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TEMA 1: NATURALEZA DE LOS MATERIALES DEL CONCRETO

1. Realizar una investigación de los materiales que conforman el concreto además


de investigar respecto a las normas existentes nacionales e internacionales
vigentes.

2. Empresas existentes en el Perú, que producen los distintos cementos portland


para las distintas obras civiles; anexar imágenes y normativa nacional.

3. Ensayos que se realizan al cemento y concreto, cuales son y sus detalles


correspondientes.

4. Visitar cualquier obra en ejecución, y obtener fotografías de estructuras de


concreto armado y de todos los integrantes participantes del grupo.

5. Detallar equipos, maquinaria y herramientas para la elaboración, vaciado,


curado y otros, del concreto.

6. Diferencias entre concreto fresco y concreto endurecido.

7. Detallar lo referente a los agregados, agua y aditivos que se emplean la


elaboración del concreto.
Materiales que conforman el concreto según las normas existentes:
 CONCRETO

 Generalidades

a) El concreto estará compuesto de agregado grueso, arena, cemento Portland y agua.

b) En la fabricación, transporte y colocación del concreto deberán cumplirse todas las


recomendaciones del "Reglamento de las Construcciones de Concreto Reforzado ACI 318", en su
última revisión.

c) Se considerarán incluidas en estas especificaciones y por consiguiente obligatorias, todas aquellas


normas de la "American Society for Testing and Materials (ASTM)" aplicables a este tipo de obras.

 Cemento.

a) El cemento a emplear en las mezclas de concreto será Portland tipo I (normal) y deberá cumplir
en todo, las normas correspondientes de ASTM C 150 en su versión más reciente. Inmediatamente
después de ser recibido en el sitio, el cemento será almacenado en un lugar seco y adecuadamente
ventilado con previsiones para evitar la absorción de humedad.

b) Todos los sitios de almacenamiento estarán aprobados por la Inspección, por lo que deberán
estar dispuestos de manera que tengan un fácil acceso para facilitar la inspección o identificar las
estibas de cemento.

Las estibas deben descansar sobre una tarima de madera a una distancia mínima de 30 cm sobre el
suelo. Las hileras a estibar en columnas no deberán exceder de 10 sacos ni se podrán almacenar por
un período no mayor a 30 días. El cemento deberá conservarse en sus envolturas originales y
protegerse adecuadamente para que no se alteren sus propiedades.

c) De ningún modo se aceptarán sacos de cemento reembolsados para su empleo en la construcción.

d) Solo se aceptará cemento que se haya transportado a la construcción en vehículos provistos de


una capota impermeable que proteja al cemento de la lluvia. No se permitirá emplear cemento
descargado bajo la lluvia.

 Agregado Grueso Y Fino.

a) Un mes antes de la colocación del concreto, deberán realizarse pruebas de los agregados para
determinar sus características. La Inspección podrán desaprobar su empleo si a su criterio el
material no reúne las condiciones necesarias para garantizar un buen concreto. Los datos obtenidos
de estas pruebas serán utilizados en el diseño de la mezcla.

b) Los agregados empleados en las mezclas de concreto deben ser clasificados según sus tamaños y
deben ser almacenados en forma ordenada para evitar que se revuelvan, se ensucien o se mezclen
con materias extrañas.

c) Los agregados deberán cumplir en todo con las normas correspondientes de la ASTM C 33 en su
versión más reciente.
d) Preferiblemente se utilizará piedra triturada como agregados para el concreto estructural. La
piedra de río será utilizada siempre y cuando cumpla con las especificaciones en cuanto a
resistencia, granulometría, adherencia, etc.

e) La piedra triturada deberá ser limpia y proveniente de roca sana.

f) Para elementos estructurales tales como vigas y columnas, se usará agregado grueso con tamaño
máximo de 19 mm; para pedestales o placas de cimentación de 38 mm; para otro tipo de elementos
masivos, se podrá utilizar un agregado grueso de mayor tamaño, previa aprobación de la Inspección.

g) Para el proporcionamiento de la mezcla se exigirá como mínimo, dos tamaños de piedra triturada
debidamente clasificados y con la granulometría adecuada según las recomendaciones de A.C.I.
Comité 613, para obtener una mezcla trabajable y densa.

