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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL

ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE CIVIL

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

SEPTIMO NIVEL

MANUAL DE PRACTICAS

JUNIO – 2016
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE CIVIL

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nº 1

“INVESTIGACIÓN Y MUESTREO DE SUELOS PARA


CARRETERAS”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
1. INVESTIGACIÓN Y MUESTREO DE SUELOS PARA CARRETERAS.
(CLASIFICACIÓN VISUAL)

A. INTRODUCCIÓN.

El estudio e investigación del sitio donde se proyecta levantar una estructura sea
ésta una carretera, aeropuerto, viaducto, puente, edificio o represa, son de gran
importancia y deberían hacerse bajo la constante dirección y supervisión de
ingenieros especialistas en suelos. Es fundamental para el diseño de una vía,
obtener la información necesaria para su localización y trazado. Además sirve
para la localización de materiales de préstamo, cortes, terraplenes, indicando
además las condiciones de la subrasante.

B. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN.

En general, podemos indicar que, en el caso de autopistas, carreteras y vías


urbanas, la investigación del subsuelo (terreno de fundación) puede limitarse a
1.50 metros por debajo de la subrasante. Sin embargo, en casos especiales a
juicio del ingeniero a cargo de la obra, esta profundidad podrá ser aumentada o
disminuida.

La investigación se realiza mediante toma de muestras, utilizando taladros


helicoidales o de cuchara, o equipo hidráulico de perforación que facilita la
toma de muestras.

C. EQUIPO EMPLEADO.
Barrenos helicoidales o de disco.
Trépano.
Sonda simple.
Sacamuestras partido.
Cucharón raspador.
Tubos de entibamiento.
Flexómetro.
Es necesario un equipo adicional que consistirá en:
Etiquetas.
Libretas de campo.
Tarros, frascos y bolsas para muestras.
Parafina sellante.
Otras herramientas y accesorios que se considere necesarios.

D. DATOS.

Toda carta geológica, plano topográfico, fotografía aérea, etc., deben ser
estudiados previamente a la investigación en el grupo.

En el sitio mismo, cualquier corte, vegetación, hueco, falla, suelos vecinos, etc.,
ayudan a clasificar las áreas con características generales y a organizar las
pruebas y estudio de suelos.

En algunas ocasiones es importante, no sólo determinar el suelo sobre el eje


de la carretera, sino también el de las vecindades para posibles variantes.

E. EXPLOTACIÓN.

No existe regla fija para la misma, lo importante es determinar con la mayor


exactitud posible las condiciones del suelo, sin embargo, se debe tener en
cuenta las siguientes recomendaciones:
 La distancia entre perforaciones depende de las siguientes
condiciones topográficas: la uniformidad del suelo, espesor de las
capas, consistencia, estructuras, etc.

 La profundidad mínima de perforación es de 90 cm bajo la posible


rasante.

 Se debe llevar anotaciones cuidadosas y específicas sobre los


lugares donde se realizó la exploración e investigaciones, incluyendo
espesores y descripción del lugar.

 Todos los datos serán graficados en perfiles que indiquen el tipo de


suelo.

 Perfil longitudinal. (Las muestras se tomarán cada 200 metros)

 Planta donde se indique los tipos de suelo.

 Cortes de perforación tipo.

 Perfil transversal. (Las muestras se tomarán cada 500 metros)

Para las pistas de aterrizaje, se sacarán muestras espaciadas cada 60 metros,


a lo largo del eje central y a ambos lados del eje.

Lo importante es que la investigación del subsuelo, permita elaborar los perfiles


necesarios para la correcta interpretación de las condiciones existentes en el
terreno de fundación sobre el cual se construirá un pavimento.

Para la clasificación de suelos, se utilizará las tablas recomendadas por el


M.O.P., la AASHTO, u organismos reguladores que rijan en cada localidad.

La clasificación visual debe completarse con el envío de muestras para análisis


de laboratorio. La cantidad de material que se requiere para el análisis, en
ningún caso será inferior a 25 libras de suelos o capas típicas ya determinadas
por las perforaciones.

F. RECOMENDACIONES PARA LA CLASIFICACIÓN.

Es importante que tanto el profesional como el estudiante de Ingeniería Civil se


familiaricen con los diferentes tipos y mezclas de suelo que se hallan sobre la
superficie terrestre. Sería largo enumerar los diferentes tipos de suelos junto
con todas sus características, por lo que es deseable basarse en un criterio
conciso de la clasificación visual para un suelo determinado. Para esto se ha
escogido cinco grupos principales de suelos; cada grupo tiene propiedades y
características propias.
PROPIEDADES DE LOS DIFERENTES GRUPOS

a) GRAVA ( G )
IDENTIFICACIÓN

Por inspección visual.

CARACTERÍSTICAS DE INGENIERÍA

Próxima a un lecho de rocas, la grava bien compactada y escalonada es el


cimiento natural más estable. Se clasifica de acuerdo a la gradación y tamaño
en gruesa o fina, de graduación buena o pobre y, por su forma, en angular,
plana o redonda. Cuando se usa para la superficie de carreteras, debe usarse
suficiente grava fina para consolidar en el sitio las partículas más grandes.

b) ARENA ( S )
IDENTIFICACIÓN

Se identifica por inspección visual, excepto cuando las partículas son


uniformemente pequeñas. Se requiere mucho cuidado para distinguir entre
arena fina y limo. La arena seca no tiene cohesión.

CARACTERÍSTICAS DE INGENIERÍA

Se clasifica dé acuerdo con su tamaño y gradación como gruesa, mediana o


fina y de graduación pobre o buena; por su forma, puede ser angular o
redonda. Es buen material para rasantes estando bien apisonada.

c) LIMO ( L )
IDENTIFICACIÓN

Dos ensayos simples hechos en el terreno dan una identificación positiva:


1. Ensayo de sacudimiento.- En este ensayo una pequeña muestra de
suelo húmedo se sacude horizontalmente en la mano y luego se la exprime
cerrando los dedos. Un limo inorgánico típico demostrará agua quedando la
muestra rígida y finalmente se desmorona con ligera presión de los dedos
como si fuera un material frágil. Si el contenido de agua es correcto, volviendo
a sacudir los pedazos en la palma de la mano, éstas fluyen juntas de nuevo.

2. Ensayo de rompimiento.- Deje que la muestra se seque, y pruebe su


cohesión rompiéndola con los dedos. Un limo típico muestra poca o ninguna
cohesión cuando esté seco y posee un contacto suave en contraste con el de
la arena. Frecuentemente los limos son confundidos con la arcilla por su
fineza y color.

CARACTERÍSTICAS DE INGENIERÍA

Todos los tipos de limo son traicioneros debido a su inestabilidad; pequeños


disturbios en la presencia de agua o vibraciones tales como las producidas por
el tránsito sobre una rasante, hacen que se torne blando si está húmedo.
d) ARCILLA ( c )
IDENTIFICACIÓN

Su comportamiento plástico y su dureza cuando está seca nos permiten


identificarla.

CARACTERÍSTICAS DE INGENIERÍA
La dureza de la arcilla puede variar desde rígida a mediana, blanda o
extremadamente blanda, dependiendo del contenido de humedad. Son
propiedades inherentes de la arcilla su baja resistencia a la deformación alta
compresibilidad, impermeabilidad y gran expansión o contracción con cambios
del contenido de humedad.

Las arcillas húmedas son imposibles de compactar. La arcilla absorbe el agua


superficial o subterránea lentamente y la retiene en forma tenaz, haciendo que
el SUBDRENAJE sea inefectivo.

e) MATERIA ORGÁNICA
IDENTIFICACIÓN

La materia orgánica en suelos de turba es granulosa y fibrosa y su


identificación se hace por inspección visual. En muchos casos el olor orgánico
rancio del pantano es bastante fuerte como para identificarla fácilmente.

CARACTERÍSTICAS DE INGENIERÍA

Todos los suelos orgánicos de turba o los orgánicos plásticos no son buenos
para RASANTES debido a su alta compresibilidad y baja resistencia a la
deformación. En general no se utiliza nunca como materiales para obras de
INGENIERÍA.

PRUEBAS DE LABORATORIO

Aquellas que nos ayudan a identificar y clasificar los materiales:


 Granulometría.
 Límite Líquido.
 Límite Plástico.
 Compactación.

ANÁLISIS

La clasificación de los suelos servirá para elaborar recomendaciones para el


diseño, trazado y la construcción de la carretera.

INFORMACIÓN NECESARIA PARA DESCRIBIR UN SUELO

Aún cuando se use un sistema de clasificación, la habilidad para escribir una


descripción precisa y comprensiva del suelo encontrado, es muy importante
para un Ingeniero.
Tratándose de suelos de grano grueso debe indicarse lo siguiente:
1. Nombre típico.
2. Tanto por ciento aproximado de grava y arena.
3. Tamaño máximo de las partículas.
4. Angulosidad de las partículas (redondas, angulares, etc.)
5. Condiciones superficiales (picada, áspera, lisa, etc.)
6. Dureza de los granos gruesos.
7. Nombre local o geológico.
8. Símbolo del grupo en que se le ha clasificado, entre paréntesis.

EJEMPLO

Alrededor de 20% de partículas de grava angular muy dura de un tamaño


máximo de ½”. Granos de arena desde gruesos a finos, redondos y
subangulares.

Alrededor del 15% de finos no plásticos de baja resistencia en seco. Bien


compactada y húmeda en el lugar. Arena aluvial (SM).

Tratándose de suelos de grano fino debe informarse lo siguiente:

1. Nombre típico.
2. Grado y características de plasticidad.
3. Cantidad y tamaño de grano gruesos.
4. Color en condición húmeda.
5. Olor si existe alguno.
6. Nombre local o geológico.
7. Símbolo de grupo, entre paréntesis.

EJEMPLO

Café, ligeramente plástico, pequeño porcentaje de arena fina. Numerosos


agujeros verticales de raíces. Estable y seco en el lugar. Marca (MC).

G. OBSERVACIONES.

Es importante durante este estudio localizar canteras, minas, bancos de


materiales que puedan ser utilizados para el pavimento o relleno, incluyendo
volúmenes y distancias.

H. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

1.- Especifique el lugar, hora, tramo, nombre y más datos de la carretera en


estudio.
2.- Dibujar: perfil longitudinal, perfil transversal, planta de tramo, corte de
perforación.
3.- De acuerdo al suelo encontrado, describir e identificar el mismo bajo las
Normas AASHTO, SUCS y FAA.
4.- Elabore conclusiones y recomendaciones sobre el suelo destacando la
importancia del mismo para subrasante.
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FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE SUELOS

OBRA:_____________________________________
LOCALIZACIÓN:____________________________
ENSAYO No.____________ SONDEO No.________
MUESTRA No.___________PROFUNDIDAD_____
DESCRIPCIÓN______________________________
FECHA: _____________
OPERADOR: _________
CÁLCULO: __________

ENSAYO DE PERFORACIÓN

HORA:

PERFIL LONGITUDINAL: PERFIL TRANSVERSAL:

PLANTA DEL TRAMO: CORTE DE PERFORACIÓN:

DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN:

CONCLUSIONES:
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LABORATORIO DE PAVIMENTOS

SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nº 2

“METODO DE ENSAYO PARA LA DATERMINACIÓN DEL


ÍNDICE C.B.R. EN EL LABORATORIO”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
2. METODO DE ENSAYO PARA LA DATERMINACIÓN DEL ÍNDICE C.B.R. EN
EL LABORATORIO.

A. INTRODUCCIÓN.

El método C.B.R. (CALIFORNIA BEARING RATIO) fue propuesto en 1929 por los
ingenieros Staton y Porter del departamento de carreteras del Estado de California.
Este método se ha generalizado y es, hoy en día, uno de los más empleados para
determinar las características de un suelo.

B. ALCANCE.

Dado que el comportamiento de los suelos varía de acuerdo a su “grado de alteración”,


con su granulometría y sus características físicas, el método a seguir para determinar el
C.B.R., será diferente en cada caso. Así tenemos:

1. Determinación del C.B.R. de suelos perturbados y remoldeados.


2. Gravas y arenas.
3. Suelos cohesivos, poco plásticos y poco o nada plásticos.
4. Suelos cohesivos y expansivos.
5. Determinación del C.B.R. de suelos inalterados.
6. Determinación del C.B.R. “In situ”.

1.1. DETERNINACIÓN DEL C.B.R. DE SUELOS PERTURBADOS Y


REMOLDEADOS.

C. DEFINICIÓN.

El índice de California (C.B.R.) es una medida de la resistencia al esfuerzo cortante de


un suelo, bajo condiciones de densidad y humedad cuidadosamente controladas. Se usa
en el proyecto de pavimentos flexibles auxiliándose de curvas empíricas.

D. EQUIPOS EMPLEADOS EN EL ENSAYO C.B.R.


3 Moldes cilíndricos de 6” de diámetro y 7” de altura.
1 Collar de 2” de altura.
- Bases perforadas.
1 Disco espaciador de 6” de diámetro y 2” de altura.
1 Maza de compactación o martillo de 10 libras con una altura de caída de 18”
(correspondencia con AASHO T 180).
1 Placa perforada de 15 cm de diámetro, con vástago en el centro y un trípode con
un cuadrante adaptado para medir el hinchamiento.
- Pesas de sobrecarga de 5 libras de peso de forma redonda o en forma de
herradura.
1 Prensa de 3000 kg de capacidad que tenga convenientemente adaptado un pistón
cilíndrico de 3” cuadradas de sección para hacer el ensayo de penetración, en la
que se pueda regular la velocidad de desplazamiento del pistón a 0.05” por
minuto.
1 Tanque para la inmersión de los moldes.
1 Horno con control de temperatura a 105 – 110 °C.
1 Balanza de 10 kg de capacidad, sensible al gramo.

E. PREPARACIÓN DE MUESTRAS.

Con el fin de reproducir las condiciones reales que se sucederán durante y después de la
construcción, se ha ideado diferentes procedimientos para preparar muestras de
laboratorio de distintas clases de suelo.

Estos procedimientos se aplican cuando el contenido de humedad durante la


construcción va a ser el óptimo para obtener la máxima densidad AASHO Modificado
y, además el suelo va ser compactado al menos al 95% de ésta.

ENSAYO CON MUESTRAS COMPACTADAS EN EL LABORATORIO.

Según se ha descrito anteriormente, el método de preparar la muestra


depende del tipo de material que se va a ensayar.
F. PROCEDIMIENTO.

DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD MÁXIMA Y HUMEDAD ÓPTIMA.

1.- Se pulveriza aproximadamente 45 kg de material con un rodillo; se cierne a través


del tamz ¾” y se desecha la parte retenida. Se reemplaza este material con otro
similar, que pasando por el tamiz de ¾” quede retenido en el de ¼”.
1. Se determina el contenido óptimo de humedad de este material.

a. Se usa material de tamaño ¾”.


b. Se usa el molde de compactar de 4” o 6” de diámetro.
c. Se compacta el material con 25 o 56 golpes en 3 o 5 capas
dependiendo del proctor standard o modificado.

d. Se utiliza material nuevo para cada muestra a compactar en lugar


de pulverizar y volver a apisonar el mismo material.
e. Para determinar con exactitud el contenido óptimo de humedad,
se compactan cuatro muestras del 3% del óptimo (en más o en
menos).

2.- Se mezcla el material sobrante con el agua suficiente para obtener un contenido de
humedad óptimo. El contenido de humedad debe estar dentro del 0.5% del óptimo.
Se cubre el material con un paño humedecido para evitar pérdidas por evaporación
antes de la compactación.

DETERMINACIÓN DE LA MUESTRA PARA C.B.R.

1.- Se pesa 3 moldes C.B.R. y se unen estos y sus anillos de extensión a las placas de
base. Hay que poner un disco espaciador sobre la placa de base de cada molde.

2.- Se compacta tres muestras, tomando de las capas superior e inferior de cada una y
antes de compactarlas, porciones de suelo para calcular el contenido de humedad (20 a
50 gramos). Se compacta una muestra a 56 golpes por capa, la segunda con 25 y la
tercera con 12. La muestra compactada deberá tener un espesor aproximado de 5”
debiendo cada capa (cinco) tener un espesor de 1”.

NOTA:Si el contenido de humedad de las tres muestras compactadas varían con respecto al óptimo en
más del 0.5%, el ensayo debe repetirse.

1.- Se quita el anillo de cada uno de los moldes y con un cuchillo se recorta la muestra
al ras con el borde. Se debe comprobar con una regla de acero.

2.- Se separa la placa de base y el disco espaciador y se pesa el molde conteniendo la


muestra.

3.- Se coloca el papel del filtro sobre la placa de base, luego se gira el molde de modo
que la parte superior queda abajo y se fija de nuevo a la placa base. La muestra está ya
prepara para ser saturada.
SATURACIÓN DE LA MUESTRA Y MEDIDA DEL HINCHAMIENTO.

Para reproducir las condiciones del campo, la muestra se satura bajo una sobrecarga que
equivale al peso producido por el suelo base o pavimento que descansará sobre el
material una vez terminada la estructura. Una pesa de 5 libras de sobrecarga,
representa 3” de material para determinar el número de pesas de sobrecarga que se
requiere, se estima el espesor total y se divide por tres (operación en pulgadas). Sin
embargo, la total sobrecarga no debe tener menos de 10 libras (o sea dos pesas).

Si el peso de sobrecarga estimado, varía en más de 10 libas con relación al que se


debería usar en el cálculo final, el ensayo deberá repetirse usando una sobrecarga
corregida.

PARA SATURAR LA MUESTRA.

1.- Se coloca un papel filtro sobre la parte superior de la muestra. Luego se sitúa la
placa perforada con vástago ajustable sobre el papel filtro y a continuación se pone el
número requerido de pesas sobre la placa.

2.- El trípode con el cuadrante medidor de deformaciones se coloca sobre el canto del
molde y se ajusta al vástago de la placa perforada. Se registra la lectura de la esfera y
se quita el trípode.

NOTA: Se marca la colocación de las patas del trípode sobre el molde de modo que pueda
tomar lecturas adicionales en la misma posición.

3.- Se sumerge las muestras en un tanque lleno de agua y se las deja saturar durante
cuatro días (Mínimo) y hasta que está completamente saturada y no se dilate más. Se
coloca el soporte del trípode sobre las muestras todos los días y se toma nota de la
lectura del cuadrante y de la hora en que se efectúa la lectura.
4.- Después de cuatro días se saca los moldes, se vierte el exceso de agua de la
superficie y se deja escurrir en posición vertical durante quince minutos
aproximadamente.

5.- Se quita las pesas, la placa perforada y el papel filtro. Las muestras están listas a
ensayar.

ENSAYO DE PENETRACIÓN.

1.- Se coloca pesas de sobrecarga sobre la muestra, que equivalga al peso del afirmado
que descansará sobre el material.

2.- Se coloca el molde sobre el soporte de carga del gato (en la prensa) y se ajusta de
manera que el pistón esté centrado con la muestra. Se eleva el gato hasta que el
pistón esté cargado con un peso de 10 libras. Puesto que este peso es demasiado
pequeño para que se lea en el indicador de presión, se puede estimar dando una ligera
rotación el émbolo, que se hace a mano según se alza el gato. Después se pone el
indicador de presión del gato hidráulico en cero.

3.- Se ajusta el cuadrante medidor de deformación de modo que su vástago se apoye en


borde del molde, poniendo la lectura en cero.
4.- Se aplica carga suavemente por medio del gato hidráulico, de manera que la
velocidad de penetración del pistón sea aproximadamente 0.05” por minuto. La
velocidad en aplicación de la carga se puede controlar por tiempo con un cronómetro se
registran las lecturas de la presión a 0.025, 0.050, 0.075, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5” de
penetración.

5.- Se descarga el gato, se retira el molde del soporte de carga y se quita las pesas y la
placa de base.

6.- Se toma una muestra pequeña (20 a 50 gramos) de la capa más alta, para hallar el
contenido de humedad.

G. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.

Se traza una curva carga - penetración en papel milimetrado. Si la curva es uniforme


como el de color azul el C.B.R. se calcula para 0.1 y 0.2” de penetración con las cargas
obtenidas.

Si la curva tiene la concavidad como el color violeta, se dibuja una línea tangente en el
punto de mayor pendiente (Punto A) y se prolonga hasta la base, para obtener un cero
corregido (Punto B). Luego se obtiene los valores de carga corregidos, por ejemplo
para 0.1” de penetración (Punto C); 0.2” de penetración (Punto D).

