre a temperatura igual o
inferior a 6°C.
El tiempo de conservación del MIX antes de su congelación será de setenta y dos

horas como máximo.
Hay que extremar las medidas de limpieza-desinfección, antes de efectuar el

trasvase del pasteurizador a los tinos de maduración. Es sumamente importante
tener en ejecución POES.
El MIX suele ser un buen medio de cultivo si no se toman las precauciones debidas
durante esta fase, los gérmenes resistentes a la pasteurización o los procedentes de
una re contaminación posterior a la misma, pueden multiplicarse hasta alcanzar
niveles peligrosos para la salud humana.
Las temperaturas inferiores a 6°C no son las óptimas para el desarrollo de

microorganismos, pero pueden desarrollarse, especialmente levaduras y mohos.
47
Resulta evidente que reduciendo el tiempo de permanencia se reducen las
posibilidades de multiplicación.
Igual que en los pasteurizadores contratar periódicamente el calibrado de los

termostatos.
Adición de ingredientes no pasteurizados: aromas, colorantes, zumos, bebidas

alcohólicas, frutas y frutos secos.
Durante esta fase los Riesgos son:
1.- Contaminación microbiana procedente del agua de adición.
2.- Incorporación accidental de sustancias tóxicas.
3.- Presencia de materias extrañas procedentes de los ingredientes: cáscaras de

frutos secos.
4.- Ingredientes adicionados.
- Utilizar agua potable o disponer de un sistema de control del agua utilizada, en el

caso de que el abastecimiento de agua no proceda de la red de agua potable. Se
recomienda controlar periódicamente la red de abastecimiento de agua potable.
- Para evitar la adición de sustancias tóxicas se tendrán perfectamente identificados
todos los recipientes y se colocarán en almacenes o lugares diferentes.
- Revisar las adiciones de ingredientes con el fin de evitar la presencia de materias
extrañas.
- La adición de ingredientes en buen estado vendrá asegurada por las precauciones
tomadas en la fase de "Recepción y almacenamiento de Ingredientes".
HELADORA.
(Mantecadora o Freezer).
Los Riesgos en esta fase son:
1.- Proliferación de microorganismos por equipos y manipuladores.
2.- Presencia de materias extrañas, ejemplo: esquirlas metálicas o partículas de

aceite procedentes del batidor.
3.- Contaminación microbiológica procedente del aire durante el batido, de

manipuladores y equipos.
48
- Mantener los equipos en condiciones adecuadas para evitar la transferencia

de materias extrañas al producto.
- Establecer unas condiciones sanitarias adecuadas del aire circulante para
evitar la presencia de gérmenes en el mismo que pudieran contaminar el
helado. La ventilación debe ser adecuada evitando locales sin ella. Hay que
evitar el aire viciado ya que sus niveles de contaminación serán altos. Las
corrientes de aire siempre llevarán el sentido de zona limpia a zona sucia,
evitando así el aporte de microorganismos.
- Los servicios, contenedores de basura, etc. estarán alejados del lugar donde
se encuentra la Heladora.
- La limpieza de la Heladora y la higiene de los manipuladores deberá cuidarse
especialmente en esta fase.
10. ENVASADO.
Los Riesgos en esta fase consisten en:
1. Contaminación microbiológica procedente de los envases o del manipulador.
2. Presencia de materias extrañas por envases o cierres de los envases

defectuosos.
- Se evitará el aporte de gérmenes y materias extrañas al helado a partir de los

envases, se procederá al control de éstos tal como se menciona en la fase de
"Recepción de Envases".
- Los envases reutilizables (cubetas de inoxidable u otro material autorizado)
estarán limpios y desinfectados.
- Las espátulas u otro dispositivo que se utilice para ayudar al envasado serán
igualmente lavados y desinfectados.
- Los manipuladores extremarán los cuidados higiénicos, manos, mascarilla
protectora de boca-nariz.
11. ALMACENAMIENTO.
El almacenamiento del helado deberá realizarse en cámaras de conservación que

dispongan de un equipo de frío suficientemente potente para mantenerlo a una
temperatura igual o inferior a -18°C.
49
Riesgos:
- Crecimiento de la carga microbiana por una conservación inadecuada.
A diferencia de otros productos, el ascenso de la temperatura del helado durante

esta fase no podrá llegar nunca a alcanzar temperaturas óptimas para el crecimiento
microbiano. Dada la naturaleza del helado se producirá antes una pérdida de valor
comercial que una proliferación microbiana al aumentar la temperatura. Si el helado
perdiera su consistencia por un incremento de la temperatura se tendría que
proceder a una nueva pasteurización.
Si se comprueba que el reprocesado no puede asegurar que el producto final cumpla

con las condiciones sanitarias adecuadas debe ser rechazado.
12. VENTA.
En esta fase final los Riesgos son:
1.- Crecimiento de la carga microbiana por deficiente conservación del producto.
Al igual que en la fase de Almacenamiento, el ascenso de la temperatura del helado

durante esta fase, no podrá llegar nunca a alcanzar temperaturas óptimas para el
crecimiento microbiano, dada la naturaleza del helado se producirá antes una
pérdida de valor comercial que una proliferación microbiana al aumentar la
temperatura.
2.- Contaminación microbiana por manipuladores, equipos (vitrinas, cucharas, etc.),

por productos (cucuruchos, barquillos, galletas, etc.) que acompañan al helado y por
envases.
- Establecer una temperatura de conservación tal que los helados puedan ser
manipulados (con cucharas, espátulas, etc.) para su venta a granel o
porcionada y en todo momento el helado mantenga el grado de plasticidad y
congelación suficiente.
- Se establecerá un plan de limpieza de los equipos (vitrinas, expositores, etc.)
e instrumentos utilizados en esta fase, para garantizar que los mismos se
mantengan continuamente en condiciones higiénico-sanitarias adecuadas.
- Los utensilios para servir y manipular los helados y los productos que los
acompañan, se renovarán siempre que se considere necesario.
50
- Los cuchillos, cucharas, espátulas y demás elementos utilizados en la venta
de helados se limpiarán con agua corriente potable cada vez que se utilicen.
En caso de que no se estén utilizando de forma continua, se mantendrán en
un recipiente conteniendo una solución al 1,5 por 100 de ácido cítrico o
tartárico, que se renovará diariamente manteniendo la solución transparente.
- Los barquillos y galletas que se expendan con el helado se guardarán en
recipientes cerrados y debidamente protegidos.
Plan de limpieza y desinfección de instalaciones, equipos y utensilios.
La limpieza y desinfección de las instalaciones, equipos y utensilios utilizados en la

elaboración y venta de helados forma una parte esencial en la aplicación y
funcionamiento de las BPM.
Hay que establecer, por escrito, un programa permanente de limpieza y desinfección,

en el cual se tendrán en cuenta los siguientes parámetros:
- Tipos y dosis de los productos utilizados.
Cuando se cambie de producto desinfectante indicar la dosis y sistema de uso,

siguiendo siempre las instrucciones del fabricante.
- Frecuencia con que se realizan estas operaciones.
- Persona responsable de estas actividades.
Para efectuar correctamente una limpieza y desinfección de los equipos se

procederá de la siguiente manera:
- Desmontar todas las piezas que se puedan de los equipos (batidores, agitadores,
grifos, etc.).
- Eliminación de residuos y restos de productos.
- Pre enjuague.
- Aplicación del detergente. Controlar que esté autorizado.
- Enjuague con agua fría y limpia.
- Montaje de las piezas en los equipos. Aplicar el desinfectante, dejándolo actuar el
tiempo recomendado por el fabricante.
- Enjuague final con agua fría y no secar (se evitará el uso de paños y toallas, son
vehículo de contaminación.
Los productos utilizados en la limpieza y desinfección, estarán siempre con la

rotulación íntegra, se almacenarán en locales o armarios y preferiblemente cerrados
con llave.
Los contenedores de desechos se limpiarán y desinfectarán con la periodicidad que

se considere conveniente para conseguir mantenerlos permanentemente en buen
estado de limpieza.
Se recomienda utilizar sacos de plástico, de un sólo uso, para los desechos.

51
Manipuladores y personal:
La higiene general y personal en la manipulación de alimentos es muy importante

para conseguir los fines propuestos, debe procurarse la formación del personal en
esta materia, no tan sólo para dar información, sino para llegar a inculcar actitudes y
hábitos correctos. Todo el personal debe estar acreditado en Seguridad e Higiene en
Manipulación de Alimentos.
En la práctica diaria, se hace necesario autor responsabilizar a los manipuladores de

su propio comportamiento, y simultáneamente supervisar su trabajo para corregir
errores que pueden tener gran trascendencia.
Los siguientes puntos son muy importantes:
1º.- El empresario o persona responsable deben dar en todo momento buen ejemplo,
adoptando ellos mismo estrictas prácticas de higiene personal y alimentaria.
2º.- Limpieza y desinfección de manos:
- Al comienzo de la jornada de trabajo.
- Después de los descansos.
- Después de haber tocado cualquier producto o material contaminado.
- Cada vez que se incorporen a la cadena de producción y siempre después de

utilizar los retretes.
- El uso de guantes no exime al operario de la obligación de lavarse las manos en

los casos anteriormente citados.
3º.- Se evitará el uso de paños y toallas. Toallas descartables o corriente de aire.
4º.- Deberán vestir ropa de trabajo limpia y llevarán un gorro que cubra totalmente el
cabello, así como barbijo para protección de la boca y nariz en el momento que se
requiera.
5º.- El empresario debe prestar especial atención a los aspectos sanitarios y

educativos del personal de temporada, o que trabaje en la manipulación de alimentos
con carácter eventual.
52
13. CARACTERISTCAS DEL PRODUCTO CON SUS
ESPECIFICACIONES.
El helado es bastante más que un postre o un capricho veraniego, pues juega un

