Você está na página 1de 98

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN

ANTONIO DE ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA,

INGENIERÍA MECÁNICA E INGENIERÍA DE MINAS

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“RECUPERACIÓN METALURGICA DE
OXIDOS DE COBRE EN MINERIA
ARTESANAL”

PRESENTADO POR:

BR. HUGO MARINO POCOHUANCA CAYO

CUSCO – PERÚ
1998.

ESTUDIO DE INGENIERIA PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MINAS.

PRESENTADO POR:

BR. HUGO MARINO POCOHUANCA CAYO

CUSCO – PERÚ
1998
DEDICATORIA

A mis queridos padres Clemente y


Julia mi especial agradecimiento por
su dedicación y apoyo incondicional
ya que anhelaron en todo momento
verme profesional y ser el orgullo de
ellos.

A mis hijas Karina y Liz y mi querida


esposa Eusebia por su apoyo moral
durante la ejecución de este trabajo.

PRESENTACIÓN
De Acuerdo con lo dispuesto en las normas vigentes para la obtención de
títulos profesionales de la Universidad Nacional San Antonio Abad del Cusco
Facultad de Ingeniería Eléctrica, Electrónica, Mecánica y Minas; Carrera
Profesional de Ingeniería de Minas y conforme a la Resolución Nº Cu – 144 –
1998 – UNSAAC y el Reglamento de Grados y Títulos – pongo a vuestra
consideración el trabajo de estudio de Ingeniería Intitulado “RECUPERACIÓN
METALÚRGICA DE ÓXIDOS Y COBRE EN MINERÍA ARTESANAL”.

La misma que de ser aprobado me servirá para optar el título profesional de


Ingeniero de Minas.

El presente trabajo es el producto de experiencias realizadas en diferentes


centros mineros y en especial en la Empresa Grupo Minero Fortaleza S.A. y los
considerando que se exponen son el resultado de lo antedicho.

Deseo dejar expresa constancia que el presente trabajo no es si no el producto


de la aplicación de los conocimientos adquiridos durante mis años de estudios
en la carrera profesional de Ingeniería de Minas – UNSAAC, conocimiento que
haciéndolos operativo hacen sopesar en mayor trascendencia, la muy especial
dedicación de nuestros catedráticos, en su afán de formar el profesional que
los actuales circunstancias lo requiere y más aún con la globalización que
actualmente está inmerso en todas las actividades productivas, el profesional
debe ser múltiple en conocimiento es decir un Ingeniero de Minas debe
también conocer la Metalurgia y la Geología por que son actividades
complementarios en la industria minera; actividad que empieza desde la
extracción del mineral bruto hasta la obtención de un concentrado con alta ley y
con un nuevo valor agregado. Así también el Ingeniero de Minas no sólo debe
buscar ser empleado de las empresas mineras, sino también debe estar
capacitado para formar su propia empresa, empezando desde la minería
artesanal ya que en nuestro país hay condiciones suficientes y es
inmensamente rico en recursos mineros, pero siempre propiciando una práctica
de minería racional, responsable con la seguridad, medio ambiente, la sociedad
y respetando las leyes.
Presento este trabajo en VI Capítulos, los cuales se desarrollan de acuerdo al
análisis teórico y práctico de las diferentes operaciones productivas en la
recuperación metalúrgica de los óxidos de cobre a nivel artesanal.

RESUMEN.
La recuperación metalúrgica de óxidos de cobre en minería artesanal, mediante
la hidrometalurgia, específicamente por lixiviación con ácido sulfúrico y
cementación con chatarra de Fe, obteniéndose cemento de cobre de alta ley
como producto vendible, a dado resultados satisfactorios en la minería
artesanal como referencia de esta práctica hidrometalurgica se tiene la Planta
Minera Artesanal Fortaleza que se encuentra ubicada en el anexo de Pasma,
distrito de Chivay, provincia de Caylloma, Región Arequipa a 4300 m.s.n.m,
tiene una capacidad instalada de 25 TMD; el proceso empleado es la
hidrometalurgia básicamente la lixiviación ácida siendo el consumo de ácido
170 kg de H2SO4 / TM de mineral procesado (esto es casi un promedio para los
minerales de la zona de Pasma); el método de lixiviación es el de vats
(lixiviación en pozas); las soluciones ricas en CuSO 4 productos de la lixiviación
(concentraciones de 20 a 50 grs de cobre /litro de solución) se cementan con
chatarra de Fe; el consumo de chatarra es de 1.2 a 1 (1.2 kg de Fe/ 1 kg de
cobre) produciéndose cemento con leyes en promedio de 70% a 80% de cobre
y la recuperación de cobre a partir de óxidos (con leyes de cabeza promedio
5% de cobre) es de 85 a 90% del cobre soluble en un periodo de 12 días de
lixiviación. Los minerales procesados son óxidos de cobre entre ellas azurita
(Cu3 (CO3)2 (OH)2), malaquita (Cu2CO3(OH)2), crisocola (CuSiO3.H2O) y en
menor cantidad la brocantita, cuprita, tenorita, etc. El proceso está diseñado
para una operación en circuito cerrado; con la recirculación total de las
soluciones agotadas previo tratamiento para bajar el contenido de Fe +2 ,
producto del empleo de la chatarra en la cementación, dicho tratamiento
empieza por la cristalización de las soluciones saturadas de sulfato ferroso
(150 a 200 gr de Fe/litro de solución) y posteriormente complementamos con la
adición de carbonato de calcio y cal para bajar el PH, dando lugar a la
precipitación del Fe como goetita, siderita y yeso de esta forma minimizamos la
contaminación del medio ambiente evitando vertimientos de efluentes
industriales; los relaves tienen bajo contenido de metales pesados (Cu, Pb, Zn,
Fe, etc) se caracterizan por la predominación del cuarzo y muy pocos sulfuros
dando estabilidad química y bajo riesgo de generación de aguas ácidas los
cuales son neutralizados con Cal.
Los parámetros de trabajo en la planta han sido calculados mediante muchas
pruebas de laboratorio y ajustados en la misma operación industrial según las
necesidades siempre en función de optimizar costos y maximizar la producción;
toda estas operaciones se encuentran detalladas en capitulo II.
Los controles de laboratorio y muestreo de leyes de cabeza, ley de
concentrados y concentración de soluciones es también muy importante para
determinar el tiempo de lixiviación, consumo de H 2SO4, porcentaje de
recuperación, control de calidad y en especial hacer el balance metalúrgico de
todo ello se tiene mayor referencia en el capitulo III.
La parte económica es trascendental por ello para los cálculos de costos de
producción por campaña se ha tomado como referencia la campaña Nº 12 de
los vats 1 y 2 (poza de lixiviación 1 y 2) – agosto 2008, los datos tomados son
de los reportes e informes mensuales; los que aparecen en el capitulo IV.
También se tiene en el capitulo V los costos de inversión en la instalación y
construcción de la planta artesanal de lixiviación de cobre, la base de datos son
los reportes e informes mensuales, cuaderno de obra de la construcción y
otros de la empresa Grupo Minero Fortaleza S.A.
La seguridad e higiene minera, el impacto ambiental y social es también
tomado muy serio; la empresa cuenta con la declaración de impacto ambiental
aprobado por la DREM de Arequipa con Resolución Directoral Regional Nº
026-1997 – GRA/PE – DREM, así mismo está organizado para enfrentar
cualquier riesgo mediante medidas de contingencia y sin dejar de lado la
responsabilidad social, priorizando tomar personal de la zona para los trabajos
además se apoya a las comunidades aledañas cuando la requieren y se crea
un ambiente de mutuo respeto y confianza entre la empresa y la comunidad.

OBJETIVOS

1. Obtener concentrados de alta ley a partir de óxidos de cobre de baja ley


aplicando la hidrometalurgia (lixiviación ácida).
2. Hacer rentable los pequeños yacimientos de óxidos de cobre con poca
inversión (minería a nivel artesanal).

3. Incentivar a la formalización de los mineros ilegales y optar por una


minería legal.

4. Servirá como aporte a la ampliación de conocimientos técnicos y


prácticos en el campo de la minería especialmente en el tratamiento de
minerales de óxidos de cobre para darle un valor agregado a su
rentabilidad.

5. Optar el título profesional de Ingeniero de Minas.

.
INDICE
PRESENTACIÓN
RESUMEN
OBJETIVOS
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA HIDROMETALURGIA
1.1. Antecedentes históricos de la Hidrometalurgia en la recuperación

de óxidos de cobre……………………………………………… 1

1.2. Fundamento teórico de la hidrometalurgia de los óxidos de cobre 2

1.2.1. Termodinámica y cinética de la lixiviación…………… 2

1.2.2. Operaciones en la hidrometalurgia…………………… 3

1.2.2.1. Curado y aglomerado…………………………. 3

a) Principales reacciones que se dan en el proceso

de curado.
b) Efecto del tiempo de curado y reposo en el proceso

de sulfatación de mineral tratado

1.2.2.2. Lixiviación …………………………………………. 5


a) Métodos de lixiviación
b) Selección del método de lixiviación
c) Influencia de la Ganga en el consumo de ácido
d) Variables de la lixiviación
1.2.2.3. Cementación…………………………………….. 13
a) Termodinámica del proceso de cementación
b) Cinética del proceso de cementación
c) Efectos de otras reacciones relevantes
d) Consumo estiquiométrico de fierro
e) Variables de la precipitación
f) Clases de equipos cementadores
1.2.2.4. Electro refinación…………………………….. 17

CAPITULO II
APLICACIÓN DE LA HIDROMETALURGIA EN LA PLANTA MINERA
ARTESANAL FORTALEZA – HUAHUANI
2.1. Antecedentes y generalidades………………………………. 19
2.1.1. Antecedentes del proceso industria………………… 19
2.1.2. Ubicación y acceso……………………………………. 20
2.1.3. Geología local ………………………………………….. 20
2.1.4. Hidrología……………………………………………….. 21
2.1.5. Mineralogía……………………………………………… 21
2.1.6. Datos del titular y fuerza laboral……………………… 21
2.2 Descripción de las instalaciones, insumos y potencia total de

la planta Fortaleza………………………………………………… 22
2.2.1. Descripción de las instalaciones…………………….. 22
2.2.1.1. Sección de recibo de minerales……… 22
2.2.1.2. Sección de trituración…………………. 22
2.2.1.3. Sección de lixiviación………………….. 22
2.2.1.4. Sección de producción de cemento de cobre 24
2.2.1.5. Sección de tratamiento de soluciones
agotadas………………………………. 25
2.2.1.6. Almacén de relaves…………………… 25
2.2.2. Descripción de las instalaciones auxiliares…………. 26
2.2.2.1. Casa fuerza……………………………… 26
2.2.2.2. Sección laboratorio y muestreo……….. 26
2.2.2.3. Otras instalaciones……………………… 26
2.2.3. Insumos para la lixiviación……………………………… 27
2.2.3.1. Ácido sulfúrico…………………………… 27
2.2.3.2. Chatarra de fierro………………………… 27
2.2.3.3. Agua……………………………………….. 27
2.2.4. Insumos de laboratorio………………………………….. 27
2.2.4.1. Para titulación de iones Cu⁺² en solución 27
2.2.4.2. Para titulaciones de iones H⁺ libres
(ácido libre)…………………………………. 28
2.2.4.3. Otros reactivos……………………………. 28
2.2.5. Potencia total instalada en la planta y consumo de energía 29
2.3. Operaciones metalúrgicas en la planta minera artesanal
Fortaleza - Huahuani…………………………………………… 29
2.3.1. Recibo de minerales……………………………………. 29
2.3.2. Chancado, aglomeración y curado……………………. 30
2.3.3. Etapa de lixiviación……………………………………….. 32
2.3.4. Etapa de cementación…………………………………. 33
2.3.5. Secado de cemento de cobre…………………………… 34
2.3.6. Almacenamiento y comercialización…………………… 34
2.3.7. Tratamiento de soluciones agotadas y residuales……… 35
CAPITULO III
CONTROLES DEL PROCESO INDUSTRIAL EN LA PLANTA MINERA
ARTESANAL FORTALEZA – HUAHUANI
3.1. Controles metalúrgicos……………………………………………… 36
3.1.1. Controles químicos de soluciones………………………… 36
3.1.1.1. Reconocimiento de acidez en solución lixiviante
(titulación del acido libre)………………………… 36
3.1.1.2. Análisis de cantidad de cobre en solución lixiviada 37
3.1.2. Controles físicos (muestreo)………………………………… 37
3.1.2.1. Muestra de
reconocimiento……………………………………. 38

3.1.2.2. Muestra de cancha………………………………. 38


3.1.2.3. Muestreo de mineral de lixiviación……………… 39
3.1.2.4. Muestra de cemento de cobre………………….. 39
3.2. Determinación del porcentaje de cobre (Ley) por el permanganato

de potasio……………………………………………………….. 39
3.2.1. Cobre soluble……………………………………………. 39
3.2.2. Cobre total………………………………………………… 40
CAPITULO IV
INFORMES MENSUALES DE CÁLCULOS METALURGICOS, BALANCES
EFECTIVOS, COSTOS Y UTILIDADES POR CAMPAÑA EN LA PLANTA
MINERA FORTALEZA – HUAHUANI.
REFERENCIA: CAMPAÑA Nº 12 (Vats 1 y 2) AGOSTO 2008.
4.1. Cálculo total de mineral tratado, insumos y despachos de lotes de
cemento de cobre en la campaña …………………………… 41
4.1.1. Cantidad total de mineral tratado en la campaña……… 41
4.1.2. Total consumo de insumos en la campaña…………….. 41
4.1.3. Lotes de cemento de cobre en la campaña…………….. 42
4.2. Informe de tratamiento de la campaña Nº 12 (VATS 1 Y 2)
– agosto 2008………………………………………………………. 42
4.2.1. Tiempo de operación planta……………………………….. 42
4.2.2. Mineral tratado………………………………………………. 43
4.2.3. Producto obtenido…………………………………………… 43
4.2.3.1. Producto obtenido en TMS de cemento
de cobre……………………………………………… 43
4.2.3.2. Cemento de cobre por lotes……………….. 43
4.2.3.3. Total producto obtenido……………………. 44
4.2.4. Balance metalúrgico obtenido, cálculo acumulado del tratamiento
en la campaña……………………………………………… 44
4.2.5. Consumo de insumos por campaña……………………… 44
4.2.5.1. Consumo de ácido sulfúrico industrial al 98.5 44
4.2.5.2. Consumo de chatarra de fierro……………… 44
4.2.5.3. Consumo de combustible…………………… 45
4.2.5.4. Consumo de agua…………………………… 45
4.3. Costos ejecutados en la operación del proceso e ingresos por venta de
cemento en la campaña Nº 12 (Vats 1 y 2) – agosto 2008……… 45

4.3.1. Costos directos unitarios por tonelada de mineral tratado……… 45

4.3.1.1. Costo de mineral ………………………………………… 45

4.3.1.2. Costo de chancado……………………………………… 45

a. Equipo de chancado

b. Mano de obra
c. Desgaste de herramienta

d. Ácido en el curado

4.3.1.3. Costos de lixiviación…………………………………….. 46

a. Mano de obra

b. Ácido para lixiviación

c. Recirculación

d. Agua

4.3.1.4. Costos de cementación…………………………………. 47

a. Equipo de cementación

b. Mano de obra

c. Costo de chatarra

4.3.1.5. Costos de descarga de ripios…………………………….. 48

a. Mano de obra

b. Desgaste de herramienta

4.3.1.6. Costo de energía para la planta………………………… 49

a. Generador

b. Combustibles

c. Lubricantes
4.3.1.7. Costos de dirección y supervisión………………………. 49
a. Ingeniero residente
b. Ingeniero metalurgista
c. Capataz
4.3.2. Costos indirectos unitarios por tonelada de mineral tratado………. 50