Curva Carga- Penetración

1200

1000

800
D
Carga

600 C

400

A
200

0
B
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5

Penetración en pulgadas

Ejemplo 1 Ejemplo 2
CORRECIÓN DEL C.B.R. PARA UNA DENSIDAD 95 % DE LA AASHO
MODIFICADO

Para determinar el C.B.R. corregido de suelos sin hinchamiento y baja plasticidad,


como se ha visto en las condiciones de ensayo descritas anteriormente, se necesita en
primer lugar el C.B.R. de tres muestras compactadas con diferentes densidades. La
Densidad seca en g/cm3
2,1
2,08
2,06
2,04
2,02 Contenido de humedad en
2 %
1,98
1,96
1,94 C.B.R en %
C.B.R. Corregido al 45 %
1,92
1,9
1,88 95% de densidad AASHO
0 50 100 150 Modificado

relación entre la densidad y el C.B.R. para cada una de las tres muestras se dibuja sobre
papel milimetrado. Se dibuja luego una línea horizontal que corresponda a la densidad
igual al 95% de la máxima obtenida. La intersección de esta línea con la curva C.B.R. -
densidades, determinará el C.B.R. final para el 95% de la densidad AASHO
Modificado. Este C.B.R. es el que se considera tiene la muestra en estudio.

I A. SUELOS GRAVOSOS Y ARENOSOS.

Según la clasificación unificada, corresponden a los siguientes grupos de gravas y


arenas:

GW Gravas bien graduadas y mezclas de grava y arena con un poco o nada de material
fino;
GP Gravas mal graduadas y mezclas de grava y arena con un poco o nada de material
fino;
SW Arenas bien graduadas, arenas gravosas con poco o nada de material fino; y,
SP Arenas mal graduadas y arenas gravosas con poco o nada de material fino.

Estos suelos generalmente tiene índices plásticos inferiores a 2 y pueden ser


compactados rápidamente en el campo, sin alterar su capacidad de soporte con los
cambios de humedad, determinándose directamente después de compactado, el C.B.R.
Puede ser el de densidad máxima el C.B.R. adoptado para los cálculos de diseño o el
menor de los mismos, siendo generalmente mayor de 20%.

I B. SUELOS COHESIVOS, POCO PLÁSTICOS Y POCO O NADA EXPANSIVOS.

Son los más comunes y pertenecen a los siguientes grupos:

GM Gravas limosas y mezclas limo – areno - gravosas.


GC Gravas arcillosas y mezclas arcillo – areno - gravosas.
SM Arenas limosas y mezclas limo - arenosas.
SC Arenas arcillosas y arcillas arenosas.
CL Arcillas orgánicas de baja a mediana plasticidad; arcillas limosas, arenosas y
gravosas.
ML Limos orgánicos y arenas muy finas; arenas finas limosas o arcillosas, o limos
arcillosos de baja plasticidad; y,
OL Limos o arcillas limosas inorgánicas, de baja plasticidad.

Para determinar el C.B.R., es recomendable seguir uno de los siguientes pasos:


El primero, aquel que es aplicado a condiciones climáticas normales y no requiere de
control estricto y cuya capacidad de soporte no varía mucho con la humedad.
El segundo, es un procedimiento elaborado para condiciones climáticas desfavorables
“sensibles “y que a los cambios de humedad, requieren un mayor control.

I C. SUELOS COHESIVOS, PLÁSTICOS Y EXPANSIVOS.

Pertenecen a los siguientes grupos:

MH Grupos orgánicos; suelos limosos y arenosos de granulometría fina, micáceos y


diatomáceos y limos elásticos.
CH Arcillas inorgánicas muy plásticas; y,
OH Arcillas orgánicas de plasticidad media a elevada.

El método para determinar el C.B.R. en este caso, es similar al anterior, pero se deberá
seleccionar cuidadosamente las unidades y densidades puesto que no siempre la humedad
óptima y la densidad máxima son las más adecuadas. Por lo tanto, el C.B.R. seleccionado
deberá corresponder a la humedad y densidad bajo las cuales, el suelo presenta menor
hinchamiento.

Para facilitar la selección del C.B.R. de diseño, se recomienda graficar los porcientos de
hinchamiento por los contenidos de humedad en los diferentes estados de compactación.

1.2. DETERMINACIÓN DEL C.B.R. DE SUELOS INALTERADOS.

1. OBTENCIÓN DE MUESTRAS.

Para la obtención de muestras “inalteradas” o “no perturbadas” se empleará: A)


Cilindros metálicos con bordes cortantes; B) Moldes cortados por su cara lateral y
ajustables mediante abrazaderas especiales; o, C) Cajas de madera con base y tapa
removibles.

Con los moldes C.B.R. de bordes cortantes y excavando el suelo, se obtiene la muestra a
la cual se verterá parafina líquida al fin de evitar pérdidas de humedad por evaporación.

Cuando se utilizan cilindros “ajustables” se excava el terreno en tal forma que quede
del mismo diámetro y altura del cilindro y alisando con un cuchillo la superficie lateral.
Una vez lleno éste, se ajustan la abrazaderas, y se corta la muestra por debajo y se vierte
parafina líquida para llenar los espacios libres entre el cilindro y la muestra.

Para la obtención de suelos areno - gravosas y gravo - arenosas, se quitará la base y la


tapa de la Caja de madera y se llenará con muestras y cubriéndola luego con parafina
líquida se colocará tapa y base fijas.

2. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y HUMEDAD.

Deben ser determinadas “in situ” seleccionando convenientemente un lugar cerca de


donde se obtuvo la muestra.
3. DETERMINACIÓN DEL C.B.R.

Si la muestra sin perturbar ha sido obtenida, se quita la cubierta de parafina de una cara,
se enrasa la superficie, se coloca un papel filtro grueso y se monta la base perforada.
Se invierte luego el molde, se enrasa la superficie de la otra cara, se coloca el collarín y
se determina el hinchamiento del material. En caso de no existir un collarín que se
pueda adaptar al cilindro, se sacará la muestra a presión soltando las abrazaderas,
dejando un espacio de 3 cm.

Para determinar el C.B.R. de suelos granulares, bastará quitar la tapa de la caja, remover
la parafina solidificada y hacer directamente la prueba de penetración.

El C.B.R. demuestras inalteradas, se determina en los siguientes casos:

a. Cuando se proyecta construir un pavimento encima del terreno de fundación


existente, sin efectuar trabajos previos de compactación.
b. Cuando se desea correlacionar las pruebas de penetración realizadas “in situ”
con la humedad de diseño.

En este caso, deberá determinarse tanto el C.B.R. correspondiente a la humedad natural,


o sea, la existe “in situ” como el C.B.R. correspondiente a la humedad que se ha
seleccionado para el diseño, debiéndose saturar la muestras en agua, de ambas, durante
4 días.

Las diferencias obtenidas entre éstas determinaciones y el C.B.R. obtenido “in situ”,
permitirá hacer correcciones apropiadas a los resultados logrados directamente en el
terreno.

INFORME, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

- Calcular y completar los cuadros de ensayo.


- Clasificar y obtener valores de las curvas
- Densidad máxima y humedad óptima.
- Carga – Penetración.
- Pesos unitarios - C.B.R.
- Obtener el valor de C.B.R. del suelo en estudio.
- Conclusiones y recomendaciones.
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FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE SUELOS

OBRA:_____________________________________
LOCALIZACIÓN:____________________________
ENSAYO No.____________ SONDEO No.________
MUESTRA No.___________PROFUNDIDAD_____
DESCRIPCIÓN______________________________
COMPACTACIÓN
Tipo de Prueba: _________________________________________
Molde No.____________ Vol.___________cm3 Masa_______ gr FECHA: _____________
Masa martillo__________ gr Altura de Caída ___________ cm OPERADOR: _________
No.de capas___________ No.de golpes por capa: ______________ CÁLCULO: __________

Determinación No.
Masa molde + suelo húmedo (gr)
Masa molde (gr)
Masa suelo húmedo (T/m3)
Cápsula No.
Masa cápsula +suelo húmedo (gr)
Masa cápsula + suelo seco(gr)
Masa del agua (gr)
Masa cápsula (gr)
Masa suelo seco (gr)
Contenido de agua (%)
Peso específico seco (T/m3)
Relación de vacíos: e

Peso Específico Humedo


Peso Específico Seco 
1  Contenido de agua
DATOS DE SATURACIÓN
W Rd
---------------- ---------------
GW=100% ---------------- ---------------
---------------- ---------------

---------------- ---------------
Peso específico seco en

GW=80% ---------------- ---------------


---------------- ---------------

SS  d
T/m3

d 
1 e

OBSEVACIONES: ________________________________________________________________________________
Contenido de agua en %
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OBRA:_____________________________________
LOCALIZACIÓN:____________________________
ENSAYO No.____________ SONDEO No.________
MUESTRA No.___________PROFUNDIDAD_____
DESCRIPCIÓN______________________________
ENSAYO C.B.R.
CONTENIDO DE HUMEDAD
Y PESOS UNITARIOS
FECHA: _____________
OPERADOR: _________
CÁLCULO: __________

ANTES DE SATURAR
Molde No.
Número de capas 5 5 5
Número de golpes por capa
Peso muestra húmeda + molde, gr
Peso molde, gr
Peso muestra húmeda
Volumen de la muestra, cm3
Peso unitario húmedo, gr/cm3

CONTENIDO DE HUMEDAD
Arriba Abajo Arriba Abajo Arriba Abajo
Tarro No.
Peso muestra húmeda + tarro, gr
Peso muestra seca + tarro, gr
Peso del agua, gr
Peso del tarro, gr
Peso muestra seca, gr
Contenido de humedad, %
Contenido promedio de humedad, %
Peso unitario seco, gr/cm3

DESPUÉS DE LA SATURACIÓN Y ENSAYO CONTENIDO DE HUMEDAD


Arriba Abajo Arriba Abajo Arriba Abajo
Tarro No.
Peso muestra húmeda + tarro, gr
Peso muestra seca + tarro, gr
Peso del agua, gr
Peso del tarro, gr
Peso muestra seca, gr
Contenido de humedad, %
Contenido promedio de humedad, %

Observaciones:_________________________________________________________________________________________
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE SUELOS

OBRA:_____________________________________ FECHA: _____________


LOCALIZACIÓN:____________________________ OPERADOR: _________
ENSAYO No.____________ SONDEO No.________ CÁLCULO: __________
MUESTRA No.___________PROFUNDIDAD_____
DESCRIPCIÓN______________________________
ENSAYO
C.B.R.
DATOS DE ESPONJAMIENTO
Molde No. 1 Molde No.2
Intervalo de
Día y mes Hora Lectura del Esponjamiento Lectura del Esponjamiento
Tiempo, días
Dial Pulgadas % Dial Pulgadas

DESPUÉS DE LA SATURACIÓN
Molde No.
Peso muestra húmeda + molde + base, gr
Peso del molde + base, gr
Peso del agua absorbida, gr
Porcentaje de agua absorbida, %
DATOS DEL ENSAYO DE PENETRACIÓN C.B.R.
Cargas tipo Molde No. 1 Molde No. 2
Tiempo Penetración
Kg/cm2 Carga de ensayo CBR corregido Carga de ensayo CBR
(min.) mm. (pulg)
Lb/in2 Dial Kg Kg/cm2 Kg/cm2 % Dial Kg Kg/cm2 Kg/cm2
0.5 0.63-0.025
1.0 1.27-0.050
1.5 1.90-0.075
2.0 2.54-0.100 70.31-1.000
4.0 5.08-0.200 105.46-1.50
6.0 7.62-0.300 133.58-1.90
8.0 10.16-0.400 161.71-2.30
10.0 12.70-0.500 182.80-2.60
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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE CIVIL

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nº 3

“ Determinación del C.B.R. in-situ ”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
DETERMINACIÓN DEL C.B.R. IN-SITU

A. INTRODUCCIÓN

La experiencia ha demostrado que las más pequeñas diferencias, en el ensayo C.B.R. son motivo
de grandes diferencias en los resultados de las mismas, por lo tanto el cuidado a tener en esta
prueba de campo, es fundamental para el éxito del ensayo.

La prueba del C.B.R. “in-situ” es, bajo ciertas condiciones, una prueba satisfactoria para
determinar la capacidad de soporte de un material en el lugar. Estas condiciones se dan para
suelo compactado, a la humedad óptima y densidad máxima, como sería el caso de la subrasante
de una vía.

El ensayo del C.B.R. “in-situ”, tiene como propósito el de obtener valores sobre el material
colocado, que pueden ser comparados con los obtenidos en el laboratorio. Además, cabe anotar
el hecho, de que este ensayo evita la obtención de muestras, lo que es una gran ventaja.

B. EQUIPO

NORMAS CODIFICADAS PARA LOS DISTINTOS ELEMENTOS DEL EQUIPO


PARA LA REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE CBR “IN-SITU”
# ELEMENTO CÓDIGO
1 Varillas de acople CN 832
2 CN 833
3 Pistón de carga CN 886
4 Anillo PR 20 o PR 60
Capacidad del anillo
Constante propia del anillo
5 Varilla para sujetar el deformímetro CN 414
6 Diales de deformación LC 8
Sensibilidad = 0.01 “
7 Sostén magnético LC 117
8 Placa circular CN 802
Peso = 10 lbs
Diámetro exterior = 10 “
Diámetro interior = 2.1 / 32 ”
9 Pesa de 20 lbs CN 790
Diámetro = 8.5 “
10 Pesa de 10 lbs CN 791
Diámetro = 8.5 “
11 Gato prensa CN 410
Juego completo CN 727

C. PREPARACIÓN DEL SITIO

1. Elegir el lugar del ensayo.

2. Realizar una excavación de aproximadamente 50 centímetros de diámetro hasta llegar a la


profundidad correspondiente al nivel en el cual se desea efectuar el ensayo. Si el ensayo es
superficial la profundidad será la necesaria para garantizar la estabilidad de las placas y la
representatividad del suelo ( 3 centímetros como mínimo ).

3. Limpiar y nivelar el sitio retirando todo el material suelto y las piedras mayores a 19
milímetros.
Preparación del Sitio (1)
Preparación del Sitio (2)
D. INSTALACIÓN DEL EQUIPO

1. Comprobar con el nivel que la base rígida o barra de acople esté en una posición horizontal
correcta. Esta base rígida puede ser ya sea una viga anclada, o bien, un eje o guardachoque
de un camión cargado y tiene por objeto absorber la reacción del suelo, evitando el
desplazamiento del pistón hacia arriba.

2. Instalar la prensa bajo la barra de acople utilizando los pernos respectivos. Deberá
controlarse que exista un correcto ajuste entre la prensa y la barra

3. Colocar la placa circular de 10 libras procurando que esta quede totalmente nivelada.

4. Colocar sobre la placa circular una o dos pesas de 10 y 20 libras. Esta sobrecarga debe ser
igual a la producida por el pavimento a construirse (subbase, base y capa de rodamiento)
equivalente a la de un pavimento de concreto asfáltico de 12,5 centímetros de espesor.

5. Se coloca el vástago de penetración con su respectivo anillo de carga.

6. Ajustar el pistón de penetración en el acople de la prensa y de modo que el vástago se apoye


en la base circular. Se debe asegurar un ajuste óptimo y controlar además que no exista
rozamiento entre las placas y el pistón.

7. Comprobar el correcto funcionamiento del deformímetro y colocarlo junto al pistón.

Instalación del Equipo (1)


Instalación del Equipo (2)

CBR en sitio : Esquema de la Disposición de los Aparatos


E. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

1. Encerar los deformímetros que miden la carga y la deformación. La carga inicial requerida
para asegurar el ajuste del pistón será considerada como cero para efectos de determinar la
relación de carga – deformación.

2. Aplicar la carga suavemente por medio del gato hidráulico de manera que la velocidad de
penetración del pistón sea aproximadamente de 1,27 milímetros por minuto (0,05 pulgadas
por minuto).

3. Leer y anotar las lecturas de presión que se observan en el anillo de carga. Se deben registrar
las lecturas de las cargas totales necesarias para hacer penetrar el pistón a 0,025; 0,050;
0,075; 0,100; 0,200; 0,300; 0,400 y 0,500 pulgadas. La velocidad con la que se aplica la
penetración se puede controlar con un cronómetro.

4. Determinar el porcentaje de humedad del suelo a 2 centímetros de la superficie y la variedad


del campo en un punto apartado de 10 a 15 cm del punto de penetración.

5. Repetir el ensayo en otros dos puntos siguiendo los pasos antes indicados.

6. Los cálculos y resultados deberán ser semejantes a aquellos obtenidos en los ensayos de
C.B.R. que se efectúan en el laboratorio.

RECOMENDACIONES

 En el caso de que se emplee un camión como base rígida, éste debe estar libre de contacto
con las personas. Esta interferencia podría ocasionar errores en las mediciones.

NOTAS

 Se requiere de una viga o punto de referencia en la medida de penetración del pistón.

 Algunos técnicos tienen el convencimiento de que es necesario la saturación del suelo ya


que ésta da mejores resultados.

F. NTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

Se traza una curva – carga – penetración en papel milimetrado.

Si la curva es uniforme, como en el ejemplo nº 1 (ver figura), el C.B.R. se calcula para 0,1 y 0,2
pulgadas de penetración con las cargas obtenidas.

Si la curva tiene la concavidad como en el ejemplo nº 2, se dibuja una línea tangente en el punto
de mayor pendiente (punto A) y se prolonga hasta la base, para obtener un cero corregido (punto
B). Luego, obteniendo los valores de carga corregidos, por ejemplo, para 0,1 pulgadas de
penetración (punto C); 0,2 pulgadas de penetración (punto D).

CBR en sitio : Curva Carga - Penetración

Ejemplo 1

Ejemplo 2
C

CORRECCIÓN DEL C.B.R. PARA UNA DENSIDAD 95% DE LA AASHTO MODIFICADO

Para determinar el C.B.R. corregido de suelos sin hinchamiento y baja plasticidad, como se ha
visto en las condiciones de ensayo, se necesita en primer lugar obtener el C.B.R. de tres
profundidades diferentes; tomándose el promedio como el valor de C.B.R. que tiene la muestra
en el lugar de estudio (figura).
I.A. SUELOS GRAVOSOS Y ARENOSOS

Según la clasificación unificada, corresponden a los grupos de grava y arenas:

GW Gravas bien graduadas y mezclas de grava y arena con poco o nada de material fino.

GP Gravas mal graduadas y mezclas de grava y arena con poco o nada de material fino.

SW Arenas bien graduadas, arenas gravosas con poco y nada de material fino.

SP Arenas mal graduadas y arenas gravosas con poco o nada de material fino.

Estos suelos generalmente tienen índices plásticos inferiores a 2 y pueden ser compactados en
el campo, sin alterar su capacidad de soporte en los cambios de humedad, determinándose
directamente después de compactado, el CBR. Puede ser el de densidad máxima el CBR para
los cálculos de diseño o el menor de los mismos, siendo generalmente mayor del 20 %.

I.B. SUELOS COHESIVOS, POCO PLÁSTICOS Y POCO O NADA EXPANSIVOS

Son los más comunes y pertenecen a los siguientes grupos:

GM Gravas limosas y mezclas limo – arena – gravosas.

GC Gravas arcillosas y mezclas arcilla – arena – gravosas.

SM Arenas limosas y mezclas limo – arenosas.

SC Arenas arcillosas y arcillas arenosas.

CL Arcillas orgánicas de baja a mediana plasticidad; arcillas limosas, arenosas y gravosas.

ML Limos orgánicos y arenas muy finas; arenas finas limosas o arcillosas, limos arcillosos
de baja plasticidad.

OL Limos y arcillas limosas inorgánicas de baja plasticidad.

Para determinar el CBR, es recomendable seguir uno de los siguientes pasos:

El primero, aquel que es aplicado a condiciones climáticas normales y no requiere de


control estricto y cuya capacidad de soporte no varía mucho con la humedad.

El segundo, es un procedimiento elaborado para condiciones climáticas desfavorables


y que son “sensibles” a los cambios de humedad, requiriendo un mayor control.

I.C. SUELOS COHESIVOS, PÁSTICOS Y EXPANSIVOS


Pertenecen a los siguientes grupos:

MH Limos orgánicos, suelos limosos y arenosos de granulometría fina, micáceos y


diatomáceos; y limos elásticos.

CH Arcillas inorgánicas muy plásticas.

OH Arcillas orgánicas de plasticidad media a elevada.

El método para determinar el CBR en este caso, es similar al anterior, pero se deberá
seleccionar cuidadosamente las humedades y densidades puesto que no siempre la
humedad óptima y la densidad máxima son las más adecuadas. Por lo tanto, el CBR
seleccionado deberá corresponder a la humedad y densidad bajo las cuales, el suelo
presenta menor hinchamiento.

II. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y HUMEDAD

Deben ser determinadas “in situ” seleccionando convenientemente un lugar cerca del
cual se obtuvo la muestra.