papel importante en la alimentación, desde el punto de vista nutricional, dada la
riqueza de sus ingredientes. El helado es un alimento completo, importante en toda
dieta variada y equilibrada.
El helado es un buen complemento de cualquier dieta alimenticia. Por su

composición y contenido calórico se adapta perfectamente a la alimentación tanto de
verano como de invierno.
Los helados contribuyen a la hidratación, combaten la sequedad de las vías

respiratorias, facilitan la digestión y crean una sensación de bienestar. Todas estas
características hacen del helado un producto adaptable a todas las edades y dietas.
Niños, deportistas y ancianos pueden encontrar en él una forma agradable de
alimentarse.
Los helados son una buena opción de postre y merienda para todos los niños, en
especial para aquellos que no les gusta la leche. Son excelentes para los ancianos
con problemas de masticación por su textura suave y cremosa, de modo que también
llegan a ser un aliciente en su alimentación. Para los deportistas son una fuente
rápida de energías y nutrientes.
En general, el helado debe formar parte de nuestra alimentación regularmente,

como complemento de una dieta variada.
Cóctel de Nutrientes:
El valor alimenticio y nutritivo del helado depende de los componentes del mismo.
En todo caso siempre será igual o superior al de los productos lácteos, ya que la
leche y sus derivados constituyen el ingrediente mayoritario. En general, para
helados ricos en leche el aporte proteico se puede comparar al de una porción de
queso y para los menos ricos en leche a un yogur.
En cuanto a los sorbetes, tienen otras cualidades, basadas en el porcentaje de frutas

que contienen, y su contribución es principalmente energética y refrescante.
53
El helado es una mezcla de distintos ingredientes:
· Agua.
· Leche y derivados (nata, mantequilla, leche en polvo, etc.).
· Azúcares.
· Grasas vegetales.
· Frutas y frutos secos.
· Huevos y derivados.
· Chocolate, café, cacao y cereales.
· Aditivos (aromas, colorantes, estabilizantes.).
Todos estos ingredientes suponen un aporte de: proteínas de alto valor biológico,
azúcares, grasas de origen lácteo o vegetal, vitaminas liposolubles, vitaminas
hidrosolubles y sales minerales.
Las proteínas de alto valor biológico, contienen todos los aminoácidos esenciales,
principalmente los de la leche y en algunos casos del huevo.
Las proteínas mayoritarias en los helados son las albúminas y las globulinas. Las
proteínas tienen una función estabilizadora en el helado y en nuestro organismo
intervienen en la formación de todas las estructuras además de realizar funciones de
defensa y de regulación de funciones metabólicas.
Las proteínas son esenciales en la infancia y adolescencia para cubrir las

necesidades del crecimiento. Un gramo de proteína proporciona 4 Kcal. En una
alimentación equilibrada, entre un 12-15% de las calorías totales de la ingesta diaria
deben proceder de las proteínas.
Los azúcares, mayoritariamente sacarosa, proporcionan gran cantidad de energía.

Puede emplearse también miel o jarabe de glucosa. Los azúcares aportan un sabor
agradable al helado, fijan los aromas y le dan consistencia. Los azúcares son
hidratos de carbono de absorción rápida (es decir, que proporcionan energía
instantáneamente al organismo). La glucosa es el combustible del cerebro. Un gramo
de hidratos de carbono proporciona 4 Kcal.
En una alimentación equilibrada, entre el 55-60% de las calorías de la ingesta diaria

deben proceder de los hidratos de carbono totales, de los cuales no más de un 10%
deben ser azúcares. Las grasas de origen lácteo o vegetal, mayoritariamente
saturadas, enriquecen al helado en calorías y lo hacen más cremoso, dándole cuerpo
y sabor. Un gramo de grasa proporciona 9 Kcal.; el doble que proteínas e hidratos
de carbono.
54
La grasa es una energía de reserva que signo se utiliza se almacena en el organismo.
En una alimentación equilibrada, entre el 25-35% de las calorías de la ingesta diaria
deben proceder de las grasa totales, de las cuales no más de un 10% deben ser
grasas saturadas (procedentes de carne, leche, huevos y de algunos aceites
vegetales); otro 10% debe ser grasa mono- insaturada (que en nuestra alimentación
procede sobretodo del aceite de oliva) y por último otro 10% como mínimo ha de ser
grasa poliinsaturada (procedente de pescados y aceites de semillas).
Las vitaminas liposolubles, A, D, K y D, proceden de la nata, leche y huevos.

Las vitaminas hidrosolubles C, B y PP, proceden de las frutas naturales o sus zumos.
Las vitaminas son esenciales para el buen funcionamiento del organismo porque
intervienen en la regulación de numerosos procesos metabólicos.
Las sales minerales como calcio, fósforo, sodio, potasio, magnesio... emanan de la
leche, los zumos, los frutos secos, cacao y cereales. Son importantes para la salud
porque forman parte de huesos, dientes; de algunos tejidos blandos, como el
cerebro; de algunas enzimas, vitaminas y hormonas, y mantienen el equilibrio iónico
de las células, siendo vitales para el buen funcionamiento del corazón.
Para los consumidores preocupados en conservar la línea o con problemas de

asimilación metabólica se pueden elaborar helados bajos en calorías. Sustituyendo
la leche entera por leche desnatada y no enriqueciendo con nata, se consiguen
helados que no superan el 1-2% de grasa. Utilizando preferentemente la fructosa en
lugar del azúcar, de mayor poder edulcorante que la sacarosa, la cantidad necesaria
será menor. Es importante, para paliar la disminución de sólidos, que sean helados
ricos en fibra, consiguiendo así la consistencia deseada.
14. CADENA DE FRIO Y CONDICIONES ADECUADAS DE

ALMACENAMIENTO DEL HELADO.
La Cadena de Frío de productos congelados:
Está definida por un conjunto de elementos fijos y móviles, y de operaciones que

garantizan la canalización de los productos alimentarios perecederos congelados
mantenidos a temperatura adecuada desde la fase de producción hasta la última
fase de consumo.
Temperaturas y Control de los Productos Congelados:
El mantenimiento de la temperatura exigida a lo largo de todos los pasos

(recolección, adecuación de la materia prima para la producción, envasado,
almacenamiento de los productos acabados, distribución, transporte y presentación
en tienda ante el consumidor) es el aspecto más crítico del sector.
55
Los Productos Congelados presentan las siguientes recomendaciones y mejores
prácticas:
 La temperatura de los alimentos ultra- congelados debe ser estable y

mantenerse, en todas las partes del producto, a –18º C o menos. Los helados
requieren de una temperatura inferior a los –18º C.
La calidad de los productos congelados se consigue cuando se cumplen los

siguientes requisitos:
 Procesamiento correcto de las materias primas.

 Adecuado envasado del producto acabado.
 Rotación del inventario en todas las partes de la Cadena de Frío según el
criterio FIFO (primero que entra – primero que sale).
 Mantenimiento de la temperatura del producto y de los medios de
acondicionamiento necesarios en toda la Cadena de Frío.
Los productos ultra congelados, congelados y helados deben mantener las

siguientes temperaturas en cada una de las partes de la Cadena de Frío:
Procesos de los Productos Congelados en la Cadena de Frío.
La logística de los productos congelados que requieren el control en todas las etapas
de la cadena resulta especialmente compleja. En este sentido la competitividad pasa
por aprovechar las mejores prácticas en torno a los procesos en la cadena:
Almacenaje, Carga, Transporte Descarga, Mantenimiento de los Productos y
Procedimientos de Control.
En el Almacenaje deben cumplirse las siguientes recomendaciones:
 Los productos deben estar colocados en las cámaras de almacenamiento de

forma que no entorpezcan la circulación del aire.
 Se deben tomar las precauciones necesarias con los productos a granel para
evitar los corrimientos de carga y evitar daños a personas, instalaciones y
producto.
Almacenamiento.
Se debe entrar a considerar esta etapa del proceso como un Punto de Control Crítico
que comprende desde el mantenimiento de los alimentos en perfecto estado hasta
el momento de su uso o consumo. Tanto el almacenamiento de materias primas, de
productos intermedios, de productos acabados, la distribución del producto acabado
y la venta al público, son fases del proceso de elaboración que por sus características
quedan englobadas en los Puntos de Control Crítico a tener en cuenta en el
almacenamiento.
56
En el almacenamiento puede darse la contaminación biológica, química y física de
los alimentos a partir de las condiciones de higiene de las instalaciones de
almacenamiento o del vehículo de distribución y la multiplicación microbiana a
consecuencia de la ruptura de la cadena del frío o por la conservación de productos
que han superado su fecha de caducidad o consumo.
Medidas de Control:
Se debe revisar por lo menos una vez al día el estado de las materias primas y las
condiciones de higiene de los almacenes, así como controlar la temperatura
ambiente de los locales refrigerados y de los congeladores de la tienda. En este
apartado se debe comprobar:
Los alimentos no han de estar en contacto directo con la tierra, sino como mínimo a
30 centímetros de altura, sobre una estantería.
Se han de mantener separados los alimentos diferentes para evitar contaminaciones

cruzadas.
En el caso de que sólo se disponga de una única cámara o almacén, se dispondrá

de las estanterías inferiores. Los productos más contaminados (frutas y verduras por
ejemplo) y en las superiores los productos intermedios o acabados,
convenientemente cubiertos.
No almacenar en una misma estancia productos alimentarios con otros que no lo

sean, como los productos de limpieza. Deben, haber recipientes con tapas para
aquellas materias primas que quedan en el envase que ha sido abierto. Estos
recipientes deben contener el nombre del producto y la fecha de caducidad.
Los alimentos deben disponerse en las estanterías de manera que los lotes más
antiguos queden delante de los más nuevos.
Los alimentos secos han de ser conservados en una zona fresca y bien ventilada.
Las cámaras de refrigeración deben mantener los alimentos a:
8º C para frutas y verduras.
8º C para productos acabados, dispuestos en vitrinas y expositores. Estos productos