4.3.2.1. Campamentos………………………………………………. 50
4.3.2.2. Mobiliario de oficina………………………………………… 51
4.3.2.3. Construcciones auxiliares…………………………………. 51
4.3.2.4. Equipo contra incendio y protección ambiental………... 51
4.3.2.5. Personal auxiliar……………………………………………. 52
a. Mecánico
b. Chofer
c. Cocinera
4.3.2.6. Gastos varios………………………………………………. 52
a. Llamadas telefónicas, útiles de
escritorio y movilidad
b. Implementos de seguridad
c. Alimentación
d. Costos administrativos
4.3.3. Costo total en el proceso de la campaña Nº 12 (Vats 1 y 2)

– Agosto 2008……………………………………………………….. 54

4.3.3.1. Costo por campaña ……………………………………… 54


4.3.3.2. Costo de producción por libra de cobre fino…………… 54
4.3.4. Utilidades por ingreso de venta de lotes de cemento

de cobre correspondientes al proceso campaña Nº 12

(Vats 1 y 2) – Agosto 2008….………………………………………. 54

4.3.4.1. Ingresos por campaña……………………………………. 54


4.3.4.2. Utilidad por campaña……………………………………… 54

4.3.5. Ley cutt off o crítica…………………………………………………… 55


4.4. Análisis de rentabilidad en las mismas condiciones y en la situación
actual referencia de comparación campaña Nº 12 (VATS 1 y 2 enero
2009……………………………………………………………………. 55
4.4.1. Costos Directos Unitarios por toneladas de mineral tratado 55
4.4.2. Costos indirectos unitarios por tonelada de mineral tratado 56
4.4.3. Costo total en el proceso de campaña Nº 12……………… 56
4.4.4. Costo de producción por libra de cobre fino..……………… 56
4.4.5. Utilidad por venta de lotes de cemento de cobre en las
condiciones actuales (referencia de comparación campaña

Nº 12)………………………………………………………….. 57

4.4.5.1. Ingreso por campaña………………………..……. 57


4.4.5.2. Utilidad por campaña en la situación actual…… 57

CAPITULO V
INVERSIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN E INSTALACIÓN Y DISEÑO DE LOS
COMPONENTES DE LA PLANTA MINERA ARTESANAL FORTALEZA.
5.1. Elementos componentes de la planta……………………………… 58
5.1.1. Campamento ………………………………………………… 58
5.1.2. Plata formas………………………………………………….. 58
5.1.3. Tolva de gruesos ……………………………………………. 59
5.1.4. Sistema de chancado……………………………………….. 60
5.1.5. Poza de lixivición…………………………………………….. 61
5.1.6. Poza de recirculación………………………………………… 62
5.1.7. Poza de solución rica…………………………………………. 63
5.1.8. Poza de cementación (recuperación primaria)……………… 63
5.1.9. Poza de sedimentación (recuperación secundaria)………. 64
5.1.10. Poza de cristalización de FeSO4………………………… 64
5.1.11. Poza de tratamiento de soluciones agotadas…………… 65
5.1.12. Poza de soluciones agotadas……………………………… 65
5.1.13. Cancha de relaves ………………………….……………… 65
5.1.14. Otros equipos………………………………….……………. 66
a. Tanque de preparación de soluciones
b. Generador
c. Equipos de taller
d. Equipos de laboratorio
e. Instalaciones eléctricas
5.2. Costo total de inversión en la construcción y equipamiento de la planta
minera artesanal Fortaleza Huahuani…………………………… 66

CAPITULO VI
CONTROL DEL IMPACTO AMBIENTAL Y SEGURIDAD E HIGIENE MINERA
APLICADAS EN LA PLANTA MINERA ARTESANAL FORTALEZA
HUAHUANI
6.1. Control de impacto ambiental……………………………………. 67

6.1.1. Aspectos técnicos relativos al control ambiental……….. 67

6.1.2. Control y mitigación de los efectos de operación de la

planta sobre el medio ambiente…………………………. 68

6.1.3. Plan de abandono…………………………………………. 68

6.1.4. Plan de manejo social…………………………………….. 69

6.2. Implementación de seguridad e higiene minera……………….. 69

6.2.1. Plan de contingencia ……………………………………… 69


6.2.2. Políticas de protección……………………………………. 70
6.2.3. Organización de seguridad………………………………. 70
6.2.4. Medidas de contingencia…………………………………. 70
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍAS
ANEXOS
 Planos

 Gráficos

 Fotos
RECUPERACIÓN METALURGICA DE
ÓXIDOS DE COBRE EN MINERIA
ARTESANAL.

CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA HIDROMETALURGIA
1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA HIDROMETALURGIA EN LA
RECUPERACIÓN DE ÓXIDOS DE COBRE.
La hidrometalurgia de los minerales de cobre es una técnica que se
remonta a la antigüedad; la referencia más antigua escrita se encuentra
en la China durante la Dinastía Han (año 117-al año 122 a.c.) Liu-An. rey
de Huainan en su libro "Huananius" reportaba la transformación del
hierro en cobre metálico al ponerlo en contacto con sulfato de cobre
natural o chalcantita.

Sin embargo la lixiviación de minerales oxidados de cobre propiamente


como proceso para la producción de cobre fue aplicada industrialmente
durante la Dinastía Tang (en los siglos VII-VIII d.c.).

En el Occidente en el siglo VII los alquimistas en la edad media se


apasionaron con la aparente transmutación del hierro en cobre al poner
en contacto el "vitriolo azul" (solución de sulfato de cobre) con algún
trozo de hierro: pensando así lograrían la transmutación de hierro o de
cobre en oro.

En el siglo XVI la hidrometalurgia del cobre recibió mas atención como


consta en los libros de esta época; la lixiviación en pilas fue empleada en
las minas de Río Tinto en España y se precipitaban el cobre usando
chatarra de hierro el cual se le conoce desde entonces como
"cementación".
En el siglo XX en América especialmente EE.UU. y Chile desarrollaron
trascendentalmente la hidrometalurgia en la producción del Cobre; de
igual manera llegó al Perú aplicándose con éxito en la obtención de
cobre

Los últimos años el aumento del precio de los metales en el mercado


mundial ha incentivado la explotación artesanal de pequeños
yacimientos de cobre.

1.2. FUNDAMENTO TEÓRICO DE LA HODROMETALURGIA DE LOS


ÓXIDOS DE COBRE.

1.2.1. TERMODINÁMICA Y CINÉTICA DE LA LIXIVIACIÓN:


Al analizar termodinámicamente el problema de la disolución de un
sólido en general se tiene.
I. Primero tiene que romperse su estructura cristalina para lo cuál se
requiere aportar una cierta cantidad de energía.
II. Una vez separado los iones estos de hidratan y pasan a formar
parte de la solución o electrolito.
El fenómeno de la disfunción de un sólido es en la mayoría de los
casos de tipo endotérmico es decir el sólido absorbe calor al
disolverse.
Antes de todo las especies disueltos deben existir dentro de los dos
límites de estabilidad del agua, por ejemplo el límite superior de
estabilidad de agua es descrita por la siguiente ecuación.

½ O2(g) + 2H+ (AC)+ 2e- = H2O(AC)

El límite inferior de la estabilidad del agua es descrita por la reacción de


evolución del hidrogeno

2H++ 2 e- =H2(g)
Para estabilizar especies disueltos cerca del límite superior de la
estabilidad del agua se requiere un ambiente oxidante; por otro lado,
para estabilizar especies disueltas cerca del límite inferior de la
estabilidad del agua se requiere un ambiente reductor.

La cinética de lixiviación juega un rol muy importante en los procesos


hidrometalúrgicos. La cinética es usualmente lenta y heterogénea las
reacciones de lixiviación; normalmente comprenden procesos
consecutivos.
1. Disolución de reactantes gaseosos en soluciones acuosas.
2. Transferencia de masa de reactante a través de una película líquida
a la inter fase sólida / líquida, los reactantes incluyen ácidos o bases,
agentes oxidantes y reductores y agentes complejantes.
3. Transferencia de masa de reactantes a través del producto sólido o
material ganga a la superficie del mineral. El proceso puede ser
llevado a cabo por difusión poroso o difusión de estado sólido
dependiendo de la porosidad del producto sólido.
4. Reacción interfacial de los reactantes con el mineral que comprende
reacciones de adsorción, reacción química y reacciones
electroquímicas.

1.2.2. OPERACIONES EN LA HIDROMETALURGIA.

1.2.2.1. CURADO Y AGLOMERADO


Esta etapa ha pasado a ser nuevo estándar en la aplicación de
proyectos de lixiviación, etapa en la cuál las especies mineralógicas
se contactan con ácidos sulfúrico preparado a una concentración
precalificada desde 200 a 500 gr. de H 2SO4/litro cuyos efectos son
transformar las especies iniciales en otras de mayor solubilidad en
medio ácido acuoso y disminuir el contenido de impurezas en un
medio de alta acidez (anulando la generación de sílice coloidal).

Durante el curado también se produce la aglomeración porque al


añadir la solución concentrada de acido sulfúrico caliente se produce
un glómera, en que se ligan los sólidos finos a las gruesas mediante
puentes liquidas.

Para esto la humedad de descarga se mantiene alrededor de un 10%


sin que el aglomerado se perjudique por exceso de agua.

Esta operación de curado se hace en un tambor giratorio en el caso


de minerales de cobre oxidado cerca del 40% a 60% del ácido
consumido en la planta se agrega durante el curado.

a. Principales reacciones que se dan en el proceso de curado.

ESPECIES
REACCIONES QUÍMICAS
MINERALOGICA
Azurita Cu3(OH)2(CO3)2(S)+3H2SO4(L) +2H2O 3CuSO4 . 5H2O(S) +2CO2(S) + H2O
Malaquita Cu2(OH)2(CO3)(S) +2H2SO4(L) +7H2O 2CuSO4 . 5H2O(S) +CO2(S)
Crisocola CuSiO3 .2 H2O(S) +H2SO4(L) +2H2O CuSO4 . 5H2O(S) +SiO2(S)
Atacamita Cu Cl2 3Cu(OH)2(S) +4H2SO4(L) +14H2O 4CuSO4 . 5H2O(S) +2HCl(AQ)
Tenorita CuO(S) +H2SO4(L) +4H2O CuSO4 . 5H2O(S)
Antlerita CuSO4. 2Cu(OH)2(S) +2H2SO4(L) +11H2O 3CuSO4 . 5H2O(S)
Brocantita CuSO4. 3Cu(OH)2(S) +3H2SO4(L) +14H2O 4CuSO4 . 5H2O(S)
Cuprita Cu2O(S)+2H2SO4(L) +1/2O2(S) +8H2O 2CuSO4 . 5H2O(S)
Pitch de cobre CuO2 . Fe(OH)3(S) .3H2O+2.5H2SO4(L) CuSO4 . 5H2O +1/2Fe(SO4)3+2H2O
limonita 2Fe2O2.3H2O(S) +12H + +3
4Fe + 9H2O

En el cuadro se aprecia que todas las especies son altos


consumidores de ácido sulfúrico

b. Efecto del tiempo de curado y reposo en el proceso de


sulfatación del mineral tratado.
Taza de curado: 40 Kg. H2SO4/TMS de mineral
% de sulfatación VS tiempo de reposo en (horas).

GRÁFICO Nº 1
En el grafico se aprecia que mayor formación de sulfato de cobre se da
dentro de 25 - 30 horas de reposo en consecuencia el efecto de
retrocapilaridad del mineral prelixiviado es apreciable y ésta acelera la
velocidad de lixiviación.

1.2.2.2. LIXIVIACIÓN
Comercialmente la lixiviación de óxidos de cobre es muy importante;
el óxido de cobre está finamente diseminado en el mineral como
producto de la degradación de un depósito de sulfuro original. Este
tipo de mineral es usualmente de baja ley y no es recomendable para
los procesos pirometalurgicos, no podría justificar su costo de
operación así mismo tienen propiedades hidrofílicas y no flotan bien
en forma selectiva. Esto hace su concentración por flotación menos
eficiente.

El cobre en la forma de óxido de cobre es fácilmente soluble en


soluciones acidas ó alcalinas. El ácido sulfúrico es el más usado en
la lixiviación de óxidos de cobre por su disponibilidad y costo
relativamente bajo.

Una ventaja del uso de la técnica de lixiviación con ácido sulfúrico es


la facilidad para recuperar el cobre metálico de la solución mediante
la cementación con chatarra de hierro.
Los compuestos más susceptibles a la lixiviación son los sulfatos,
sulfatos básicos, los carbonatos y silicatos de cobre.

El sulfato de Cu (chalcantita) se disuelve en agua sin necesidad de


agregar ácido sulfúrico.

El sulfato básico (brocantita) y los carbonatos tales como la


malaquita y azurita se disuelven con una razonable velocidad y
eficiencia según las siguientes ecuaciones.

Cu4 (OH)6 SO4 + 3H2SO4 4Cu SO4+ 6H2O (Sulfato básico)

Cu CO3 Cu(OH)2 +2H2SO4 2Cu SO4+CO2+3H2O (malaquita)

Cu3 (CO3)2 (OH)2+3H2SO4 3Cu SO4+2CO2+4H2O (azurita)

Los silicatos de Cu son menos solubles que los sulfatos y


carbonatos, requieren mayor tiempo de contacto y más alta
concentración de ácido.

El más común entre ellos, la crisocola se disuelve según la reacción


siguiente:

Cu Si O3 2H2O+H2SO4 4Cu SO4+SiO2+3H2O

El ácido sulfúrico, junto con los minerales de cobre, también ataca a


los minerales de Fe presentes en las gangas. De este modo se forma
el sulfato ferroso que en presencia del oxígeno del aire y del ácido
sulfúrico, forma sulfato férrico según la siguiente reacción.

4Fe SO4+2O2+2H2SO4 2Fe2 (SO4)3+2H2O


Este sulfato férrico es un buen lixiviante de los sulfuros de Cu
particularmente de los secundarios tales como la covelina y la
calcosita y además al Cu metálico, todo ello se disuelve según la
reacción siguiente:

Cu S+Fe2(SO4)3 Cu SO4+2FeSO4+S (covelina)

Cu2 S+2Fe2(SO4)3 2Cu SO4+4FeSO4+S (calcosita)

2Cu+Fe2 (SO4)3 Cu SO4+2FeSO4(cobre metálico)

Como se puede apreciar, del sulfato ferroso proveniente de estos


reacciónes se regenera fácilmente el sulfato férrico con el oxígeno
del aire en presencia de ácido sulfúrico puesto que la recirculación de
las soluciones facilita la impregnación del aire en ella.

a) MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

1. LIXIVIACIÓN IN SITU
Aunque hay un gran potencial para el uso de la técnica de
lixiviación in - situ para extraer cobre de depósitos sulfurosos
profundos, la mayoría de las operaciones actuales han sido
aplicados a la lixiviación de minerales de óxidos y sulfatos de
cobre de depósitos de baja ley o las minas fuera de trabajo.
Consiste en la aplicación de solución ácida directamente sobre el
mineral que esta ubicado en el lugar del yacimiento sin someterlo
a labores de extracción minera, primero la roca tiene que ser
fracturado por la explosión u otra técnica. La solución de ácido
sulfúrico es pasado a través del mineral. La solución impregnada
es colectada en la base del cuerpo de mineral, para recuperar el
cobre por cementación.