III. DETERMINACIÓN DEL C.B.R.

El CBR de muestras inalteradas, se determina en los siguientes casos:

a. Cuando se proyecta construir un pavimento encima del terreno de fundación


existente, sin efectuar trabajos previos de compactación.

b. Cuando se desea correlacionar las pruebas de penetración realizadas “in situ”, con
la humedad de diseño.

c. En este caso, deberá determinarse tanto el CBR correspondiente a la humedad


natural, o sea, la existente en el sitio, como el CBR correspondiente a la humedad
que se ha seleccionado para el diseño; debiéndose saturar las muestras en agua
de ambos, durante cuatro días.

Las diferencias obtenidas entre estas determinaciones y el CBR obtenido “in situ”,
permitirá hacer correcciones apropiadas a los resultados logrados directamente en el
terreno.

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.


Ensayo CBR en sitio : Lámina de Datos y Resultados

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FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE PAVIMENTOS

ENSAYO C.B.R.

OBRA:
LOCALIZACIÓN:
ENSAYO Nº SONDEO Nº FECHA:
MUESTRA Nº PROFUNDIDAD OPERADOR:
DESCRIPCIÓN CÁLCULO:

DATOS DE ESPONJAMIENTO

Molde Nº 1
Fecha Hora Intervalo Lectura Esponjamiento
(días) dial Pulgadas %

DESPUES DE LA SATURACIÓN

Molde Nº
Peso muestra húmeda + molde + base (g)
Peso molde + base (g)
Peso del agua absorbida (g)
Porcentaje del agua absorbida (%)
Observaciones

DATOS DEL ENSAYO DE PENETRACIÓN C.B.R.

Tiempo Penetra- Cargas Molde Nº 1


ción tipo Carga de ensayo C.B.R.
(min) (mm-pulg) (Kg/cm2) dial Kg Kg/cm2 Kg/cm2 %
0,5 0,63
1,0 1,27
1,5 1,90
2,0 2,54 70,31
4,0 5,08 105,46
6,0 7,62 133,58
8,0 10,16 161,71
10,0 12,70 182,80

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SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nº 4

“ Ensayos C.B.R. en sitio por métodos indirectos”


Ensayo DCP (Cono de Penetración Dinámica)

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________

ENSAYOS CBR EN SITIO POR MÉTODOS INDIRECTOS


Ensayo DCP (Cono de Penetración Dinámica)

A. INTRODUCCIÓN

Por muchos años, algunos ensayos de penetración, tales como DCP, DPA y STP, han
sido usados para determinar los valores de CBR de subrasantes o de capas de
pavimentos existentes sin necesidad de excavación de pozos a cielo abierto. Su
capacidad para suprimir los pozos a cielo abierto es la gran ventaja de estos ensayos
de tal manera que es posible reducir los costos y minimizar las perturbaciones en el
tránsito. Prácticamente estos ensayos pueden ser denominados ensayos SEMI NO
DESTRUCTIVOS (Semi-NDT).

Por otra parte, el ensayo directo de CBR en sitio, ocasionalmente introduce una
considerable dispersión de resultados, muchas veces tan alto como un coeficiente de
variación del 60 % (Livneh, 1983, Smith y Pratt, 1983). Esto induce a una disminución
de la potencia prevista. En consecuencia, en tales casos, los mencionados ensayos de
penetración son preferibles, ya que su coeficiente de variación es generalmente más
bajo (Livneh, 1987, Smith y Pratt, 1983).

Para el ensayo SPT, se requiere perforar a través de las capas de pavimento, por lo
tanto, en estos casos, el ensayo de corte puede ser usado para determinar el valor de
CBR indirecto de la subrasante existente; cuando esta es, por supuesto, del tipo
arcilloso o limoso. También en estos casos el ensayo de compresión no confinada
puede ser realizado en el laboratorio sobre muestras no disturbadas extraídas del
suelo durante el proceso de perforación.

Naturalmente las ecuaciones de correlación usadas en los cálculos del valor de CBR a
partir de los resultados del ensayo, son empíricas, y por esto consiguientemente, es
necesario realizar ensayos por la necesidad de modificaciones. Y, realmente, este
documento presenta las modificaciones necesarias para las correlaciones obtenidas
de ensayos recientes en varias investigaciones de subrasantes y capacidad de carga
de pavimentos en vías y pistas de aeropuertos israelitas.

El análisis de estas modificaciones fue posible por la realización de ensayos en


combinación con ensayos de CBR en sitio, después de excavar pozos a cielo abierto.
Las mencionadas ecuaciones de correlación se describen en este documento, con el
propósito de contribuir al éxito de la aplicabilidad de los ensayos DCP, SPT y DPA, así
como los ensayos de corte y de compresión no confinada obtenidos en los trabajos de
evaluación de pavimentos y subrasantes, cuyos valores prácticos se han mostrado
recientemente en Israel, en número importante de investigaciones en sitio, tanto en
aeropuertos y vías interurbanas.

Es bien conocido que la ventaja de varios ensayos de penetración tales como DCP,
DPA y STP para determinar la capacidad de soporte de las subrasantes y estructuras
de pavimento flexible, es que no se requiere de excavación de pozos a cielo abierto en
vías existentes o pistas de aeropuertos.

Esta ventaja es, por supuesto, expresada en un bajo costo de ejecución y poca
interrupción del tránsito existente.

Prácticamente estos ensayos pueden ser llamados semi no-destructivos (Semi-NDT).


Lo mismo se aplica a los ensayos de corte y de compresión no confinada solamente
en subrasantes arcillosas o limosas.

Documentos anteriores han presentado correlaciones empíricas entre ensayos


directos de CBR y los ensayos mencionados. Este documento presenta ensayos que
apuntan a modificar estas correlaciones a partir de varios trabajos recientemente
realizados en Israel, investigando la capacidad de soporte de subrasantes y
pavimentos existentes tanto para aeropuertos como para vías. Las condiciones
obtenidas a partir de los análisis de los cuatro trabajos son:

a. Las correlaciones de transformación a partir de los valores DCP, STP o DPA con
los valores de CBR, pueden ser realizadas con razonable confiabilidad. La
ecuación de la transformación modificada para el ensayo DCP se presenta
posteriormente en la ecuación (1).

b. El ensayo de corte con veleta y el de compresión no confinada puede ser


empleado para estimar los valores de CBR en sitio de subrasantes arcillosas o
limosas, pero con baja confiabilidad.

Finalmente, es importante enfatizar que el ensayo DCP permite determinar el valor del
CBR en sitio de materiales para cualquier rango de resistencia, pero con una
profundidad límite de 800 mm. En contraste, el ensayo DPA, permite determinar el
CBR en sitio de los materiales con un rango de resistencia de bajo a medio, pero a
una profundidad más grande. Debido a las limitaciones de la resistencia, este ensayo
ocasionalmente no puede ser llevado a cabo por el espesor de la base del pavimento y
es por tanto necesario perforar verticalmente a través de las capas estructurales hasta
que el cono dinámico DPA alcance una profundidad a la cual la resistencia de las
capas estructurales es apropiada para la facilidad del ensayo. De igual manera, el
ensayo STP no está limitado en profundidad, pero siempre necesita perforación
vertical. Este ensayo es aplicable a los materiales cuyo rango de resistencia es de
medio a alto. Tanto el ensayo de resistencia al corte con veleta como el de compresión
no confinada, también necesitan perforación vertical. Su aplicabilidad está limitada a
suelos arcillosos o limosos solamente.

EL ENSAYO DCP

Una descripción de este ensayo se ha presentado en algunos trabajos por Kleyn


(1975), por lo tanto, éste no se incluye aquí.

Al mismo tiempo, la ecuación israelita de transformación a partir de los valores DCP a


CBR, es ligeramente diferente de la presentada en la literatura técnica y su expresión
es ( Livneh, 1987, Livneh e Ishai, 1987 ) :

logCBR  2.20  0.71(logDCP) 1.5 (1)

donde,

DCP es la relación entre la profundidad de la penetración en milímetros y el


número de golpes requerido para alcanzar tal penetración

CBR es el CBR del material en % a la profundidad de la penetración del DCP

Una comparación de dichas expresiones y otras expresiones presentadas en la


literatura técnica se muestran en Livneh (1987a y 1987b). Esta comparación indica la
razonable validez de la ecuación (1). Recientemente, sin embargo, una correlación
adicional se ha obtenido a partir de los estudios de campo y de laboratorio que han
sido pre-publicados y garantizados. Esta correlación es (Harrison, 1987):

logCBR  2.81  1.32(logDCP) (2)

La tabla 1 presenta las comparaciones requeridas para un número de valores típicos


de DCP.

TABLA 1
Comparación de valores calculados CBR
DCP CBR en % de acuerdo a la ecuación
(mm/golpe) Nº
(1) (2)
100 1.6 1.5
50 4.2 3.7
25 10.6 9.2
15 19.7 18.1
10 30.9 30.9
5 61.0 77.2
1 158.5 845.7*

La tabla 1 indica que la Ec. (1) encabeza los valores de CBR los cuales son
aproximadamente 15 % más altos que algunos obtenidos por la Ec. (2), para valores
de DCP de aproximadamente 15 mm/golpe y más altos. Este incremento se genera a
partir del hecho que el ángulo de la cabeza del cono es 30º en el ensayo que muestra
la Ec. (1) y con 60º en el ensayo que muestra la Ec. (2). La diferencia entre estos dos
penetrómetros se ha obtenido en una investigación especial diseñada para
determinarlo (Kleyn, 1975), los trazos fueron realmente similares. Adicionalmente, es
importante anotar que la ventaja de la Ec. (1) se presenta en un rango más bajo de
valores de DCP, donde los valores calculados a través de esta ecuación son más
plausibles que los calculados mediante la Ec. (2).

B. EQUIPO

El cono de penetración dinámica (DCP) consiste en una barra de 16 milímetros de


diámetro con un cono endurecido en uno de sus extremos, el cual se introduce en el
pavimento mediante repetitivos golpes producidos por el impacto de un peso estándar
de 8 kilogramos. La penetración del cono se mide empleando una regla calibrada.
Equipo para el ensayo del Cono de Penetración Dinámica

C. PROCEDIMIENTO

1. Remover la superficie bituminosa de la vecindad del punto de ensayo.

2. Luego de ensamblar el aparato, se debe registrar la lectura cero del instrumento,


esto se logra sosteniendo el Cono de Penetración Dinámica en la superficie del
pavimento, verificando que esté en posición vertical e ingresando la lectura cero en
las hojas de registro de la investigación.

3. Se inicia el ensayo desde la parte superior de la capa de base. El instrumento se


debe sostener en posición vertical. Se procede a elevar cuidadosamente el peso
hasta la manilla, pero sin levantar el instrumento. Luego, dejar caer libremente el
peso. Si durante el ensayo, el Cono de Penetración Dinámica se desplaza de la
vertical, no se debe intentar corregir esto, ya que el contacto entre el extremo
inferior de la varilla y el borde del orificio va a producir resultados erróneos.

Se recomienda que se tomen lecturas a incrementos de penetración de 10 milímetros;


sin embargo, es más sencillo tomar una lectura luego de un número dado de golpes.
Para esto, se deberá cambiar el número de golpes entre lecturas de acuerdo a la capa
que se está penetrando. Para bases de buena calidad, realizar las lecturas cada 5 o
10 golpes es normalmente satisfactorio, pero para sub-rasantes y sub-bases débiles
es más apropiado tomar lecturas cada 1 o 2 golpes. No existe mayor ventaja al tomar
muchas lecturas, sin embargo, si las lecturas se toman demasiado espaciadas,
algunos puntos débiles se podrían omitir y va a ser más difícil identificar los límites
exactos entre capas.

El análisis del ensayo del Cono de Penetración Dinámica, está basado en un esquema
gráfico de penetración en función del número acumulado de golpes aplicados.

En la construcción de un pavimento, cada capa se va a representar por una


penetración en función de una línea de golpes de pendiente constante. Los límites de
capas se pueden identificar generalmente por un cambio de pendiente de esta línea.

Además, algunos investigadores han producido relaciones que indican el CBR del sitio
como una función de la pendiente de la línea (mm/golpes). Esto permite obtener una
aproximación del CBR de las capas individuales del pavimento.

D. CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES

Correlacionar los datos de CBR In Situ y los obtenidos con el Equipo de DCP.
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SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nº 5

“Método de ensayo para determinar la reducción de volumen


por compactación”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
2. 2 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA REDUCCION DE
VOLUMEN POR COMPACTACION

A. INTRODUCCION:

Un determinado volumen de material suelto al ser compactado disminuye


su volumen, dependiendo del grado del compactación la disminucion del
volumen, así cuando se haya llegado ha obtener la densidad máxima del
material, se obtendrá tambie´n el menor volumen.

Por lo que resulta de gran importancia el conocer el porcentaje de


reducción de volumen de un material al ser compactado, para de esta
manera preveer el volumen del material suelto que se debe colocar, para
llegar a un volumen deseado luego de la compactación.

B. ALCANCE:

Este ensayo nos permite determinar el porcentaje de reducción de


volumen de material al ser compactado; por este método podrán
ensayarse todos los materiales que pasen el tamiz 3/4" .

C. EQUIPO:

- 1 Martillo de 10 lbrs.
- 1 Molde de 4”.
- 1 Molde de 6”.
- 1 Calibrador.
- 1 Charola.
- 1 Probeta graduada.
- 1 Regla de enrasar.

D. ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO:

- Martillo de 10 lbrs. CN - 416


- Molde de 4”. CN - 405
- Molde de 6”. CN - 404
- Calibrador. S - 44775 - 10
- Charola. LT - 601
- Probeta graduada. G - 18
- Regla de enrasar. CN – 838
-
E. PREPARACION DE LA MUESTRA:

Se tomará por cuartéo una porción de material seco suficiente para


realizar varios ensayos ( tres o mas).

De acuerdo a la granulometría del material y el molde a usarse, se


compactará como lo indica el siguiente cuadro.

METODOS
CONDICIONES 1 2 3 4
Material usado Pasa el tamiz Pasa el tamiz Pasa el tamiz Pasa el tamiz
#4 #4 # 3/4 # 3/4
Molde usado 4” 6” 4” 6”

Nº de capas 5 5 5 5

Nº de golpes 25 56 25 56
por cada capa

F. PROCEDIMIENTO:
1. Se colocará la muestra en el molde de altura interior conocida (H1)
y se enrasará teniendo cuidado de no compactar el material.

2. Se vaciará el material del molde en una charola, procurando que


no haya pérdidas; se humedecerá el material con la cantidad de
agua necesaria para que el material adquiera la humedad óptima,
correspondiente a la densidad máxima.
3. Se ira colocando el material en el molde en capas, se compactará cada
por medio del martillo de compactación del ensayo Proctor Standard
Modificado.
4. Se medirá la altura que se ha reducido el material y se la llamará (H2)

G. RESULTADOS:

1. Mediante la formula:

H2
%C   100
H1

Se calcula el porcentaje de reducción del volumen del material ( %C).

2. Se repite el ensáyo tres o más veces y se halla el porcentaje promedio,


el cual será el porcentaje final de reducción de volúmen por compactación.

H. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
Para éste ensayo es necesario conocer la humedad óptima
correspondiente a la densidad máxima del material.

Con este ensayo se determina el % de reducción de volumen de todo


material a compactar, en el caso de pavimentos de todo material de suelo,
material granular y material estabilizado.

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OBRA:_____________________________________
LOCALIZACIÓN:_____________________________
ENSAYO No.____________ SONDEO No.________ ENSAYADO:____________
MUESTRA No.___________PROFUNDIDAD______ CALCULADO:___________
DESCRIPCIÓN______________________________ APROBADO:___________

REDUCCION DE VOLUMEN POR COMPACTACIÓN

PRUEBA H1 (cm) H1 (cm) %C 


H2
 100
H1

PORCENTAJE
PROMEDIO

OBSERVACIONES:_______________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
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PRÁCTICA Nº 6

“Estabilización de suelos”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
3. ESTABILIZACION DE SUELOS

I. INTRODUCCION

En la moderna construcción de carreteras, el ingeniero vial tiene como


premisa fundamental el producir mejores caminos a más bajos costos. Para
ello ha ensayado diversas soluciones con éxito variable, y entre ellas se
encuentra la estabilización o corrección de suelos.
La técnica de la estabilización de los suelos ha sufrido en estas últimas
décadas una impresionante evolución acumulando un extraordinario
conocimiento de experiencia práctica de obra y laboratorio de base empírica.
En algunas ocasiones, es muy difícil debido a una gran cantidad de
factores, el evitar que una carretera pase por un sector donde el suelo es de
baja calidad para fines de cimentación de pavimentos. Además, a veces es
imposible cambiar el material de subrasante o simplemente en carreteras de
arcilla, se hace necesaria la estabilización del suelo.

J. ALCANCE

Se entiende con los términos “estabilización de los suelos”, al conjunto de


procesos físicos, químicos y físico-químicos, tendientes a modificar las
propiedades de los suelos que interesan para un determinado uso en
ingeniería, haciendo que el material “suelo” sea adecuado para la utilización
prevista reemplazando a otros materiales no disponibles o más costosos.

Un suelo estabilizado puede utilizarse como un revestimiento que soporte


directamente los efectos del transito sobre su superficie; como base de
tratamientos bituminosos superficiales destinados a preservarlas de la
humedad y del efecto abrasivo de las ruedas neumáticas, o finalmente como
una base para ser cubierta por pavimentos espesos, que distribuirán las
cargas y soportaran la acción de desgaste de los vehículos.

K. METODOS
La técnica se ha orientado especialmente hacia algunos métodos de
estabilización que se destacan netamente de los otros: estabilización
granulométrica, bituminosa, con cemento y con cal.

Los siguientes tipos de estabilización y los resultados que producen se


resumen en el cuadro que se detalla a continuación:

TIPO ESTABILIZACIÓN PRODUCE

Proceso de
Mecánica Densificación
compactación
Granulometría Fricción y cohesión
Física
Suelo - Asfalto cohesión e impermeabilización
Físico-
Intercambio iónico y
Química o Suelo - Cal
cimentación
Química

L. MECANISMOS BASICOS DE LA ESTABILIZACION

Los procesos determinantes del cambio de propiedades del suelo original


por influencia del agente estabilizados pueden esencialmente clasificarse en
tres grupos a saber:

a) Cambios físico-químicos que modifican el suelo original, como por


ejemplo el intercambio de cationes que se produce en la fracción arcillosa. El
tratamiento directo con cal o bien por la acción de la cal liberada por el
cemento Pórtland al fraguar, la influencia de sales de metales polivalentes
(hierro, cobre, aluminio, etc.) o la de los cationes amonio cuaternarios de alto
peso molecular, determina un intercambio con los cationes naturales de la
fracción arcillosa que modifica profundamente su plasticidad, retención de
agua, cambios de volumen por secado y humedecimiento y la adherencia
frente a los ligantes bituminosos.

b) Cambios químicos en el agente estabilizante (fraguado del cemento,


carbonatacion de la cal, polimerización de resinas sintéticas, etc.) o bien entre
el agente estabilizante y los minerales componentes del suelo (suelo-
cemento, acción del acido fosforico sobre la arcilla, formación de compuestos
puzolanicos entre la cal y el sílice activo del suelo, etc.) determinan una unión
entre las partículas resistentes a la acción del agua. Esta acción cementante
da origen a una matriz o estructura interna rígida o semi rigida que determina
el comportamiento bajo cargas. Los poros de esta matriz están ocupados por
agua y aire, el material puede no ser impermeable pero el hinchamiento esta
limitado por la resistencia de la matriz a los esfuerzos internos que aquel
determina.

c) Cambios físicos que impermeabilizan en cierto grado al suelo tratado


en forma tal, que la succión de agua es reducida y el suelo se conserva con
bajo contenido de humedad en el cual su resistencia a la acción de las cargas
es adecuada. Corresponde a este tipo, la estabilización con asfaltos diluidos
y emulsiones asfálticas empleada con suelos cohesivos; la
impermeabilización con repelentes como las siliconas u otros agentes
hidrófugos; la impermeabilización rodeando al suelo con membranas
asfálticas de varios milímetros de espesor, etc.

M. CONTROL

La estabilización requiere muchos análisis experimentales para


determinar el producto, cantidad y condiciones que se requieren para obtener
suelos de mejores características.

El control significa la comparación de ciertas cantidades del suelo natural


con aquellas obtenidas al añadirle diferentes substancias estabilizadoras.

Siendo los límites de Atterberg, el CBR, densidad y esfuerzos, entre otros,


los parámetros más utilizados para determinar las cualidades del suelo, al
añadir secuencialmente ciertas proporciones de material estabilizador o
utilizando algún método puramente físico, podremos observar si el suelo
mejora y cuales son las condiciones más favorables de tratamiento.
N. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Cualquiera que sea el método a utilizarse, siempre deben considerarse


las condiciones con las que se trabaja en el campo y las restricciones a las
que están sujetos los constructores. La mayoría de sistemas requerirán un
curado del material, pruebas de control y mantenimiento.