se deben consumir en un máximo de 24 horas o retirarlos de la venta.
4º C para el resto de alimentos refrigerados, que se pueden conservar durante cinco

días.
Las cámaras de congelación deben mantener los alimentos a -18º C. Los productos
congelados se mantienen a esta temperatura durante un período máximo de seis
meses.
57
15. RIESGOS Y CONSECUENCIAS SOBRE EL MEDIO AMBIENTE
DERIVADO DE LA PRODUCCION DE HELADOS.
15.1 TIPOS DE CONTAMINANTES.
Como en cualquier tipo de industria, la contaminación generada puede dividirse en

lo siguiente:
- Residuos sólidos.
- Residuos tóxicos y peligrosos.
Residuos sólidos:
La generación de residuos sólidos es muy

pequeña, y se circunscribe generalmente a
los desechos de envases y embalajes, tales
como vidrio, cartón, plástico, envases
especiales (tipotetra- brik) etc.
El problema es más importante para el
consumidor final, que es el que dispone de
los envases, que para la propia industria.
Los envases de plástico también podrían ser

reciclados de manera sencilla
Residuos tóxicos y peligrosos:
La generación de residuos tóxicos y peligrosos por parte de la industria es

prácticamente nula. Tan sólo se les puede aplicar este concepto a determinados
fluidos refrigerantes de transformadores eléctricos, fluidos refrigerantes, aceites
usados y residuos de Laboratorios. Estos residuos no pueden ser evacuados de
cualquier forma y deben ser entregados a un Gestor de Residuos legalmente para
que se encargue de su eliminación.
58
15.2 FACTORES DE RIESGO Y SITUACION LABORAL, MEDIDAS DE
PREVENCION Y PROTECCION.
Las condiciones de trabajo en las que se desarrolla la actividad laboral en una

industria alimentaria, incluyendo el estado de las instalaciones y maquinaria, cómo
se realiza el trabajo y todos los factores que determinan la realización de las
diferentes tareas, como pueden ser el esfuerzo, la fatiga, la temperatura, el interés
por el trabajo, la duración de la jornada laboral, etc., resultan fundamentales para
alcanzar y definir un trabajo como seguro y por tanto, garantizar la seguridad y salud
de los trabajadores.
El riesgo laboral de sufrir un accidente o daño para el trabajador se debe valorar de

manera conjunta desde el punto de vista de la probabilidad de ocurrencia del mismo,
así como de la severidad del daño (o enfermedad) que pueda ocasionar.
Riesgos de lesión:
Este tipo de lesiones suelen estar causadas por lo común por las herramientas
manuales (en especial los cuchillos), por la utilización de maquinaria (los choques
con objetos en movimiento o estáticos), por caídas y resbalones, y por quemaduras.
Las lesiones debidas al empleo de herramientas manuales como por ejemplo, la

disposición de áreas de trabajo adecuadas, la selección del instrumento apropiado
para cada tarea, la aplicación de guantes y delantales protectores resistentes y la
correcta formación de trabajadores. Los dispositivos de corte mecánico también
constituyen una fuente de riesgo, y resultan esenciales para evitar las lesiones un
mantenimiento conveniente y la capacitación óptima de los trabajadores.
La gran cantidad de maquinaria que se utiliza en el proceso productivo (mezcladora,

batidora, envasadoras, empaquetadoras, etc.), que tienen partes móviles,
constituyen una fuente importante de peligros para el trabajador. Por tanto, los
riesgos asociados a los equipos mecánicos y los sistemas de manipulación deben
ser objeto de un estudio individualizado en cada industria.
Los accidentes por caída al mismo o distinto nivel, suelen deberse a:
- El estado del suelo.

- Vapor o polvo.
- Iluminación insuficiente o irregular.
59
Las quemaduras y escaldaduras debidas a la acción de líquidos calientes cuando se
utiliza vapor y agua caliente en la limpieza de equipos. Pueden ocurrir accidentes
más graves la falta de controles regulares, una formación deficiente de los
trabajadores, la adopción de procedimientos inadecuados o un mantenimiento poco
apropiado.
Las instalaciones eléctricas, en especial en lugares húmedos, requieren una toma

de tierra adecuada y un buen mantenimiento para controlar el riesgo habitual de
descarga eléctrica.
Este peligro es significativo en general en la industria alimentaria ya que muchos de

los procesos son húmedos y se realizan constantes operaciones de limpieza y
desinfección de los equipos e instalaciones, y por tanto, los operarios en muchos
momentos pueden presentar por ejemplo, las manos mojadas.
Enfermedades por traumas acumulados:
A pesar de que en muchas industrias alimentarias el grado de mecanización es

elevado, también se realizan muchas tareas enérgicas o muy repetitivas, por lo que
deben vigilarse las tareas que exigen la adopción de posturas extremas, movimientos
mal realizados, fuerzas de gran intensidad y movimientos repetitivos.
Las combinaciones de varios de estos factores agravan el problema y conllevan a

lesiones músculo- esqueléticas como tendinitis, síndrome del túnel carpiano, etc.
El diseño ergonómico de los equipos y otra serie de recomendaciones específicas

reducen la incidencia de estos riesgos.
La exposición al frío puede ir desde la manipulación y el almacenamiento de materias

primas en invierno, o en salas de elaboración y mantenimiento refrigeradas con “aire
en calma”, a extremos como la refrigeración de materias primas por chorro de aire,
como en las industrias de fabricación de helados y de elaboración de alimentos
congelados. Los trabajadores que desarrollan su labor en áreas de almacenamiento
en frío pueden ver deteriorada su salud debido a la exposición a bajas temperaturas
si no se les proporcionan ropas protectoras adecuadas.
Riesgos por sustancias nocivas:
Los refrigerantes como el amoníaco anhidro, el cloruro de metilo y otros

hidrocarburos alifáticos halogenados utilizados en procesos de congelación y en
cámaras frigoríficas plantean riesgos de intoxicación y quemaduras químicas.
60
Es importante llevar a cabo una planificación de urgencias, además de la habitual
relativa a incendios, así como la formación de los trabajadores en lo que respecta a
procedimientos de evacuación. Las fugas en los tubos de conducción suelen deberse
a un mantenimiento inadecuado y pueden evitarse prestando la debida atención.
Los plaguicidas, los productos fumigantes y otros materiales peligrosos deben

someterse a un control estricto y utilizarse únicamente de acuerdo con las directrices
de los fabricantes.
El dióxido de carbono, utilizado en la refrigeración de productos que deben

transportarse, ha de mantenerse asimismo bajo controles estrictos. Debe
garantizarse una ventilación adecuada sobre los recipientes de hielo seco para evitar
que el gas tenga efectos nocivos.
Las infecciones y las enfermedades infecciosas o parasitarias propagadas por

animales o por los productos de desecho de éstos utilizados en la fabricación son
problemas profesionales comunes en la industria alimentaria. Entre estas zoonosis
se encuentran la brucelosis, la leptospirosis, toxoplasmosis, la tularemia, la
tuberculosis bovina, la erisipela, la fiebre Q, la fiebre aftosa, etc.
La utilización de guantes adecuados, una higiene personal apropiada y unas

instalaciones sanitarias que permitan adoptar tales precauciones (que constituyen
un requisito previo de toda industria alimentaria como protección del producto) son
las medidas preventivas más importantes.
Las dermatitis de contacto y las alergias de la piel o del sistema respiratorio

provocadas por productos orgánicos, animales o vegetales, también son habituales.
La dermatitis puede deberse a la acción de productos irritantes como ácidos, álcalis,

detergentes y agua utilizados en las tareas de limpieza.
La frecuente manipulación de agentes capaces de provocar patologías

sensibilizantes, como asma profesional, urticaria o dermatitis de contacto en algunos
sectores son:
- Sector Lácteo: bicromato potásico usado en analíticas, antibióticos, biocidas para

limpiezas de recipientes, etc.
Riesgos psicosociales;
Dentro de las condiciones de trabajo, existen factores como son la organización del
trabajo, que pueden conllevar otra serie de riesgos no físicos. Se tratan de trastornos
como el estrés, absentismo, conflictos laborales, etc. que se deben de analizar y
tener en cuenta ya que forman parte importante de la salud global de los trabajadores
y en ocasiones tiene influencia directa en la accidentabilidad laboral.
61
ACTIVIDADES
Explique cada una de las preguntas que se le presentan a continuación.
1. Flujo de proceso para la elaboración de helados.
2. En que consiste el mesclado.
3. En que consiste el batido
4. Cuáles son los parámetros de calidad que deben de cumplir el producto

terminado.
1. Que es helado.
2. Cuáles son los ingredientes básicos para la elaboración de los helados.
3. Cuáles son los tipos de congelación.
4. Qué medidas se deben de tomar en cuenta para el envasado de los helados.
62
EQUIPAMIENTO
Unidad Didáctica 5 Título: PARA Duración 36horas
nº: PRODUCTOS (Horas)
LACTEOS.
Resultados de C7.- Identificar los
Aprendizaje o requerimientos necesarios Sesiones 48
capacidades del para realizar operaciones (45 min) sesiones
Módulo a los que preparación y mantenimiento
damos respuesta básicos de los equipos de
con esta UD: elaboración de leches de
consumo, crema, mantequilla,
helados.
Competencia RP1: Ejecutar los procesos de
Profesional / elaboración de leches líquidas
Realizaciones de consumo, asegurando la Ponderación 10%
 Explicar la importancia de los controles de reparación y