 Arena.

a) El término arena designa un agregado en el que el tamaño máximo de la partícula es de 4,8 mm.

b) No se permitirá el uso de arena de mar.

c) La arena para la mezcla de hormigón o mortero debe ser bien graduada dentro de los límites que
a continuación se indican:

No. de Tamiz Malla Cuadrada % que


Estándar EE.UU. pasa
3/8 100
#4 95-100
#8 80-100
#16 50-85
#28 25-60
#48 10-30
#100 2-10
El módulo de fineza debe estar entre 2,5 y 2,8.

 Agua

a) El agua para mezclar el concreto deberá estar limpia de sedimento, aceite, materiales orgánicos,
alcalinos y cualquier impureza que pueda dañar el concreto. En caso de duda de la calidad del agua
el Contratista deberá presentar un análisis químico certificado por un profesional colegiado.

b) El agua usada para la mezcla y curado del concreto no deberá contener más de 1.000 partes por
millón de cloruros, 1.300 partes por millón de sulfatos y el valor de turbiedad deberá ser menor a
2.000 partes por millón.

 Aditivos.

a) En casos especiales la Inspección podrá ordenar usar en la mezcla para concreto estructural
aditivos apropiados para mejorar características tales como: plasticidad, densidad, trabajabilidad,
aumentar su resistencia final y retardar la fragua inicial, de acuerdo a las condiciones climáticas del
sitio.
b) Por ninguna razón se podrán usar aditivos o acelerantes que contengan cloruro de calcio.

c) El aditivo a usar deberá ser aprobado previamente por la Inspección y en su empleo se seguirán
las recomendaciones del fabricante.

d) Los aditivos deben ser de marca y propiedades conocidas, deberán llegar a la construcción en sus
envases de fábrica y cumplir en todo las normas correspondientes de ASTM C 494, C 260 y C 618 en
su versión más reciente.

 Control de Calidad

a) Se empleará concreto con una resistencia mínima a la compresión de 210 kg/cm2 a los 28 días
para la construcción de las placas de cimentación y columnas.

b) Se empleará concreto con una resistencia mínima a la compresión de 175 kg/cm2 a los 28 días,
para la construcción de toda obra menor.

c) Todo el concreto deberá ser diseñado para alcanzar la resistencia especificada con un
revenimiento no mayor a 10 cm, debiendo ser la mezcla plástica y trabajable, sin exceso de agua, a
fin de que llene bien los encofrados sin dejar cavidades interiores o superficiales.

d) La resistencia de las mezclas de concreto se determinará mediante pruebas de laboratorio


basadas en la norma de la ASTM C 94 en su versión más reciente.

Cuando la Inspección lo considere necesario se harán las pruebas basadas en la norma ASTM C 42,
para la obtención, preparación y prueba a compresión de muestras de concreto endurecido en sitio.

e) El Contratista deberá prestar toda su colaboración para que la Inspección pueda obtener las
muestras necesarias para las pruebas de resistencia de concreto y deberá aceptar los valores de
resistencia obtenidos en las mismas como ciertos.

f) El Contratista deberá hacer un juego de cilindros de concreto para pruebas de resistencia a la


compresión por cada estructura y por cada vaciado, cada juego contendrá tres cilindros que deberán
ser hechos de acuerdo con la norma ASTM C 31. Solamente un cilindro deberá ser hecho de una
mezcla cualquiera que contenga menos de 0.5 m3 de concreto.

g) La Inspección o sus delegados anotarán en el diario de construcción los datos relacionados con el
concreto, número y designación de los cilindros de prueba, su revenimiento, el número de batidas
y el elemento estructural a que pertenece. Posteriormente anotará los valores de resistencia
obtenidos.

h) Si existiera una diferencia de resistencia por debajo del valor pedido mayor del 15%, se procederá
a demoler lo construido. Si la diferencia es menor a un 15%, la Inspección podrán ordenar al
Contratista las medidas correctivas que estime necesario.

i) Las superficies superiores expuestas de todas las fundaciones de concreto deberán quedar
ligeramente inclinadas para impedir la acumulación de agua.

Las aristas expuestas de los cimientos serán sustituidas por un "chaflán" que se obtiene colocando
a los encofrados un elemento triangular de madera de 25 mm de lado.
j) En caso de que el concreto no presente el acabado deseado, la Inspección está facultado para
exigir reparaciones o demoliciones. Estos trabajos adicionales se ejecutarán por cuenta del
Contratista y no podrán ser usados para solicitar ampliaciones en el plazo de entrega de la obra.