LIXIVIACIÓN EN DUMP (BOTADEROS)


La lixiviación en Dump es usado para materiales de muy baja ley
normalmente debajo de la ley de corte económica para la planta
principal conocido como “estéril mineralizado” y desechos de
mina separados de la operación de tajo abierto. El ácido sulfúrico
es distribuida sobre la superficie y pasado a través del Dump. La
solución impregnada es colectado en el fondo del Dump y el
cobre es recuperado normalmente por el método de cementación.

2. LIXIVIACIÓN EN HEAP (EN PILAS)


La lixiviación en Heap o pilas a diferencia de los botaderos
(Dump) en este caso el mineral tiene una mayor ley y por lo tanto,
económicamente paga un tratamiento más complejo a través de
una planta de chancado, al menos de tipo secundario y
usualmente terciario, a veces cuando la granulometría es de -3/8
pulgadas, se hace recomendable aglomerar y curar con ácido
concentrado para favorecer la percolación y acelerar la lixiviación,
con este método se logra también inhibir la disolución de algunas
especies indeseables como el aluminio y la sílice (Si O 2).

La lixiviación en Heap requiere una superficie preparada


impermeabilizada con una ligera pendiente donde se recolecta la
solución impregnada para luego completar con la extracción por
solventes sx, si la concentración es buena en cobre se puede
cementar con chatarra.

3. LIXIVIACIÓN EN VAT (VATEAS INUNDADAS)


La lixiviación en Vat es empleado para extraer cobre de minerales
oxidados de una mezcla de óxidos-sulfuros que contienen más de
0.5% de cobre soluble en ácido. Este método es usado en lugar
de la lixiviación en Heap si el material del mineral no es poroso y
si el chancado es necesario para permitir un contacto adecuado
entre la solución de lixiviación y los minerales de cobre. A
despecho del incremento de costos necesarios para el chancado
y el cernido, existen numerosas ventajas para la lixiviación en Vat;
recuperación de cobre alta para periodos cortos, bajo pérdida de
solución impregnada y alto contenido de cobre en la solución
impregnada (de 30 a 50gr. de Cu/litro). El cobre es recuperado
por cementación o extracción por solventes y/o electrodeposición.

4. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN


Comprende la lixiviación rápida de minerales oxidados de cobre
de partículas finas es aplicable solamente a minerales frescos
mas bien de leyes altas, que por su mayor valor contenido
justifican una molienda húmeda a cambio de una mayor
recuperación y de un menor tiempo de proceso.

La agitación puede realizarse por medios mecánicos o bien con


aire usando reactores conocidos como “pachuca”.

El cobre se recupera por cementación y/o extracción por


solventes y electrodeposición.

b) SELECCIÓN DEL MÉTODO DE LIXIVIACIÓN


Resumiendo los distintos métodos de lixiviación, presentan
condiciones operacionales y de inversión que hacen que su
aplicación sea muy diversa, adoptándose así a diferentes
condiciones particulares, requiere de un análisis técnico-
económico propio para la selección del método que mejor se le
acomode en la tabla se presenta una comparación resumido de
los parámetros de operación aplicados a alguna de estos
métodos, que puede servir como base para la selección del
método apropiado.

Tabla de comparación simplificada de los distintos métodos de lixiviación discutidos


en su aplicación al caso de los minerales de cobre
Rango de Métodos Alternativos de lixiviación
En botaderos En Pilas TL Por percolación Por agitación
aplicación y
DUMP
resultados
Ley de los Muy bajas Baja a medias Medias a altas Bien altas
metales
Solo grandes Grande a pequeño Esta limitado por Limitado por
Tonelaje tonelajes instalaciones molienda

tratado ton/día existentes no es


flexible
Inversiones de Menores Medianos Media a alta Mas bien altas
Capital
Tal como sale de la Chancado medio a Chancado hasta Molienda fino
Granulometría
mina fino muy fino en húmedo
Recuperacion 40 a 60% 70 a 85% 70 a 85% 80 a 95%
es Típicas
Tiempo de De 1 a varios años De 1 a varios meses De 1 a 2 semanas De 6 a 24
Tratamiento horas
Diluidas Diluidas a medias Medias a Medianas
Calidad de
(1 a 2 gr/l) (2 a 7 gr/l) concentrados (5 a 15 gr/l)
soluciones
(10 a 20 gr/l)
 Recuperación  Recuperación es  Bloqueo por  Molienda
incompleta. en función del tipo finos (arcillas) es cara.
 Reprecipitación de mineralogía.  Mayor  Lavado y
Fe y Cu.  Recipiente de inversión filtrado en
 Canalizaciones. grandes areas. inicial. contra
 Perdidas por  Canalizaciones.  Manejo de corriente.
evaporaciones.  Reprecipitaciones materiales.  Tanque de
Problemas  Perdidas por por pH.  Necesidad de relaves.
Principales en infiltración.  Evaporación control  Inversión
su aplicación  Soluciones son puede ser alta permanente y es alta.
diluidas continuo..  Suele
 Personal debe requerir
estar muy bien mas agua.
entrenada.  Control
sofisticado.
 Procesado
es rápido
c) INFLUENCIA DE LA GANGA EN EL CONSUMO DE ÁCIDOS
 Las menas de cobre hospedados en roca
basáltica, diabasa y carbonatos, presentan un consumo de
acido mas bien alto.
 Las menas compuestas de monzonita, andesita
y granito consumen cantidades moderadas de ácido.
 Las menas hospedadas en una matriz de
alteración cuarzosa sericítica, consumen pequeñas
proporciones de ácido.
 Las menas ubicadas en areniscas de cuarzo
casi no consumen ácido alguno.

d) VARIABLE DE LA LIXIVIACIÓN
La eficiencia de la lixiviación depende fundamentalmente de
los siguientes factores:
 De la superficie activa del mineral, relacionado
con su tamaño granulométrico promedio.
 De la cantidad absoluta del ácido sulfúrico y su
concentración.
 Del tiempo de contacto.
 De la velocidad de difusión, relacionado con la
agitación y temperatura de pulpa.
Por lo tanto se dice que se disuelve con mayor eficiencia y velocidad,
las menas de granulometría fina, con altos cantidades y
concentraciones de ácido.
CONSUMO DE ÁCIDO EN FUNCION DEL TIEMPO DE LIXIVIACIÓN
GRÁFICO Nº 2

300
Consumo de ácido sulfúrico

250
200
150
100
0 2 4 6 7 8 9 10
50
TIEMPO EN DIAS
0

EXTRACCIÓN DE COBRE EN FUNCIÓN DEL TIEMPO


GRÁFICO 3

100

80
% de Extracción de Cobre

60

40

20

0
0 5 10 15
TIEMPO EN DIAS

De la gráfica podemos concluir que los primeros días de consumo es


muy alto debido a las reacciónes con los óxidos de cobre y las
menas (rocas encajonantes), este consumo de ácido va decayendo
al pasar los días, esto implica que las reacciónes y el proceso de
lixiviación esta en su punto final.
1.2.2.3. CEMENTACIÓN
Este estado intermedio de procesamiento es considerado como uno de
los procesos más antiguos, pero aún es el más efectivo proceso
hidrometalúrgico para la concentración de valores metálicos disueltos de
soluciones acuosas es la CEMENTACIÓN.
Un proceso que fué primero reportado en el siglo XVI. En principio la
reacción de cementación electroquímica o reducción por contacto, es
relativamente simple, comprendiendo la descarga de un ión metálico
mas noble (tal como, el ión a ser concentrado) a expensas de un metal
mas reactivo.
En los tiempos modernos esta ha sido usada extensamente para la
recuperación de metales y la purificación de electrolitos. Los ejemplos
clásicos de importancia industrial incluyen cementación de cobre con
hierro.
a) TERMODINAMICA DEL PROCESO DE CEMENTACIÓN.
Este proceso que comprende de la precipitación por reducción de un
metal por otro formándose una celda de corrosión galvánica, puede
predecirse en términos de potencial de electrodo. El metal con el
potencial más alto (tendencia a la oxidación) pasará ala solución y
desplazará a otro metal que tenga un menor potencial positivo
siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del metal no
esté acomplejado, en consecuencia, teniendo acceso a una bases
de datos de potenciales estándar se puede reducir y seleccionar al
agente reductor más apropiado. Como ejemplo se puedes tomar el
caso de la reducción del cobre con el fierro, cuyos potenciales están
en la tabla y son:
Cuº Cu²+ + 2e- E = - 0.337 voltios
Feº Fe²+ + 2e- E = + 0.440 voltios
Aqui vemos que el fierro presenta un potencial más positivo, por lo
que se disolverá anódicamente (oxido de Feº Fe²+) mientras
que el proceso catódico será la reduccion del Cu²+ a Cuº metálico asi
se tiene.
Reacción anodica es Fe²+ - 2e- Fe++
Reacción catódica es Cu²+ + 2e- Cu++
Y sumando queda Feº + Cu²+ Fe²+ + Cuº
A su vez el potencial de celda será:
Eºcelda = - (– 0.337) + (0.440) = ± 0.777 voltios.
Además el cambio de energía libre para las reacciónes Gº es:
Gº reacción = n FEº celda = 2x23.06x0.777
= 35.83 kcal/mol
Donde:
E= potencial de celda
F= constante de Faraday 23.06 kcal/equivalente voltio.
Este valor positivo tan elevado confirma la dinámica favorable que es
la reducción. Sin embargo la termodinámica también dice que en
cituaciones de equilibrio los potenciales de los sistemas Fe²+/Fe y
Cu²+/Cu se igualan.

b) CINÉTICA DEL PROCESO DE CEMENTACIÓN


IG Beguski fue el primero en 1876 en desarrollar una ecuación
general para describir la cinética de disolución de los metales en
solución que contienen iones de metales mas nobles, lo que a
consecuencia de esta se precipitan. La velocidad de cambio en la
concentración de los iones del metal más noble esta dada por:
dc = KAC
dt V
Donde: K= Constante cinética de la velocidad de reacción.
A= Área superficial del metal en contacto con la solución.
V= Volumen de la solución que reaccióna.
C= Constante del ión del metal más noble.
Esta es una reacción sólido – líquido (heterogéneo) de primer orden
con relación al metal más noble que es el que se cementa.
Integrando esta ecuación se tiene:
K = -V ln C
Aºt C0
Donde: C0 = Concentración inicial (t= 0) del metal más noble .
C = Concentración después del tiempo t.
El proceso de concentración puede estar controlado sea por un
mecanismo difusional o bien por la reacción química.
Siendo M1, el metal más noble que se encuentra disuelto y M 2 el
metal menos noble que actúa como reductor considerando que
ambos sean bivalentes (2+) se tiene:
M1²+ + M2º M1º + M2²+
Por lo tanto la velocidad del proceso esta dado por la siguiente
expresión:
Velocidad = KA [M1²+]
Donde: [M1²+] es la concentración del ión metálico M 1²+ en la
interfase.
En estado estacionario en la interface se constata que la velocidad
de difusión es igual a la velocidad de la reacción química lo que
puede expresarse con la ayuda de la ley de Fick (donde D es el
coeficiente difusión y d el espesor de capa límite).
Por lo tanto finalmente velocidad puede quedar expresado así:
Velocidad = (k D/ d) A[M1²+]

(k + D/ d)

Cuando:
K<<D/d la velocidad es V = kA[M1²+] y el proceso tendrá un control
químico.
K>> D/d la velocidad será V = D/dA [M 1²+] y el proceso es controlado
por difusión.
La precipitación del cobre con fierro en un medio de ión sulfato es un
proceso controlado por la difusión porque la energía de activación es
baja.
Ea = 5.09 kcal/mol.

C) EFECTOS DE OTRAS REACCIÓNES RELEVANTES


Durante la precipitación del cobre ión fierro suelen ocurrir también
algunas reacciones secundarias que afectan la eficiencia del
proceso, estos se relacionan con el medio ácido y oxidante en que
ocurrió la lixiviación, que precede a la cementación y pueden
resumirse de la siguiente manera.
Cu²+ + Feº Cuº + Fe²+
Feº + ½O2 +2H+ Fe²+ + H2O
Cuº + ½ O2+2H+ Cu²+ + H2O
Fe²+ + ½ O2+2H+ 2Fe³+ + H2O
2Fe³+ + Feº 3Fe²+
Feº +2H+ Fe²+ + H2
Cu²+ + 2Fe³+ 2Fe²+ + Cu²+
El efecto de todas estas reacciones secundarias es un aumento de
consumo neto de fierro, lo que afecta los factores de eficiencia
económica del proceso.

D) CONSUMO ESTEQUIOMETRICO DE FIERRO


Esta dado por:
Consumo teórico de fierro = PMfierro / PM cobre
=55.85/63.54 = 0.879 kgr fierro/kgr cobre
Se ha observado que el consumo industrial varia a partir de 1 a 3 kgr
de fierro/kgr cobre.
Se ha hecho pruebas granulométricas del cemento de cobre
obteniéndose granos más finos a mayor concentración de cobre en
soluciones, por otra parte también obtiene polvo fino si se mantiene
una concentración constante de iones Cu²+ y se incrementa la
concentración del ácido sulfúrico como se muestra en la siguiente
tabla.

Efecto de la concentración de cobre en solución en el tamaño de las


partículas de cobre precipitados con fierro; valores expresados en % en
peso.
Análisis Concentración de cobre en solución (Cu2)
granulométrico 3.7g/l 15.0 g/l 27.0 g/l
100 7.7% 4.1% 1.0%
100 a 150 11.6 9.2 0.0
150 a 200 15.7 11.3 11.3
200 a 270 14.0 10.8 12.2
270 a 325 5.4 5.1 6.5
375 45.0 50.5 62.4
Efecto de la concentración de ácido sulfúrico en la solución en el
tamaño de las
partículas de cobre precipitadas con fierro; valores expresados en %
en peso.
Análisis Concentración de ácido en solución (Cu2)
granulométrico 8,9g/l 16.4 g/l 29.9 g/l
100 3.5% 4.6% 3.3%
100 a 150 8.6 8.8 2.0
150 a 200 13.4 12.0 11.0
200 a 270 13.4 12.3 11.4
270 a 325 6.5 5.8 6.4
375 54.6 56.5 64.1

E) VARIABLES DE LA PRECIPITACIÓN (CEMENTACIÓN)


La influencia de la precipitación depende de varios factores, de los
cuales los más importantes son:

 La superficie de contacto entre el Fe y la solución.


 El tiempo de contacto.
 La difusión relacionada con la intensidad de la agitación y la
temperatura.
 La concentración de los licores
 El PH de las soluciones.

F) CLASES DE EQUIPOS CEMENTADORES


Los equipos más usados en la cementación del cobre son:
a) Bateas o canaletas gravitacionales “Launders”.
b) Precipitadores rotatorios “fall trommels”.
c) Precipitadores rotatorias continuas.
d) Precipitadores continuos de cono invertido.