mantenimiento de los equipos
 Formular un plan de mantenimiento de los equipos que
se utilizan en las industrias lácteas
 Identificar los dispositivos y medidas de seguridad en el
manejo de las máquinas y equipos.
Objetivos de  Reconocer las necesidades de mantenimiento correctivo
aprendizaje y preventivo de la maquinaria a partir de las instrucciones
de la UD de mantenimiento básico de los equipos de elaboración
de los diferentes productos.
 Identificar las operaciones de primer nivel.
 Realizar las labores de engrases, rellenado de niveles,
sustituciones y recambios rutinarios.
 Registrar los tiempos de funcionamiento o tiempo
perdido para la evolución de productividad de los equipos
 Analizar las consecuencias tanto positivas como
negativas del mantenimiento preventivo y correctivo de
los equipos.
CONTENIDOS
Procedimentales  Manejar los diferentes métodos de control en los
proceso de productos lácteos.
 Usar métodos rápidos de control en los proceso de
productos lácteos.
 Manejar la Composición y distribución del espacio
necesarios para las plantas procesadoras de productos
lácteos.
63
 Manejar Servicios auxiliares necesarios para plantas
procesadoras de productos lácteos.
 Manejar Espacios diferenciados plantas para
 Manejar Salas blancas plantas para procesadoras de
productos lácteos.
 Manejar Salas con presión positiva para plantas
 Identificar y valorar Acciones prohibidas en los equipos
y proceso.
Conceptuales  Explicar las características de los Servicios auxiliares
necesarios para plantas procesadoras de productos
lácteos
 Determinar Espacios diferenciados plantas para
procesadoras de productos lácteos
 Explicar las características de las Salas blancas plantas
para procesadoras de productos lácteos
 Explicar las características de las salas con presión
positiva para plantas procesadoras de productos
lácteos.
 Integrar la tecnología de control de calidad de proceso
para las instalaciones requeridas en el procesamiento
Actitudinales de los diferentes productos lácteos.
 Identificar y valorar Acciones prohibidas en los equipos
y proceso
 Cuidar la seguridad industrial en el momento de
procesamiento de productos lácteos.
64
UNIDAD V. EQUIPOS PARA PRODUCTOS LÁCTEOS.
Equipos a utilizar en el procesamiento de productos lácteos.
 El equipo para el tratamiento térmico o pasteurización de la leche y los productos

lácteos líquidos deberá tener un termómetro y un registrador de temperatura
automática, un tubo de retención, una válvula de desviación del flujo o un
interruptor de bomba, así como una bomba impelente o un
 Cronómetro, a fin de asegurar que se mantenga la debida relación tiempo /
temperatura. En los intercambiadores de calor, la leche pasteurizada o los
componentes de la leche deberán encontrarse a mayor presión que los productos
sin elaborar o el fluido refrigerante.
 Los sensores de los instrumentos que indican la temperatura deberán estar
colocados de manera que midan la temperatura de la leche o de los productos
lácteos líquidos en la sección de retención del proceso de calentamiento o
pasteurización. Se deberán tener instalaciones apropiadas para la toma de
muestras.
1.1 Descremadora
La descremadora es un equipo que trabaja separando la parte económica más

valiosa de la leche, que es la grasa
Importancia de la descremadora
Para un nivel de producción de crema ligeramente mayor. En la producción

comercial, la crema se separa mecánicamente. No se requiere de la maduración de
la leche, como en el caso anterior. La mantequilla de nata produce un mayor
rendimiento y eficiencia.
Descremadora manual:
 Partes de la descremadora
1. Tanque de abastecimiento de leche.

2. Salida de leche descremada.
3. Salida de la crema.
 Función de la descremadora: Obtener una mayor concentración de grasa

salida de crema y leche independiente.
65
UNIDAD AUXILIAR: DESCREMADORA
(mod. SCR/EV).
 Dim.: 700x700x1.700 mm.
 Alimentación: 300 kg/h máx.

(Caudales
 Superiores, bajo pedido)
 Descremadora, en acero inoxidable,

 Velocidad de rotación 10.200 rpm.
 Válvula mezcladora de tres vías,

 en acero inoxidable.
 Bomba centrífuga de alimentación,

 en acero inoxidable.
1.2 Tanque de refrigeración de la leche.
- Características:
Los depósitos interiores del tanque son de acero

inoxidable, siendo su parte exterior de una lámina
metálica soldada, con sistema de enfriamiento donde la
leche se mantiene a 4ºC.
Con capacidad para 300, 500, 1000, 25,000 litros de

leche, posee un agitador para evitar el congelamiento
de la leche.
 Funciones:
 Almacenamiento de la leche a 4 º C, en la planta

procesadora y en los centros de acopio y en las
fincas.
 Evitar la separación de la nata por gravedad.
66
1.3. Pasteurizador.
Características:
Un pasteurizador de leche es un conjunto integrado de

intercambiadores de calor, bombas, válvulas, y caños,
este equipo funciona a gas.
Funciones:
La función principal de éste equipo es alcanzar la

temperatura de pasteurización y mantener la leche unos
segundos en ésta temperatura, para realizar la eliminación
efectiva de los microorganismos no deseados.
La función secundaria es realizar éste proceso con el

menor gasto de energía, para lo cual se recupera el calor
entregado en la etapa de pasteurización, en dos etapas sucesivas denominadas.
1.4 Homogeneizador.
El homogenizador es una bomba de muy alta presión con un dispositivo de

contrapresión.
La razón por lo que la leche se homogeniza es porque

al tener unos contenidos de grasa y proteínas mayores,
los grumos de grasa y/ o aglomerados de proteínas se
forman a muy altas temperaturas de tratamiento
térmico. Estos grumos7 aglomerados se rompen en el
homogenizador aséptico situado después de este
Características:
Los homogenizadores de alta presión se necesitan

generalmente cuando se precisa una homogenización
de alta eficiencia.
El producto entra al bloque de bombeo y es presurizado

por medio del pistón de la bomba. La presión que se
consigue viene determinada por la contrapresión por la
distancia entre el émbolo y el asiento en el dispositivo
de homogenización.
67
Funciones:
- Distribución ultra-fina de una fase dispersa en otra continua (ejemplo,

emulsiones aceite en agua).
- Disminución de la separación entre fases.
- Aumento de efectividad de estabilizantes y emulsionantes.
- Cambio de la viscosidad del producto tratado.
- Destrucción de tejidos celulares y microorganismos.
- Aceleración de reacciones al aumentar el área de contacto entre fases.
1.5 Mantequillera.
Características:
Es una máquina que busca dar una textura y consistencia

mediante un batido homogéneo rígido.
Funciones:
Extraer la mantequilla de la leche.
1.6 Máquina para hacer helados (sorbete).
Características:
Es un congelador continuo (Freezer) de helado de crema

controlado automáticamente. Elaborado en acero
inoxidable
Produce incorporación de aire a la mezcla, mientras la

mezcla se congela de -3 a -6 º C dependiendo del producto
que se esté congelando.
Funciones:
El proceso continuo de congelación tiene dos funciones:
1- Incorporar una cantidad de aire a la mezcla para helados.
2- Congelar el contenido de agua de la mezcla de forma que se obtenga un gran

número de pequeños cristales de hielo.
68
1.7 Máquina para envasar leche fluida.
Características:
 Construida totalmente en acero inoxidable.

 Diseñada para formar, llenar y sellar
automáticamente el producto en bolsas.
 La impresión del rollo puede ser corrida o
centrada controlada por fotocelda.
 Llenado por caída libre gobernado por válvula
micrométrica.
 Lámpara U.V. para el esterilizado de la película.
 Sistema automatizado controlado por PLC
(Controlador Lógico Programable), que elimina
árboles de levas, sensores y micros, haciendo un
trabajo más preciso y eficiente.
 Sistemas totalmente configurables a las
necesidades de los clientes.
 Variador de volumen de líquidos, largo de la bolsa
de fácil operación.
 Sistema de codificación de fecha, precio, nombre
del producto, lote, con impresora de tinta de
secado instantáneo. (Opcional).
 Contador electrónico digital de alta velocidad para
control de la producción.
 Doble velocidad de envase.
 Ideal para el empaque de productos como leche, agua, jugos naturales y
artificiales, aceites, manteca, yogurt, líquidos y pastosos en general.
 Sincronización total con otros equipos de automatización Tecno Italia como:
bandas transportadoras, elevadores de tazas y cangilones, mesas de trabajo, re-
empacadoras y más.
69
Funciones:
- Diseñada para formar, llenar y sellar automáticamente el producto en bolsas,

a partir de una película de polietileno, suministrada en rollo la cual puede ser
de impresión corrida o centrada, controlada por fotocelda.
- El llenado por caída libre es gobernado por una válvula dosificadora

motorizada.
- Se usan principalmente en el empaque de productos como leche, jugos

naturales y artificiales, aceites, agua y líquidos en general. En presentación
de 1000ml hasta 2 litros.
Facilitar la distribución eficiente del alimento.
- Mantener una adecuada higiene en el producto.
- Proteger los nutrientes y el sabor.
- Reducir el deterioro del alimento y por lo tanto los desperdicios.
- Incrementar la disponibilidad de alimento.
- Mostrar información sobre el producto.
70
ACTIVIDADES
Explique cada una de las preguntas que se les presentan a continuación
1. Cuál es la función de la mantequillera.
2. Cuál es la función que tiene el pasteurizador.
3. Qué función tiene el tanque de refrigeración.
4. Cuál es la función del homogenizado.
1. Que es un pasteurizador.
2. Cuáles son las temperatura que debe de tener el tanque de refrigeración.
3. Que es el homogeneizador.
4. Cuál es la función de la maquina envasadora.
71
BUENAS
Unidad Didáctica 6 Título: PRÁCTICAS DE Duración 21horas
nº: HIGIENE Y (Horas).
MANIPUACION
EN EL
PROCESAMIENTO
DE PRODUCTOS
LACTEOS.
Resultados de C8: Aplicar las diferentes técnicas
Aprendizaje o de toma de muestras y análisis Sesiones 28
capacidades del físico-químicos y organolépticos (45 min) sesiones
Módulo a los que para la verificación de los
damos respuesta parámetros de calidad
establecidos en leches de
con esta UD:
consumos, productos
fermentados y postres lácteos.
Competencia RP3: Ejecutar los procesos de