 Preparación de la mezcla

a) Para garantizar la uniformidad, densidad y la resistencia del concreto, los agregados deben
proporcionarse por volumen, por medio de cajones-angarilla de capacidad normalizada
(30x30x30cm).

b) El mezclado a mano será autorizado por la Inspección cuando se trate únicamente de pequeños
volúmenes de concreto y la operación deberá ejecutarse en bateas.

c) Cuando se utilice una mezcladora mecánica, el tiempo de mezclado para cada batida, contado
desde el momento en que todos los materiales sólidos estén en el tambor de la misma y toda el
agua correspondiente haya sido agregada, debe ser como sigue:

Capacidad de la mezcladora Tiempo de mezcla


(m3)
0,50 1 minuto, 15 segundos
0,75 1 minuto, 30 segundos
2,00 2 minutos
3,00 2 minutos, 20 segundos

Después de que se introduzcan todos los materiales en la mezcladora, el tambor girará a la velocidad
de diseño, la cual no debe ser menor de 14 RPM ni mayor a 20 RPM.

d) No se permitirá medir las cantidades con carretillas de mano.

e) El Contratista puede usar concreto premezclado. En este caso, el concreto deberá ajustarse a las
especificaciones ASTM C 94 en su versión más reciente y cumplir las especificaciones anteriores para
cemento, agregados, agua y aditivos.

El tiempo que transcurra entre la fabricación del concreto y su colocación no podrán ser mayor a 3
horas.

 Transporte

El concreto deberá transportarse de la mezcladora a los moldes lo más rápido posible, usando
métodos que impidan la segregación o pérdida de los ingredientes.

 Vaciado.

a) Antes de proceder a la colocación del concreto, la Inspección deberá aprobar los encofrados (si
los hubiera), el acero de refuerzo, la disposición y recubrimiento de las varillas y demás detalles
respectivos.

Para tal efecto, el Contratista deberá notificar a la Inspección, por lo menos con tres días de
anticipación, la fecha y la hora aproximada en que se propone iniciar el vaciado del concreto. En
todo caso, el Contratista no procederá a la colocación del concreto sin la autorización expresa de la
Inspección y sin la presencia de este o de su delegado.

b) La caída libre no es un método aceptable de vaciado. El concreto deberá bombearse o colocarse


con tolva (tremie). La tubería de bombeo tendrá 100 mm de diámetro como mínimo y deberá
construirse de manera tal que todas las secciones tengan juntas a prueba de filtraciones. La tolva
para el depósito del concreto en la excavación consistirá de un tubo con un diámetro interno de 250
mm.

c) El Contratista deberá disponer del equipo necesario y adecuado para la fácil y rápida colocación
del concreto.

d) Todo el concreto será vaciado antes que comience el fraguado inicial, dentro de los 45 minutos
posteriores al mezclado.

e) Se deberá interrumpir el vaciado cuando la lluvia sea tan intensa que lave las superficies del
concreto fresco.

 Vibrado.

a) Los vibradores serán de un tipo aprobado por la Inspección. El concreto no se deberá vibrar en
exceso para evitar la segregación de los agregados.

b) Los vibradores no se colocarán contra los encofrados ni contra el acero de refuerzo y no podrán
ser usados para distribuir o empujar el concreto al lugar de su colocación.

c) Tanto el tipo de vibradores como su empleo deben ajustarse a las normas del "Manual de
Vibración de la Asociación de Cemento Portland, EE.UU."

 Encofrados.

a) Todos los encofrados o formaletas que se utilicen en la construcción deben ser de madera
semidura, seca, sana, adecuadamente reforzada y sin torceduras ni reventaduras. Deberán ser
suficientemente herméticas para evitar la pérdida del concreto.

b) No se permitirá la colocación de concreto en formaletas que no estén completamente libres de


polvo o de cualquier otra materia extraña o perjudicial.

 Desencofrado.

a) El desencofrado y obra falsa deberá efectuarse previa autorización de la Inspección y de acuerdo


con el número de días permitidos después del vaciado, según se indica más adelante.

b) Cuando en opinión de la Inspección y si las condiciones de trabajo lo justifican, el encofrado


podrán permanecer en su sitio por más tiempo.

 Curado del Concreto.

Después de vaciado, el concreto deberá protegerse durante las primeras 24 horas de causas
perjudiciales, tales como lluvia, sol, etc.
 Reparación de defectos menores en el concreto.

No se permitirá reparaciones con concreto o mortero corrientes.

 ACERO DE REFUERZO

 Generalidades.

Deberá cumplir el grado especificado en los diseños.

 Control de Calidad.

La Inspección estará facultado para rechazar el acero de refuerzo cuando este muestre deficiencias
al ser inspeccionado.