1.2.2.4. ELECTRO REFINACIÓN


Es el proceso final de la metalurgia que convierte al componente
valioso en un producto que es el metal electrolítico con una pureza
de 99.99% de cobre.
El cemento de cobre obtenido en la fase intermedia que es la
concentración de soluciones y purificación es procesado en los
hornos de fundición del cuál se obtiene planchas de cobre impuro,
el que seguidamente es usado como ánodo y disuelto por vía
electrolítica. El ión metálico liberado en el ánodo migra hacia el
cátodo en cuya superficie se deposita. Los cátodos que se emplean
en la electro refinación del cobre son planchas delgadas de cobre
electrolítico (arranque) los que recepcionan el ión liberado del ánodo,
creciendo cada vez más el volumen: todo estos fenómenos electro
químicos requieren de una fuente de energía, este campo es extenso
y merece un estudio aparte por que no interviene en nuestro caso.
CAPITULO II
APLICACIÓN DE LA HIDROMETALURGIA EN LA
PLANTA MINERA ARTESANAL FORTALEZA –
HUAHUANI

2.1. ANTECEDENTES Y GENERALIDADES


2.1.1. ANTECEDENTES DEL PROCESO INDUSTRIAL
El grupo Minero Fortaleza S.A es una Empresa Minera dedicada a
la actividad minera- metalúrgica inscrito en los registros públicos de
minería de Puno; se proyectó la planta de beneficio fortaleza de
Huahuani para procesar los minerales que tiene la empresa en sus
4 concesiones cerca a la zona de Pasma y así mismo pensando
en comprar mineral de otras concesiones vecinas, de esta manera
bajar los costos de transporte por la cercanía de la planta. Esta
Planta Minero Artesanal Fortaleza de Huahuani trabaja legalmente
bajo resolución Directoral Regional de Arequipa Nº 026- 2007
GRA/PE – DREM de fecha 12 DE Abril del 2007 previo estudio de
declaración de Impacto Ambiental (DIA) , cuenta con los permisos y
licencias para adquisición , transporte y uso de reactivos e insumos
químicos controlados por la DIRANDRO de esta forma esta
garantizado la operación responsable y racional .Sus actividades
inició desde el 1ro de Junio del 2007 en que fue inaugurada ,la
construcción y equipamiento duró 8 meses actualmente está en
operación proyectándose a ampliar su operación de 25 TMPD a 50
TMPD de mineral de cobre con ley promedio 5% de cobre soluble.
Los minerales oxidados de cobre son tratados mediante la operación
de lixiviación en Vats, las leyes de cabeza de los minerales varían
de 2 a 8% de contenido de cobre soluble dando un promedio del
5%, se obtiene cemento de cobre con 70% ó 80% de pureza con
una recuperación de 85% a 90% de cobre soluble.
2.1.2. UBICACIÓN Y ACCESO
La planta minera artesanal Fortaleza de Huahuani esta instalado en
el Paraje de Huahuani, Anexo de Pasma Distrito de Chivay,
Provincia de Caylloma y Región Arequipa, la ubicación precisa
esta dentro de la cuadratura de los siguientes coordenados.
1. 8269,000.000 N 275,000.000 E
2. 8268,000.000 N 275,000.000 E
3. 8268,000.000 N 274,000.000 E
4. 8269,000.000 N 274, 000.000 E
Esta planta artesanal se encuentra conectada con la ciudad de
Arequipa mediante la ruta Arequipa Juliaca con el siguiente
recorrido:
De Arequipa a Imata 120 km por carretera asfaltada de Imata al
desvió de la concesión de beneficio 23 KM por trocha carrozable
totalizando 143 km de recorrido hasta la Planta Artesanal Fortaleza
de Huahuani.
Foto Nº 01

2.1.3. GEOLOGÍA LOCAL


En el área del yacimiento afloran rocas volcánicas, volcánicos
sedimentarios y sedimentos clásticos compactados en diferentes
grados. Los más abundantes e importantes por albergar las vetas
son las tobas y lavas de andesita porfiritica de colores violeta,
gris , verde; probablemente corresponde a los volcánicos tacasa.
Las alteraciones que afectan a las rocas, que encajonan a las
vetas en relación a mayor o menor intensidad son la
propilitización constituido por minerales arcillos y limonita.

2.1.4. HIDROLOGÍA
Dentro de la concesión minera existe la quebrada Jarina
huaccucho con escorrentías de agua en temporada de lluvias.
Dentro de la concesión de Beneficio existe un pequeño
afloramiento de agua el mismo que es utilizado en parte para el
consumo humano.

2.1.5. MINERALOGÍA
Las especies minerales de cobre más importante existentes en la
zona de trabajo son los siguientes:
ESPECIE MINERALOGICA FORMULA
Malaquita Cu CO3 . Cu (OH)2
Azurita CU3(CO3) 2. (OH)2
Chalcantita CuSO4 . 5H2 0
Brocantita CuSO4. 3Cu (OH)2
Atacamita CuCl23Cu(OH)2.
Crisocola CuO.Si03. 2H2O
Pith /limonita (Fe,Cu)02
Carbonato de calcio Ca CO3
Arcilla Al2 03. 2 SiO2. 2 H2O

2.1.6. DATOS DEL TITULAR Y FUERZA LABORAL.


Nombre de la planta : Fortaleza
Capacidad instalada : 25 TMD
Razón Social : Grupo Minera Fortaleza S.A
Nº DE EMPLEADOS :5
Nº OBREROS : 16
TURNOS DE TRABAJO : 02
HORARIOS DE TRABAJO : 7.30 am - 7:30 pm
DÍAS ÚTILES LABORABLES :Lunes-Sabado 25
dias/mes:12/año :

Foto Nº 02

2.2. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES, INSUMOS Y


POTENCIA TOTAL DE LA PLANTA
2.2.1. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES
2.2.1.1. Sección recibo de minerales.-
− Cancha para recibir los minerales con capacidad de 1000
toneladas.
− Tolva de concreto armado para mineral grueso con 50
toneladas de capacidad.

2.2.1.2. Sección trituración.-


− Una chancadora primaria de quijadas “comesa” 8” x10”
motor electrito 15 Hp.
− Faja primaria de 8m x 15” motor eléctrico 3 Hp.
− Zaranda vibratoria de 3” x4” motor eléctrico 4 Hp.
− Chancadora secundaria de quijadas 8” x10” motor electrito
12 Hp.
− Faja secundaria 6 m x14” motor electrito 3 Hp
− Una mezcladora aglomerador sin fin con motor eléctrico 1 Hp.

Foto Nº 03

2.2.1.3. Sección lixiviación


− Dos pozas uno de (8 x 8) 120 TM y otro de (10m x 10 m) 180
TM para lixiviación a base de geomembrana con profundidad
2 m.
− Dos pozas de (4m x 4m) de recirculación y dosificación de
soluciones (donde se agrega H2S04 )
− 2 bombas de material inoxidable para la circulación de 0.5 Hp
c/u.
Foto Nº 04

2.2.1.4. Sección de producción de cemento de Cu


− Una poza de solución cargada de capacidad para 30 m 3,
(decantación antes de cementar).
− Una poza de precipitación de10m3 de capacidad
− Trommel para la cementación eléctrico de 10 HP
− Poza de decantación de cemento de Cu de 10 m 3 de
capacidad.
− Una cancha de secado de cemento de Cobre
− Almacén y despacho de cemento de Cobre (pesado).
Foto Nº 05

2.2.1.5. Sección de tratamiento de soluciones agotadas.


Dos pozas de tratamiento con cal y/o carbonato de calcio para
bajar el Fe de capacidades 10m3 c/u.
Una poza de solución Agotada de 50 m 3 de capacidad.
Una bomba de acero inoxidable de 20Hp y 3” de salida (para la
recirculación)

2.2.1.6. Almacén de relaves.


Los relaves finales están compuestos por 2 productos una liquido
constituido por agua residual con escaso contenido de H2S04
proveniente de los procesos de tratamiento de los minerales y
son conducidos a la poza de soluciones agotados por medio de
tuberías de 3 pulgadas de diámetro y el otro producto sólido
(Ripio) que son en mayor cantidad y transportado en volquetes a
la cancha de relaves.
− La cancha de relaves esta preparado e impermeabilizado
para disponer los ripios.
2.2.2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES AUXILIARES
2.2.2.1. Casa fuerza
− 1 grupo electrógeno de 100 Kwats
− 1 grupo pequeño de 5 Kwats

2.2.2.2. Sección de laboratorios – muestreo


− Un pulverizador “pico” motor eléctrico 2Hp
− Un compresor de aire con motor eléctrico 1Hp

2.2.2.3. Otras instalaciones


Taller
Campamento
Almacén de H2S04
SS.HH
Reservorio de Agua.

Foto Nº 06
2.2.3. INSUMOS PARA LIXIVIACIÓN
Los insumos de mayor importancia se consideran
2.2.3.1. Ácido Sulfúrico (H2S04)
El ácido que se utiliza proviene de la casa química
“DELTAQUIMICA” de Arequipa con una concentración de
98.5%. El ácido sulfúrico se compra en embases de 50kg c/u
y es almacenado en un ambiente, desde donde se utiliza de
acuerdo al requerimiento, es el único reactivo que se utiliza
para la lixiviación de óxidos.

2.2.3.2. Chatarra de hojalata


La chatarra de hojalata que se emplea para cementar cobre
en la planta proviene de la ciudad de Arequipa y Puno, los
proveedores son los recicladores, las chatarras de hojalata
más adecuado son las latas de leche y conservas previo
quemado y fresco.

2.2.3.3. Agua
El agua se bombea desde un riachuelo que esta a 200 metros
de distancia a través de una manguera de 3” y con bomba
hidrostal de 10 Hp

El almacenamiento se da en 2 tanques cilíndricos uno de 10


m3 de capacidad, y otro de 2 m 3 y un reservorio de 3m 3,
ubicados en el nivel más alto desde donde se distribuye a la
sección de lixiviación, laboratorio, a otras instalaciones y para
consumo doméstico.

2.2.4. Insumos de laboratorio


2.2.4.1. Para titulación de iones Cu en solución
Hidróxido de amonio QP
Ácido acéticos glacial QP
Agua destilada
Fluoruro de Sodio QP
Ioduro de Potasio QP
Almidón
Tio sulfato de sodio
Cobre eléctrico

2.2.4.2. Para titular iones H+ libres (acido libre)


Anaranjado de metilo
Hidróxido de sodio QP
Agua destilada

2.2.4.3. Otros reactivos


Cal (Oxido de calcio)
Acido sulfúrico QP
Acido Nítrico QP
Acido clorhídrico QP
Borax
Bicarbonato de Sodio QP
Hipoclorito de sodio QP
Peroxido de Hidrogeno
Cianuro de sodio
Permanganato de Potasio Q P
Agua de bromo
Cloruro estañoso
Bicloruro de mercurio
Ácido fosfórico Q P
Sulfato de manganeso
Dicromato de Potacio
2.2.5. POTENCIA TOTAL INSTALADA EN PLANTA – CONSUMO
DE ENERGIA
POTENCIAL TOTAL INSTALADAS 100KWATS
CONCEPTO Hp Km
Chancadora de quijada primaria 15
Chancadora secundaria de quijada 12
Chancado Faja primaria 03
Zaranda Vibratorio 04
Mezcladora aglomerador 01
Faja secundaria de retorno 03
Lixiviación 1 Bomba hidrostal 05
1 bomba hidrostal inoxidable 05

Cementación Motor de trommel 10

Solución agotada Bomba de recirculación 10

1 Pulverizador 02
Laboratorio
1 compresor de aire 01

Bombeo de agua Bomba hidrostal 10

Alumbrado Alumbrado público 05

Sobrante reserva 14
TOTAL 100
El trommel de cementación tiene un motor diesel de 20 HP independiente.

2.3. OPERACIONES METALURGICAS


2.3.1. RECIBO de MINERALES
El mineral de Cu Oxidado proveniente de las minas se reciben en
una cancha que tiene capacidad de 1,000TM, previo pesado en
balanza.

Luego es transportado mediante carretilla a la tolva de gruesos de


50 TM de capacidad, encima de tolva existe una parrilla estacionaria
de rieles de 25lb/yda; espaciados de 7” para seleccionar trozos de
minerales que sean mayores a 7”.
2.3.2. Chancado, aglomeración y curado
El mineral es descargado en la tolva de gruesos, de aquí el mineral
se alimenta a una chancadora primaria de quijadas de 8” x 10”
precedido por una parrilla fija e inclinada (cryzly) de 2´x 3´ y
abertura de 3/4",La fracción gruesa de esta parrilla ingresa a la
chancadora primaria y la fracción fina pasa directamente a la faja
transportadora primario; el producto del chancado primario descarga
a la faja transportadora primaria junto al fino de la parrilla son
transportados a la zaranda vibratoria y el producto fino de la zaranda
vibratoria (-3/8”) pasa directamente al aglomerador donde es
curado; y la fracción gruesa cae sobre la faja secundaria de retorno
que lo transporta a la chancadora secundaria de 8” x 10” hasta
alcanzar 3/8 de pulgada de tamaño, el producto es descargado
también al aglomerador.
El curado involucra un aspecto químico, como es el ataque del
mineral por ácido sulfúrico concentrado, en una reacción exotérmica
extremadamente rápida lixiviándose casi el 60% del cobre soluble y
gastándose el 40% del consumo total de ácido, este cobre así como
otros cationes sulfatados es posteriormente extraído por simple
disolución en las primeras etapas de la lixiviación.
La aglomeración involucra un aspecto físico de formar puentes
líquidos y fuerzas capilares de agua con las partículas, que permiten
la percolación de la solución. El mineral es aglomerado en un equipo
de tipo tornillo sin fin donde se mezcla el ácido con agua
reacciónando exotérmicamente y produciendo altas temperaturas
que aceleran la lixiviación, la mezcla optima para el curado es con
concentraciones de 500 gr de H 2S04/litros, la humedad requerida es
de 10% a 13% para obtener como producto pelets que luego son
trasladados en carretilla a la poza de lixiviación hasta completar el
llenado en un tiempo promedio de 6 días (120 TM) ,para luego dar
inicio a la lixiviación propiamente dicha de idéntica forma se procede
al llenado de la segunda poza de 180 TM de capacidad.
Fotos 7 y 8
2.3.3. ETAPAS DE LIXIVIACIÓN
Concluido con el llenado de las pozas hasta la altura necesaria
(1.40 – 1.50 mts) con material a lixiviarse, se da inicio a la lixiviación
propiamente dicho mediante el riego de la solución lixiviante por
medio de un sistema de tuberías con salida en sus 4 esquinas de
la poza, la lixiaviación se realiza recirculando la solución mediante
una bomba por un periodo de 10 días (con 3 a 4 descargas) . La
concentración ácida de riesgo óptimo empleado es de 50 gr/ litros al
inicio, terminando con riesgos de soluciones menos concentrados
(20 gr/litros) esta solución percola a través del material apilado,
disolviendo los valores metálicos de cobre y es recuperado como
solución pregnant en la poza de solución rica luego es conducido al
sistema de concentración (cemetación).
Las pozas de percolación (vats) son de forma cuadrangular , uno
es de 8 m x 8 m de área y 2m de profundidad cuya capacidad es
de 120 tm y la otra de 10 m x 10 m de área y 2m de profundidad y
con capacidad de 180 TM.
Estas pozas están construidas con saquillos de arpillera llenas de
tierra y apilados alrededor de la poza; sobre la cual se extiende la
geomembrana , tiene descarga al medio mediante brida y tubo PVC
de 4” de diámetro, encima de la geomembrana en el piso se
colocan rejillas de madera que sirve como espaciador para el
filtrado y sobre esto en toda la poza se extiende una manta de
arpillera, en cuya superficie se llena el mineral curado listo para la
lixiviación hasta una altura de 1.40m a 1.50m.

Los análisis de las soluciones lixiviante se hace cada 4 horas para


controlar la acidez y la cantidad de cobre presente en solución, para
luego agregar ácido hasta completar la dosificación (50 gr de H 2804/
litros solución).
A los 2 días de recirculación se procede a la primera descarga de
solución rica para la cementación donde se extrae el 60% de cobre
soluble, volviendo a llenar solución nueva dosificada con 50gr de
H2804/ litro de solución, recirculándose hasta cargar la concentración
de cobre por durante 4 días, luego se hace la segunda descarga
para la cementación y nuevamente se llena solución dosificado con
20 gr H2804/ litro de solución y recircular hasta que se cargue la
concentración de Cobre para descargar por tercera vez a los 4 días,
posteriormente viene la operación del lavado con agua de la poza
de ripios.