Profesional / elaboración de mantequillas y
Realizaciones similares, asegurando la Ponderación 10%
 Aplicar correctamente las normas del SSOP en las

instalaciones, equipos y utensilios para asegurar la
calidad microbiológica de los productos lácteos.
 Aplicar correctamente las normas de las BPM pre
operacional y pos operacional en todos los proceso de
elaboración de productos lácteos.
Objetivos de  Aplicar correctamente las normas de las HACCP pre
aprendizaje operacional y pos operacional en todos los proceso de
de la UD elaboración de productos lácteos.
 Identificar focos de contaminación presente en los
momentos productivos que se puedan desarrollar tanto
favorable como adversas.
 5. Aplicar correctamente la norma ISOO 22000 en todos
los procesos productivos para asegurar la inocuidad del
producto a elaborar.
CONTENIDOS
72
Procedimentales  Identificar degradaciones en los diferentes productos
lácteos.
 Identificar las vías de contaminación presente en los
procesos de elaboración de productos lácteos.
 Identificar el hábitat de los contaminantes presentes en
las instalaciones y equipos de la planta láctea.
 Identificar cuerpos extraños presente en el
procesamiento de productos lácteos.
Conceptuales  Enumerar focos de infección presente en los proceso de

productos lácteos.
 Distinguir condiciones favorables y adversas presente en
los focos de infecciones en los productos lácteos.
 Identificar alteraciones no deseadas por
microorganismos en los productos lácteos.
 Describir degradaciones por efectos fúngicos y
bacteriano que experimentan los productos lácteos.
 Conceptualizar y Observar degradaciones en los
diferentes productos lácteos.
 Identificar vías de contaminación presente en los proceso
de elaboración de productos lácteos.
 Identificar y señalar el hábitat de los contaminantes.
 Responsabilidad en la aplicación de las normas de
Higiene y manipulación en los proceso de productos
Actitudinales lácteos.
73
UNIDAD VI. BUENAS PRÁCTICAS DE HIEGIENE Y MANIPULACIÓN
EN EL PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS LÁCTEOS.
1.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SSOP).
Definición: Para definir los Procedimientos Operacionales Estandarizados se

utilizarán los siguientes criterios:
A. Descripción de lo que se busca controlar en el punto previamente definido.
B. Descripción del control tomando en cuenta los siguientes aspectos:
1. Área o lugar a inspeccionar.
2. Definición del muestreo.
3. Establecimiento del tamaño de muestra. Definir el número de observaciones a

tomar en cada lugar de muestreo.
4. Establecimiento del nivel de calidad aceptable. Esto significa definir un porcentaje

de error aceptable para cada punto de muestreo.
5. Frecuencia de control. Determina el número de controles durante el o los turnos

en cada punto definido.
C. Materiales y metodología de control: Se deben describir los medios con los que
se realiza el control y la forma en que este se lleva a la práctica.
D. Registros: Es la forma como y donde se anotan los resultados obtenidos en los

controles que se han realizado.
E. Niveles de aceptación y rechazo. Significa llegara establecer los límites para

aceptar o rechazar un producto.
F. Acciones correctivas. Son los pasos a seguir en caso que se sobrepasen los
niveles de aceptación.
74
Control de las prácticas de higiene personal.
1. Ropa de trabajo.
Es la vestimenta que utilizan los operarios durante la ejecución de su trabajo. Esta

debe estar descrita explícitamente para las diferentes secciones, así como en qué
momento y en qué lugar se equipa el personal (vestuarios).
Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado de la

indumentaria de trabajo, así como también donde se guarda ésta, una vez concluida
la faena.
Prácticas de higiene personal.
Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario tanto al

ingreso a la sala de trabajo, con normas de higiene.
- Presentación personal:
Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son exigidas por
la empresa a los operarios, de acuerdo a la fase en que laboran.
Implementos:
Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos de trabajo (tinas,

prensas, paletas, rejillas, etc.), como deben ser mantenidos higiénicamente. La
frecuencia de recambio, el uso de los esterilizados y el rectificado de los
implementos.
Equipos de trabajo y elementos de protección para personal y visitas.
Se refiere a la indumentaria completa (uniformes, mascarillas, etc.) de los diferentes

equipos de acuerdo al riesgo del área en que se desempeñan los operarios,
supervisores, personal de mantención y de aseo. También se debe considerar la
indumentaria obligatoria que deben vestir las personas ajenas a la planta que
ingresan.
Hábitos higiénicos.
Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de entrar al
recinto y los hábitos que deben mantener durante la fabricación de los productos.
75
Prohibiciones en higiene.
Se refiere al reglamento sanitario de la planta, que indica las prohibiciones existentes

y que deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios que allí laboran.
Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP).
Este manual debe describir en detalle cada uno de los procedimientos de aseo,
higiene y sanitización de la planta. El manual deberá incluir todas las áreas a
considerar dentro del plan de higienización de las instalaciones, equipos y
materiales, sistema y periodicidad del control de plagas y disposición de los
deshechos.
Los procedimientos definidos en el manual deberán contemplar para cada una

de las áreas las siguientes condiciones básicas:
 Procedimiento utilizado.
 Frecuencia.
 Higienizante o plaguicida a ocupar. o cuando ya se encuentre manipulando
alimentos.
 Dosificación o concentración del agente utilizado.
 Frecuencia de recambio del agente.
 Personal responsable de la ejecución.
Se deberán además considerar aspectos relativos a:
 Sistema de monitoreo y verificación de los procedimientos de sanitización.

 Diseño de planillas para registros de resultados de las actividades de
monitoreo y verificación contempladas.
 Provisión de agua.
 Ventilación.
 Servicios sanitarios del personal.
El manual además debe tomar en cuenta los sistemas de monitoreo y verificación de

los procedimientos de sanitización. También debe incluir el diseño de planillas para
registrar los resultados de las actividades de monitoreo y verificación contempladas,
dentro del plan de higiene.
76
Objetivo:
Disminuir en el mayor grado posible la contaminación de productos, equipos,

utensilios y ambiente, describiendo el modo de operación de los procedimientos de
limpieza y sanitización de todas las áreas de la planta.
Responsabilidades:
La empresa debe determinar a qué departamento delega la función de ejecutar,

fiscalizar y llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto
en este manual.
Control de salud del personal.
1. Reconocimiento previo a la contratación:
Se refiere a los requisitos de salud (enfermedades preexistentes, exámenes,

vacunaciones, etc.) que serán solicitados a los operarios y oportunidad en que se les
exigirán éstos; antes de la contratación o una vez que han sido contratados por la
empresa.
2. Capacitación sobre higiene de los alimentos:
Se refiere al programa que la empresa tenga establecido como capacitación básica

para todo operario que ingrese a trabajar en la planta manipulando alimentos. Así
como también los cursos de perfeccionamiento, tener establecido el calendario,
contenidos, evaluaciones y periodicidad de éstos.
3. Verificaciones periódicas:
Se refiere a los controles microbiológicos, vacunaciones, exámenes de salud que

serán practicados a los manipuladores de alimentos (operarios, supervisores, etc.) y
la periodicidad de los mismos.
4. Higiene y saneamiento de la planta:
Se refiere al programa de higiene y sanitización de la planta en todas sus áreas. Este

debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado, los
productos utilizados, sus concentraciones y la frecuencia de realización, tanto de
máquinas, equipos y ambientes. Este programa debe además considerar las
auditorías de higiene y su periodicidad.
77
Control de plagas.
Se refiere al programa de control de roedores, moscas e insectos voladores. Para

esto lo primero que se debe elaborar es un mapa de la planta e identificar las zonas
de mayor riesgo y las áreas que se van a controlar.
 Roedores.
Se debe ejecutar un programa de saneamiento básico y limpieza (medidas pasivas)

y un programa de control en base al uso de productos químicos, como rodenticidas,
u otras medidas como elementos eléctricos, etc. (medidas activas).
Al utilizar productos químicos estos se deben identificar de acuerdo a:
 Su composición, presentación, y los materiales y equipos necesarios para su

aplicación.
 Procedimiento en la postura de los cebos.
 Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta,
 Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas.
 Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas.
 Registro de control de rodenticidas.
 Moscas e insectos voladores.
Corresponde a un programa enfocado a mantener

un control sistemático de las moscas y otros
insectos peligrosos para los productos lácteos y las
personas. Este programa debe realizarse en base
a un saneamiento básico y medidas activas que
contemplen:
- Un programa anual, que estipule las fechas

y productos a utilizar.
- Evaluaciones periódicas.
- Registro y control de productos químicos.
78
1.2 NORMAS BPM PARA LA ELABORACION DE PRODUCTOS LACTEOS.
¿Qué son las BPM?
Se refiere a los principios básicos y las prácticas generales de higiene que se deben
aplicar en todos los procesos de elaboración de alimentos, para garantizar una
óptima calidad e inocuidad de los mismos.
Con las BPM se procura mantener un control preciso y continuo sobre:
 Edificios e instalaciones.
 Equipos y utensilios.
 Personal manipulador de alimentos.
 Control en proceso y en la producción.
 Almacenamiento y distribución.
Las Buenas Prácticas de Manufactura forman parte de los Principios Generales

de Higiene de los Alimentos.
1. Edificio e instalaciones:
Aspectos relacionados con la ubicación, la construcción y el diseño que deben tener

los edificios, el equipo y las instalaciones de una sala de procesamiento de alimentos,
desde el punto de vista sanitario.
Las instalaciones deben estar ubicadas y contar con accesos y alrededores limpios
y estar alejadas de focos de contaminación.
Toda planta dedicada a la producción de derivados lácteos debe diseñar y distribuir