O. EQUIPO REQUERIDO

1 Aparato para la determinación del límite liquido


1 Balanza de 0.05 gramos de sensibilidad
1 Capsula de evaporación de porcelana
1 Espátula
1 Mortero de porcelana
1 Tamiz # 40 ASTM
1 Par de guantes de asbesto
1 Horno con control de temperatura hasta 105 + 5 º C
1 Placa de vidrio sobre la que se pueda amasar la muestra para obtener
el límite plástico.
P. PREPARACION DE LA MUETRA

La muestra a ensayar deberá ser verdaderamente representativa del sitio


en el cual se desea mejorar mediante estabilización, del suelo de aquel
sector.
Para efectos de ensayo, se tomaran aproximadamente de 100 a 150
gramos de peso de la porción que pasa el Tamiz #40.

LIMITE LÍQUIDO
1. Se ajusta en el aparato de casa grande la elevación máxima de la
taza sobre la base a 1.0 cm.
2. Se coloca en la taza una porción de la muestra preparada en la
capsula de evaporación, teniendo cuidado de que la muestra haya
sido secada antes de empezar el ensayo. Esta muestra preparada
debe estar saturada de manera que se pueda nivelar y alisar dentro
de la taza del aparato, procurando obtener con la espátula 1.0 cm
en el punto de máximo espesor.
3. Se abre una ranura en la muestra preparada, formando un canal
limpio y claro, de dimensiones estándar que al someterla al impacto
de 25 golpes bien definidos, se cierre sin resbalar en su apoyo.

4. Se da vuelta a la manivela para alzar y dejar caer la taza sobre la


base a una frecuencia de 2 veces por segundo, hasta que los labios
de la ranura se unan en una longitud de aproximadamente 1.0 cm.
5. Se anota el número de golpes y se toma una muestra representativa,
abarcando ambos labios de la ranura, para la determinación del
contenido de humedad.
6. Se repite las operaciones anteriores limpiando y secando
previamente la taza, variando el contenido de humedad de la
muestra, hasta obtener tres ensayos en los cuales el numero de
golpes necesario para el cierre de la ranura este en los rangos de
10 a 20, de 20 a 30 y entre 30 y 40 respectivamente.
7. Se calcula el contenido de humedad de cada una de las muestras
ensayadas y se representa gráficamente estos valores llevando
sobre la escala logarítmica el número de golpes y sobre la escala
natural, los respectivos contenidos de humedad. Se une los tres
puntos por medio de una recta y se reporta como limite líquido el
contenido de humedad correspondiente a 25 golpes.

LIMITE PLASTICO

1. Se toma de la muestra preparada según se indico anteriormente para


límite líquido, una cantidad aproximada de 10 gramos y se separa a
conveniencia en varios pedazos.
2. Se comprime cada pedazo formando una bolita que se la amasa entre
la mano y una placa de vidrio, formando con ello un pequeño cilindro
que alcance un diámetro uniforme de aproximadamente 3mm en toda
su longitud. El amasado deberá hacerse dando de 80 a 90 recorridos
por un minuto contando un recorrido como un movimiento completo de
la mano hacia delante y hacia atrás hasta la posición original. Se
continúa este proceso de comprimir y amasar, hasta que el cilindro se
agriete durante el proceso de amasado.
3. Se recoge en recipientes adecuados los pedazos de suelo
desmoronado y se obtiene su contenido de humedad.
4. Se calcula el contenido de humedad de la muestra de suelo y se
representa el promedio de por lo menos dos valores obtenidos como
limite plástico.

INDICE PLASTICO

El índice de plasticidad es la diferencia de valores entre el límite líquido y


el límite plástico.

NOTA 1
Para efectos de estabilización, mezcle 100 gramos de suelo y 2 gramos de
material estabilizante (cal, arena, etc.) y se procede a realizar los ensayos de
limites descritos anteriormente y así sucesivamente con 4%, 6%, 8%, etc.

NOTA 2
La estabilización de bases y sub-bases es necesaria cuando sus materiales son
pobres o no cumplen especificaciones, por lo que se procede de manera similar
a la estabilización de suelos.

Q. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

a) Estabilizar un suelo con cal, cemento, cementina, sal y con otro


tipo de estabilizante.
b) Llenar el cuadro de estabilización, en el que conste los
diferentes límites (líquido y plástico) con sus correspondientes
porcentajes de agente estabilizador usado.
c) Calcular el índice de Plasticidad.
d) Elaborar un gráfico % Estabilizante vs IP.
e) Elaborar conclusiones y recomendaciones en base a los
resultados obtenidos del Índice de Plasticidad.

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR


FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE SUELOS
OBRA:_____________________________________
LOCALIZACIÓN:____________________________
ENSAYO No.____________ SONDEO No.________
MUESTRA No.___________PROFUNDIDAD_____
DESCRIPCIÓN______________________________
FECHA: _____________
OPERADOR: _________
CÁLCULO: __________

LIMITES DE PLASTICIDAD Y HUMEDAD NATURAL

SUELO + %
Peso
Prueba Capsula Numero de Peso capsula + Peso capsula del Peso de la Peso del Contenido
# # Golpes s. húmedo + s. seco agua capsula suelo seco de agua
g g g g g %

LIMITE PLASTICO

HUMEDAD NATURAL

1.2

1
w = _________________%
Contenido de agua %

LL=_________________%
0.8
LP=_________________%
0.6
IP=__________________%
0.4
CR= (LL - w)/IP=________

0.2 Fw=_________________%

0
Tw= Ip/Fw =____________
1 10
Clasif. SUCS :__________
Num ero de golpes

OBSERVACIONES:____________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE CIVIL

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nº 7

“Muestreo de materiales bituminosos”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
METODOS PARA LA REALIZACION DE LA TOMA DE MUESTRAS DE LOS
MATERIALES BIUMINOSOS

1. Objeto y propósito
1.1 Tienen por objeto el recoger muestras de materiales bituminosos: líquidos,
semisólidos y sólidos
Materiales bituminosos:
- sólidos
- semisólidos
- líquidos
1.2 Las tomas de muestras, al ser tan importantes como los mismos ensayos,
requieren tomar precauciones para obtener muestras verdaderamente
representativas para su identificacion.
1.3 Estas muestras tendran como proposito representar lo mejor posible las
condiciones medias del material o determinar las variaciones maximas de las
caracteristicas del material.

2. Lugar de toma de las muestras


Lugar:
- Fabricación
- Transporte
- Almacenamiento
2.1 En lo posible, las muestras de material bituminoso se tomaran en el lugar de
fabricación y en un momento tal que permitan realizar los ensayos y análisis
antes del envió, a fin de poder aceptar o rechazar el material. De no ser
posible esto, se tomaran las muestras antes de la entrega (transporte).

3. Tamaño de la muestra
3.1 Materiales líquidos
3.1.1 Para ensayos los ensayos de rutina en el laboratorio: 1 lt.
3.1.2 Cuando se encuentre a granel se extrae 1 lt de cada válvula.
3.1.3 De lugares de almacenamiento, durante la carga o llenado de
calderas o depósitos, camiones cisternas: 4 lt.
3.1.4 De barriles o bidones (de acuerdo a la tabla por cada barril
seleccionado): 1lt.
3.2 Materiales sólidos o semisólidos
3.2.1 De materiales molidos o en polvo a granel o en sacos, de barriles o
bidones: de 1 a 2 Kg.

4. Recipientes
4.1 Existen recipientes metálicos con la dificultad de que se oxiden o se adhieran
residuos de material en sus paredes.
4.2 Recipientes de vidrio que son los más aconsejables.
4.3 Recipientes de plástico con el problema que pueden fusionarse a alta
temperatura y en consecuencia alterar la conformidad del material.
4.4 Para asfaltos sólidos se utilizaran latas metálicas con tapa a presión y
sellado triple (tarros de pintura).
4.5 Para asfaltos líquidos, se utiliza recipientes con tapa rosca y boca, con
dimensiones adecuadas que se facilite verter el líquido.
4.6 Para asfaltos emulsionados aniónicos se aconseja utilizar frasco de vidrio
o plástico.
4.7 Para asfaltos emulsionados cationicos se recomienda usar recipientes
plásticos o latas.

5. Protección y conservación de las muestras


5.1 Se cuidara que las muestras no se contaminen con polvo u otras materias
extrañas y que los recipientes estén perfectamente limpios y secos antes de
llenarlos.
5.2 El recipiente que contenga la muestra, se lo cerrara herméticamente
inmediatamente después de llenarlo.
5.3 Se marcara en forma adecuada a los recipientes que contienen las muestras
para su identificación respectiva.
5.4 Las muestras de emulsión se embalaran de forma que queden protegidas
contra heladas.

6. Toma de muestras, en lugar de fabricación.


6.1 De los depósitos de almacenamiento.
6.1.1 Materiales líquidos y materiales que adquieren consistencia liquida
al calentarlo. Se cierra la entrada y salida del tanque de
almacenamiento y se sacan tres muestras de 4 lt de la parte
superior, de la parte central y de la parte inferior del contenido. Las
muestras pueden tomarse por medio de las llaves laterales del
tanque, si se dispone de ellas, y cuando se realiza la toma, se deja
salir por llave suficiente cantidad de material antes de tomar la
muestra. Cuando no se disponga de llaves se puede tomar la
muestra sumergiendo dentro del material una botella o bidón
lastrado (Fig. 1a y 1b), de forma apropiada. La botella o el bidón van
provistas de un tapón que puede quitarse por medio de una cuerda
o alambre después de que haya llegado a la profundidad deseada.
6.1.2 Materiales machacados o en polvo a granel. Las muestras tomadas
de la superficie de las pilas de almacenamiento, silos, camiones,
barcos, no son, en el granel, representativas del material, y no se
realizara la toma de muestras en estas condiciones más que en
cuando estén de acuerdo las partes interesadas. La toma de
muestras debe realizarse durante la carga o descarga o en las cintas
transportadoras. En este caso, se tomaran sistemáticamente un
numero determinado de muestras del mismo tamaño a intervalos
regulares, con frecuencia tal que la muestra total tenga un peso
mínimo igual al 0,1% del peso del material que se esta
desmuestrando, no pudiendo ser menor a 25 Kg. La muestra tomada
se machacara bien mecánicamente o a mano con un pistón sobre
una base de metal. El tamaño máximo de las partículas del material
después de machacado estará de acuerdo con el peso de la muestra
según el siguiente cuadro:
Tamaño máximo de las
Peso de la muestra partículas
(Kg) (mm)
125 25
75 20
50 12
25 6

6.1.3 Una vez machacada la muestra, se reduce de tamaño por cuarteo,


machacando de nuevo el material para que se cumplan las
condiciones del cuadro anterior, hasta obtener una muestra para el
laboratorio con un peso comprendido entre 1 y 2 Kg. En el caso de
que sea necesario obtener las muestras de los vehículos ya
cargados se tomaran nueve muestras iguales a 30cm de
profundidad de la superficie.
6.2 De Barricas, Bidones o Sacos.
6.2.1 Materiales líquidos. Se pueden tomar con precisión de barricas
sacando un litro del material de envases elegidos al azar. Cuando
sea posible no diferenciar el material procedente de diferentes
partidas, cada muestra se ensayara por separado.
6.2.2 Materiales sólidos sin machacar o semisólidos. Cuando no haya
duda de que el lote de material del que se va a tomar la muestra
procede de una sola partida de fabricación, se elegirá al azar un
envase y este se ensaya como se describe a continuación. Cuando
existen dudas de si el lote procede o no de una sola partida o la
muestra no cumple los requisitos de las especificaciones al realizar
el ensayo, se elegirán al azar un determinado número de envases
equivalentes a la raíz cúbica del número existente en el lote. Para
facilitar se presenta la siguiente tabla:

Envases del
cargamento Envases elegidos
2a8 2
9 a 27 3
28 a 64 4
65 a 125 5
126 a 216 6
217 a 343 7
344 a 512 8
513 a 729 9
730 a 1000 10
1001 a 1331 11
Las
muestras se tomaran al menos 10cm por debajo de la superficie y a
10cm de las paredes del recipiente. Si el material es suficientemente
duro para hacerse fragmentos se puede emplear tomando la
muestra un hacha pequeña y su el material es blando, una espátula.
También puede usarse un berbiquí de 10 20mm. (Fig. 2b) u otra
herramienta apropiada como el toma muestras de la figura 2c.
Cuando se tomen muestras de más de un envase, cada una de ellas
tendrá un peso mínimo de 100 gr. Cuando se tomen muestras de
más de un envase, cada una de ellas tendrá un peso minga de una
sola partida de fabricación, todas las muestras de 4 lt para realizar
los ensayos, si se puede diferenciar las partidas se tomaran 4 lt de
cada una y se ensayara por separado.
6.2.3 Materiales machacados o en polvo. Cuando el material partido o en
polvo este envasado en barricas se elegirá el azar un número de
envases conforme el párrafo anterior. Se toma de la zona central de
cada uno de los recipientes una muestra con un peso mínimo de 1
Kg formando con todas ellas un peso superior a 25 Kg, de lo cual
después de mezclarlo bien, se obtiene por cuarteo una muestra de
1 a 2 Kg.
6.3 Durante la carga o llenado
Cuando se esta llenando los camiones cisterna, depósitos o envases, se
pueden tomar las muestras, de forma muy convenirte de la tubería de la cual
esta saliendo el material conforme se describe en los párrafos 6.3.1 y 6.3.2.
6.3.1 Procedimiento aconsejable. Toma de muestras continuas, aplicable
solamente cuando la tubería de la toma de muestras esta llena y a
presión. La tubería de toma de muestras se instalara en una sección
ascendente de la tubería de llenado y en la zona de descarga de la
bomba, o en una tubería completamente llena, en la cual el material
fluye por gravedad. La tubería para la toma de muestras tendrá un
diámetro inferir a 1/8 del diámetro de la tubería principal con su
entrada situada a una distancia de 1/3 del diámetro respecto a la
pared y mirando hacia la dirección de donde viene el liquido (Fig. 3).
Esta tubería estará provista en su parte exterior de una llave y
descargara a un reciente apropiado. La abertura de la llave se
regulara de tal manera que saliendo un chorro continuo de material,
se obtenga la cantidad necesaria del mismo en el tiempo que se
requiere para efectuar la carga completa de la partida. En el caso de
materiales semisólidos, el recipiente estará provisto de un medio
apropiado de calefacción para mantener el contenido en estado
líquido. La toma de muestras se regulara de forma que cada 4000 lt
de material descargada por la tubería se tome 1 lt de muestra siendo
no obstante 150 lt el límite máximo de la muestra para un
cargamento. Se tendrá cuidado para que la llave de desagüe, una
vez regulada, de un chorro continuo durante toda la carga. A la
terminación, se agitara bien la muestra tomada en el recipiente y se
obtendrá de el una muestra de 4 lt.
6.3.2 Procedimiento alternativo. Si no se dispone de equipo para la toma
continua, o en el caso en que el material fluya por gravedad a través
de la tubería y no este completamente llena, se obtendrán las
muestras tomando en la salida no menos de diez recipientes llenos
a intervalos distribuidos uniformemente durante toda la carga. En
ningún caso la muestra total será menos de 15 lt. A la terminación
de la carga, se mezclaran bien las muestras tomadas y se obtiene
de la mezcla una muestra de 4 lt.

7. Toma de muestras, en lugar de entrega.

7.1 Vagones-tanque, camiones banqueros, camiones de distribución o tanques


de acopio con recirculación.
7.2 Antes de la toma de muestras se observaran cuidadosamente la presencia
de espuma, sedimentos o agua en la parte superior e inferior del material o
si hay materiales extraños en cantidades apreciables, se tomaran muestras
estimando el volumen total, eliminando toda impureza antes de tomar
muestras.
7.3 Cada vehículo de distribución o distribuidor estará equipado con una válvula
de muestreo, como en la fig. 3. estará instalada por lo menos a 0.30 m del
casco y estará identificada por lo menos a 0.30 m del casco y estará
identificada por lo menos a 0.30 m del casco y estará identificada claramente
como válvula de muestreo. Antes de sacar la muestra se descartaran por lo
menos 4 litros (1 galón) del material.
7.4 Cuando sea permitido por el comprador, se pueden obtener muestras
representativas, utilizando los siguientes procedimientos.\
7.4.1 Muestras de materiales líquidos o materiales licuados por
calentamiento pueden tomarse mediante inmersión, utilizando un
tarro limpio de boca pequeña o tapa a fricción, o con una botella o
bidón lastrado, en la parte superior, media e inferior cuando sea
posible del material. El material recogido será transferido a un
recipiente nuevo y limpio para guardarlo, o como muestra a ensayar.
7.4.2 Un dispositivo desmontable, similar en diseño al mostrado en el fig.
5, será insertado en la línea de descarga antes de tomar la muestra
se sacaran por la válvula de muestreo por lo menos 4 lt del material
que se descartar

8. Buques Banqueros, Barcazas y Gabarras.

8.1 Para tomar muestras antes de la descarga, se hará de igual forma para
materiales diluidos hecho líquidos mediante calentamiento, se tomaran las
muestras superior, media e inferior utilizando un tarro limpio o un bidón
lastrado.
8.2 Si no se requiere tomar las muestras antes de la descarga o si es suficiente
una muestra media del tanque, esta se tomara durante la descarga.
8.3 Para todos los demás materiales licuados mediante calentamiento,
solamente se tomara una muestra superior, mediante el proceso de
inmersión explicado anteriormente; bidón lastrado o recipiente descartable.
8.4 En el caso de tanques o bodegas con compartimientos, se tomaran muestra
en cada tanque o compartimiento por separado.
8.5 Una prueba de aceptabilidad de material debe hacerse en alguna de las
muestras tomadas, las otras deben retenerse para confirmación, en caso de
que falle la primera en completar sus requisitos.

PRECAUCIONES
Como hay numerosos tipos y grados de materiales bituminosos, que son
transportados y guardados en depósitos similares o iguales, la oportunidad
de contaminar los recipientes con residuos que se precipitan al usar
detergente en la limpieza, es alta. Existen muchas oportunidades de obtener
muestras no 100% puras, pues al removerse de sus alojamientos, se
contaminan y es por eso que el transportador, el usuario, el productor y el
que saca muestras, deben ejercitase en el manejo de este material.

9. Precauciones en la toma de las muestras.

9.1 Se drenará al menos ¼ de galón (1 lt) de material a través de la válvula antes


de tomar la muestra. Esta purga se hace con el fin de remover todo el
material existente en la válvula y conexiones. El material drenado será
desechado.
9.2 Los recipientes para las muestras serán nuevos. No serán ni lavados ni
enjuagados. Si contienen exceso de fuente de soldadura o tienen un
recubrimiento orgánico o no están limpios y secos, serán desechados. La
tapa debe ajustar bien el recipiente.
9.3 Debe mantenerse sumo cuidado para evitar que las muestras se
contaminen. La contaminación puede ser producida por contacto entre
diferentes tipos de materiales asfálticos disolventes o líquidos para limpiar.
9.4 Luego de haber tomado la muestra, esta no se pasará a otro recipiente.
9.5 El recipiente lleno con la muestra será bien tapado inmediatamente después
que se haya tomado la muestra.
9.6 El recipiente que contiene la muestra no será sumergido en disolvente ni se
limpiará con un trapo impregnado con disolvente. Cualquier material
derramado se limpiará con un trapo limpio y seco inmediatamente después
que el recipiente haya sido sellado.

10. Precauciones de seguridad.

Las precauciones de seguridad son primordiales siempre que se manipulen


materiales asfálticos. Estas precauciones incluyen, aunque no están limitadas a
las siguientes:
10.1 Mientras se tomen las muestras y se sellen los recipientes se llevarán
guantes. Se debe tener una camisa con mangas largas la cual termine en la
muñeca sobre los guantes.
10.2 La cara debe estar protegida con una mascara durante la toma de la
muestra.
10.3 No se podrá fumar mientras se tomen y manipulen las muestras
asfálticas.
10.4 No se sostendrá el recipiente con las manos durante la toma de muestras
y sellaje del mismo. Deberán emplearse tenazas o pinzas o algún otro
mecanismo para sostener el envase mientras se toma la muestra.
10.5 El operador debe estar parado por encima y alejado de la válvula de
muestreo tanto como sea posible y del lado que sople el viento.
10.6 La muestra será tomada lentamente para evitar que salpique el material
o que se caiga o derrame.
10.7 Durante la operación de sellaje el recipiente será colocado en una
superficie firme para evita el salpicado del material caliente.