El 10% de solución barrent se desecha y el resto recircula a la


lixiviación previo ajuste del ácido.
Concluida con la etapa de lixiviación, después de 10 días cuando el
vat ha alcanzado su extracción económica requerido (85% de Cu) ;
la recirculación de solución lixiviante es suspendida, para luego
realizar la operación de lavado con agua solamente, con el mismo
flujo que para la etapa de lixiviación; esta operación se realiza
durante un día con el objeto de recuperar los valores disueltos y
parte de los reactivos impregnados en el ripio y para elevar el PH.

La solución de lavado es reajustado con H 2S04 y recirculado al


proceso de lixiviación para compensar las pérdidas ocasionados
durante el proceso; terminando el lavado se deja dos días para el
escurrido correspondiente y luego los ripios son evacuados mediante
carretilla y/o cargador frontal a la cancha de ripio, de esta manera
la poza quedará nuevamente en condiciones de recepcionar
mineral aglomerado y curado y así continuar con otros proceso.

2.3.3. ETAPA DE CEMENTACIÓN


Una vez obtenida las soluciones de lixiviación ricas en cobre (de 20
a 50 gr. de cobre / litro y 10 – 15 gr de H2S04 /LITRO) los cuales son
decantados en una poza de 30m 3 de capacidad desde donde
mediante un sifón de PVC DE 3” de diámetro se alimenta a un
tanque cuadrangular de concreto (3m x 3m y 1.5m de profundidad)
dentro de esta se encuentra el tambor giratorio denominado
TROMMEL, de material inoxidable, forrado con malla fino tipo
plástico (2m de diámetro x 1.5m de largo) se vierte allí chatarra de
hojalata por una compuerta, el cual precipita al cobre de la solución ,
controlándose la acidez en 10 a 15 gr de H 2S04 / litro, ya que en
soluciones de baja concentración es lento la precipitación y en
soluciones de concentraciones altas el consumo de chatarra es muy
elevado, esta operación de cementación termina cuando la
concentración de la solución es mínima en contenido de cobre (1-2
gr de cobre/litro) lo que se ve a simple vista por el color casi
transparente, las soluciones agotadas pasan a otra poza de
decantación de donde se recupera cemento de cobre que ha podido
escapar del tanque de cementación (recuperación secundaria) el
consumo de chatarra es de 1.2 de fe por 1 de cobre =(1.2 kg Feº/
1Kg cuº)

2.3.4. SECADO DE CEMENTO DE COBRE


El cemento de cobre previo lavado con agua se cosecha cada 4 días
del tanque de cemento y de la poza de recuperación secundaria,
este es presecado en una plataforma con ligera pendiente por donde
escurre las soluciones residuales a la poza de solución agotada y el
secado se completa en un ambiente cerrado con mica a manera de
un fitotoldo; esto para facilitar el secado tanto en tiempo de lluvias y
protege de los vientos; después de 5 días de secado se prosigue
con el embolsado en saquillos plastificados para evitar pérdidas;
antes de almacenar se pesan c/u de los saquillos.

2.3.5. ALMACENAMIENTO Y COMERCIALIZACIÓN


El almacenamiento de los paquetes embolsados de 50 Kg cada uno
es marcado con código del Nº de poza y Nº proceso, los cuales son
apilados en el almacén hasta completar 30 TM listo para el envió al
mercado. El mercado para el cemento de cobre es muy grande
donde los pequeños mineros de Nazca que necesitan para
cabecear sus minerales de baja ley y mejorar las leyes de
concentración de flotación, así mismo compran las fundiciones e
inclusive se puede exportar.
2.3.6. TRATAMIENTO DE SOLUCIONES AGOTADAS Y
RESIDUALES
En el proceso de lixiviación en circuito cerrado uno de los problemas
más grandes son las soluciones cargados de iones Fe +2 producto
del uso de la chatarra en la cementación más la lixiviación de
minerales ferrosos, llegando a saturarse de sulfato ferroso que
retarda el tiempo de lixiviación y cementación, por eso es necesario
bajar el contenido de iones Fe +2 constantemente para esto se ha
optado por lo siguiente:

Cristalizar el Fe SO4 saturado (156gr de FeSO4 /Lt(0ºC,205gr de


FeSO4/Lt.(10ºC y 265gr de FeSO4/Lt(20ºC) en pozos de fondo bajo
(30 cm de profundidad) a los 2 días la solución es descargada a
otra poza donde se le aplica Cal (Ca o) y carbonato de calcio molida
para elevar el PH y poder formar compuestos de hierro precipitando
como Goethita FeO (OH), siderita Fe CO 3 y Yeso Ca SO4 4H2O
después de un día de tratamiento es decantado y sifoneado a la
poza de solución agotada final, desde donde es reciclado
bombeando a la poza de lixiviación previo reajuste de H 2 SO4
necesario (50gr de H2 SO4 /litro) para empezar un nuevo ciclo de
lixiviación de esta forma se completa el circuito cerrado de la
lixiviación.
CAPITULO III
CONTROLES DE PROCESO INDUSTRIAL EN LA
PLANTA MINERA ARTESANAL FORTALEZA.
3.1. CONTROLES METALURGICOS.
Los controles metalúrgicos a realizarse básicamente consisten en lo
siguiente:
 Cuantificar las variables de importancia que intervienen en el proceso,
tales como: PH, flujos, tiempos, etc.
 Controles de materias primas: reactivos, agua y otros suministros
 Control de calidad de los productos: cemento de Cu, ripios finales,
solución barrent (pobre) y productos intermedios.
 Inspección del estado y conservación del equipo y maquinaria, pozas y
demás instalaciones.
 Un adecuado control de todo lo especificado va a permitir obtener los
siguientes beneficios:
- Obtener logros metalúrgicos con la misma eficiencia a los obtenidos en
las pruebas metalúrgicas.
- Obtener un producto (Cemento de Cu) de buena calidad que este libre
de elementos penalizados A5 Sb Hg, etc−−.
- Mantener un desarrollo operativo normal de todas las secciones que
integran la planta.
Los controles pueden ser físicos y químicos.

3.1.1. CONTROLES QUIMICOS DE SOLUCIONES.-


Este tipo de control se realiza a las soluciones lixiviadas para determinar
la acidez y el grado de concentración de las soluciones.

3.1.1.1. Reconocimiento de acidez en solución lixiviante


(titulación de acido libre)
 En un vaso de precipitación se vierte 10 ml de solución problema
(solución lixiviante).
 Se añade 3 gotas de indicador anaranjado de metilo.
 La solución resultante (rosada) se titula con Na OH (0.5N) hasta
que vire a naranja.
 Así tenemos si se gastaron 1ml= 2.5 Gr H 2 SO4 / litro de solución,
según la formula.
H2SO4 Gr/litro =Gasto (Na OH) X Fc x (0.0245 gr H2 SO4 gr/litros)x 1000
(Volumen muestra ml)

= Gasto (Na OH) X Fc x 2.5 gr/litros


Donde: Fc = Factor de corrección
Gasto (Na oH) = Es la cantidad gastada en neutralizar en el punto
de viraje a naranja.

3.1.1.2. ANÁLISIS DE CANTIDAD DE CU EN SOLUCIÓN LIXIVIADA.


En un erlenmeyer se añade 5cc de solución de lixiviación.
Se agrega
20cc de acido nítrico (para deprimir al Fe)
30cc de acido tartárico (para fijar las sales de Cu)
20cc de hidróxido de amonio (cambia a color azul)
Si la coloración azul es intensa entonces existe gran cantidad de Cu.
Se enfrían y se titula con solución de cianuro de Potasio hasta que vire
a un color violeta clarito.
Los cc gastados en la titulación es la cantidad de Cu presentes en las
soluciones (Gr/Lt)
KCN 1CC = 1grCu /Lt

3.1.2. CONTROLES FÍSICOS (MUESTREO).


Se toma muestras de mineral entrante y del ripio (mineral ya lixiviado)
para determinar la ley de cabeza y ley de colas, así también muestras
del cemento de cobre para determinar su ley.

En esta sección se realizan los diferentes procesos de preparación de


muestras que son traídas de las minas y del proceso mismo, así
tenemos:
 Muestra de reconocimiento traída por el propio minero.
 Muestra de cancha que se encuentra en la Planta Fortaleza.
 Muestra de lixiviación obtenidas durante el tratamiento de
minerales oxidados (-3/8 granulometría)
 Muestra de cemento de cobre
 Muestra de ripios.

3.1.2.1. MUESTRA DE RECONOCIMIENTO


 Mayormente estas muestras son de dimensiones grandes y que
requieren de un chancado primario (chancadora de quijada)
 La muestra chancada (3/4”) es traída a la sección muestrería para
su segunda reducción en la chancadora de trompito.
 La muestra obtenida es cuarteada en la separadora de latón
hasta obtener un kilogramo de muestra la que es colocada en la
plancha para determinar humedad.
 Una vez seca se enfría para pulverizarla.
 Después de pulverizar se homogeniza bien, se pone en sobre la
muestra y se lleva al laboratorio.

3.1.2.2. MUESTRA DE CANCHA.


El mineral que se encuentra en cancha almacenada es cuarteada
haciendo una zanja por la mitad del lote.
Tomando muestra de los minerales que se encuentran en zanja
y alrededores por medio de una pala obteniéndose
aproximadamente dos carretillas llenas.
El contenido de estas dos carretillas son chancadas para reducir
el tamaño del mineral. De una carretilla de mineral chancado, se
obtiene dos recipientes llenos de mineral.
Se cuartea en la separadora (3/4”) .El primer recipiente se separa
dos veces quedando la cuarta parte, con el segundo recipiente se
realiza igual proceso quedando la misma cantidad, se juntan
ambas y se separan también dos veces y el mineral resultante se
utiliza para el muestreo.
Siguiendo de allí el mismo procedimiento anterior.

3.1.2.3. MUESTREO DE MINERAL DE LIXIVICIÓN.


 Estas muestras se obtienen al momento de llenar los vats de
percolación y al momento de descargarlas (ripio).
 La muestra de los vats (cabeza -3/8”) se le saca la humedad, se
pulveriza, homogeniza y se pone en sobres para laboratorio.
 De igual manera se procede para el muestreo del relave

3.1.2.4. MUESTRA DE CEMENTO DE COBRE.


 Después del secado, al momento de ensacarlo se toma una
cucharita de c/u de los sacos para luego cuartear y homogenizar
de esta forma será representativo, luego se pone en sobres para
laboratorio.

3.2. DETERMINACIÓN DEL % DE Cu (Ley), por el permanganato de


Potasio.
PESOS: 1gr (cabeza y ripio de pereolacion muestra de
reconocimiento),0.25 gr (cemento de Cu).
3.2.1.COBRE SOLUBLE
 Se pesan las muestras respectivas (1gr)
 Se agrega 45cc de ácido sulfúrico para (Cu soluble 27.5cc/lt)
 Se tapan y se mezclan, agitándose los vasos.
 Se colocan a la plancha hervir por 15 minutos y enfriar.
 Filtrar y lavar tres veces con agua fría.
 Se retiran las erlenmeyer y se colocan los vasos
 Se agregan:
− Amoniaco (para deprimir el Fe)
− Acido clorhídrico (hasta que la solución este cristalina)
− Sulfato de Sodio. 10cc (100gr/lt)
− 10cc de sulfocianuro de amonio (100 gr / Lt)
Si existe Cu se observa la coloración blanco lechoso
 Se lleva a hervir a la plancha, se filtra en caliente, volviendo a
refiltrar lo primero.
 Se lavan los erlenmayer con agua caliente, se lava tres veces
el filtro; lo que pasa en el vaso se desecha y se colocan en el
erlenmeyer.
 Se agregan soda caústica al filtro dos veces (25 gr/lt)
 Lavar tres veces con agua caliente
 Se añade 30cc de solución (1:1)
 Se enfría y se titula con solución de permangato de potasio.

% de ley
1gr= gasto x0.2

3.2.2. COBRE TOTAL


 Se pesa la muestra
 Se agrega 5cc de ácido nítrico, se tapa y se lleva a la
plancha, observándose vapores nitrosos.
 Se añade 5cc de ácido clorhídrico hasta casi sequedad.
 Se agrega 50cc de agua y se pone a hervir, se enfría y se
filtra.
 Siguiendo luego el mismo procedimiento del cobre soluble
desde el quinto guión (.)
CAPITULO IV
INFORMES MENSUALES DE CÁLCULOS
METALÚRGICOS, BALANCES EFECTIVOS, COSTOS Y
UTILIDADES POR CAMPAÑA EN LA PLANTA MINERA
FORTALEZA – HUAHUANI.
REFERENCIA: CAMPAÑA Nº 12 (Vats 1 y 2) AGOSTO
2008.
4.1. CÁLCULO TOTAL DE MINERAL TRATADO, INSUMOS Y
DESPACHOS DE LOTES DE CEMENTO DE COBRE.

4.1.1. CANTIDAD TOTAL DE MINERAL TRATADO EN LA CAMPAÑA.


T.M.B.H Tonelada Métricas Brutos Húmedos
T.M.S Toneladas Métricas Secas
T.M.N.H Toneladas Métricas Netas Húmedas

Proceso Nº P: 12L – 08
CABEZA RIPIOS
FECHA VATS Nº % Cu Cont. Cont
TMBH H2O % TMS % Cu
oxi (kgr) (Kg)
16-08-08 01 120.0 2.10 117.48 5.40 6343.92 0.30 352.44
AL
28-08-08 02 150.0 2.15 146.77 5.80 8512.66 0.40 587.08
TOTAL 270.0 2.13 264.25 5.62 14,856.58 0.355 939.52

4.1.2. CONSUMO TOTAL DE INSUMOS EN LA CAMPAÑA


INSUMO EXISTENCIA SALDO CONSUMO
H2SO4 (Kg) 85.500 40,577.50 44,922.50
Chatarra(Kg) 20.000 5,100.00 14,900.00
Petroleo (gln) 400.00 40.00 360.0
Gasolina (gln) 25.00 10.0 15.0
Aceite motor (gln) 5.00 3.0 2.0
Grasa (Kgr) 50.00 20.0 30.0

4.1.3. LOTES DE CEMENTO DE COBRE EN LA CAMPAÑA.


Lote de cemento de Cu de primera calidad
LOTE CANTIDAD % H2O % Ley Cu Fecha
(Kg)
01 9,042.00 17.8 73.88
02 12,201.00 19.2 70.20

Lote de cemento de Cu de segunda calidad


LOTE CANTIDAD % H2O % Ley Cu Fecha
4.2. (Kg) IN
FO
03 3220 23.0 39.0
R
ME DE TRATAMIENTO DE LA CAMPAÑA Nº 12 (Vats 1 y 2) agosto
2008.
Mina : Fortaleza – Coricuya
Planta Artesanal : Fortaleza – Huahuani
Propietario : Grupo Minero Fortaleza
Comenzó : 30 de Julio 2008
Terminó : 28 de Agosto – 2008
Nº de empleado :5
Nº obreros :16
Turnos : 02
Horario de trabajo : 7:30 am – 7:30 pm
Días trabajados al mes : 25

4.2.1. TIEMPO DE OPERACIÓN PLANTA


DIAS Hrs Hras/Dia
Chancadora primaria 12 132 11.00
Chancadora Secundaria 12 132 11.00
Percolacion 13 294 22.61
Trommel cemental 13 299 23.00
Descarga de ripios 3 24 8.00

4.2.2. MINERAL TRATADO


Percolación vat 1 Percolación vat 1
T.M.B.H 120.00 150.00
2.10 y 2.15% H2O 2.52 3.23
T.M.S 117.48 146.77
T.M.S TOTAL TRATADO 264.25
PROMEDIO TMS/DIA 17.62

4.2.3. PRODUCTO OBTENIDO


4.2.3.1. PRODUCTO OBTENIDO EN TMS DE CEMENTO DE
COBRE.
CEMENTO DE COBRE
Nº SACOS (50Kg c/u) 489
T.M.B.H 24.463
Tara 0.1 Kgr /saco 0.0489
TMNH 24.414
19.18% H2O 4.683
TMS 19.730

4.2.3.2. CEMENTO DE COBRE POR LOTES.


LOTE T.M.B.H SACOS TMNH % H2O TMS % Cu Kg Cu Fino
01 9.042 181 9.024 17.8 7.417 73.88 5479.68
02 12.201 244 12.176 19.2 9.838 70.20 6906.27
03 3.220 64 3.214 23.0 2.475 39.0 965.25
TOTAL 24.463 489 24.415 19.18 19.730 67.67 13 351.21

Nota: El lote Nº 3 corresponde a cemento de 2da calidad


4.2.3.3. TOTAL PRODUCTO OBTENIDO

Producto TMS % Cu Cont. Cu Finales (Kg)


Cemento de Cu 19.730 67.67 13 351.21

4.2.4. BALANCE METALURGICO OBTENIDO, CALCULO ACUMULADO


DEL TRATAMIENTO EN LA CAMPAÑA.