las áreas de producción teniendo en cuentas las siguientes zonas: recepción de
leche, lavado de pichingas, baños y vestidores, almacenamiento de materias primas
e insumos, sala de proceso, salida de producto terminado y en lo posible el
laboratorio de control de calidad.
El diseño y la construcción debe proteger los ambientes aislándolos del exterior por
medio de mallas; las áreas de proceso debe estar separadas correctamente, de tal
manera que su distribución permita las operaciones de forma continua.
Es necesario tener una buena ventilación que permita la circulación del aire dentro
de todas las instalaciones donde se realiza el proceso.
79
La iluminación natural o artificial debe ser la adecuada para las labores de
manufactura, sobre todo para las tareas de inspección. Las luces deben estar
protegidas con mamparas o cubiertas de plástico para que, en caso de rotura,
protejan al alimento.
Los pisos y drenajes deben ser de materiales sanitarios resistentes, no porosos y de

fácil limpieza y desinfección.
Las paredes, techos, ventanas, puertas deben ser de material sanitario de fácil
limpieza y desinfección. Las ventanas deben estar protegidas para evitar el ingreso
de plagas, por ejemplo con cedazo. Las uniones entre paredes y entre pisos y
paredes deben ser curvas para evitar acumulación de grasa y cualquier otra
suciedad.
Se debe disponer de instalaciones sanitarias separadas de las áreas de producción

y dotadas de elementos necesarios para la limpieza e higiene personal (jabón, papel
higiénico, toallas desechables o secador de manos). Contar con lavamanos en el
área de proceso para el lavado y desinfección de las manos, y con vestidores para
guardar la ropa y las botas.
Recuerde que debe contar con un pediluvio para lavado de botas de los trabajadores
cada vez que ingresan al área de procesamiento.
La planta debe contar con agua potable con suficiente presión y con tanque de
almacenamiento.
Debe haber suficientes recipientes de material sanitario con tapa para recolectar las
basuras; estas se almacenarán separadamente las orgánicas de las inorgánicas. Se
debe disponer de un lugar adecuado para su disposición sanitaria final.
2. Equipos y utensilios.
Los equipos deben estar bien ubicados con el fin de facilitar la limpieza, desinfección
y circulación del personal; en lo posible, deben ser elaborados en acero inoxidable,
fáciles de armar y desarmar.
Para desinfectar bien los utensilios y equipos en una planta procesadora de queso
es importante lavar muy bien con detergente tipo industrial, sin fragancia. Después
del lavado se enjuaga con agua clorada y por último un enjuague con agua potable,
así podrá obtener un equipo bien higiénico evitando una posible contaminación de
la leche.
Los equipos deben evitar la contaminación del alimento con lubricantes y

combustibles. La empresa debe contar con un plan de mantenimiento de quipos e
instrumentos que garantice el correcto funcionamiento.
80
Debe existir un área de lavado independientemente del área de proceso para
efectuar el lavado y desinfección de los utensilios.
Todo material de limpieza (escobas de cerdas, escobillones, cepillos, fregaderos,

etc.) debe permanecer en un área seca y limpia asignada para tal fin.
3. Personal manipulador.
Todas las personas que estén trabajando en contacto directo con el alimento
deberán seguir prácticas higiénicas mientras están en su trabajo, en la medida que
sea necesaria para proteger a los alimentos de la contaminación.
Es de fundamental importancia en la aplicación de las Buenas Prácticas de

Manufactura que toda persona que entre en contacto con materias primas, material
de empaque, ingredientes productos en proceso y terminados, equipos y utensilios
necesitan cumplir con las normas de higiene personal que se mencionan a
continuación.
Estado de salud: el personal manipulador de alimentos debe someterse a un

chequeo médico cada 6 meses.
Educación y capacitación: la empresa debe contar con un programa de

capacitación continuo y permanente que incluya los temas de manejo higiénico y
sanitario de alimentos y sistemas de aseguramiento de la calidad e inocuidad.
Uso de ropa para trabajo: los trabajadores deberán

usar uniforme adecuado para las funciones que
desempeña (gabachas, gorros, botas, etc.) debiendo
mantenerse en óptimo estado de limpieza. Por lo
general los uniformes deben ser blancos y de fácil
limpieza.
Aseo personal: los trabajadores deberán tener una

esmerada limpieza personal mientras estén de
servicio, y en todo momento durante el trabajo deberán llevar ropa protectora, sus
manos deben estar limpias, no usar anillos, relojes u otros objetos capaces de
contaminar los alimentos; no deberán fumar en las áreas de trabajo, mantener
cabellos y bigotes cortos y en general una buena presentación. Así mismo deben
mantener las uñas cortas y sin pintar y las manos sin heridas ni escoriaciones
(raspones).
Capacitación: las empresas procesadoras deben capacitar a los manipuladores de

lácteos al menos dos veces al año sobre adecuada manipulación de alimentos.
81
4. Control de proceso y en la producción.
Todas las operaciones relacionadas con la recepción, inspección, transporte,

preparación, elaboración, empaque y almacenamiento de leche se deben realizar de
acuerdo a los principios sanitarios adecuados.
Se deben emplear operaciones de control adecuadas para asegurar que los

productos lácteos sean apropiados para el consumo humano y que los envases y
empaques para dichos productos también sean seguros y apropiados.
El saneamiento general de la planta debe estar bajo la supervisión de una o más

personas responsables.
Se deben tomar las precauciones razonables para asegurar que los procesos de
elaboración no contribuyan a la contaminación de cualquier fuente.
Se debe contemplar la utilización de procedimientos para examinar productos

químicos, aspectos microbiológicos y materiales extraños cuando sea necesario
para identificar fallas de saneamiento o posible contaminación del producto.
Cuando por algún motivo se detecten plagas a lo interno de la planta el programa

debe contar con las medidas de exterminio y control. Para ello deben utilizarse
productos químicos, físicos o biológicos los que se tienen que manejar
adecuadamente por personal idóneo.
5. Almacenamiento y distribución.
Las bodegas de almacenamiento, tanto de materia prima como producto terminado

de alimentos deberán limpiarse y mantenerse ordenada.
Los productos terminados deberán almacenarse y transportarse en condiciones tales

que excluyan la contaminación y/o la proliferación de microorganismos.
El almacenamiento y empacado deberán efectuarse de forma tal y que se evite la

absorción de humedad. Durante el almacenamiento, deberá ejercerse una
inspección periódica de los productos terminados, a fin de que sólo se sólo se
expidan alimentos para consumo humano y que cumplan con las especificaciones
del producto terminado.
El transporte de la leche, como de los productos terminados, se debe realizar en

vehículos limpios destinados específicamente para esta actividad.
82
6. Control sanitario.
La planta procesadora debe contar con Licencia Sanitaria actualizada y/o permiso
sanitario de funcionamiento que avale las condiciones de higiene del local y los
manipuladores acorde a las disposiciones sanitarias del Ministerio de Salud de su
localidad.
Además deben tener Registro Sanitario de todos los productos que elaboran y
reflejar el número de este en las etiquetas de dichos productos.
No usar en la leche sustancias químicas prohibidas, tales como: formalina, agua

oxigenada u otras, ya que atenta contra la salud de la población.
Toda industria procesadora de productos lácteos deberá garantizar la pasteurización

de la leche y sus derivados.
7. Control de plagas.
Para evitar la entrada de insectos dentro de la planta deberán colocarse mallas

milimétricas o de plástico en puertas y ventanas, así como en cualquier otro ambiente
que se estime necesario.
No debe permitirse la presencia de animales en la planta procesadora y su entorno,

para evitar la contaminación de los productos.
Debe garantizarse la limpieza frecuente y minuciosa en los alrededores.
Todo producto químico que se utilice en el control de plagas debe haber sido
aprobado por la autoridad competente del Ministerio de Salud y debidamente
informado a la Inspección Sanitaria del establecimiento. Cuando se utilicen, sobre
equipos y utensilios, estos deber ser lavados antes de ser usados para eliminar los
residuos que hubiesen podido quedar.
1.3 NORMAS HACCP EN LA ELABORACION DE PRODUCTOS LACTEOS.
Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control, se recomienda cumplir los siguientes pasos, que incluyen los 7
principios del HACCP.
El Plan HACCP debe indicar la conformación del equipo HACCP de la empresa, el

que deberá ser multidisciplinario, compuesto por personal de la empresa con o sin
participación de asesoría externa. Además debe incluir sus atribuciones y
obligaciones.
83
- Descripción del producto lácteo.
En el Plan HACCP estará registrada la descripción de cada producto elaborado por

la planta, con la finalidad de realizar una evaluación del análisis sistemático de los
peligros asociados al producto y sus ingredientes.
Identificación del uso del producto.
En Plan HACCP indicará la definición de uso y consumidores probables del producto,

realizada por el equipo HACCP de la empresa.
Elaboración y verificación del diagrama de flujo.
El diagrama de flujo elaborado y verificado en terreno por el equipo HACCP se

deberá incluir en el Plan HACCP, indicando todas las modificaciones implementadas.
La aplicación estricta de los Siete Principios del Sistema de Análisis de Peligro y