TARJETA DE IDENTIFICACIÓN

Descripción:
Muestra # Origen:
Tipo de
recipiente:
Destino:
Fecha de
despacho:
Fecha de
recepción:
Operador:

Observaciones:
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL ECUADOR

OBRA ____________________ SOLICITADO POR ________


LOCALIZACION ____________ FECHA _________________
MUESTRA # _______________

MUESTREO DE PRODUCTOS BITUMINOSOS

LOCAL DE LA TOMA :
GONDOLA

TANQUE DEPOSITO

TUBERIA CIRCULACION

OTRO

TIPO Y GRADO DEL PRODUCTO __________________________________

USO DEL PRODUCTO ___________________________________________

OBSERVACIONES:

___________________________________________________________________

____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE CIVIL

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nº 8

“Gravedad específica de materiales bituminosos”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
GRAVEDAD ESPECÍFICA DE MATERIALES BITUMINOSOS

A. DEFINICIÓN

Se entiende como Gravedad Específica de un material, a la relación de su


peso en aire a una temperatura determinada, al peso de un volumen igual de
agua a la misma temperatura, generalmente a los 25 °C y se expresa como:

Gravedad Específica a 25 °C.

B. MÉTODOS

Existen varios métodos para la determinación de la Gravedad Específica de


materiales bituminosos. Mencionaremos dos de ellos.

METODO DEL PICNOMETRO

Se usa este método especialmente para bitúmenes semi - sólidos y para


emulsiones.

C. EQUIPO REQUERIDO

A.- Para bitúmenes semi – sólidos y emulsiones


EQUIPO
1 Picnómetro de 25 ml. de capacidad
1 Balanza analítica
1 Termómetro
1 Funda de agua destilada
1 Baño de María
1 Vaso de precipitación
1 Mechero

B.- Para alquitranes y productos muy viscosos.


EQUIPO
1 Picnómetro de 25 ml. de capacidad.
1 Balanza analítica
1 Termómetro
1 Funda de agua destilada
1 Tarro para calentar el material
1 Mechero.

C.- Para bitúmenes semi – sólidos y sólidos (Método del crisol).


EQUIPO
1 Crisol de Sílice.
1 Balanza analítica.
1 Red para sujetar el crisol en la pesada en agua
1 Mechero.
1 Recipiente para el agua.

D.- Para bitúmenes sólidos y duros


EQUIPO
1 Cubo de bronce de ½”
1 Mechero
1 Recipiente para calentar el material
- Dextrina con glicerina en partes iguales
1 Funda de agua destilada
1 Balanza analítica
Nota.- La tolerancia entre dos ensayos de gravedad específica no debe ser mayor a
0,005.

El equipo con el código correspondiente.

EQUIPO CODIGO
- Botella de gravedad específica de 25 ml. AP-185
- Botella de gravedad específica de 24 ml. AP-186
- Balanza analítica. L-700
- Termómetro. G-201
- Vaso de precipitación. G-5
- Tarro para calentar el material. AP-220
- Mechero. AP-225
- Crisol de sílice G-52
- Recipiente de agua. LT-603
D. PROCEDIMIENTO

1. Antes de hacer cualquier determinación, el picnómetro y su tapón se deben limpiar,


secar y pesar en la balanza analítica con aproximación de 0.001 gramos. Este peso
es llamado "a".
2. Se llena el picnómetro con agua destilada recién hervida, a 25°C se inserta el tapón
firmemente, se seca bien exteriormente y se lo pesa. Este tapón es llamado "b".
3. Si el ensayo se está haciendo con asfalto o alquitranes de curado lento (road oils o
road tars) se calienta el material basta 25°C y se vierte en el picnómetro basta
llenarlo, teniendo cuidado de evitar burbujas de aire. Luego se inserta firmemente
el tapón y se limpia el picnómetro de todo exceso de agua. Se pesa y el peso así
obtenido es llamado "c".

La gravedad específica calcula de acuerdo con la fórmula.


ca
Gravedad Específica
ba

Si el ensayo se está haciendo con alquitranes y productos asfálticos los cuales sean
demasiado viscosos para que pueda usar el método anterior, se procede de la siguiente
manera:
a) Se obtiene de acuerdo al procedimiento anterior los pesos llamados “a” y “b”.
b) Se derrite una pequeña cantidad de material a ensayar por aplicación lenta de calor,
teniendo cuidado de evitar pérdidas por evaporación. Cuando esté suficientemente
fluido, se vierte en el picnómetro bastante material como para llenarlo hasta la mitad.
Se debe tener la precaución de evitar que el líquido se adhiera a las paredes del
tubo sobre su nivel final y de impedir la inclusión de burbujas de aire. El tubo deberá
calentarse un poco antes de ser llenado.
c) El picnómetro y su contenido deben enfriarse después a la temperatura del ambiente
y pesarse junto con el tapón. Este peso es llamado “c”.
d) Se llena el picnómetro con agua destilada recientemente hervida y se ajusta el tapón
firmemente. Se sumerge completamente por no menos de 30 minutos dentro de un
evaporador de vidrio con agua destilada a 25°C, para removerlo después, limpiarlo
bien y pesarlo inmediatamente. El peso así obtenido es llamado “d”.
La Gravedad Específica se obtiene por medio de la fórmula:

ca
Gravedad Específica
(b  a )  ( d  c )

E. PRECAUCIONES

Al hacer este ensayo debe tenerse muy en cuenta lo siguiente:


a) Úsese solamente agua destilada pura, hervida recientemente.
b) La temperatura de los contenidos del picnómetro deberá estar comprendida
entre 24 y 26°C.
c) Se debe tomar precauciones para impedir la expansión y el derrame de los
contenidos debido al calor de las manos cuando se limpia el picnómetro.
d) Las burbujas de aire se eliminarán al llenar el picnómetro y ajustar el tapón.
e) Las pesadas se harán rápidamente y con aproximación de 0.001 gr.
f) Este ensayo debe hacerse varias veces para asegurar de la exactitud de los
resultados.

F. MÉTODO DE DESPLAZAMIENTO

Usado para productos bituminosos semi – sólidos y sólidos.

PROCEDIMIENTO:

1. Se pesa un crisol de sílice en el aire y luego en el agua. El peso obtenido en el


aire es llamado “a” y el obtenido en el agua “b”.

2. Se llena el crisol aproximadamente hasta los dos tercios con el material que se
quiere ensayar. Se eliminan las burbujas de la muestra calentándola en una
estufa. Se enfría y luego se pesa. Este peso es llamado “c”.
3. El crisol con su contenido se sumerge en agua a 25°C por un período
aproximado de media hora, luego se pesa en el agua a 25°C tomándose este
peso como “d”.

La gravedad específica se calcula por medio de la siguiente fórmula:

ca
Gravedad Específica
(c  a )  ( d  b )

MATERIALES CON PESO ESPECÍFICO MENOR DE LA UNIDAD

1. PROCESO.- PATE 1

El principio de laboratorio se basa en el principio de Arquímedes que dice. "El fluido


ejerce sobre el cuerpo una fuerza vertical y dirigida hacia arriba F, que es igual al peso
del fluido que ocupa inicialmente el espacio limitado por la superficie, y cuya línea de
acción pasa por el primitivo centro de gravedad'.
Se trata la balanza con el trozo de hilo de seda colgado de uno de sus brazos. Se cuelga
el crisol en el hilo y se determina su peso vacío con aproximación de 0.001 gr. Sin quitar
el crisol, se sumerge en agua destilada a la temperatura de 25 - 0.2 ° C y se determina
su peso con precisión de 0.001 gr.

2. CUIDADOS.-

En este laboratorio se deben tomar las siguientes precauciones:

2.1. Observar que el hilo de nylon, este bien encerado con la balanza.
2.2. Observar que al introducir en el agua destilada, se incluya todo el crisol y dispositivo
de hilo.
2.3. Observar que no se formen burbujas de aire, al introducir el crisol en el agua
destilada.
2.4. Observar que no queden burbujas de aire adheridas al crisol.

3. PROCESO. - PARTE 2

Se seca el crisol y se vierte en él una cantidad de material que se va a ensayar, que se


ha fundido previamente calentándolo con las debidas precauciones, teniendo presente
de que no queden burbujas de aire dentro de su masa.
Se deja enfriar el crisol y su contenido a la temperatura ambiente siendo preferible
usar un desecador en el que se haya realizado el vacío.
Se determina el peso del crisol más la muestra en el aire con precisión de 0.001 gr.
Luego se introduce el crisol con su contenido del material dentro del agua a la
temperatura del ensayo y determinamos su peso.

G. PROCEDIMIENTO PARA BITÚMENES SÓLIDOS Y DUROS


1. Con el material que se va a ensayar se prepara un cubo con una arista
aproximada de media pulgada. Para ello, se calienta la muestra aplicando calor
lentamente evitando pérdidas por evaporación.

2. Cuando la muestra esté suficientemente fluida, se vacía en un cubo de bronce


de media pulgada de arista, el cual debe ser previamente amalgamado con
mercurio, evitando la formación de burbujas.

3. La muestra se retira del molde una vez que éste se encuentra a la temperatura
ambiente. Se pesa la muestra convenientemente, primero en el aire (peso “a”)
y luego en agua destilada a 25°C recientemente hervida (peso “b”), teniendo
cuidado de remover las burbujas de aire que se formen. Las pesadas deben
hacerse con una aproximación de 0.1 mg.

La gravedad específica se calcula por medio de la siguiente fórmula:

a
Gravedad Específica
ab

H. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

Comparar los resultados con las Normas AASHTO y las del MOP, tanto para AC-
20 como para emulsiones.
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OBRA: ________________________
LOCALIZACIÓN: _______________ ENSAYADO: ________________
MUESTRA No __________________ CALCULADO: _______________
DESCRIPCIÓN: _________________ APROBADO: ________________
FECHA: ________________________

GRAVEDAD ESPECÍFICA

Peso del Picnómetro “a” _____________________________________

Peso del Picnómetro + Agua destilada “b” ________________________

Peso del Picnómetro + Asfalto “c” ______________________________

ca
GRAVEDAD ESPECÍFICA GE 
ba

PARA ASFALTOS MUY VISCOSOS

Peso del Picnómetro “a” ______________________________________

Peso Picnómetro + Agua destilada “b” __________________________

Peso Picnómetro lleno hasta la mitad con Asfalto “c” _______________

Peso Picnómetro lleno hasta la mitad con Asfalto y el resto con Agua
destilada hervida “d” _______________________________________

ca
GRAVEDAD ESPECÍFICA GE 
(b  a)  (d  c)
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OBRA: ________________________
LOCALIZACIÓN: _______________ ENSAYADO: ________________
MUESTRA No __________________ CALCULADO: _______________
DESCRIPCIÓN: _________________ APROBADO: ________________
FECHA: ________________________

GRAVEDAD ESPECÍFICA

PARA ASFALTOS SEMI-SÓLIDOS Y SÓLIDOS

Peso del crisol en el aire “a” _________________________________

Peso del crisol en agua “b” __________________________________

Peso del crisol con dos tercios de material _______________________

Peso del crisol con su contenido en agua a 25°C “d” _______________

ca
GRAVEDAD ESPECÍFICA GE 
(c  a )  ( d  b )

PARA ASFALTOS SÓLIDOS Y DUROS

Peso de la muestra del molde “a” _____________________________

Peso de la muestra en agua destilada a 25°C “b” __________________

a
GRAVEDAD ESPECÍFICA GE 
ab
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PRÁCTICA Nº 9

“Ensayo para determinar la penetración de cementos


asfálticos”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
ENSAYO PARA DETERMINAR LA PENETRACIÓN DE CEMENTOS
ASFÁLTICOS

A. GENERALIDADES

Muchos de los productos asfálticos usados normalmente presentan, a


temperaturas moderadas, viscosidades muy elevadas que no pueden medirse
con los viscosímetros industriales. Sin embargo, es muy interesante tener una
idea de las propiedades reológicas de estos asfaltos a temperatura ambiente,
pues solo así puede saberse en la mayor parte de los casos cual será su
comportamiento una vez aplicado.

El ensayo usualmente empleado para la determinación de las


propiedades de fluencia de los productos asfálticos de viscosidad muy elevada
es el de penetración.

B. DEFINICIÓN

Penetración es definida como la consistencia de un material bituminoso y


es expresada por la distancia que una aguja standard penetra verticalmente en
una muestra de material en condiciones de peso, tiempo y temperatura
conocidas. Si las condiciones del ensayo no son especificadas se entiende que
el peso total de la aguja y accesorios, el tiempo y la temperatura son
respectivamente 100 gr., 5 seg. y 25°C.

La penetración se indica en centésimos de centímetro.

C. EQUIPO REQUERIDO

1 Penetrómetro standard, incluyendo aguja, peso, vástago y soporte.


1 Recipiente para asfaltos, de diámetro 55 mm y 35 mm.
1 Recipiente para agua de diámetro 9.0 cm y 5.5 cm de altura, de vidrio.
1 Baño de agua, con control para mantener una temperatura constante
de 25°C.
1 Mechero a gas.
1 Cronómetro.
1 Par de guantes de asbesto.
1 Linterna y lámpara
PROCEDIMIENTO

1. Luego de obtener el material de los depósitos se calienta la muestra


hasta que, su consistencia sea suficientemente fluida para transferirla
al recipiente apropiado. Nunca se debe calentar a más de 150 °C
(320° F).

2. Aplique ligeramente la llama del mechero, a la superficie del producto


bituminoso para eliminar las posibles burbujas. Luego se tapa el
recipiente con su contenido y se deja enfriar por un período de 1 a 1½
horas.

3. Al terminarse el período de enfriamiento, se coloca el recipiente con


su contenido en un baño de agua a temperatura constante de 25° C
(77° F) por un período de 1 a 1½ horas. Al mismo tiempo, se coloca
también el recipiente de diámetro 9 cm dentro del baño de agua a
temperatura constante de 25° C.
4. Al terminar el período de reposo dentro del baño de agua de 25° C, se
retira el recipiente de diámetro 9 cm con una cantidad de la misma
agua del baño a 25° C. Es suficiente llenar este recipiente hasta una
altura de 2 cm.

5. Se retira el recipiente con la muestra, se quita su tapa y se lo coloca


dentro del otro recipiente con agua. Se pone el conjunto sobre la
plataforma del penetrómetro e inmediatamente se baja la aguja
cuidadosamente hasta que la punta esté tocando la superficie de la
muestra. Esto se logra poniendo la punta de la aguja en contacto con
su imagen reflejada en la muestra. Para visualizar la unión de la aguja
con su imagen, se utiliza una fuente luminosa.
6. Luego de ajustar el indicador en cero, se deja caer la aguja por 5
segundos, hasta penetrar la muestra y por medio del indicador se mide
la distancia de penetración. Se debe hacer por lo menos tres ensayos.
La penetración debe hacerse en puntos distantes un centímetro del
borde del recipiente y un centímetro entre sí. Para cada penetración
se limpia la aguja con un trapo limpio y no se usa solventes.

D. CÁLCULO

La penetración se expresa como el promedio de por lo menos tres lecturas


(expresadas en la cifra entera más cercana) cuyos valores no difieren de este
promedio en más de la Tolerancia.

PROMEDIO DE PENETRACION
± TOLERANCIA  1
100

La tolerancia se expresa en la cifra entera más cercana.

NOTA
Este método de ensayo tiene su correspondencia con el Método
AASHTO T 49-74.

E. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. Obtener la penetración del asfalto en estudio.


2. Comparar el dato obtenido con especificación AASHTO y del MOP.
3. Elaborar comentarios y conclusiones.
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OBRA: ________________________
LOCALIZACIÓN: _______________ ENSAYADO: ________________
MUESTRA No __________________ CALCULADO: _______________
DESCRIPCIÓN: _________________ APROBADO: ________________
FECHA: ________________________

ENSAYO DE PENETRACION

ENSAYO PENETRACION (CM/100)


1
2
3
4
5
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PRÁCTICA Nº 10

"ENSAYO PARA DETERMINAR EL PUNTO DE


REBLANDECMIENTO DE MATERIALES BITUMINOSOS "
(METODO DEL ANILLO Y LA BOLA).

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PUNTO DE REBLANDECIMIENTO
DE MATERIALES BITUMINOSOS (METODO DEL ANILLO Y BOLA)
INTRODUCCION. -

Al calentar un asfalto, su consistencia disminuye gradualmente sin presentar un punto


de fusión. por lo tanto, el concepto de "punto de ablandamiento”, es completamente
arbitrario y no corresponde a un cambio de estado físico del material.

Existe varios métodos de ensayo para determinar el punto de reblandecimiento (se


conoce también como ablandamiento), siendo el de la ASTM conocida como (método
del anillo y bola) el más difundido.

DEFINICION. -

Se define el punto de reblandecimiento de un material bituminoso, como la


temperatura a la cual una probeta (pastilla) del material en forma de disco,
mantenida horizontalmente dentro de un anillo, es obligada a deformarse por el
peso de una bola de acero y toca una superficie de un baño (matraz de vidrio)
situada a una pulgada (2,54 cm) cuando se calienta a una velocidad determinada
dentro del baño con agua destilada o glicerina.

EQUIPO REQUERIDO. -

1. Anillo de bronce
2. Bola de acero de 9,53mm (3/8) de diámetro y con un peso entre 3,45 a 3,55
gramos
3. Guía de la bola
4. Termómetro con escala de -2 °C a + 80 °C
5. Baño (consistente en un vaso de vidrio resistente al calor, de diámetro mayor que
8,5 cm y altura mayor que 10,5 cm.)
6. Agua destilada
7. Agitador

PREPARACION DE LA MUESTRA
1. El material bituminoso se calentará a una temperatura inferior a 100 °C por
encima de su punto de fluido y homogéneo y no tenga burbujas de aire.

2. Se calienta el anillo de broce a una temperatura que sea más o menos la del
material bituminoso. Se coloca un poco de material sobre una placa de bronce
amalgamada, en cantidad suficiente para que, una vez frío su nivel quede por
encima del anillo.

3. Se deja enfriar durante una hora al material en estudio y a la temperatura ambiente,


eliminando el exceso de material por medio de una espátula caliente.

PROCEDIMIENTO PARA MATERIALES BITUMINOSOS CON PUNTO DE


REBLANDECIMIENTO INFERIOR A 80 °C.

1. Se monta el aparato colocando sobre el soporte los anillos, las guías y el termómetro
en su correcta posición, introduciendo el conjunto en recipiente y llenando éste con
agua destilada hasta que el nivel de la superficie quede por lo menos 5 cm por
encima de la parte superior del anillo. Se introduce también la bola, pero no se la
coloca sobre la muestra.
2. Se mantiene el baño a la temperatura de 25 °C durante 15 minutos, colocando
después la bola centrada por la guía sobre la muestra.
3. Se aplica calor al baño agitando ligeramente el líquido de manera que la temperatura
aumente 5  0.5 °C por minuto, hasta que el material se reblandezca y, arrastrado
por la bola , llegue a tocar la superficie situada a una pulgada (2.54 cm).
4. La temperatura que marca el termómetro en el instante en que la muestra toca el
fondo del baño, se toma como punto de reblandecimiento del material.
5. Se harán varios ensayos de un mismo material, teniendo en cuenta que la velocidad
a la que se eleva la temperatura sea uniforme durante todos y cada uno de los
ensayos.

Las variaciones máximas permitidas para un minuto, después de los tres primeros,
serán de  0.5 °C . Todos los ensayos en los que la velocidad exceda este límite
no se considerarán válidos.
PROCEDIMIENTO PARA MATERIALES BITUMINOSOS CON PUNTO DE
REBLANDECIMIENTO SUPERIOR A 80 °C.

1. Se monta el aparato de la misma manera indicada, y se llena el recipiente con


glicerina a una temperatura de 32 °C.
2. Se mantiene el baño a esta temperatura de 32 °C durante 15 minutos colocando
después la bola sobre la muestra.
3. El resto de ensayo se realiza de la misma forma que en le caso de materiales con
punto de reblandecimiento inferior a 80 °C observando las mismas reglas para el
efecto.

CALCULOS

1. La media de las determinaciones (ensayos) con aproximación de 0.5 °C será el


Punto de Reblandecimiento del material.
2. La precisión del ensayo es de  0.5 °C.