 Limpieza.

Todo el acero de refuerzo estar libre de oxidación avanzada, escamas, grasas y otras impurezas o
imperfecciones.

 Recubrimiento.

Salvo indicación especial en los planos, el recubrimiento mínimo libre de las varillas, medido del
encofrado al estribo o aro, será el siguiente:

a) 4,0 cm en columnas, vigas y losas expuestos a la acción del clima.

b) 8.0 cm en concreto colado en contacto con el suelo y permanentemente expuesto a él.

 Empalmes.

El concreto deberá envolver completamente el empalme para transmitir los esfuerzos por
adherencia y el espesor de recubrimiento será no menor de 3 diámetros de la barra. Las barras
deben amarrarse y sujetarse fuertemente con alambre No. 16.

No se permitirá usar soldadura ni para arriostrar ni para apuntalar.

 Inspección.

A.1. Todo el acero de refuerzo, su preparación y su colocación en la obra deberán someterse a la


aprobación de la Inspección antes de vaciar el concreto.

A.2 En caso de encontrarse defectos en el armado e instalación de la armadura, éstos deberán


corregirse por cuenta del Contratista.

 MAMPOSTERIA

 Bloques.

El Contratista deberá aportar todas las muestras de prueba que la Inspección requiera. La resistencia
mínima será de 40 kg/cm2 por unidad y 45 kg/cm2 en promedio de tres muestras.
 Concreto para relleno.

El concreto fluido deberá ser vibrado empleando unidades vibradoras de espesor adecuado al
tamaño de las celdas de los bloques o en su defecto acomodado mecánicamente el concreto para
relleno, empleando métodos manuales.

La resistencia del concreto a la compresión no deberá ser menor a 210 kg/𝑐𝑚2 .

TIPOS DE CEMENTO QUE SE FABRICAN EN EL PERU:

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son
requeridos en el mercado nacional, según las características de los diferentes
procesos que comprende la construcción de la infraestructura necesaria para el
desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor calidad
de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen
estrictamente con las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos
componentes, productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.

Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.

Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras
de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización
de otro tipo.

Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el
cemento portland destinado a obras de concreto en general y obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado
calor de hidratación, cuando así sea especificado.

Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del
cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento portland Puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una


mezcla de Clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El
contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede
tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en
presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a
temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.

 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones


generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra
entre 15% y 40%.
 Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland
Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.

Cemento Portland de escoria de alto horno

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización


conjunta de una mezcla de Clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la
adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto
horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada
menor que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales
de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe
ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una
composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en
el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de Clinker
portland, materias calizas como travertinos y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de
Clinker Portland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o
puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para
trabajos generales de albañilería.
EMPRESAS QUE FABRICAN CEMENTO EN EL PERU Y SU PESO ESPECIFICO:

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

1.-Cemento Andino S.A.

Fábrica: Condorcocha - Tarma


Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 460 000, 600 000
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952
con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento
Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. La planta industrial se ubica en
Condorcorcha (3,850 msnm, a 220 Kms. al este de Lima) Distrito de La Unión
Leticia, Provincia de Tarma, Departamento de Junín, en las proximidades a una
zona de abundantes materias primas como calizas, arcillas, puzolanas, óxido de
fierro y yeso de óptima calidad es que le permite producir todo tipo de cemento.

Su construcción se inició en abril de 1956, concluyendo las obras civiles y montajes


electromecánicos en el mes de mayo de 1958. Paralelamente se inició la
construcción de la Central Hidroeléctrica de Carpapata, de 5.6 MW, ubicada en el
Departamento de Junín entre la ciudad de Tarma y la ciudad de San Ramón, con
una línea de transmisión de 30 Kms. que conduce la energía hasta la planta
adquiriéndose simultáneamente un grupo de emergencia M.A.N: de 1.5 MW.
Después de las pruebas de puesta en marcha, el 01 de julio de 1958 se inicia la
producción con una capacidad instalada de 83,000 Tm/Año.

De 1961 a 1963, se realiza la primera ampliación de la capacidad instalada a


230,000 Tm/Año, cambiándose el proceso húmedo a proceso seco con
precalentamiento por suspensión e instalándose dos electro filtros para la captación
de polvo.
Cemento andino fabrica:

Cemento Portland Tipo I


Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Usos y Aplicaciones
•Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando características
especiales no sean requeridas o no se especifique otro tipo de cemento.
•El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de
desencofrado.
•Pre-fabricados de hormigón.
•Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoquines.
•Mortero para el asentado de ladrillos, tartajeos, enchapes de mayólicas y otros
materiales.