Puntos Críticos de Control (HACCP).
PRINCIPIO N° 1. Realizar Análisis de Peligro en cada proceso de elaboración.
Las plantas identificarán en sus procesos de producción, los puntos en los cuales
existen peligros de contaminación significativos y describirán las medidas
preventivas que se toman para no permitir que ellos ocurran.
Para lo anterior se debe realizar:
a. Una completa descripción y caracterización del o los procesos a que son

sometidos el o los productos que se elaboran en la planta.
b. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación

sistemática de los riesgos asociados a cada peligro identificado en el proceso.
c. La evaluación de los riesgos identificados debe considerar cuáles de ellos son

significativos. Para esto se debe basar en un estudio de riesgo que pondere:
- La magnitud e importancia del efecto.
- La probabilidad de ocurrencia.
- La incidencia del riesgo identificado.
- La severidad del peligro.
84
PRINCIPIO N° 2. Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el proceso
(PCC).
Para la identificación del o los Puntos Críticos de Control, se debe considerar la

caracterización, descripción y evaluación sistemática de los riesgos asociados a
cada proceso señalado en el Principio N° 1 y elaborar un diagrama de flujo.
En esta etapa se debe determinar los puntos, procedimientos y fases operacionales

que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de
que estos ocurran.
PRINCIPIO N° 3. Establecer Límites Críticos (LC).
Un Límite Crítico (LC) es un valor, un criterio o una definición valórica que se ha

asignado para cada medida preventiva asociada con un PCC, es una determinación
de los límites permitidos en cada uno de los PCC identificados.
Encontrado el criterio de valoración y asignado éste, se establece el límite crítico

para las medidas preventivas asociadas con cada PCC identificado.
PRINCIPIO N° 4. Establecer los procedimientos para el monitoreo de cada

PCC.
Se debe establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC,

mediante ensayos u observaciones programadas. Incluye por lo tanto, la observación
sistemática, medición y registros de los valores de los LC.
Para lo anterior, se debe establecer en los Manuales Operativos, los procedimientos

a usar e interpretar los resultados del control realizado.
Se deben especificar los criterios de control. Para ello se establecerán en esta etapa
parámetros, reglas, normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos, que
aseguren que los PCC están bajo control.
PRINCIPIO N° 5. Establecer acciones correctivas.
Se deben establecer acciones correctivas, cuando el control indique la desviación de

un Límite Crítico Establecido (LCE).
Determinada las desviaciones de un LCE, el o los riesgos significativos afectados

deben ser reestudiados, rediseñadas las medidas técnicas del proceso en cuestión
y si es preciso hacer el cambio en la técnica o bien, rediseñar el proceso.
Para cumplir con lo anterior se establecerá un diseño de procedimientos para el

monitoreo de control en cada PCC.
85
El monitoreo debe considerar observaciones, mediciones sistemáticas y llevar todos
estos antecedentes a registros.
PRINCIPIO N° 6. Establecer registros efectivos del procedimiento.
Se debe exigir un plan que entregue un sistema de registro de información y

seguimiento de monitoreo, que documenten al inspector del PCC en el control del
mismo, como también la actividad de verificación y de registro de desviación.
Establecer una base de datos que permita al médico veterinario inspector elaborar
un análisis histórico, mediato e inmediato de cada PCC establecido.
PRINCIPIO N° 7. Establecer procedimientos para verificación del sistema.
La verificación de procedimientos puede incluir registros PCC, límites críticos y

análisis, y muestreos microbiológicos.
1.4 FOCOS DE CONTAMINACION PRESENTES EN EL PROCESO PRODUCTIVO

DE LACTEOS.
Tipos de contaminantes.
Como en cualquier tipo de industria, la contaminación generada puede dividirse en

los siguientes apartados:
- Contaminación atmosférica.
- Residuos sólidos.
- Residuos tóxicos y peligrosos.
- Efluentes líquidos.
 Contaminación atmosférica:
Por regla general, la única posibilidad de contaminación atmosférica por parte de una
Industria láctea proviene de sus generadores de vapor, que habitualmente son
calderas que trabajan a baja presión, con una generación de vapor inferior a las
20Tm/hora y que usan.
La generación de residuos sólidos en las industrias lácteas es muy pequeña, y se

circunscribe generalmente a los desechos de envases y embalajes, tales como
vidrio, cartón, plástico, envases especiales, etc. El problema es más importante para
el consumidor final, que es el que dispone de los envases, que para la propia
industria.
86
Aunque todos estos residuos son asimilables a residuos sólidos urbanos y pueden
ser tratados en las mismas plantas de tratamiento de los residuos municipales, los
sistemas ideales de eliminación son los que permiten su reciclado o reutilización,
mediante sistemas de recogida selectiva.
Actualmente, la recuperación de vidrio y cartón está muy extendida y su reciclado es

fácil los envases de plástico también podrían ser reciclados de manera sencilla.
 Residuos tóxicos y peligrosos:
Por regla general, la generación de residuos tóxicos y peligrosos por parte de la

industria láctea es prácticamente nula. Tan sólo se les puede aplicar este concepto
a determinados fluidos refrigerantes de transformadores eléctricos, fluidos
refrigerantes, aceites usados y residuos de Laboratorios. Estos residuos no pueden
ser evacuados de cualquier forma y deben ser entregados a un Gestor de Residuos
legalmente reconocido para que se encargue de su eliminación.
 Efluentes líquidos:
En las centrales lecheras se producen diariamente una considerable cantidad de

aguas residuales. La mayor parte de estas aguas proceden fundamentalmente de la
limpieza de aparatos, máquinas y salas de tratamiento, por lo que contienen restos
de productos lácteos y productos químicos (ácidos, álcalis, detergentes,
desinfectantes, etc.), aunque también se vierten aguas de refrigeración que, sí no se
recuperan de forma adecuada, pueden suponer hasta 2-3veces la cantidad de leche
que entra en la central.
Tratamiento de las aguas residuales de la industria láctea.
Las tecnologías existentes para el tratamiento de este tipo de efluentes son muy
amplias, por lo que es difícil precisar un tratamiento estándar .No obstante, si
podemos exponer de forma general los tratamientos habitualmente empleados.
 Pre tratamientos. Los más habitualmente empleados son los

siguientes.
87
- Tamizado: Elimina los sólidos gruesos antes de la entrada a la planta
depuradora.
- Tanques de sedimentación: Se suelen emplear para aquellas industrias

lácteas que generen una gran cantidad de sólidos en suspensión.
- Homogeneización y neutralización: Este proceso suele ser imprescindible

en la industria láctea, ya que al generarse durante los lavados aguas muy acidas o
muy alcalinas, podría provocar un vertido que impidiese cualquier tratamiento
biológico posterior, además de incumplir los valores legales. Por ello se suelen
instalar tanques de tiempo de retención grande en los cuales se mezclan las aguas
acidas y alcalinas procedentes de la factoría, produciéndose una neutralización
natural. En ocasiones esto no es suficiente para neutralizar los vertidos, por lo que
se suelen emplear sistemas automáticos de adición de ácido álcali en función del PH
de la fluente.
Tratamiento biológico: Para reducir la DBO a los valores legalmente admisibles no

basta con el pre- tratamientos, es necesario recurrir a los tratamientos biológicos.
Estos pueden ser anaeróbicos y aeróbicos.
Aeróbicos: Son los tratamientos habitualmente empleados, siendo el proceso de

fangos activados el utilizado normalmente .Se basan en la descomposición de la
materia orgánica por los microorganismos en presencia de oxígeno. Son sistemas
adaptables a una gran variedad de vertidos y bastantes flexibles, se, si la explotación
es adecuada, muy buenos resultados.
No obstante, tienen esencialmente dos inconvenientes importantes, como es la

generación de una gran cantidad de lodos y el importante gasto energético para
proporcionar el oxígeno necesario para la fermentación.
Los lodos generados suponen un residuo sólido de grandes dimensiones.

Normalmente suele ser retirado por las empresas municipales de residuos y van al
vertedero, aunque en la actualidad se está estudiando su uso como abono después
de diversos tipos de tratamiento.
El oxígeno se suele aportar mediante turbinas aireadoras en superficies o mediante

difusores de oxígeno situados en el fondo del reactor biológico y alimentados con
aire mediante soplantes.
88
Anaeróbicos: Se basa en la degradación de la materia orgánica por bacterias
anaeróbicas formándose metano y CO, como ventajas tiene esencialmente la
posibilidad de aprovechar el valor calorífico del gas en la explotación de la que
pueden ser empleados como abono por su alto valor fertilizante .No obstante ,pese
a ser un procedimiento muy estudiado y con numerosa bibliografía ,en la actualidad
tan sólo existen 6 plantas depuradoras de industrias lácteas que utilicen este sistema
,ello es debido a que es un proceso que requiere un tiempo de retención muy alto,
es muy sensible a cualquier cambio de PH o de temperatura ,necesita ser calentado
para que la temperatura de fermentación sea la adecuada y además existen riesgos
asociados al manejo del biogás ,razones que impiden el mayor desarrollo de estos
procesos y que hacen que en numerosas ocasiones no sea rentable la instalación
de este tipo de plantas.
1.5 NORMA ISO 22000 PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD DE LOS PRODUCTOS

A ELABORAR.
La norma ISO 22000 define los requisitos para un sistema de gestión referido a la
inocuidad de los alimentos y cubre a todos los tipos de organizaciones en la cadena
alimentaria, desde los granjeros hasta las de abastecimiento, incluidas las de
empaquetado
Combina 4 elementos CLAVES:
- Comunicación interactiva.
Esencial para asegurar que todos los peligros sean identificados y controlados
adecuadamente en cada paso de la cadena agroalimentaria.
Importante reconocer la función y posición de la organización dentro de la cadena.
- Sistema de gestión.
Los sistemas más eficaces de inocuidad “están establecidos, ejecutados y

actualizados en el marco de un sistema de gestión estructurado”.
Alineado a ISO 9001 con el objeto de aumentar la compatibilidad de las 2 normas.
- Programa de prerrequisitos.
Son los requisitos mínimos sanitarios y de proceso que se deben aplicar dentro de
un establecimiento tendiente a facilitar la producción de alimentos inocuos.
89
- Principios del HACCP.
Es una herramienta que aplicado en los procesos de producción de alimentos

pueden garantizar alimentos inocuos.
HACCP - Codex:
• Los principios del HACCP de Codex Alimentarias están incorporados en la norma.
• Considera el Análisis de Peligros como punto clave en la efectividad del sistema.
• Requiere el cumplimiento de prerrequisitos.
Puede lograr:
• Armonizar normas y requisitos.
• Contribuir a mejorar la inocuidad a través de toda la cadena Alimentaria.
• Disminuir superposición de tareas y costos.
• Establecer un criterio común que tienda a mejorar la calidad de las auditorias.
Objeto y campo de aplicación:
• Define requisitos para un sistema de gestión de inocuidad de alimentos.