Ratio de concentración (Rc)


Rc = TMS mineral
TMS cemento de cobre
Balance metalúrgico efectivo

T.M.S % Cu (Kg) Cu %Recup R.C


Oxido Fino
Cabeza 264.25 5.62 14,856.58 100.0
Cemento de Cu 19.73 67.67 13.35 89.87 13.41
Relave 244.52 0.62 1.50 10.13

4.2.5. CONSUMO DE INSUMOS POR CAMPAÑA.

4.2.5.1. Consumo de acido sulfúrico “industrial al 98.5%


Consumo Acido Cu recuperado Kgr Acid/Kg Cu Kgr Acid/Kg TM
Kgr Kgr recup. mineral.
44 922.50 13, 351.21 3.365 170.00

4.2.5.2. Consumo de Chatarra de Fe


Kg.Chatarra Kgr Cu Kgr Fe/Kg Cu recup.
recuperado
44 922.50 13, 351.21 1.116

4.2.5.3. Consumo de combustible:


Combustible Gln/Kg.de Cu Gln/TM mineral Kg./Kg de Cu Fi/TM
recuperado recuperado mineral
Petróleo 0.02696 1.362
Gasolina 0.00112 0.057
Aceite motor 0.00015 0.007
Lubricante 0.0022 0.1135

4.2.5.4. Consumo de agua (H2O)


Agua m3 M3 de H2O/Kg M3 de H2O/ TM
Cu recuperado Mineral
100.00 0.00748 0.378

4.3. COSTOS EJECUTADOS EN LA OPERACIÓN DEL PROCESO E


INGRESOS POR VENTA DE CEMENTO EN LA CAMPAÑA Nº 12 (Vats
1 y 2) Agosto 2008

4.3.1. COSTO DIRECTOS UNITARIOS POR TONELADAS DE MINERAL


TRATADO.
4.3.1.1. COSTO DE MINERAL
Precio de compra (5% de Cu) $ 70 /TM puesto en planta
Cotización agosto 2008 $ 1 = S/. 2.95
Costo total mineral /TM = S/.206.5 /TM

4.3.1.2. COSTO DE CHANCADO


Rendimiento : 22.5 TM / día
Turnos : 2 / día - 12 días / chancado
TMS chancados: 264.25 TMS

a. EQUIPO DE CHANCADO.
Precio de equipo de Chancado $ 30000
S/ 88500.00
Vida útil 50,000 hrs.
88500
Depreciación  S/ 1.77 / Hr.
50000
Costo depreciación /TM = S/ 1.77 / Hrs. ÷ 2.045 TM/Hr. = S/ 0.86 / TM
Repuestos y mantenimiento (Zaranda, chancadora y fajas) = S/ 3000 / mes
3000
Costo de rpt y mant. / TM =  S/ 11.352
264.25
Costo equipo de chancado / TM = S/ 12.212 / TM

b. MANO DE OBRA
3 chancadores S/. 25 c/u S/. 75.00
2 carretilleros S/. 25 c/u S/. 50.00
1 combero S/. 25 c/u S/. 25.00
En los dos turnos S/.300.00
300 X 12
Costo mano de obra / TM =  S / .13.62 / TM
264 . 25
Costo mano de obra /TM = S/ 13.62 / TM

c. COSTO DE DESGASTE DE HERRAMIENTAS


Se considera el 3% de costo de mano de obra
Costo / TM = 13.62 x 0.03 = S/. 0408/TM

d. COSTO DE ÁCIDO EN EL CURADO.


 Es el 40% del total de consumo de ácido sulfúrico
 Precio de ácido sulfúrico industrial al 98.5% = S/. 1.3/Kg
 Gastos en el curado 17,969 kg.
17,969
Costo / TM x 1.3  S / .88.4 / TM
264.25
Costo de ácido / TM = S/ 88.4 / TM

Costo total de chancado /TM = S/. 114.64/TM

4.3.1.3. COSTOS DE LIXIVIACIÓN


TMS Lixiviadas : 264.25 TM
Tiempo de Lixiviación : 13 días
Turnos : 2/día

a. MANO DE OBRA
1 Recirculador S/. 25.0
En los 2 turnos S/. 50.0
50 x 13
Costo /TM =  S / .2.45 / TM
264.25

b. COSTO DE ÁCIDO PARA LA LIXIVIACIÓN


Gasto en lixiviación 26,953.5 kg de H2SO4
Precio del ácido H2SO4 S/. 1.3 kg.
26, 953. 5
Costo /TM = X 1.3  S / .132.6 / TM
264.25

c. COSTO DE RECIRCULACIÓN
8 Hrs. / día / 13 días = 104 hrs.
Consumo de gasolina bomba : 1 litro / hr.
104 x13
Costo / TM = = S/ 1.27 / TM
4 x 264.25

d. COSTO DE AGUA
Costo de bombeo S/. 5.0/m3
Consumo de agua 0.5 m3/TM
Consumo de agua en el proceso 264.25 x 0.5 = 132.125 m3

132.125
Costo /TM = x5 = S/ 2.5 /TM
264.25
Costo total lixiviación /TM = S/ 138.82 /TM

4.3.1.4. COSTO DE CEMENTACIÓN.


Tiempo de cementación: 13 días
Turnos 3 / día
a. EQUIPO DE CEMENTACIÓN.
- Combustible motor diesel de 20 hp 1 litro /hr. =
75 gln / Campaña.
- Precio de petróleo / Gln = S/ 12.00
75x12
Costo combustible / TM =  S/ 3.40 /TM
264.25
- Mantenimiento y repuestos S/ 30.00 / día
30x 25
Costo mantenimiento y repuesto / TM =  S/ 2.95 / TM
264.25
Costo de equipo / TM = S/. 6.35 /TM

b. MANO DE OBRA.
1 cementador S/ 25.0
3 turnos
25 x3 x13
Costo / TM =  S/ 3.69 / TM
264.25

c. COSTO DE CHATARRA DE FE
Precio de compra S/ 0.7/Kg.
Consumo de chatarra en el proceso 14900 Kg
14900x0.7
Costo/TM =  S/ 39.47 / TM
264.25
Costo Total de cementación / TM = S/ 49.51 / TM

4.3.1.5. COSTO DE DESCARGA DE RIPIOS


Tiempo de descarga : 6 días / 2 pozas
Turnos : de 8 horas
a. MANO DE OBRA.
3 Carretilleros : S/ 75.00
3 Paleros : S/ 75.00
150x 6
Costo /TM =  S/ 3.40 / TM
264.25

b. DESGASTE DE HERRAMIENTAS.
Se considera el 3% de mano de obra.
Costo / TM = 3.40 x 0.03 = S/ 0.102 / TM
Costo Total descarga de Ripios /TM = S/ 3.502 /TM

4.3.1.6. COSTO DE ENERGÍA PARA LA PLANTA


Tiempo de chancado 132 hrs.

a. GENERADOR.
Precio de compra generador de 100 kw = $ 18,000
S/ 53100
Vida útil 50,000 hrs.
53100 x132
Depreciación =  S/ 0.53/TM
50000 x 264.25
Mantenimiento y repuestos S/ 300.00 / mes
300
Costo de mantenimiento / TM =  S/ 1.135/TM
264.25
Costo generador / TM = S/ 1.65 / TM

b. COMBUSTIBLES.
COMBUSTIBLE CONSUMO/CAMPAÑA PRECIO S/ Gln COSTO / TM
Gln/TM S/TM
Petróleo 1.36 12.0 16.32
Gasolina 0.057 13.0 0.74
Aceite de motor 0.007 60.00 0.42
Total 17.48

Costo combustible / TM = S/ 17.48

c. LUBRICANTES.
Consumo 0.1135 kg grasa
Precio S/ 5.00 / kg
Costo / TM 0.1135 x 5 = S/ 0.567 /TM
Costo total de energía / TM = S/ 19.698 / TM

4.3.1.7. COSTOS DE DIRECCIÓN Y SUPERVISIÓN.


a. ING. RESIDENTE
Sueldo mensual S/ 3000.00
B.S. (33.22%) S/ 996.6
3996.6
Costo / TM =  S/ 15.12 / TM
264.25

b. ING. METALURGISTA.
Sueldo mensual S/ 2000.00
B.S. (33.22%) S/ 664.4
2664.4
Costo / TM =  S/ 10.08 / TM
264.25
c. CAPATAZ.
Sueldo mensual S/ 1200.00
B.S. (33.22%) S/ 398.64
1598.64
Costo / TM =  S/ 6.05 / TM
624.25
Costo total dirección y supervisión /TM = S/ 31.97 /TM

TOTAL COSTOS DIRECTOS / TM = S/ 564.64 /TM

4.3.2. COSTOS INDIRECTOS UNITARIOS POR TONELADA DE MINERAL


TRATADO.
4.3.2.1. CAMPAMENTOS.
Se cuenta con campamentos de adobe y techo de calamina, con
instalación eléctrica y están compuesto por:
- Oficina de supervisión 01 x 900
S/ 900
- Vivienda para el personal 04 x
900 S/ 3600
- Cocina comedor 01 x
900 S/ 900
- Almacén de ácido 02 x
900 S/ 1800
- Almacén de herramientas y materiales 01 x
900 S/ 900
- Almacén de cemento de cobre 01 x
900 S/ 900
S/ 9000.00
Vida útil 10 años = 120 meses
9000
Costo / mes = S/ 75.0 /mes
120
75.0
Costo total de campamento / TM = S/ 0.283 / TM
264.25

4.3.2.2. MOBILIARIO DE OFICINA.


Mesa 01 x 120 S/ 120
Silla 02 x 50 100
Estante 01 x 180 180
S/ 400
Vida útil 36 meses
400
Costo / mes = S/ 11.11 /mes
36
11 .11
Costo total de mobiliario de oficina / TM = S/ 0.04 /TM
264.25

4.3.2.3. CONSTRUCCIONES AUXILIARES.


Casa fuerza 1 x 900 900
Laboratorio 1 x 900 900
Lavaderos, lozas y baño 2000
Vida útil 10 años = 120 meses
3800
Costo / mes = S/ 31.6 /mes
120
31.6
Costo total de construcciones auxiliares / TM = S/
264.25
0.12 /TM

4.3.2.4. EQUIPO CONTRA INCENDIO Y PROTECCIÓN AMBIENTAL.


Extintor PQS (4kg) 01 x 100 100
Cilindros de desechos 04 x 4 160
260
Vida útil 12 meses
260
Costo / mes = S/ 21.66 /mes
12
21.66
Costo total de equipos contra incendio / TM = S/
264.25
0.08 /TM
4.3.2.5. PERSONAL AUXILIAR.
a. MECÁNICO
Sueldo S/ 1200 / mes
B.S. (33.22%) 398.64
S/ 1598.64 / mes
1598.64
Costo / TM = S/ 6.049 /TM
264.25

b. CHOFER.
Sueldo S/ 1000.00
B.S. (33.22%) 332.2
S/ 1332.2 / mes
1332.2
Costo / TM = S/ 5.04 /TM
264.25

c. COCINERA.
Sueldo S/ 750.00
B.S. (33.22%) 249.15
S/ 999.15 / mes
999.15
Costo / TM = S/ 3.78 /TM
264.25
Costo total de personal auxiliar/TM= S/.14.86/TM
4.3.2.6. GASTOS VARIOS.

a. LLAMADAS TELÉFONICAS, ÚTILES DE ESCRITORIO Y


MOVIBILIDAD.

Al mes S/ 600.00
600
Costo / TM = S/ 2.27 /TM
264.25
b. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD.
Implementos Vida Precio Total/días Total/mes Cantidad Total Total
de útil unit. S/ S/ usada S/ S/TM
seguridad días S/
Casco 180 3.26 0.22 5.45 19 103.5 0.39
Botas de 90 53.0 0.58 14.5 19 275.5 1.04
jefe
Guante de 15 12.5 0.83 20.83 19 395.8 1.49
cuero.
Mameluco 60 50 0.83 20.83 19 395.8 1.49
Respirador 60 153 2.55 63.75 19 1211.2 4.58
Saco de jefe 60 50 0.83 20.83 8 166.6 0.63
Pantalón de 60 40 0.8 20 8 160.0 0.60
jebe.
Lentes de 60 33 0.55 13.07 19 261.25 0.98
seguridad.
Filtro de 6 26 4.33 108.3 8 866 3.27
polvo.
Filtro de 60 50 0.83 20.83 8 166.6 0.63
gases.
Chaleco de 180 50 0.27 675 19 128.25 0.48
seguridad.
Zapato de 180 50 1.27 6.75 19 128.25 0.48
cuero.
Tapón de 180 10 0.05 1.88 8 11.11 0.4
oído.
Total / TM S/ 16.12 /TM
c. COSTO DE ALIMENTACIÓN
Se considera s/ 10 / día / personal. S/ 6000.00 / mes
6000
Costo / TM = S/ 22.7 /TM
264.25

d. COSTOS ADMINISTRATIVOS.
Al mes S/ 3000
3000
Costo / TM = S/ 11.35 /TM
264.25
Costo total gastos varios/TM= S/.52.44/TM

TOTAL COSTOS INDIRECTOS/ TM = S/ 67.83 /TM

COSTO TOTAL / TM = S/ 632.47 / TM


4.3.3. COSTO TOTAL EN EL PROCESO DE CAMPAÑA Nº 12 (Vats 1 y 2) –
AGOSTO 2008.
4.3.3.1. COSTO / CAMPAÑA.
Costo total = S/ 632.47 / TM x 264.25 TM/Campaña
S/ 167,130.19 /C
$ 56,654.30 / Campaña

4.3.3.2. COSTO DE PRODUCCIÓN POR LIBRA DE COBRE FINO.


- Cobre producido por campaña 19.730 TMS de
67.67% de ley.
- Cobre fino producido en la campaña 13,351.21
kg
= 29,433.88 libras.
167,130.19
Costo / libra de Cu = 29,433.88 = S/ 5.678 / Libra de Cu.
$ 1.92 / libra Cu.