OBSERVACIONES

1. Es esencial el empleo de agua destilada.


2. Es importante seguir estrictamente lo indicado para la velocidad de calefacción.

NOTA
Este ensayo tiene correspondencia con las normas:
AASHTO T 53-74
ASTM D 2398-68

INFORME CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

1. Obtenga el punto de reblandecimiento del cemento asfáltico en estudio.


2. Compare con especificaciones de la AASHTO y del MOP.
3. Elabore comentarios y conclusiones.
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PRÁCTICA Nª 11

“Método de ensayo para determinar


el punto de inflamación y combustión
de materiales bituminosos (Cleveland)”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PUNTO DE
INFLAMACIÓN Y COMBUSTIÓN DE MATERIALES BITUMINOSOS
(VASO ABIERTO – CLEVELAND)

A. INTRODUCCIÓN

Este ensayo básicamente determina el procedimiento a seguir para la


determinación de los puntos de inflamación y combustión (puntos de llama y
fuego) de todos los productos del petróleo exceptuando el fuel-oil (aceite
combustible) y aquellos materiales que tengan el punto de inflamación inferior a
79 °C.

B. DEFINICIÓN

Se define el punto de Inflamación (o de llama) como la temperatura a la que se


producen destellos pon inflamación de los vapores desprendidos por el material
bituminoso al ser éste tratado en las condiciones que se especifican en el
ensayo. El punto de combustión (o de fuego) es la temperatura a la que se
produce la combustión de estos vapores, por lo menos durante cinco segundos,
en condiciones de ensayo.

El punto de inflamación indica la temperatura crítica por encima de la cual habrán


de tomarse las precauciones adecuadas durante la manipulación y puesta en
obra del producto bituminoso de manera de evitar el peligro de incendio, así
como para determinar la calidad del solvente y del asfalto.

C. EQUIPO REQUERIDO

1 Vaso abierto de Cleveland


1 Placa de calentamiento de metal
1 Fuente de calor, ya sea un mechero de gas, hornillo eléctrico o lámpara
de alcohol.
1 Termómetro graduado con escala de –6 °C a + 400 °C.

D. PROCEDIMIENTO
1. Se suspende el termómetro en posición vertical por medio de un dispositivo
adecuado. La parte inferior del bulbo quedará a 0.63 cm. del fondo del vaso y
a una distancia media entre el centro y la pared del vaso.

2. Se llena el vaso con el material que se va a ensayar, de manera que la parte


superior del menisco coincida con la línea de aforo la temperatura ambiente.

Cuando se ensayan cementos asfálticos u otro producto bituminoso sólido, se


deben calentar éstos a una temperatura comprendida entre 150 y 175 °C para
conseguir que estén suficientemente fluidos.

Se llena entonces el vaso con el líquido a esta temperatura, de la misma forma


que se ha descrito para los materiales líquidos. No se deberán formar burbujas
en la superficie del material y no habrá mancha de éste ni por encima de la línea
de aforo ni en la parte exterior del aparato.

3. La llama de ensayo debe tener aproximadamente entre 3.2 y 4.8 mm. de


diámetro según lo estipula el ensayo AASHTO T 48-74.

4. El material se calentará a una velocidad que no exceda de 16.5 °C


(30 °F) por minuto hasta que alcance una temperatura de 55.6 °C (100 °F) por
debajo del punto de inflamación probable. A partir de esta temperatura se
disminuye la velocidad o al menos en los últimos 28 °C (50 °F) antes de alcanzar
el punto de inflamación de manera que quede comprendida entre 5 y 6 °C por
minuto.

5. Cada vez que la temperatura se eleve 3 °C (5 °F), se aplicará la llama de


ensayo. Esta llama pasará en línea recta a través del centro del vaso y en
ángulo recto con el diámetro sobre el que está situado el termómetro.
La llama de ensayo, mientras se está pasando a través de la superficie del
material, quedará en el plano del borde superior del vaso. El tiempo empleado
en cada pasada será aproximadamente de un segundo.

6. Punto de inflamación: es la temperatura que marca el termómetro cuando al


pasar la llama de prueba aparezca un destello en algún punto de la superficie
del material.

7. Punto de combustión: después de producirse el punto de inflamación se


continúa calentando el material a la velocidad indicada (5 a 6 °C) y se sigue
pasando la llama de ensayo cada vez que se eleve la temperatura 3 °C hasta
que el material arda y se mantiene la llama sobre la superficie por lo menos
durante cinco segundos. Se toma la temperatura que marca el termómetro y
se lo representa como el punto de combustión del material.

E. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. Es importante mantener la velocidad de calefacción indicada.

2. El ensayo se debe hacer en una habitación o compartimiento oscuro de


manera de apreciar mejor los puntos de inflamación y combustión.

3. Hay que evitar corrientes de aire y movimientos bruscos que perturben los
vapores que se desprenden.

4. Compara los resultados con las especificaciones AASHTO y del MOP.

NOTA:

Este ensayo tiene correspondencia con el ensayo:


AASHTO T 48-74
ASTM D 92-66
Pontificia Universidad
Católica del Ecuador-Quito
Facultad de Ingeniería

Laboratorio de Pavimentos

Obra ________________________
Localización _________________
Muestra No. _________________ Ensayado ___________________
Descripción __________________ Calculado ___________________
Fecha _______________________ Aprobado ___________________

ENSAYO DE CLEVELAND

Prueba No. Punto de Punto de Fuego


Inflamación

___________ ___________ ___________

___________ ___________ ___________

___________ ___________ ___________

Observaciones
______________________________________________________
______________________________________________________
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PRÁCTICA Nº 12

"ENSAYO PARA DETERMINAR LA DUCTILIDAD DE


MATERIALES BITUMINOSOS "

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
ENSAYO PARA DETERMINAR LA DUCTILIDAD DE MATERIALES
BITUMINOSOS
INTRODUCCION.

El ensayo de ductilidad fue desarrollado por Dow en 1903, propuesto como


método tentativo de la ASTM, en 1921 y aceptado como método standard, por
dicha institución recién en 1935.
La principal objeción al ensayo de ductilidad, es la posibilidad de su
interpretación. Sus resultados dependen de un conjunto de propiedades como
la consistencia, la cohesión, el comportamiento reológico, etc. pero no mide
ninguna de tales propiedades específicamente.

En general, la ductilidad de los asfaltos obtenidos por destilación de crudos


adecuados es tan elevada, que la rotura de las estructuras en las que el
asfalto interviene como ligante se produce antes por fallo de la ductilidad, tal
como esta se define en el ensayo descrito.

DEFINICION.

El ensayo de ductilidad da la distancia en centímetros que una muestra


normalizada de un producto asfáltico puede alargarse antes de romperse.

Este ensayo se realiza con cementos asfálticos y con los residuos de destilación
de los asfaltos líquidos y emulsionantes.
El ensayo se hace con una briqueta moldeada del material que se va a
probar, traccionando las dos extremidades de la briqueta a una velocidad
de 5  0.25 cm. por minuto y a una temperatura de 25  0.5 °C.

EQUIPO REQUERIDO.

Aparato para ductilidad


Moldes para briquetas
Termómetro
Baño de María
Platinas de bronce
1.- La base y las piezas laterales se amalgaman con mercurio, montando
todas las piezas sobre la base, de modo de evitar que el material bituminoso
quede pegado a las mismas

2.- El material bituminoso se calienta hasta que esté completamente líquido,


sin que la temperatura de calefacción sea superior a 100 °C sobre su punto de
reblandecimiento, agitando constantemente y eliminando las burbujas de aire.
Se filtra a través del tamiz. No 50 y se vierte en el molde después del
homogeneizado.

El llenado se realiza vertiendo el material en forma de un chorro fino o


recorriendo el molde de un extremo a otro, hasta que se llene completamente,
con un ligero exceso, pero sin rebasar y evitando que queden burbujas de aire.

3.- La muestra dentro del molde,


protegida del polvo, se deja enfriar a la
temperatura ambiente durante treinta
minutos quitando después el exceso
de material con una espátula caliente,
hasta dejar el molde perfectamente
enrasado.

4.- El conjunto placa, molde y muestra se


introduce en el baño durante una hora y
treinta minutos, manteniendo en este la
temperatura del ensayo con un error
menor de 0.1 °C.

5.- A continuación se saca el


conjunto del baño, se separa las
piezas laterales del molde y se retira
la muestra de la placa,
empezando inmediatamente el
ensayo.
PROCEDIMIENTO

El ensayo se realiza a la temperatura de 25  0.5 °C y a la velocidad de 5


 0.25 cm por minuto.

El agua en el aparato de ductilidad estará a la temperatura indicada, durante


todo el ensayo y su nivel será el necesario para que al colocar la muestra en la
posición de ensayo, queda a una distancia mayor de 2,5 cm. del fondo y la
superficie del líquido.

2.- Se acoplan los orificios de las abrazaderas con los pasadores del aparato
de ductilidad y se pone a tracción, a la velocidad indicada, hasta que se produce

la
rotura.

Se debe cuidar de que el hilo que se produce al tirarse la muestra, no se ponga


en contacto ni con la superficie del agua, ni con la placa del fondo del aparato
para ductilidad. para conseguir esto, el peso específico del agua del baño se
iguala al del material bituminoso, añadiendo alcohol metílico o cloruro sódico en
cantidad tal que el hilo bituminoso no tienda a elevarse ni a descender.
OBSERVACIONES. -

Es fundamental que, al llenar los moldes, no queden burbujas de aire en la


muestra.

Se debe tener cuidado al manejar el mercurio.

NOTA.
Una mezcla a partes iguales, de glicerina y dextrina sustituye sin inconvenientes
a la amalgama de mercurio.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La distancia a la que se han separado las abrazaderas, desde su posición inicial


hasta que se produce la rotura, es el valor de la ductilidad medida en centímetros.

La media de tres ensayos normales es el valor de la ductilidad del material.

Si no se obtiene un resultado normal en tres ensayos sucesivos con tres


muestras, se expresará que la ductilidad del material no puede obtenerse en
las condiciones del ensayo.

El resultado se comparará con los de las Normas AASHTO y del MOP.


PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL ECUADOR –
QUITO

FACULTAD DE INGENIERIA

LABORATORIOS DE SUELOS Y ASFALTOS

OBRA
LOCALIZACION
MUESTRAS N.-
ENSAYADO
DESCRIPCION
CALCULADO
FECHA

ENSAYO DE DUCTILIDAD

PRUEBA DISTANCIA DE ESPECIFICACION


N.- ROTURA (CM)

________ ______________ _________________

________ _____________ _________________

PROMEDIO DE DUCTILIDAD

OBSERVACIONES
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PRÁCTICA Nª 13

"Método de ensayo para determinar


la viscosidad Saybolt-Furol
de materiales bituminosos"

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA VISCOSIDAD
SAYBOLT FUROL DE MATERIALES BITUMINOSOS

A. INTRODUCCIÓN

Los viscosímetros usados con mayor frecuencia en las aplicaciones del asfalto
son aquellos en que se da como medida de viscosidad el tiempo que cierta cantidad de
producto tarda en fluir por un orificio de dimensiones determinadas.

B. DEFINICIÓN

Este ensayo se emplea normalmente para cementos asfálticos, emulsiones y


aceites y sirve para determinar el tiempo en segundos, necesarios para que pasen 60
centímetros cúbicos de líquido, a cada una de las temperaturas dadas, a través de un
tubo de dimensiones standard. Es necesario dar una serie de temperaturas, porque los
asfaltos más viscosos no fluyen con rapidez a través del tubo a la temperatura normal
de 77 ° F (25 ° C).

C. ALCANCE

Para realizar el ensayo, se llena el recipiente del producto a emplear hasta un


nivel determinado, manteniendo durante cierto tiempo la temperatura deseada mediante
un baño termostático. El baño puede llenarse de agua para determinaciones a baja
temperatura y de un aceite mineral de alto punto de ebullición para determinaciones a
temperaturas superiores a 100 ° C.

Cuando se tiene la seguridad de que toda la masa del producto ha alcanzado la


temperatura de ensayo, se quita el tapón del fondo y se mide el tiempo que tarda en
salir un determinado volumen del producto. En algunos viscosímetros, como el
SAYBOLT, por ejemplo, se emplea un recipiente especial de recogida para determinar
el final del ensayo. A este tipo pertenecen el Viscosímetro Engler, el Redwood, el
Saybolt Universal, el Saybolt Furol y el BRTA.

D. EQUIPO REQUERIDO

- 1 Viscosímetro Saybolt
- 1 Baño
- 1 frasco calibrado para recibir la muestra de 60 cm³.

- Termómetros: 19 ° - 27 ° C (66 - 80 ° F)
34 ° - 42 ° C (94 - 108 ° F)
49 ° - 57 ° C (120 - 134 ° F)
57 ° - 65 ° C (134 - 148 ° F)
79 ° - 87 ° C (174 - 188 ° F)
95° - 103 ° C (204 - 218 ° F)

- 1 Cronómetro
- 1 Pipeta de 2mm. de diámetro interior.
E. PROCEDIMIENTO

1. Los ensayos de viscosidad se realizan en una habitación en que no haya


ni corriente de aire ni cambios bruscos de temperatura. La temperatura del ambiente
puede variar entre 68 ° F, pero la temperatura real durante el ensayo deberá ser
registrada. Las determinaciones de la viscosidad se deben hacer a 25 °, 37.8 °, 50 °,
60 °, 82.2 ° o 98.9°.

2. Se comienza el ensayo limpiando perfectamente el recipiente con un disolvente


eficaz, por ejemplo, benzol, teniendo cuidado de que no quede disolvente en el interior
del cilindro.

3. Se hace pasar la muestra a través de un tamiz # 100 antes de echarla en el


recipiente. Se echa en el recipiente ya limpio una cantidad de muestra que sea
suficiente para mojar completamente su superficie dejando que fluya el exceso. Se
coloca el tapón en la parte inferior del tubo de salida, de manera que quede introducido
más de 6.3 mm. y menos de 9.5 mm. El tapón debe entrar suave, pero haciendo un
cierre hermético para evitar que se escape el aire de la parte inferior del recipiente.

4. Si la temperatura a la que se va a realizar el ensayo es superior a la del


ambiente, se calentará la muestra a una temperatura de 1 ó 2 grados por encima de la
del ensayo y, si es inferior se enfriará la muestra a 1 ó 2 grados por debajo de la
temperatura a la que se va a ensayar. En ningún caso se calentará la muestra a una
temperatura superior a 27,8 ° C por debajo de su punto de inflamación. Se vierte la
muestra en el tubo hasta que deja de rebosar dentro del cilindro de rebose tras lo cual
se mantendrá bien revuelta por medio del termómetro. La temperatura del baño se debe
graduar hasta que la temperatura de la muestra dentro del tubo sea constante.
5. Después que la temperatura de la muestra ha permanecido constante con un
error de ± 0.05 ° C durante un minuto con agitación constante se saca el termómetro se
limpia el exceso de muestra del cilindro de rebose por medio de la pipeta, pero teniendo
cuidado de no golpear el rebosadero. En caso de que éste sea golpeado, se deberá
recoger el ensayo. La punta de Ia pipeta deberá mantenerse en un punto fijo dentro del
cilindro de rebose y en ningún caso se removerá el exceso de muestra, rotando la
pipeta alrededor de aquel.

6. Se coloca el frasco calibrado de 60 cm³ en una posición tal que quede centrado
con respecto al orificio de salida y que el material al fluir no toque las paredes del frasco.
La graduación quedará situada a una distancia comprendida entre 10 y 13 cm. respecto
del fondo del baño.

El ensayo se empieza sacando rápidamente el tapón del corcho del tubo, poniendo
en marcha al mismo tiempo el cronómetro. Se para el cronómetro cuando la parte
inferior del menisco alcanza la graduación del cuello del frasco calibrado.
F. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1.- El tiempo transcurrido entre el instante en el que se saca el corcho y el instante en


que el menisco de la muestra alcanza la marca de calibración, en segundos, es la
viscosidad Saybolt Furol a la temperatura del ensayo.

2. La aproximación requerida es de 0. 1 segundos para viscosidades inferiores a 200


segundos y de 1 segundo pata viscosidades mayores de 200 segundos.

3.- Los datos se deben de comparar con los de las normas AASHTO y las del MOP

NOTA

Este ensayo tiene correspondencia con las normas:

AASHTO T 72-74 y ASTM 88-56


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PRÁCTICA Nº 14

“Ensayo del tamiz # 20”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
DETERMINACION DE LA ESTABILIDAD POR MEDIO DEL TAMIZADO

NORMAS:
INEN 906-1982
ASTM D- 244.

1. OBJETO

Esta norma establece el método para determinar la estabilidad de las


emulsiones asfálticas por medio del tamizado.

2. EQUIPO

1. Tamiz. Con un diámetro de 75 mm y una malla de 850 pm (No. 20).


2. Recipiente. De tamaño apropiado para que pueda colocarse el tamiz.
3. Horno o estufa. Con capacidad para mantener una temperatura constante de
105°C.

3. REACTIVOS

1. Solución al 2% de oleato de sodio. Disolver 2 gramos de oleato de sodio puro


en agua destilada y diluirla a 100 cm 3.

Nota: En los ensayos de emulsión asfálticas catiónicas, reemplazar la solución


de oleato de sodio por agua destilada.

4. PROCEDIMIENTO

1. Pesar el tamiz y el recipiente y humedecer el tamiz con la solución de oleato de


sodio.
2. Pesar 1 000 gramos de la emulsión asfáltica dentro de un recipiente adecuado
y verter la emulsión a través del tamiz.

3. Lavar el recipiente y el residuo retenido en el tamiz con la solución de oleato


de sodio, hasta que la solución de lavado sea clara.

4. Colocar el recipiente debajo del tamiz y calentarlo en una estufa u horno


durante 2 horas a 105°C.

5. Enfriar el desecador y pesar el tamiz, recipiente y residuo.

5. CALCULOS

1. Calcular el porcentaje de muestra retenida en el tamiz, utilizando la siguiente


ecuación:

Donde:
B = peso del tamiz, recipiente y residuo, en gramos.

A = peso del tamiz y recipiente, en gramos.

6. ERRORES DEL METODO

1. Reproductibilidad. Los resultados suministrados por dos laboratorios diferentes


deberán considerarse aceptables, si no difieren en más de los valores indicados
en la Tabla 1.

2. Repetibilidad. Los resultados duplicados entregados por un mismo operador


deberán considerarse aceptables, si no difieren en más de los valores indicados
en la Tabla 1.

TABLA 1. Reproducibilidad y repetibilidad.


ENSAYO DE TAMIZ REPRODUCIBILIDAD REPETIBILIDAD
% EN PESO % EN PESO % EN PESO
0 a 0,1 0,08 0,03

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El porcentaje retenido en el tamiz #20, es el valor para determinar la estabilidad


de las emulsiones asfálticas

El resultado se comparará con las Normas INEN 906-1982 y ASTM D- 244.

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LABORATORIO DE PAVIMENTOS

OBRA: ________________________
LOCALIZACIÓN: _______________ ENSAYADO: ________________
MUESTRA No __________________ CALCULADO: _______________
DESCRIPCIÓN: _________________ APROBADO: ________________
FECHA: ________________________

ENSAYO TAMIZ #20

Peso del tamiz, recipiente y residuo, en gramos “B” ______________

Peso del tamiz y recipiente, en gramos “A” ________________________

Porcentaje muestra retenida “C” ______________________________

BA
% Retenido Tamiz #20 C 
10
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PRÁCTICA Nº 15

“Determinacion del residuo por evaporacion”

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
Determinacion del residuo por evaporacion

NORMAS:

INEN 905-1982
ASTM D - 244. Standard method of testing. Emulsified asphalts. American Society for Tes-
ting and Materials. Filadelfia, 1982.

1. OBJETO

Esta norma establece el método para obtener el residuo de una emulsión asfáltica
compuesta primordialmente de asfalto, agua y un agente emulsificante, sometiendo la
muestra a evaporación con el objeto de determinar la cantidad de residuo que forma la
emulsión, o bien, someter dicho residuo a otras pruebas.

2. RESUMEN DEL METODO

1. Se somete una muestra de emulsión asfáltica a calentamiento, a una temperatura


controlada y durante un determinado tiempo, para permitir la evaporación del agua y
obtener luego el residuo.
2. Este método se divide en dos: el método A se utiliza cuando sólo se quiere
determinar el porcentaje de residuo; el método B se usa cuando se quiere obtener el
residuo y someterlo a pruebas adicionales.

3. EQUIPO

1. Tres vasos de vidrio. Cuando se utiliza el método A y cuatro si se utiliza el método


B; en ambos casos, los vasos deben tener 600 cm3 de capacidad, fabricados con vidrio
de borosilicato.

2. Tres agitadores de vidrio. Para el método A y cuatro para el método B, de 6,4 mm


de diámetro (114 pulgada) y 177,8 mm de largo (7 pulgadas).

3. Balanza. Capaz de pesar 500 g con una precisión de ±0,1 gramo.

4. Estufa. Termostáticamente controlada y capaz de mantener una temperatura de


163 ±3°C. 3.5 Tamiz. De 0,300 mm (No. 50).
4. PROCEDIMIENTO

Método A

1. Pesar cada uno de los tres vasos vacíos con su respectivo agitador.

2. Agitar la emulsión en el recipiente que lo contiene y pesar 50 ± 0,1 gramos de la


misma dentro de cada vaso.