• Es aplicable a organizaciones de todo tipo y tamaño, que directa o
indirectamente están involucradas en una o más etapas de la cadena
alimentaria.
Permite a una organización:
• Planificar, implementar, mantener y actualizar un sistema de gestión de

inocuidad.
• Demostrar cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios.
• Evaluar y valorar los requisitos del cliente y demostrar su cumplimiento.
• Comunicar eficazmente los temas referidos a la inocuidad.
• Asegurarse que se cumple con la política de inocuidad.
• Demostrar conformidad a las partes interesadas.
• Procurar la certificación.
90
ACTIVIDADES
Explique cada una de las preguntas que se les presentan a continuación.
1. En que consiste SSOP.
2. En que consiste el control de plaga.
3. Que son las BPM.
4. En que consiste la aplicación de HACCP.
5. Cuáles son los principios del HACCP.
6. Cuáles son los focos de contaminación.
ACTIVIDADES AUTO EVALUCIÓN
1. Mencione los tipos de contaminantes de las industrias lácteas.
2. Que es la ISO 22000.
3. Que norma higiénicas sanitaria deben de tener en cuenta el personal de la

planta procesadora láctea.
4. Que son los roedores.
91
GLOSARIO.
Caseinato de calcio: Es una proteína de alto valor biológico propia de la leche. Es
popular por ser empleado como suplemento dietético en el culturismo y en la práctica
de otros deportes.
Glúcidos: m. pl. BIOQUÍM. Compuestos que contienen carbono, hidrógeno y oxígeno

en la relación Cm (H2O)n, a lo que se debe el nombre de hidratos de carbono o
carbohidratos.
HACCP: son las siglas en inglés para "Análisis de Riesgos y de Puntos Críticos de
Control" ("Hazard Analysis and Critical Control Points").
PH: Coeficiente que indica el grado de acidez o basicidad de una solución acuosa.
"el pH neutro es 7: si el número es mayor, la solución, es básica, y si es menor, es
ácida"
BPM: En alimentos, son las siglas correspondientes a "Buenas Prácticas de

Manufactura"
Pasteurización: Procedimiento que consiste en someter un alimento, generalmente

líquido, a una temperatura aproximada de 80 grados durante un corto período de
tiempo enfriándolo después rápidamente, con el fin de destruir los microorganismos
sin alterar la composición y cualidades del líquido.
Homogeneizar: v. tr. Hacer que una cosa sea homogénea igualando o haciendo
uniformes los elementos que la componen.
Emulsionante, emulsificante o emulgente: es una sustancia que ayuda en la

mezcla de dos sustancias que normalmente son poco miscibles o difíciles de
mezclar. De esta manera, al añadir este emulsionante, se consigue formar una
emulsión. Se denomina así también a los aditivos alimentarios encargados de facilitar
el proceso de emulsión de los ingredientes.
La reología: Es la rama de la Física de medios continuos que se dedica al estudio

de la deformación y el fluir de la materia.
Mantecación: es el proceso en donde cambia la textura de la mezcla de helado

líquida a sólida o semisólida por medio de agitación y frio. Hacemos el Helado.
Kilocaloría: s. f. Medida de energía térmica, de símbolo kcal, que es igual a 1 000

calorías.
92
PARA SABER MÁS.
 ENERGY, Highly Accurate Coupled Cluster Potential. Curves for the Benzene
Dimer: Sandwich, T-Shaped, and Parallel-Displaced Configurations Sinnokrot,
Mutasem Omar; Sherrill, C. Journal of Physical Chemistry A, 2004, vol. 108,
no 46, p. 10200-10207.
 VIT, PATRICIA; CARDOZO, Eliana; MORENO, Dulce. Aporte de estudiantes

de Tecnología de Alimentos para un manual de calidad en la producción de
pulpa de frutas. Rev Fac Farmacia, 2002, vol. 43, p. 19-24.
 CENZANO, I. Elaboración, análisis y control de calidad de los helados. A.

Madrid Vicente, 1988.
 MADRID, Vicente Antonio; CENZANO, des Castillo Inmaculada. Helados:

elaboración, análisis y control de calidad. Mundi Prensa, España, 2003.
 SPREER, Edgar. Lactología industrial: leche, preparación y elaboración,

máquinas, instalaciones y aparatos, productos lácteos. Acribia, 1991.
 GRILLO RODRÍGUEZ, Manuel, et al. Análisis de las enfermedades

transmitidas por los alimentos en Cuba. Rev. cuba. aliment. nutr, 1996, vol.
10, no 2, p. 100-4.
93
BIBLIOGRAFÍA.

 DI BARTOLO, Eduardo. Guia de elaboración de helados. Editorial del sur.

Lima, 2005.
 CASTILLO, A.; GALLARDO, C. S.; RODRIGUEZ, YLA. Estudio del sistema

ARICPC-HACCP en una planta piloto de elaboracion de helados. Alimentaria,
1999, no 300, p. 35-40.

 LUQUET, Francois M. Leche y productos lacteos: vaca-oveja-cabra. Acribia,

1991.
 ZUNINO, A. Dulce de leche. Aspectos básicos para su adecuada elaboración.

Departamento de Fiscalización de Industrias Lácteas, Ministerio de Asuntos
Agrarios y Producción. Buenos Aires, Argentina, 1998.


 WARNER, James N. Principios de la tecnología de lácteos. AGT Editor, 1980.
 RAMÍREZ, José Carmen Ramírez, et al. Bacterias lácticas: Importancia en

alimentos y sus efectos en la salud. Revista Fuente Año, 2011, vol. 2, no 7.
 MADRID VICENTE, Antonio. Curso de industrias lácteas. Ed. AMV. Madrid,

1996.
 GUZMÁN, Ernesto, et al. Estudio comparativo de calidad de leche fluida y en

polvo. Revista chilena de pediatría, 2003, vol. 74, no 3, p. 277-286.
94

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DIRECCIÓN GENERAL DE FORMACIÓN PROFESIONAL

DIRECCIÓN TÉCNICA DOCENTE

MANUAL PARA EL PROTAGONISTA

Dirección Técnica Docente

3. Datos generales del módulo.

4. Datos generales de la unidad didáctica.

5. Desarrollo de la unidad didáctica.

5.3 Actividades de autoevaluación.

5.5 Para saber más.

El propósito de este manual es dotar al Protagonista de los

Cada unidad didáctica tiene los siguientes apartados:

Las actividades para el aprendizaje y lo ejercicios de

En los contenidos se presenta toda la información general,

Debe ir acompañado de ilustraciones, dibujos, gráficos, que

Confiando en que logres con éxito culminar esta formación, que

¡¡Te deseamos suerte ¡¡

Analiza la información del manual y consulta siempre

Amplía tus conocimientos con los links y la

Resuelve responsablemente los ejercicios de auto

Prepara el puesto de trabajo según la operación que

Durante las prácticas en el campo, se amigable con

Recuerda siempre que el cuido y conservación de los

4. Datos generales de la Unidad Didáctica.

2. Realizar los análisis organolépticos y físicos químicos

4. Identificar características y alteraciones físico químicos

5. Aplicar los métodos de envase y empaque tomando en

- Responsabilidad en la aplicación del control de calidad

UNIDAD I. PROCEDIMIENTOS Y MÉTODOS DE MUESTREO

El muestreo de la leche constituye el primer eslabón que condiciona el logro de

- Ser representativa del volumen total de leche de donde se extrajo.

1.1 Toma de muestras: El objeto de este primer

1.2 Determinación de grasas: El contenido en

1.3 Determinación de proteínas: La determinación del contenido proteico de la

1.4 Determinación de la lactosa: Se entiende por contenido en lactosa en un lácteo

1.6 Determinación de cenizas: El contenido en cenizas de un lácteo es el producto

1.7 Determinación de la acidez: Se define como el contenido de ácidos, expresado

1.8 Determinación de la humedad: Se entiende por humedad de la leche en polvo

1.9 Toma de muestra en helados:

La muestra la podemos definir como la parte de

Las muestras se deben tomar al azar, existiendo

El helado se debe mantener a baja temperatura hasta el momento de su análisis,

La introducción del helado en el frasco estéril se hace de la siguiente forma: se abre

2. ANÁLISIS ORGANOLÉPTICOS Y FÍSICOS QUÍMICOS QUE SE

Las técnicas físicas y químicas se utilizan con frecuencia para determinar la

2.1 Definición de leche:

2.2 Examen organoléptico:

Aspecto; Líquido heterogéneo (contiene componentes en

Color; Blanco opaco ligeramente amarillento, debido a la

Sabor; Característico suave, débilmente azucarado con la

2.3 Examen físico químico:

Acidez; La determinación de la acidez tanto cualitativa

La leche tiene elementos ácidos como el ácido carbónico,

Pero tomada con aparatos electrónicos vamos a encontrar que el pH tiene

La acidez de la leche puede ser determinada por cuatro métodos diferentes:

1) Prueba del alcohol.

1. Prueba del alcohol:

Principio del método.

Principio del método.

Un determinado volumen de leche se somete a altas temperaturas y se observa si

3. Determinación del PH:

El pH normal de la leche es 6,6 - 6,8. Se lo puede determinar de varias formas:

1) Utilizando un aparato electrónico (phmetro)

2) Utilizando papeles indicadores de pH.