4.3.4. UTILIDADES POR VENTA DE LOTES DE CEMENTO DE COBRE


CORRESPONDIENTE AL PROCESO CAMPAÑA Nº 12 (VATS 1 Y 2) –
AGOSTO 2008.
4.3.4.1. INGRESOS POR CAMPAÑA
- Se vendió 489 sacos de cemento de cobre de 50kg c/u.
- Descuento 19.18% por humedad = 19.730TMS.
- El cemento de cobre salió en 03 lotes.
- El precio del cobre en agosto 2008 $2.70 USS / Libra.
Lotes Sacos TMS %Cu Kg Cu Libras Precio
Fino Cu Fino Vendido
$
1 181 7.417 73.88 5479.68 12080.42 32,617.14
2 244 9.838 70.20 6906.27 15225.46 41,108.75
3 84 2.475 39.00 963.25 2123.57 5733.63
489 19.73 79,459.52
 El tercer lote es de cemento de segunda calidad.
4.3.4.2. UTILIDAD POR CAMPAÑA
- CV = Flete de transporte + viáticos y otros = $/.2000.00
- U =I–C
U = 79,459.52 – (56,654.30 + 2000.00)
U = 20805.22 $/ Campaña
4.3.5. LEY CRITICA O CUTT OFF
Lc = Costo de operación $/Tn + Costo de Venta $/Tm x 100
Recuperación por cotización x 2204.6

Lc = 214.79 $/Tn x 100 x 100 = 4% de cobre soluble


0.8987 x 2204.6 x 2.7
4.4. ANÁLISIS DE RENTABILIDAD EN LAS MISMAS CONDICIONES Y EN
LA SITUACIÓN ACTUAL REFERENCIA DE COMPARACIÓN
CAMPAÑA Nº 12 (VATS 1 Y 2) – ENERO 2009.

4.4.1. COSTOS DIRECTOS UNITARIOS POR TONELADAS DE


MINERAL TRATADO.
- COSTO DE MINERAL.
Precio de compra (5% Cu) $ 50/TM puesto en planta
Cotización enero 2009 $ 1 = S/ 3.00
Costo total de mineral /TM = S/ 150.00 / TM
- COSTO DE CHANCADO (IGUAL)
Costo total de chancado /TM = S/ 114.64 /TM
- COSTO DE LIXIVIACIÓN (IGUAL)
Costo total de lixiviación / TM = S/ 138.82 / TM
- COSTO DE CEMENTACIÓN.
Precio de chatarra de fierro S/ 0.3/Kg
Consumo de chatarra en el proceso 14,900 kg
Costo de chatarra en el proceso / TM = S/ 16.9 / TM
Costo de equipos / TM = S/ 6.35 / TM
Costo de mano de obra /TM = S/ 3.69 / TM

Costo Total de cementación / TM = S/ 26.94 / TM


- COSTO DE DESCARGA DE RIPIOS (IGUAL)
Costo total de descarga de ripios /TM = S/ 3.502 / TM
- COSTO DE ENERGÍA PARA LA PLANTA
(IGUAL)
Costo total de energía /TM = S/ 18.95 / TM
- COSTO DE DIRECCIÓN Y SUPERVISIÓN
(IGUAL)
Costo total dirección y supervisión / TM = S/ 31.97 / TM
TOTAL COSTOS DIRECTOS / TM = S/ 501.722 / TM

4.4.2. COSTOS INDIRECTOS UNITARIOS POR TONELADA DE


MINERAL TRATADO.
- CAMPAMENTOS (IGUAL)
Costo total campamentos /TM = S/ 0.283 / TM
- MOBILIARIO DE OFICINA (IGUAL)
Costo Total mobiliario de oficina / TM = S/ 0.04 / TM
- CONSTRUCCIONES AUXILIARES (IGUAL)
Costo total construcciones auxiliares /TM = S/ 0.12 /TM
- EQUIPO CONTRA INCENDIO Y PROTECCIÓN
AMBIENTAL (IGUAL)
Costo total de equipo contra incendios y Protec./TM = S/ 0.08/TM
- PERSONAL AUXILIAR (IGUAL)
Costo total de personal auxiliar / TM = S/ 14.869 / TM
- GASTOS VARIOS.
Costo total gastos varios / TM = S/ 52.44 / TM

TOTAL COSTOS INDIRECTOS /TM = S/ 67.83

COSTO TOTAL / TM = S/ 569.55

4.4.3. COSTO TOTAL EN EL PROCESO DE CAMPAÑA Nº 12


Costos / Campaña = S/ 569.55 / TM x 264.25 TM / Campaña
= S/ 150,503.58 / campaña
= $ 50,167.86 / campaña
4.4.4. COSTO DE PRODUCCIÓN POR LIBRA DE COBRE FINO.
- Cobre producido por campaña 19.730 TMS de
67.67% de ley
- Cobre fino producido en la campaña =
13,351.21 kg.
= 29,433.88 libras
150,503.58
- Costo / libra de Cu = S/ 29,433.88 = S/ 5.11/

libra de Cu
= $ 1.70 / libra de Cu
4.4.5. UTILIDAD POR VENTA DE LOTES DE CEMENTO DE COBRE
EN LAS CONDICIONES ACTUALES (REFERENCIA DE
COMPARACIÓN CAMPAÑA Nº 12).
4.4.5.1. INGRESO POR CAMPAÑA.
- Se produció 489 sacos de cemento de cobre de
50 kg c/u
- Descuento 19.18% por humedad = 19.730 TMS
- El cemento de cobre sale en 3 lotes.
- El precio de cobre actual enero 2009 es $ 1.6 / libra
de Cu
Lote Sacos TMS % Cu Kg Cu Lib. cobre Precio $
fino fino
1 181 7.417 73.88 5479.68 12,080.42 19,328.67
2 244 9.838 70.20 6,906.27 15,225.46 24,360.73
3 84 2.475 39.00 963.25 2123.57 3,397.71
489 19.73 47,087.11

4.4.5.2. UTILIDAD POR CAMPAÑA EN LA SITUACIÓN ACTUAL.


CV = costo de venta = flete de transporte + viáticos y otros
= $ 2,000.00
U=I–C
U = $ 47,087.11 - $ (50,167.86 + 2,000.00)
U = $ - 5,080.75
 La utilidad es negativa en consecuencia no es rentable
trabajar en el momento hasta cuando se recupere el precio del
cobre en el mercado.
CAPITULO V
INVERSIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN E INSTALACIÓN Y

DISEÑO DE LOS COMPONENETES DE LA PLANTA

MINERA ARTESANAL FORTALEZA.

5.1 ELEMENTOS COMPONENTES DE LA PLANTA

5.1.1 Campamentos

El campamento esta compuesto por:

- 01 oficina
- 04 viviendas para el personal
- 01 cocina comedor
- 01 almacén de herramientas y materiales
- 01 almacén de cemento de cobre
- 02 depósitos para ácido sulfúrico

La construcción del campamento es de material de adobe y piedra con

techo de calamina, las dimensiones de cada ambiente es 5m x 4m y están

valorizados a 2, 000 soles, la construcción duró 2 meses empleando 6

personas.

- El costo de inversión en la construcción del campamento es= S/ 20,000


- El equipamiento (camarotes, oficina, cocina) = S/ 10,000
COSTO TOTAL CAMPAMENTOS = S/ 30,000
= $ 10,170

5.1.2 Plataformas

Consiste en la preparación de plataformas en diferentes niveles que servirán

de base para la construcción de las pozas y los demás componentes de la

planta con la finalidad de aprovechar en lo máximo la pendiente que nos

facilitará en la circulación de soluciones por gravedad (desde arriba hacia

abajo) y posterior recirculación por bombeo de abajo hacia arriba; completando

el ciclo en circuito cerrado.


Se construyó plataformas en 3 niveles, el primer nivel para recepción y

almacenamiento de mineral donde también se ubica la tolva de gruesos, en el

segundo nivel se encuentra instalada todo el sistema de chancado y los 2 vats

de lixiviación, en la tercera plataforma se encuentra instalada el equipo de

cementación y posteriormente en el nivel más bajo se ubica una relavera de

30,000 TM de capacidad (para 5 años de operación).

Para el movimientos te tierras se ha contratado una retro excavadora por un

periodo de 12 días (10 horas por día); el flete costo S/. 200.00 /Hr.

COSTO TOTAL DE MOVIMIENTO DE TIERRAS =S/ 24,000

=$8136

5.1.3 Tolva de gruesos

Está diseñado para la capacidad de 50 TM cuyas dimensiones son de: 4m x

4m en la sección superior y 4m de profundidad en el lado de la compuerta y a

3m de altura del nivel del piso donde se ubica al compuerta de descarga

(compuerta metálica de 0,5m x 0.8m), la tolva esta hecha de concreto ciclópeo

(mezcla de cemento 1, agregado 2 y con armazón de rieles); el material

empleado es lo siguiente (fuente cuaderno de obra).

- 100 bolsas de cemento


- 150 varillas de fierro de 1/2 ”
- 150 kilos de alambron
- 3 volquetadas de piedra
- 40 rieles mineros
- Madera, clavos, electrodos de soldadura, etc.

Se empleó 8 personas entre maestros, albañiles y obreros, la construcción duró

un mes y medio.

EL COSTO TOTAL DE LA TOLVA ES DE =S/20.000

= $ 6780

5.1.4 Sistema de chancado.


Esta compuesto por:

- Chancadora de quijadas de 8” x 10” (primaria) =$3700


Motor eléctrico 15 Hp
- Chancadora de quijadas de 8” x 10” (secundaria) = $3700
Motor eléctrico de 12 Hp
- Un zaranda vibratoria de 3” x 4” =$1800
Motor eléctrico de 4 Hp
- Un faja transportadora de 8m x 15” (primaria) =$ 3750
Tiene un motor eléctrico de 3 Hp
- Una faja transportadora de 6m x 14” (retorno) =$2750
Motor eléctrico de 3 Hp
- Fabricación de bases para los equipos =$ 2000
Estructura viga canal en U de 6”
- Tambor aglomerador (curado y aglomerado) =$1000
Material de acero inoxidable
 Estos precios son sin IGV
 Estos equipos ha sido adquiridos en la ciudad de nazca
 Costo de transporte de equipos =$1000

COSTO TOTAL EQUIPO DE CHANCADO ES =$23,000

5.1.5 poza de lixiviación.

Esta compuesta por:

- Una poza de lixiviación cubierto de geomembrana


- Rejillas de base que soportan el filtro
- Filtro de arpillera
- Brida de drenaje
a) Poza de lixiviación cubierta por geomembrana
Está construido con un saquillo de poliyute, rellenos de tierra y apiladas

para construir las paredes laterales cuyas dimensiones son de 8m x 8m

(poza de 120 TM) y 10m x 10m (poza de 180 TM) y la profundidad de

2m, el piso tiene una caída hacia el centro en donde se instala la tubería

de drenaje, toda la poza está cubierto por una geomembrana, con brida

de salida al medio hacia la poza de recirculación y poza de solución rica,

todas las salidas están controladas mediante válvulas y tubería de 4” de

diámetro.
b) Rejillas de base que soporta el filtro
Es un componente que se coloca por encima del piso de la poza de

lixiviación sobre la geomembrana, tiene la finalidad de crear espacio

para el filtrado y escurrimiento de la solución, ayuda a una buena

percolación y posterior recirculación de las soluciones, están fabricadas

de palos delgados de 2” a 3” de diámetro y 3 a 4m de largo, amarrados

como rejillas cada 10 cm de separación con rafia y forrados con puliyute

los bordes para evitar daños a la geomembrana.


c) Filtro de arpillera
Es una manta con que se cubre toda la poza por encima de las rejillas

de base y por encima de esta se llena el mineral curado y aglomerado

listo para la lixiviación, la manta es de material poliyute.


d) Brida de drenaje
Es una brida de material PVC se coloca al medio de la poza, es de 4” de

diámetro, desde donde se instala la tubería de drenaje de 4” de

diámetro, sirve para la circulación de soluciones.


El costo aproximado para al construcción de una poza de 120 TM es de

$ 6000 y otra de 180 TM es de $ 8000.


COSTO TOTAL DE LAS POZAS DE LIXIVIACIÓN =$14,000.
5.1.6 poza de recirculación
Es una poza construida con saquillos de poliyute rellenados con tierra

fina y cubierto de geomembrana similar a la poza de lixiviación cuyas

dimensiones son 3m x 3m y 2m de profundidad que le dan una

capacidad de 18 aproximadamente; 10 de solución son

recirculados continuamente, aquí se dosifica el ácido según

requerimiento, al borde de la poza se tiene un pequeño echadero de

ácido de material de cemento y cubierta de brea (0.5m x 0.5m y con

salida de tubo PVC a la poza de recirculación).


Esta poza está conectado con las 2 pozas de lixiviación y se ubican en

un nivel mas bajo, con salida en la parte inferior hacia la poza de

solución rica.
EL COSTO DE ESTA POZA ES DE $500.00

5.1.7 Poza de solución rica


Esta poza está construida de la misma forma que la poza de recirculación, y

está en un nivel más bajo que esta, tiene las siguientes dimensiones 4m x 7m y

una profundidad de 2m, con una capacidad de 50 , todo esta cubierto por

geomembrana, en el fondo tiene una brida conectada a un tubo de salida de 4”

de diámetro hacia la poza de cementación, controlada por un sifón que permite

el paso de la solución decantado y limpio, además cuenta con una válvula de

cierre de 4” de diámetro; sirve para almacenar soluciones cargadas de cobre

con un promedio de concentración entre 20 a 50 gr de cobre/litro de solución.


EL COSTO DE ESTA POZA ES DE $ 2500.00

5.1.8 Poza de cementación

Es una poza de concreto armado cubierto por geomembrana, sus dimensiones

son de 3m x 3m y 1.5m de profundidad esta ubicado en un nivel mas bajo que

la poza de solución rica; la capacidad de esta poza es de 10 , solución rica;

dentro de esta poza se encuentra instalada y sumergida hasta la mitad el

trommel de cementación; este trommel es un tambor de armazón de acero

inoxidable, forrado de malla fino de tipo plástico, con diámetro de 2m y largo de

1.5m, por el medio tiene un eje que hace girar a una baja velocidad de 2 a 3

RPM, este eje esta fijado en el borde de la poza por mediante 2 chumaceras
una a cada extremo y por uno de los extremos es accionado por un motor; al

medio del tambor tiene una compuerta de cargado de chatarra de fierro.

El cemento de cobre producido queda al fondo de la poza (recuperación

primaria) y una pequeña cantidad pasa a la poza de sedimentación

(recuperación secundaria) junto a la solución que se descarga por una brida

instalada al fondo del piso por medio de una tubería de 4” de diámetro.

EL COSTO APROXIMADO ES DE $ 3,000.00

5.1.9. Poza de sedimentación (recuperación secundaria)

Esta poza es de concreto armado está en un nivel más abajo que la poza de

cementación, sus dimensiones son de 3m por 6m y 1.5m de profundidad, con

capacidad de 20 proyectado para trabajar con 2 pozas de cementación, esta

poza tiene cobertura de geomembrana con salida al fondo

a las pozas de cristalización, la salida esta controlada por un sifón y una válvula

de 4” de diámetro de esta forma la solución que sale esta totalmente decantado

listo para la cristalización y tratado para bajar el contenido de fierro.

EL COSTO APROXIMADO DE ESTA POZA ES DE $1500.00

5.1.10 Poza de cristalización de

Son 2 pozas de poca profundidad, hechas de saquillos rellenos de tierra fina,

cuyas dimensiones son de 6m x 4m y 0.5m de profundidad, tiene una

capacidad de 10 cada uno, están cubierto de geomembrana; aquí se dejan


la soluciones agotadas durante 2 días en ese tiempo se cristalizan las sales de

por sobre saturación y cambio de temperatura e incluso por evaporación

luego esta sal es cosechada para la venta, la solución agotada queda bajo en

contenido de y esta es evacuado por una tubería a la poza de

tratamiento donde se le agrega Cal y .