3. Colocar durante 2 horas los vasos y su contenido dentro de la estufa ajustada a 163
± 3°C.

4. Sacar los vasos de la estufa; agitar uniformemente el contenido y volverlos a


colocar en la estufa por una hora más.

5. Al término del período de calentamiento, sacar los vasos de la estufa, dejarlos


enfriar a temperatura ambiente y pesar cada uno de ellos junto con su agitador.

Método B

1. Proceder de acuerdo a lo indicado en el punto 1 del método A, utilizando cuatro


muestras en lugar de tres.

2. Después de determinar el residuo, volver a colocar los vasos en la estufa hasta


que el residuo de asfalto se encuentre suficientemente fluido para pasar a través
de un tamiz de 0,300 mm (No. 50); esta operación requiere, generalmente, de 15 a
30 minutos.

3. Verter el residuo dentro de los moldes o recipientes para realizar los


ensayos requeridos.

5. CÁLCULOS

1. Calcular el porcentaje de residuo de cada vaso mediante la siguiente ecuación:


Donde:
X = peso del vaso, agitador y residuo, en gramos.
Y = peso del vaso y agitador antes del ensayo, en gramos.

6. ERRORES DE METODO

1. Repetibilidad. Los resultados por duplicado obtenidos por un mismo operador


deberán considerarse aceptables, si ellos no difieren en más de las cantidades
indicadas en la Tabla 1.

TABLA 1. Repetibilidad y reproducibilidad.

RESIDUO POR EVAPORACION REPETIBILIDAD REPRODUCIBILIDAD


% EN PESO % EN PESO % EN PESO
50 a 70 0,4 0,8

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. Reportar los porcentajes de residuo por evaporación como el promedio de los


tres resultados obtenidos, en el caso del método A, o como el de los cuatro
resultados obtenidos, en el caso del método B.
2. Comparar los resultados con las Normas INEN 905-1982, ASTM D - 244. y las
del MOP para emulsiones.
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OBRA: ________________________
LOCALIZACIÓN: _______________ ENSAYADO: ________________
MUESTRA No __________________ CALCULADO: _______________
DESCRIPCIÓN: _________________ APROBADO: ________________
FECHA: ________________________

Determinacion del residuo por evaporación

Peso del vaso, agitador y residuo, en gramos “X” ______________

Peso del vaso y agitador antes del ensayo, en gramos “Y” ________

Porcentaje del Residuo ______________________________

% del Residuo 2 * ( X  Y )
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PRÁCTICA Nº 16

" Método para determinar el porcentaje de bitúmen en mezclas


asfálticas usando la centrífuga "

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
MÉTODO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE BITÚMEN EN MEZCLAS
ASFÁLTICAS USANDO LA CENTRÍFUGA

A. INTRODUCCIÓN

Es importante especialmente para fines de diseño de mezclas asfálticas, el conocer el


porcentaje de bitúmen apropiado que contendrá una mezcla asfáltica.

A pesar de que el asfalto es por definición un material soluble en bisulfuro de carbono,


es recomendable que en este método se utilice benceno por razones de seguridad, que
generalmente produce los mismos resultados dentro de la precisión del método.

Otros solventes tales como tetracloruro de carbono, tricloretileno, xilol, etc., pueden ser
usados en lugar del benceno o del bisulfuro de carbono, obteniéndose resultados
similares, pero la relación que existirá entre estos resultados y los que se obtendrían
con el benceno o con el bisulfuro de carbono no pueden predecirse ni asumirse.

B. ALCANCE

Este método recoge el procedimiento que debe seguirse para la determinación del tanto
por ciento del material bituminoso que contiene una mezcla asfáltica, por medio de
extracción en frío con un disolvente, siempre que el tamaño máximo del árido sea de 1
pulgada (2,54 cm). El árido recuperado por este método se ensayo, puede ser utilizado
para análisis granulométrico, no así el producto bituminoso, el cual no puede ser
ensayado posteriormente.

C. EQUIPO
 1 Centrífuga
 1 Filtro
 1 Horno con control de temperatura constante a 110 º C
 1 Balanza de 5 Kg de capacidad y sensibilidad de 0,1 g
 1 Probeta graduada de 2000 cc de capacidad
 Solventes (a escoger): benceno, xilol, tetracloruro de carbono
 1 Solución de carbonato de amonio
D. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

1. Se calienta la muestra de manera que se la pueda disgregar con una espátula. Se


separa las partículas de la muestra lo más uniformemente posible, teniendo cuidado
de no fracturar las partículas del agregado.
2. Si la muestra contiene partículas mayores de ¾ de pulgada de diámetro, se pesan
no menos de 200 gramos. En este caso, el ensayo se realiza separando la muestra
en proporciones de 1000 gramos y aplicando a cada una el procedimiento de
ensayo.

3. Se cubre la muestra dentro de la taza con solvente en dosis de 200 mililitros cada
vez y se deja pasar el tiempo necesario para que el solvente actúe sobre la muestra
antes de ensayar (no más de una hora).

E. PROCEDIMIENTO

1. Se coloca la taza que contiene la muestra y el solvente dentro de la máquina


centrífuga. Se debe pesar el filtro en estado seco antes de colocarlo en los bordes
de la taza. Luego se coloca la tapa sobre la taza ajustándola en su sitio, para
finalmente colocar la probeta graduada debajo del tubo de salida del extractor
(centrífuga).

2. Se hace funcionar la máquina con revoluciones lentas, aumentándolas


gradualmente hasta llegar al máximo de 3600 RPM, o hasta que el solvente deje de
fluir a través del drene. Se para la máquina, se espera que se detenga para añadir
200 mililitros de solvente, repitiéndose este procedimiento por lo menos tres veces,
de modo de conseguir que el líquido recogido sea claro (de un ligero color pajizo)
cuando es visto a trasluz en un envase (matraz).

3. Se quita el filtro de la taza, se lo seca al aire separando por medio de una espátula
el material adherido al filtro, añadiéndose este material al agregado de la taza. Luego
se seca el filtro al horno a 110 º C hasta un peso constante y se lo pesa. El aumento
de peso en este anillo durante el proceso de extracción, es agregado mineral
también. Se coloca la tasa con el agregado dentro del horno a 110 º C, se lo seca
hasta obtener un peso constante y se pesa el agregado después de dejarlo enfriar
a temperatura ambiente.

4. Se coloca el líquido recogido en una probeta graduada de 2000 mililitros y se mide


el volumen total. Se agita el contenido colocando luego 100 mililitros dentro de una
cápsula de porcelana previamente tapada. Se evapora la solución por medio de un
baño de vapor y se quema el residuo a una temperatura de 500 a 600 º C hasta
obtener cenizas (calcinación al rojo sombra). Se deja enfriar la cápsula agregando
luego a la misma 5 mililitros de una solución saturada de Carbonato de Amonio
(NH4)^2 – CO3 por cada gramo de ceniza. Se deja reposar por una hora, se seca al
horno a 110 º C hasta obtener un peso constante. Se enfría en un desecador, se
pesa y se calcula el peso de las cenizas con relación al volumen total del líquido
extraído.

5. Se debe determinar el contenido de agua de la muestra por medio de una destiladora


metálica en correspondencia con las normas AASHO 55-46 y ASTM D 95-46.
F. CÁLCULOS

Se calcula el porcentaje de bitumen en la muestra de la siguiente manera:


(W 1  W 2)  (W 3  W 4  W 5)
%bitúmen  * 100
W1  W 2

Donde:

W1 = Peso inicial de la muestra

W2 = Peso del agua

W3 = Peso del agregado mineral

W4 = Peso de las cenizas

W5 = Aumento del peso en el filtro

G. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Los datos obtenidos en el ensayo se compara con las Normas AASHTO T 58-37 y
ASTM D 1097-58
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PRÁCTICA Nª 17

" Método para determinar la carga de las partículas de las


emulsiones asfálticas "

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
ENSAYO DE CARGA DE LAS PARTICULAS DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS

NORMA INEN 908

1. OBJETO

1.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la identificación
de las emulsiones asfálticas, aniónicas y catiónicas.

1.2 El ensayo está basado en la diferente carga eléctrica, negativa o positiva, que
poseen las partículas bituminosas en las emulsiones aniónicas o catiónicas, y consiste
en introducir en la emulsión una pareja de electrodos unidos a una fuente de
alimentación de corriente continua, observando, al cabo de un tiempo, en qué
electrodo se ha depositado la película de ligante.

2. APARATOS Y MATERIALES

2.1 Fuente de corriente continua. - Dispositivo de alimentación eléctrica de


corriente continua de 12 V, provisto de un miliamperímetro y una resistencia variable,
Figura No.1.

2.2 Electrodos. - Dos placas de acero inoxidable, de 25 mm de ancho y 100 mm


de largo, aisladas entre sí y montadas en un dispositivo que las mantenga rígidamente
paralelas, a una distancia de 13 mm. (ver figura 1)

2.3 Vasos de vidrio. - Vasos de vidrio de 150 o 250 cm3 de capacidad.


2.4 Cronómetro. - Con segundero

Nota 1: Para regular la profundidad de inmersión de los electrodos, éstos deben llevar
una muesca o señal de enrase a 25 mm de su extremo.
3. PROCEDIMIENTO

3.1 La muestra de emulsión se vierte en un vaso de vidrio en cantidad tal que


permita sumergir 25 mm los electrodos dentro de ella.

3.2 Se montan los electrodos, previamente limpios y secos, y se introducen en la


emulsión hasta la señal de enrase de 25 mm.

3.3 Se conectan los electrodos a la fuente de alimentación y se ajusta la intensidad


de la corriente, mediante la resistencia variable, hasta unos 8 mA, poniendo en marcha
al mismo tiempo un reloj.

Nota 2: Los 8 mA es un valor mínimo de corriente, pudiendo establecerse niveles de


mayor intensidad. Debe anotarse la intensidad de la corriente empleada.

3.4 Cuando la intensidad de la corriente baje a 2 mA o hayan transcurrido 30


minutos, lo primero que suceda, se desconecta la corriente, se desmontan los
electrodos y se lavan suavemente debajo de un grifo de agua.

3.5 Finalmente, se observa el depósito que queda en los electrodos; una emulsión
catiónica producirá un depósito apreciable de ligante en el cátodo, (electrodo
negativo), mientras que el ánodo, (electrodo positivo), permanecerá limpio. Por el
contrario, en una emulsión aniónica el depósito aparecerá en el ánodo, permaneciendo
el cátodo limpio.

Figura 2
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 El resultado expresará que la carga de la partícula es "positiva", si la película


de ligante se deposita en el cátodo, y "negativa", si se deposita en el ánodo.

4.2 Se compara con las Normas NLT – 194, ASTM D 244 y AASHTO T 59
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PRÁCTICA Nª 18

" MÉTODO DE ENSAYO MARSHALL PARA MEZCLAS


ASFÁLTICAS EN CALIENTE "

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
MÉTODO DE ENSAYO MARSHALL PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS

INTRODUCCIÓN

Los conceptos del método Marshall para el diseño de mezclas asfálticas para
pavimentación, fueron formulados inicialmente por Bruce Marshall, Ingeniero de
mezclas asfálticas en el Missisippi State Highway Department. El Army Corps of
Engineers de los Estados Unidos mejoró y añadió ciertas características al
procedimiento de ensayo de Marshall, mediante investigaciones y estudio de
correlación completos y, desarrolló por último, los criterios para el diseño de mezclas.

El Método Marshall tal como se usó y desarrolló por el U.S. Army Corps of Engineers,
sólo es aplicable a las mezclas asfálticas en caliente para pavimentos obtenidos
empleando cemento asfáltico y agregados cuyo tamaño máximo es de una pulgada o
menor.

El método puede emplearse tanto para proyecto en el Laboratorio como para control
en la obra de las mezclas asfálticas en caliente para pavimentación.

ALCANCE

El ensayo sólo puede aplicarse a mezclas asfálticas de fabricación caliente en las que
el aglomerante, debe ser cemento asfáltico mezclado con áridos cuyo tamaño máximo
sea de 25.4 mm (1”) o menor.

El método en sí, comienza con la preparación de probetas fabricadas con la mezcla


asfáltica, pero previamente a esta operación se debe tener en cuenta lo siguiente:
a.- Que los materiales se hayan ensayado para saber si cumplen con especificaciones.
b.- Que la dosificación de agregados satisfaga las normas fijadas por las
especificaciones en cuanto a granulometría.

c.- Que se disponga de suficiente volumen de agregados previamente secados y


divididos por grupos, según su tamaño.

d.- Que se determine el peso específico real de todos los agregados pétreos
empleados en la mezcla y el peso específico del cemento asfáltico, con objeto de
utilizarlos en los análisis de vacíos y densidad de la mezcla.
DEFINICIÓN
Los dos objetivos principales del Método Marshall son un análisis de las relaciones
entre densidad y volumen de vacíos y un ensayo para la determinación de la
estabilidad y flujo de las briquetas compactadas.

La ESTABILIDAD de las briquetas es la máxima carga en libras que puede resistir la


briqueta normalizada a 60 °C (140 °F) cuando se realiza el ensayo de rotura a
compresión de la forma que se indica en el método.

El FLUJO es el movimiento o deformación total que se produce en la briqueta desde el


comienzo hasta la carga máxima durante el ensayo de estabilidad, expresado en
centésimas de pulgadas.

EQUIPO REQUERIDO

1 Prensa
1 Anillo de carga y medidor (Estabilidad)
1 Medidor de Deformaciones (Flujo)
1 Mordaza para briquetas
3 Moldes, placas de base y collares de extensión
2 Martillos de compactación
1 Pedestal de compactación
1 Baño de agua con control de temperatura constante a 60 °C
1 Balanza de 2 Kg. de capacidad con sensibilidad de 0.1 gr.
1 Balanza de 5 Kg. de capacidad con sensibilidad de 0.5 gr. y apta para suspender
muestras en agua.
1 Plato caliente eléctrico
1 Termómetro tipo dial con sensibilidad de 2 °C.
1 Cronómetro
1 Vernier
1 Gato para extraer las muestras de los moldes
1 Ventilador modelo de mesa
1 Bandeja de 60 * 60 * 5 cm.
1 Cuchara de albañil
1 Cuchara grande
1 Espátula grande
1 Toalla para secar las briquetas
1 Marcador o creyón
1 Par de guantes asbesto

PREPARACIÓN DE LAS BRIQUETAS

GENERALIDADES

Para determinar el contenido óptimo de asfalto, se preparan una serie de briquetas


con diferentes contenidos de asfalto, de forma que las curvas en las que se
representan los resultados de los ensayos muestren un valor óptimo bien definido. Los
ensayos han de realizarse sobre la base de incrementos del contenido de asfalto del
0.5 % y deben emplearse al menos dos contenidos de asfalto por encima y por debajo
del valor óptimo. Para fijar el contenido de asfalto a emplear en estos ensayos de
laboratorio, debe empezarse por estimar aproximadamente el contenido óptimo.
Para obtener resultados adecuados se triplican las briquetas para cada contenido de
asfalto. Por ejemplo, para el diseño de una mezcla en caliente empleando seis
contenidos de asfalto diferentes, requerirán normalmente por lo menos 18 briquetas.
Para cada briqueta hacen falta por lo general 1200 gramos aproximadamente, de
agregados. Por consiguiente, la cantidad mínima de agregados necesarios para una
serie de briquetas de una granulometría determinada, es de unos 22 Kg. Es suficiente
la cantidad de cuatro litros de cemento asfáltico.

OPERACIÓN PRELIMINAR

1. Se separan tres briquetas para cada combinación de agregados de asfalto.


2. Se secan los agregados a peso constante de 100 a 110 °C (221 a 230 °F) y se
separan de acuerdo a su tamaño por un tamizado (vía seca). Las fracciones de
tamaño recomendadas son:
a) 1” ----- ¾”
b) ¾” ----- 3/8”
c) 3/8” ----- # 4
d) # 4 ----- # 8
e) Pasa # 8
3. Se calienta el asfalto sobre una estufa y a una temperatura comprendida entre 125
y 140 °C. No debe mantenerse el asfalto a esta temperatura más de una hora y no
debe emplearse asfalto recalentado. El asfalto dentro del recipiente se agita
frecuentemente para evitar los sobrecalentamientos locales.

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS

1. Se pesan en recipientes separados para cada briqueta, la cantidad de agregado de


cada fracción requerida para producir una mezcla que resulte en una briqueta
compactada de 6.35 + 0.13 cm. de altura. La cantidad aproximada para el efecto
será de 1200 gr. Es preferible preparar una briqueta de prueba antes de empezar
el ensayo. Si el tamaño de las briquetas de prueba cae fuera de los límites
indicados, la cantidad de agregados necesarios se ajusta de la siguiente forma:

PESO AJUSTADO DEL AGREGADO = 6.35 cm * Peso del agregado usado


Altura en cm de briqueta de prueba
2. Se colocan los agregados en el horno y se calientan a una temperatura entre 115 y
135 °C. Se calienta también el asfalto necesario sobre una estufa, a una
temperatura comprendida entre 115 y 140 °C. No debe mantenerse el asfalto a
esta temperatura más de una hora y no debe emplearse asfalto recalentado. El
asfalto dentro del recipiente se agita continuamente de modo de evitar
sobrecalentamientos locales.
3. Se tara un recipiente donde se va a ejecutar la mezcla y se pesan en él las
fracciones correspondientes de cada árido, previamente determinadas, necesarias
para fabricar una probeta empleando el cálculo de pesos acumulados.
4. Se agita la mezcla de áridos y se forma un cráter en el centro. Se añade entonces
la cantidad necesaria de asfalto. En este momento, la temperatura de los áridos
debe estar comprendida entre 115 y 135 °C y ser un poco inferior a la del asfalto.
5. Al terminar la operación de mezclado, la temperatura de la mezcla dispuesta para
la composición, no debe ser inferior a 110 °C. En caso de ser inferior, la muestra
será recalentada.

COMPACTACIÓN DE LAS BRIQUETAS

1. Antes de preparar la mezcla, el conjunto del molde y la base de la maza de


compactación se limpian y calientan a una temperatura entre 100 y 135 °C
colocándolos sobre una placa eléctrica en una estufa o sumergiéndolos en un
baño de agua hirviendo.
2. Se coloca el molde caliente sobre la mesa de trabajo, se coloca un papel
parafinado o papel filtro sobre la superficie de la base del molde. Se vierte dentro
del molde la mezcla recién amasada, a la temperatura correcta, evitando las
segregaciones de material y distribuyendo bien la mezcla dentro del molde por
medio de una espátula, dando al final una forma redondeada a la superficie.
3. Se traslada el molde con la mezcla a la base de compactación y se le aplica el
número de golpes especificado, con el martillo de compactación.
El eje del martillo debe mantenerse lo más perpendicular posible de la base del

molde.

4. Después de compactar la primera cara de la briqueta, se desmonta el collar, se


invierte el molde con la briqueta, se vuelve a poner el collar y se aplica igual
número de golpes por la otra cara.

5. Normalmente se aplican 50 golpes por cada cara en la compactación de mezclas


proyectadas para tráfico con 7.5 Kg/cm2 de presión de los neumáticos y 75 golpes
por cada cara cuando la presión es de 15 Kg/cm2.

6. Finalizada la compactación, se remueve la placa base y se deja enfriar la briqueta


hasta que no se produzca deformación al sacarla del molde. Si se desea un
enfriamiento rápido se puede colocar la briqueta frente a un ventilador de mesa.

7. Se saca la muestra del molde por medio de un extractor de muestras (gato


hidráulico) y se coloca cuidadosamente sobre una superficie plana hasta que esté
dispuesta para un ensayo. Se numeran las briquetas o se identifican por cualquier
método.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

En el Método Marshall, se somete a cada briqueta compactada a los siguientes


ensayos y análisis en el orden citado:
a) Determinación del Peso Específico “BULK” (densidad aparente).
b) Ensayo de Estabilidad y Flujo.
c) Determinación de la Densidad y Análisis de Vacíos.

a) DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE DE LAS PROBETAS

1. Esta determinación se realiza tan pronto como las briquetas recién compactadas
se han enfriado a la temperatura ambiente.
2. La densidad aparente de las briquetas se determina calculando la relación entre su
peso en aire y su volumen. La densidad se puede determinar por tres métodos
diferentes.
3. El primer método se emplea cuando la textura superficial de las briquetas es
cerrada e impermeable. En este caso el volumen aparente de la briqueta se
obtiene restando del peso de la briqueta en el aire, el peso de la briqueta
sumergida en agua sin haber recubierto su superficie con parafina.
La densidad aparente viene dada por la fórmula:

D= Pa = Pa

V Pa – Pag

Donde:
Pa = Peso en el aire en gramos
Pag = Peso en el agua en gramos

4. El segundo método se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y permeable. En


este caso el volumen aparente se determina restando del peso de la briqueta en el
aire, el peso de la briqueta en el agua, pero habiendo recubierto previamente a
ésta de una capa de parafina.
La densidad aparente viene dada por la fórmula:
D = P = Pa

V Pba - Pbag - (Pba - Pa)


Pb

Donde:
Pa = Peso de la briqueta en el aire sin parafina en gramos.
Pba = Peso de la briqueta en el aire con parafina en gramos.
Pbag = Peso de la briqueta en el agua con parafina en gramos.
Pb = Peso específico de la parafina empleada.