•PESO ESPECÍFICO (cm3): 3.11


2.-Cementos Pacasmayo S.A.A
Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500 000, 690 000
Actualmente fabrican cinco tipos de cemento Portland, entre cementos tradicionales
y cementos adicionados, todos ellos diseñados para satisfacer necesidades
constructivas diferentes y complementarias.
Cementos tradicionales
Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más
comúnmente usados en el mundo para la construcción. Estos cementos están
compuestos por una mezcla de Clinker y yeso, con diferentes requisitos físicos y
químicos.
Pacasmayo fabrica:

Cemento Portland Tipo I


Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento portland tipo I, Pacasmayo peso específico =3.10

3.-Cementos Selva S.A.

Produce y comercializa cemento, cal y otros materiales relacionados al cemento en


la región norte del Perú, cerca de la selva peruana. Posee todas las acciones de
Dinoselva Iquitos S.A.C., nuestro distribuidor de cemento y materiales de
construcción de productos procesados en la planta de Rioja.

Cemento que fabrica:

Cemento Portland Tipo I


Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Peso específico (g/cm3)

4.-Cemento Sur S.A.

Fábrica: Coracoto - Juliaca


Proceso: Húmedo
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 92 000, 63 000

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal
la producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está
ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de
la región sur oriental.

Cemento que fabrica:

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumí"


Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*

Peso específico (g/cm3)

5.-Yura S.A.

Fábrica: Yura - Arequipa


Proceso: Seco
Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de Clinker (TM): 260 000, 410 000

La planta está localizada estratégicamente en el distrito de Yura a 26 km de la


ciudad de Arequipa. Su ubicación le permite ser el proveedor natural de cemento y
concreto de los grandes proyectos del sur del País.Las canteras, ubicadas a 30 km
de la planta, cuentan con materias primas de calidad la misma que se utilizan en el
proceso productivo de cementos adicionados con puzolana, dando lugar a un
excelente producto que excede las expectativas del profesional de la construcción.

Yura S.A. cuenta con un moderno laboratorio con instrumentos de última


generación, que permite garantizar la uniformidad de las características físico-
químicas de los productos.

Cemento que fabrica:

Cemento Portland Tipo I


Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM

Peso Específico 2.82


(g/cm3)
TIPOS Y CLASES DE CEMENTO

Empresas Cemento Portland C. Portland Adicionados


I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)
Cementos Lima (1)
Cementos Pacasmayo
Cementos Selva (1) (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)

(1) de bajo contenido de álcalis

(2) ha pedido

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO


La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del
concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente
de un concreto de calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa
previa de la construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:

° Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.


° Espacios disponibles.
° Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
° Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor producción
de concreto
° Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
° Stock mínimo que es conveniente mantener.
° Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
° Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento

° Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.

EL CEMENTO
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado
en latas estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su
duración será indefinida. En las obras se requieren disposiciones para que el
cemento se mantenga en buenas condiciones por un espacio de tiempo
determinado.
Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no sólo la
acción de la humedad directa sino además tener en cuenta la acción del aire
húmedo.
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un
tiempo considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin
aberturas ni grietas, que pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible.
En los casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la
pendiente adecuada.
El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural
para evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de
madera.
Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire,
dejando un espacio alrededor de las paredes.
Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta
una altura de doce bolsas.
Para mayores periodos de almacenamiento el límite recomendado es el de ocho
bolsas, para evitar la compactación del cemento.
Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de
acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de
determinadas partidas.
No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas
o que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos,
no más de 7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede
consistir en una base afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o
láminas de plástico.
Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la
lluvia a la plataforma.
El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior
para evitar que sea levantada por el viento.
En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que
se mantenga seco.

Cemento a Granel
Durante mucho tiempo, el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin
embargo, la tendencia actual es distribuirlo a granel, transportándolo en camiones
cisterna y almacenándolo en silos.

Las ventajas de la adquisición de cemento a granel son varias; entre ellas, las
siguientes:
° Economía en la compra de cemento.
° Economía de manejo en descarga, almacenamiento y manipulación.
° Economía por pérdida, originada en sacos deteriorados o mojados.
° Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento inmediatamente
disponible.
° Evita el riesgo de robo.

Por otra parte, desde el punto de vista de la economía social, significa para el país
un ahorro de divisas al disminuir la importación de insumo para fabricación del
envase.