EL COSTO APROXIMADO DE ESTAS 2 POZAS ES DE $ 1000.00

5.1.11 Poza de tratamiento de soluciones agotadas

Es una poza de concreto armado con división al medio cada sub división es de

10 de capacidad y sus dimensiones de cada uno es de 3m x 3m x 1.5 m

de profundidad, la finalidad es de que trabajen alternados, aprovechando así el

tiempo de decantación de uno de ellos mientras que la otra reacciona con la

Cal y , hasta aumentar el PH de 2.5 a 3, donde el Fe empieza a

precipitar como Goetita (Feo (OH)) o el Hidróxido Fe ; la cantidad de Cal


requerida es de 100 gr / litro de solución y 100 gr de /litro de solución; la

solución tratada con menos contenido de Fe es descargado a la poza final de

solución agotada y listo para empezar una nueva campaña.

EL COSTO DE CONSTRUCCIÓN DE ESTA POZA ES DE $ 1000.00

5.1.12 Poza de solución agotada

Es una poza a base de saquillos de poliyute y cubierto con geomembrana con

capacidad de 80 , aquí la solución agotada y tratada es recirculado

mediante una bomba de 20 HP de esta manera se empieza un ciclo en circuito

cerrado.

COSTO DE CONSTRUCCION ES DE $ 3000.00

5.1.13 Cancha de relaves

La cancha de relaves está ubicado en el nivel más bajo, consiste en una poza

excavada de 100m x 100m x 2.5m de profundidad, el piso esta

impermeabilizado con una capa de arcilla; encima de ella se ha colocado

geomembrana delgada; esta diseñada para 30,000 TM ( 5 años de operación)

5.1.14 Otros equipos

a) Tanques de preparación de solución para la aglomeración

- Un tanque ROTOPLAS de 10 =$3000.00

- Un tanque ROTOPLAS de 5 =$1500.00


Total =$4500.00

b) Generadores

- Generador de 100 Kw =$18000.00

- Generador de 5 Kw =$1000.00

Total =$19,000.00

C) Equipo de taller

- Equipos de soldadura y corte = $ 1,400.00

- Otros

d) Equipos de laboratorio

- Instrumental y reactivos = $ 3,000.00

e) Instalaciones eléctricas

- Instalaciones de campamento, planta, etc. = $ 4,000.00

5.1.15. Costo total de inversión en la construcción y equipamiento de la

planta minera artesanal FORTALEZA – HUAHUANI.

COSTO TOTAL DE INVERCION= $ 106,486.00

CAPITULO VI
CONTROL DE IMPACTO AMBIENTAL Y SEGURIDAD E
HIGIENE MINERA EN LA PLANTA MINERA ARTESANAL
FORTALEZA
6.1. CONTROL DE IMPACTO AMBIENTAL

6.1.1. ASPECTOS TÉCNICOS RELATIVOS AL CONTROL


AMBIENTAL.
Para el procesamiento de minerales oxidados de cobre, la lixiviación
ácida es un método de tratamiento que emplea básicamente ácido
sulfúrico a pequeñas concentraciones, es menos tóxico comparados
con otros reactivos.
La operación ha sido diseñado para trabajar con recirculación total de
aguas industriales, evitando el vertimiento del efluente residual.
El tratamiento de minerales es por campañas y la demanda de agua es
0.5 m3 por tonelada de mineral.
Se ha tomado conciencia que la zona reporta importante actividad
sísmica.
El piso de la cancha de relaves proporciona una base firme e
impermeable; por lo que hay poco riesgo de asentamiento local y
filtraciones en temporada de lluvia.
El método seleccionado para la deposición y almacenamiento de
relaves y compactación, ofrece la máxima estabilidad sísmica y menor
riesgo de licuación.
La capacidad máxima proyectada para la cancha de relave es de
30,000 TMS que equivale a 5 años de operación de la planta.
La vida de la cancha de relaves puede ser posteriormente
incrementada.
La fase sólida de relave tiene un bajo contenido de metales como Cu,
Pb, Zn y Fe (como sulfuro), y está caracterizado por una matriz
predominantemente cuarzosa con muy pocos sulfuros; ello le confiere
estabilidad química, el riesgo a la generación de aguas ácidas es
evitada con la adición de cal hasta neutralizar el PH.
Está previsto las alternativas de bombeo para resolver las
contingencias del sistema de recirculación de agua industrial y
derrame de la planta.
La generación de polvo del área de chancado es mínimo porque el
mineral extraído del interior mina es echada directo a tolva de planta
manualmente con un contenido de humedad de 6% esta humedad
evita la generación de polvo.
La pequeña capacidad de la planta, el uso de la tecnología limpia y
volumen establecido para el depósito de ripios y poza de lixiviación
minimizan por otro lado la dimensión de estos riesgos.

6.1.2. CONTROL Y MITIGACIÓN DE LOS EFECTOS DE LA


OPERACIÓN DE LA PLANTA SOBRE MEDIO AMBIENTE.
El control más importante es la correcta deposición en la cancha de
relaves a medida que transcurre la operación, se va adicionando Cal al
relave hasta neutralizar el PH. La composición de los sólidos es parte
rutinaria del control de la planta, igual que el PH.
Los cambios geológicos del mineral que determinan cambio de
relave, son bastante perceptible para un técnico experimentado y
puede ser anticipados.
Se realizan muestreo cuidadosos y análisis respectivos del relave y
aguas en general. Esta permite caracterizar y cuantificar el nivel de
contaminación si hubiera, así poder remediarlos, el monitoreo es
permanente.

6.1.3. PLAN DE ABANDONO.


Dadas las características del área seleccionada para ubicar la planta y
cancha de relaves como la poca presencia de flora y fauna, topografía
y suelo irregular, entre otras, es exigible la condición de revegetación.
La estabilidad física está garantizada por el diseño y construcción de
los componentes de la planta.
Es conveniente determinar el nivel freático en la presa de relaves
previo al abandono, para cuantificar el riesgo de colapso por licuación.
El carácter químicamente inerte del relave favorece la no generación
de aguas ácidas en el futuro.
La siembra de especies nativas es más factible con la presencia del
relave, pero ello estará supeditada a la disponibilidad de riego por
gravedad. La presencia potencial de polvo de relave se evitará
recubriendo con desmonte de la mina la superficie de la cancha de
relaves.

6.1.4. PLAN DE MANEJO SOCIAL.


Se ha elaborado un programa de relaciones comunitarias que permita
una convivencia armónica con las poblaciones cercanas y
fundamentalmente se apoyarán los programas orientados a la
población que reside en los lugares más cercanos pertenecientes a
Pasma a través de sus autoridades e instituciones.
Se ha realizado por parte del titular de la planta de beneficio una
sensibilización de los trabajadores acerca de las principales
características de la población local y su ambiente natural. Los
trabajadores en su mayoría son del entorno por lo que el conocimiento
de su cultura local, costumbres, festividades, creencias, prácticas
económicas, etc. Ayudan a un mayor entendimiento entre el personal
que labora en la planta y la población del entorno.

6.2. IMPLEMENTACIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE MINERA.


6.2.1. PLAN DE CONTINGENCIA.
El plan de contingencia es un instrumento planificado para contrarrestar
las emergencias que puedan presentarse como incendios, sismos,
accidentes de trabajos y desastres naturales, con la finalidad de proteger
las instalaciones y el recurso humano que allí labora y el entorno.

6.2.2. POLÍTICAS DE PROTECCIÓN.


Se considera a la acción de prevención contra la aparición de
situaciones de emergencia que perturban el normal desarrollo de las
operaciones.
a. Riesgo de origen técnico.
- Accidentes de trabajo
- Incendios, etc.
Para evitar estos se dan charlas diarias de entrenamiento y
cumplimiento del reglamento de seguridad e higiene minera.
b. Riesgo de origen natural.
- Sismos.
- Lluvias torrenciales, etc.
Se supera con charlas, entrenamiento y drenaje en el área de
desmontes.

6.2.3. ORGANIZACIÓN DE SEGURIDAD


La organización de plan de contingencia esta bajo la responsabilidad
del jefe de planta.
Esta conformado por una cuadrilla de salvataje y un personal de
apoyo.

6.2.4. MEDIDAS DE CONTINGENCIA.


Se establece un procedimiento de comunicación diaria de las
contingencias.
Se dan las capacitaciones diarias (charlas) de seguridad e higiene
minera.
Se prevé reuniones mensuales con todos los trabajadores para
coordinaciones acerca de medidas de prevención de las
contingencias a ser tomadas en caso de accidentes o desastres.
CONCLUSIONES

1. El Grupo Fortaleza cuyo giro de sus actividades es la minería,


es titular de la planta artesanal de 25 TMD, instalada para beneficiar los
minerales que provengan de la actividad minera de los dos petitorios de
su propiedad y que se encuentran en la zona; las actividades a
desarrollarse son de pequeña escala y a nivel artesanal.
2. El método de beneficio es hidrometalurgico y que requiere el
uso de ácido sulfúrico industrial y otros insumos como Cal y chatarra de
hierro, el uso del ácido se da en bajas concentraciones que no
representan riesgos ambientales. La operación ha sido diseñada para
llevarse a cabo sin evacuación de residuos líquidos pues las soluciones
del proceso (soluciones pobres) serán recirculadas en su totalidad por
lo que no existe riesgo a la salud de pobladores de áreas aledañas por
el nivel mínimo de toxicidad, ausencia de vertimientos y por encontrarse
suficientemente alejado de la planta.
3. El alto consumo de ácido es posible bajar con algunos
artificios metalúrgicos como es el curado, granulometría, aglomeración y
reposo con agentes oxidantes para la crisocola.
4. Los minerales de la zona como óxidos de cobre son
altamente lixiviables se ha logrado recuperaciones por encima del 90%
en 10 a 12 días de lixiviación.
5. En lo que se refiere a la concentración y cantidad de ácido
hay que tener presente que junto con un menor ataque de los especies
útiles, con ácidos de mayor concentración, se produce también un
ataque más activo de los minerales de la ganga, por lo que es necesario
encontrar condiciones óptimas de concentración del ácido de riego.
6. El tiempo de contacto es uno de los variables más importantes
para obtener una máxima eficiencia.
7. Las menas de granulometria fina con altas concentraciones de
ácido con recirculación intensa, temperatura alta y tiempo de contactos
relativamente largo se disuelven con mayor eficiencia y velocidad.
8. Una vez culminado el proceso de lixiviación en los posos los
ripios son lavados y neutralizados el PH, luego descargado a la
Cancha con una humedad de 13% a 17%.
9. La operación de la planta permitió desarrollar un número
importante de puestos de trabajo permanente en forma directa (un
mínimo de 20) y un número indeterminando de puestos indirectos.
10. La cementación de cobre con chatarra de fierro es una
técnica muy utilizada en la industria minera de pequeña escala para
recuperar el metal que se encuentra en las soluciones acuosas ricas
provenientes de la lixiviación. Y tiene una menor inversión respecto a las
plantas tradicionales de SX (extracción por solventes) – EW (Electro
obtención).
11. La ley de cemento de cobre que se obtiene en esta planta está
en el rango de 70 a 80% de cobre a excepción del cemento de segunda
calidad que está entre 35% a 40%.
RECOMENDACIÓNES.

1. La etapa de curado es muy necesario para acelerar la cinética de la


lixiviación y evitar la solubilidad de otros elementos metálicos y formación
de geles de sílice.
2. Para los minerales de la zona es muy recomendable trabajar con
granulometría de 3/8 de pulgada, con sistema de curado + aglomerado y
con tiempo de 5 días de reposo (durante el llenado de la poza).
3. Como existen minerales consumidores de ácido como Fe, Mn, Mg, Al 2O2 y
Si O2 alterados se recomienda acelerarse la cinética de lixiviación
4. La taza total de riego optimo recomendable es de 4 litros / hora / m 2.
5. La altura de mineral en Vat. Recomendable es de 1.50 m. de altura
máxima con un buen esponjamiento para propiciar una buena percolación.
6. En la etapa de producción de cemento de cobre para garantizar
recuperaciones de 80% de pureza tener presente la limpieza de chatarra
de fierro para lo cual se requiere un quemado fresco de las latas.
7. En relación a las medidas de seguridad e higiene industrial se recomienda
cumplir con lo siguiente:
a. Operar la planta con personal preparado y
entrenado para tal fin.
b. Prohibir ingerir bebidas alcohólicas en el ámbito de
la unidad minera.
c. Impartir charlas diarias de seguridad y primeros
auxilios al personal.
d. El control de la deposición de relaves debe ser
encargado al personal de suma responsabilidad.
e. Disponer de movilidad permanente para traslado
de emergencias a la ciudad de Arequipa en caso de accidentes.
f. Dado que el proceso opera en medio ácido y con
soluciones corrosivos, el personal deberá estar implementado de
todos elementos adecuados y necesarios de seguridad completo

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
 “HIdrometalurgia” – fundamentos, procesos y aplicación Esteban Domic
Mihovilovic – 2001, Santa Elena Santiago de Chile.
 Copta C.N. y Mokherjee” T.K “Hídrometalurgia en procesos de extracción”
Vol I y II CRC U.S.A. 1990.
 “Informe de investigación metalúrgica de minerales oxidados de San
Cristóbal y Kananga” Ing. Juan G. Muñiz Delgado Arequipa – 2007.
 Ralph Carlos “Lixiviación de Minerales de Cobre por percolación” Boletín Nº
03 departamento de fomento ENAMI, mayo 1970.
 Chávez M. y Mayta P. “Lixiviación de Minerales oxidados SCM El Abra”
trabajo presentado en la VI exposición Mundial para la minería
latinoamericana EXPOMIN Seminario “Innovación Tecnológica en minería”
mayo 2000.
 Declaración de impacto ambiental (DIA) planta de beneficio de minerales
presentado por GRUPO FORTALEZA – Arequipa 1996 Ing. Humberto
Aquiles Valverde Huamani.
ANEXOS
Universidad Nacional de San Antonio Abad del
Cusco

Prog. Ingeniería de Minas


Universidad Nacional de San Antonio Abad del
Cusco

Prog. Ingeniería de Minas


Universidad Nacional de San Antonio Abad del
Cusco

Prog. Ingeniería de Minas


DIAGRAMA DE FLUJO – PLANTA MINERA FORTALEZA
1. Cancha de almacenamiento
2. Tolva de gruesos
3. Crysly parrilla fija
4. Chancadora primaria 8” x 10”
5. Faja primaria 8 m x 10”
6. Zaranda vibratoria 3” x 4”
7. Chancadora secundaria 8” x 10”
8. Faja de retorno 6m x 14”
9. Mezcladora aglomerador
10. Cancha de reposo
11. y 12 pozas de lixiviación de 120 TM y 180 TM
13 y 14 Pozas de recirculación
15. Poza de solución rica
16. Poza de cementación
17. Poza de sedimentación
18 y 19 Pozas de tratamiento de solución agotada.
20. Cancha de secado de cemento de cobre
21. Poza de solución agotada
22 y 23 Pozas de cristalización de FeSO 4
4.00

4.00
1.00

3.00
1.00

1.20

.50

3.00
1.00

1.20

DISEÑO # 1
DISEÑO # 2
10.00
10.00

DISEÑO # 3
.65

10.00
2.00

.65

10.00

2.00
DISEÑO # 4
DISEÑO # 5
DISEÑO # 6

Interesses relacionados