NOTA 1

1. En el caso de briquetas sin cubrir de parafina, se dejan durante una hora como
mínimo a la temperatura ambiente antes de pesarlas en el aire y en el agua.
2. Cuando las briquetas están parafinadas se comienza como en el caso anterior,
pesando la briqueta en el aire antes de parafinarla, a continuación se enfría, si es
posible, la briqueta a unos 25 °C durante media hora y se sumerge en un
recipiente con parafina caliente. Si es necesario se da con un pincel mas parafina
en los puntos mal cubiertos. Se deja que se enfríe la parafina durante media hora y
se determina su peso en el aire a la temperatura ambiente. Se sumerge la briqueta
parafinada en agua a 25 °C durante cuatro horas y se pesa en agua.

ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO

Después de haber determinado la densidad aparente de las briquetas se realiza el


ensayo de Estabilidad y Flujo en la forma que se indica a continuación:

1. Primero se fija en cero la lectura del medidor de deformaciones (o flujo), para lo


cual se coloca provisionalmente un cilindro metálico o de madera de exactamente
4” de diámetro en las mordazas de carga. Este ajuste debe hacerse en la varilla de
guía marcada con un cero y con el lado del elemento superior de las mordazas
señalado con un cero en el mismo lado que la varilla de guía marcada de este
modo.
2. Antes del ensayo, se sumerge la briqueta en baño de maría a 60 °C  0.5 °C (140
 1.8 °F) durante un tiempo no inferior a 30 minutos ni mayor a 45 minutos.

3. Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas. La


temperatura de las mismas se debe mantener entre 21 °C y 38 °C (70 a 100 °F). Si
es inferior, deberán calentarse en baño de maría hasta alcanzar la temperatura
indicada. Se lubrican las varillas de guía con una película delgada de aceite de tal
forma que la mordaza superior deslice fácilmente sin pegarse. Se debe verificar
previamente a la aplicación de la carga que el indicador del dial del anillo de carga
se encuentre en la posición correspondiente a cero.

4. Se saca entonces la briqueta del baño y se seca cuidadosamente su superficie con


una franela. Se la coloca centrada sobre la mordaza superior y el conjunto se sitúa
centrado en la prensa. El medidor de flujo se coloca sobre la varilla de guía
marcada.

5. Se aplica entonces la carga a la briqueta, a una velocidad de deformación


constante de 50.8 mm. por minuto (2” / minuto) hasta que se produce la rotura. El
punto de rotura se define por la carga máxima obtenida. El número total de libras
necesarias para producir la rotura de la muestra 60 °C (150 °F) se anota como
valor de ESTABILIDAD MARSHALL.

6. Mientras se realiza el ensayo de Estabilidad, se mantiene firmemente el medidor


de deformaciones (Flujo) en posición sobre la varilla de guía y se lo quita cuando
se obtiene la carga máxima; se lee y anota esta lectura como valor de flujo de la
briqueta, expresado en centésimas de pulgada.

7. El proceso desde el momento de sacar la briqueta del baño de agua a 60 °C, hasta
la rotura de la misma, debe realizarse en un tiempo inferior a treinta segundos.

NOTA 2

Los valores de la Estabilidad de las briquetas cuya altura no está comprendida dentro
de la tolerancia de 6.35  0.32 cm, se corrigen (Estabilidad Corregida) empleando la
tabla de corrección que se incluye al final del ensayo. Se debe tomar en cuenta el
factor de calibración del anillo de prueba para la obtención de la ESTABILIDAD
medida en libras.

ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS

Después de terminar el ensayo de Estabilidad y Flujo, se hace un análisis de la


densidad y huecos para cada serie de briquetas de la siguiente forma:

1. Se determina el valor medio de la Densidad Aparente de las briquetas hechas con


el mismo tanto por ciento de asfalto. No debe incluirse en esta media los valores
evidentemente erróneos.

2. Se pasan los valores medios de la densidad a un gráfico de Densidad vs.


Porcentaje de Asfalto y se toman como referencia los puntos hallados para dibujar
una línea curva de trazo continúo y suave. Por medio de esta curva se obtienen los
valores corregidos de la densidad para cada porcentaje de asfalto. Estos valores
son los que se emplearán en el cálculo de los huecos (vacíos) de las briquetas.

3. Empleando el Peso Específico “BULK” de los agregados y el Peso Específico


Máximo Teórico de mezcla asfáltica (corresponde al Ensayo AASTHO T 209) y el
Peso Específico de cemento asfáltico, se calcula:
a) Peso de cemento asfáltico absorbido por los agregados secos
b) Porcentaje de vacíos en la mezcla total
c) Porcentaje de vacíos del agregado mineral (VAM)
d) Porcentaje de vacíos llenados con asfalto.

NOTA 3

Las fórmulas para los cálculos de las propiedades anteriores, se hallan impresas en el
APÉNDICE.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Los datos de Estabilidad y Flujo y los correspondientes a los Vacíos deben prepararse
de la manera siguiente:

1. Después de aplicar un factor de corrección para briquetas distintas de 2.5 plg.


(6.35 cm), como se indicó en la Nota 2, se obtiene la media de los valores de Flujo
y Estabilidades corregidas de todas las briquetas, con un contenido de asfalto
determinado. Los valores evidentemente erróneos no se incluirán en la media.

2. Se preparan gráficos separados para las siguientes relaciones:


- Estabilidad (libras) vs. Contenido de Asfalto.
- Flujo (unidades de 1/100”) vs. Contenido de Asfalto.
- Peso unitario (Fg/m3) vs. Contenido de Asfalto.
- Vacíos en mezcla total (%) vs. Contenido de Asfalto.
- Vacíos de Agregado Mineral (%) vs. Contenido de Asfalto.
- Vacíos llenados con asfalto (%) vs. Contenido de Asfalto.

Los puntos de cada gráfico se unen con una curva uniforme que se ajusta lo mejor
posible a todos los valores representados.

TENDENCIAS Y RELACIONES DE LOS RESULTADOS

Se ha encontrado que las curvas que representan las propiedades de las mezclas
asfálticas de granulometría densa, son siempre bastante semejantes unas a otras. Las
características que aparecen corrientemente son las siguientes:

a) La Estabilidad crece con un aumento en el contenido de asfalto hasta un máximo,


después del cual disminuye.

b) El Flujo aumenta con el incremento de asfalto.

c) La curva correspondiente a la densidad (Peso Unitario) de la mezcla total es


análoga a la curva de Estabilidad, salvo que en general (pero no siempre) el
contenido de asfalto correspondiente a la Densidad Real Máxima es ligeramente
superior al correspondiente a la Estabilidad Máxima.

d) El porcentaje de Vacíos en la Mezcla Total disminuye con el incremento de asfalto,


aproximándose finalmente a un mínimo.

e) El porcentaje de Vacíos llenados con asfalto aumenta con el incremento de asfalto,


aproximándose finalmente a un máximo.

f) El porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM) con el incremento de


asfalto, generalmente decrece a un valor mínimo y luego comienza a aumentar.

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO

El contenido Óptimo de Asfalto de la mezcla asfáltica se determina a partir de los


datos obtenidos, conforme se ha indicado anteriormente.
Para realizar esta determinación se tiene en cuenta el valor medio de los límites dados
en las especificaciones para el porcentaje de Volumen de Vacíos (4%).

El porcentaje óptimo de cemento asfáltico para la mezcla será el valor cuando el


resultado satisface todos los criterios de las especificaciones.

SELECCIÓN DEL DISEÑO DE LA MEZCLA

Por lo general, el diseño seleccionado es el más económico entre los que cumplen
satisfactoriamente todos los criterios establecidos. Como norma, se suele elegir la
mezcla de mayor Estabilidad siempre que sea admisible teniendo en cuenta criterios
económicos. De ordinario son poco deseables las mezclas con valores de Estabilidad
Marshall demasiado altos y valores de flujo muy bajos, porque los pavimentos
construidos con ellas tienden a ser muy rígidos o quebradizos y pueden agrietarse
bajo los efectos del tráfico pesado. Esto es en particular cierto, cuando las
deformaciones de Base y Fundación son de tal magnitud que permiten deformaciones
moderadas o relativamente altas en el pavimento.

NOTA 4

En casos extremos en que no es posible o práctico por razones económicas o de otro


tipo, cumplir las exigencias de los criterios de proyecto, puede permitirse una
tolerancia de 1 % de vacíos en la Mezcla Total y 5 % de Vacíos llenados con asfalto.

NOTA 5

Este método de ensayo tiene su correspondencia con la norma ASTM D 1559.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. Compactar mezcla asfáltica caliente (temperatura entre 110 °C y 125 °C) en el


pedestal de compactación hasta llegar a 15 briquetas.
2. Probar las briquetas en el aparato MARSHALL.
3. Obtener valores de ESTABILIDAD y FLUJO.
4. Determinar los valores de vacíos en la mezcla
5. Comparar con especificaciones.
6. Elaborar conclusiones y recomendaciones.

APENDICE

Peso Específico Bulk:


Wa
Gb =
Wss – Ww

Wa = Peso seco en el aire


Wss = Peso saturado con superficie seca
Ww = Peso sumergido en el agua
V = Wss - Ww

Peso Específico Bruto del Agregado Total:


100
Gsb =
P1/G1 + P2/G2 + … + Pn/Gn

P1,n = Porcentajes de la mezcla


G1,n = Peso específico de cada material.

Peso Específico Máximo Teórico:


100
Gmt =
Ps/Gsb + Pb/Gasf

Ps = Porcentaje de agregado en la mezcla


Gsb = Peso específico bruto del agregado total
Pb = Porcentaje de asfalto en la mezcla
Gasf = Gravedad específica del asfalto.
Peso Específico Efectivo del Agregado:
100 - Pb
Gse =
100/Gmt - Pb/Gasf

Gmt = Peso específico máximo teórico


Pb = Porcentaje de asfalto en la mezcla
Gasf = Gravedad específica del asfalto.

Asfalto absorbido:
Gse - Gsb
Pba = 100* *Gasf
Gse * Gsb

Gse = Peso específico efectivo del agregado


Gsb = Peso específico bruto del agregado total
Gasf = Gravedad específica del asfalto.

Asfalto efectivo de la mezcla:


Pba
Pbe = Pb - *Ps
100

Pb = Porcentaje de asfalto en la mezcla


Pba = Asfalto absorbido
Ps = Porcentaje de agregado en la mezcla

Relación Filler / Asfalto:


% pasa # 200
f/a=
Pbe

Pbe = Porcentaje de Asfalto Efectivo


Recomendación: 0,6 – 1,2
exceso de asfalto exceso de finos

Peso Específico Máximo Medido:


A
Gmm =
A - (B - C)

A = Peso de la mezcla
B = Peso frasco + mezcla + agua
C = Peso frasco + agua

% en Volumen agregado vs Volumen total:


Ps* Gb
Vagre =
Gsb
% Vacíos con aire:
Gb
Vv = (1 - ) * 100
Gmm

% Vacíos agregado mineral:

Vam = 100 – Vagre


CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

VOLUMEN DE LA ESPESOR APROXIMADO FACTOR DE


BRIQUETA EN CM3 DE LA BRIQUETA EN CM
CORRECCION
200 – 213 2.54 5.56
214 – 225 2.70 5.00
226 – 237 2.86 4.55
238 – 250 3.02 4.17
251 – 264 3.17 3.85
265 – 276 3.33 3.57
277 – 289 3.49 3.33
290 – 301 3.65 3.03
302 – 316 3.81 2.78
317 – 328 3.97 2.50
329 – 340 4.13 2.27
341 – 353 4.29 2.08
354 – 367 4.44 1.92
368 – 379 4.60 1.79
380 – 392 4.76 1.67
393 – 405 4.92 1.56
406 – 420 5.08 1.47
421 – 431 5.24 1.39
432 – 443 5.40 1.32
444 – 456 5.56 1.25
457 – 470 5.71 1.19
471 – 482 5.87 1.14
483 – 495 6.03 1.09
496 – 508 6.19 1.04
509 – 522 6.35 1.00
523 – 535 6.51 0.96
536 – 546 6.67 0.93
547 – 559 6.82 0.89
560 – 573 6.96 0.86
574 – 585 7.14 0.83
586 – 598 7.30 0.81
599 – 610 7.46 0.78
611 – 625 7.62 0.76
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE CIVIL

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

SEPTIMO NIVEL

PRÁCTICA Nª 19

" METODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS FRIAS


EMULSIFICADAS DE ASFALTO-AGREGADO "

FECHA: HORA:

NOMBRE:

GRUPO:

NOTA: ________
METODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS FRIAS EMULSIFICADAS
DE ASFALTO-AGREGADO.

1.- ALCANCE
Este método de diseño para mezclas frías emulsificadas de asfalto-agregado para
pavimentos esta basado en investigaciones dirigidas por la Universidad de Illinois
usando una modificación del método Marshall de diseño de mezclas y el test de
durabilidad a la humedad. El método y los procedimientos recomendado son aplicables
a la capa de rodadura para un tráfico liviano que contenga emulsiones asfálticas con un
agregado mineral de grado denso con tamaño máximo de 25mm (1 pulg.) o menor. Este
método es recomendado para mezclas en carretera o en planta a temperaturas
ambientales. Los procedimientos contienen ciertas modificaciones sugeridas por el
Reporte 259 NCHRP, “Diseño de emulsiones asfálticas para mezclas de pavimentos”

2.- ENTORNO DEL MÉTODO


El procedimiento para el diseño involucra las siguientes partes importantes.
(1) Test de calidad del agregado
(2) Test de calidad de la emulsión asfáltica
(3) Tipo y cantidad aproximada de la emulsión asfáltica
(4) Contenido de agua al momento de la mezcla y al momento de la compactación.
(5) Variación del contenido residual de asfalto.
(6) Selección del contenido óptimo de asfalto. El contenido óptimo de asfalto es escogido
del porcentaje de emulsión asfáltica en el cual la mezcla de pavimento satisface de
mejor manera el procedimiento.

3.- OBJETIVO
Proveer una adecuada cantidad de asfalto residual para económicamente estabilizar
materiales granulares que:
Den los requerimientos de dureza y estabilidad para que resistan a las aplicaciones
repetitivas de carga (compresión y flexión) sin deformación excesiva permanente o
grietas por fatiga.
Mezclados resistan eficazmente a los efectos de la humedad.

4.- AGREGADOS PARA MEZCLAS DE EMULSIÓNES ASFALTICAS


Las propiedades del agregado son un factor determinante en muchas de las opciones
hechas respecto a la mezcla óptima. Las pruebas de agregado por lo tanto son
necesarias. Un amplio rango de materiales es conveniente para el uso con emulsiones
asfálticas incluyendo piedra triturada, roca, grava, arena, arena limosa, grava arenosa,
escoria, agregado recuperado, minerales, u otros materiales inertes.
Los agregados que cumplan con los requerimientos de la tabla VII-5 de este manual son
aquellos que pueden ser usados para mezclas de emulsiones asfálticas.

5.- ASFALTO EMULSIFICADO


Dos tipos de asfalto emulsificado son usados para las mezclas. Estas están designadas
como las de estabilización lenta (SS) y de estabilización media (MS). Las
especificaciones ASTM. para estos materiales asfálticos están dadas en las tablas II-1
y II-2 de este manual.
La selección del tipo y grado de asfalto emulsificado para el uso de un proyecto en
particular esta basado en parte ala habilidad de la emulsión para cubrir adecuadamente
la superficie del agregado empleado. algunos factores que pueden afectar esta
selección son:
(1) Tipo de agregado.
(2) Graduación del agregado y características de los finos
(3) Contenido anticipado de agua del agregado
(4) Disponibilidad de agua en el sitio de construcción
Mas de un tipo de asfalto emulsificado es por lo general aceptable para un agregado
dado, y la selección estará basado en propiedades determinadas por comparación con
diseños de mezclas.
Factores adicionales que no pueden ser evaluados el momento del diseño o de la
mezcla, pero los cuales deben ser tomados en cuenta el momento de la construcción
son:
(1) Clima anticipado el momento de la construcción
(2) Tipo de proceso de mezclado
(3) Equipo de construcción seleccionado y procedimiento de campo usados.

6.- CANTIDAD APROXIMADA DE ASFALTO EMULSIFICADO.


La cantidad aproximada de asfalto emulsificado es estimada por la fórmula del Instituto
del Asfalto:

%Emulsión = %Asfalto / % Residuo en la emulsión.


%Asfalto = 0.035a+0.045b+kc+F
a = % material > #8
b = % material  #8 - #200
c = % material < #200
k = 0.15 si c  11 y 15%
0.18 si c  6 y 10%
0.20 si c < 5%
F = 0.0 a 2.0 según el material pétreo y su absorción
(0.7 valor recomendado).
_______________________
*Expresado como numero entero

7.- TEST DE COBERTURA


Preliminar a la evaluación de cada asfalto emulsificado elegido para el diseño de la
mezcla es necesario que cumpla con el test de cobertura. El contenido de asfalto
residual de la prueba es determinado en la Practica 15 esta con el agregado empleado
y la capa es visualmente estimada como un porcentaje del total del área. La habilidad
del asfalto emulsificado para cubrir el agregado es usualmente sensible al contenido de
agua de la premezcla del agregado. Esto es especialmente verdad para agregados que
contiene un alto porcentaje de material que pasa (Tamiz #200), donde la insuficiencia
de agua de premezcla llena al asfalto de finos y por consiguiente la insuficiente
cobertura. Por esta razón la prueba de cobertura es desarrollada para diferentes
contenidos de agua en el agregado. Asfaltos emulsificados que no pasan esta prueba
no son considerados posteriormente.

Comenzar el test de capa con aproximadamente el 3% de agua añadida. Agregar la


cantidad de asfalto emulsificado (porcentaje en peso de agregado seco) como fue
determinado en el punto 6. La emulsión debe ser añadida de manera que forme un hilo
delgado para minimizar la tendencia del asfalto a concentrarse con el agregado fino. La
mezcla debe hacerse en proceso de minuto1 que es usualmente satisfactorio. Si se
mezcla a mano, será suficiente cuando el asfalto se disperse uniformemente sobre el
agregado.

Calcular el agua libre del agregado el momento de la mezcla combinando el contenido


de humedad del agregado.

Permitir que la mezcla se seque al aire con la ayuda de un ventilador eléctrico. Preparar
una nueva cantidad con el incremento de 1% de agua respecto al peso de agregado
seco. Las mezclas que se tornan soposas o se separan en reposo se rechazan.
Calificar la apariencia de la superficie seca de la mezcla mediante un estimado visual
del total del área de la superficie del asfalto que está cubierta con asfalto. Para cada
contenido de agua de premezcla guarde este porcentaje estimado. Los agregados
cubiertos que excedan el 50% deben sen considerados como aceptables. Si la
mezcla no alcanza en 50% de cobertura en ningún contenido de agua. la emulsión debe
ser rechazada.
Para Ruptura Media (HFMS, CMS y otros solventes que contengan emulsiones
asfálticas) use suficiente cantidad de agua de premezcla para dar una óptima dispersión
del asfalto emulsificado. En algunos casos la presencia excesiva de agua puede causar
la separación del asfalto del agregado. Cuando esto sucede use solamente la cantidad
de agua necesaria para alcanzar una cobertura del 50%. Todas las siguientes mezclas
deben ser hechas con un contenido de agua que no permita la separación del asfalto
del agregado, (ver Nota 1).
Ruptura Lenta (SS y CSS) emulsiones asfálticas las mezclas generalmente indican un
incremento de la cobertura a medida que el agua de premezcla se incrementa. En un
punto el contenido de agua es óptimo para la dispersión, los incrementos de agua
pasado este punto no mejora la cobertura.

NOTA 1. Algunas combinaciones de agregado con asfalto emulsificado no son


suficientemente afectadas por la variación de agua en la mezcla. En esos casos la
mezcla debe ser proveída de un contenido de agua superior al óptimo determinado por
compactación.

8.- VARIACION DEL CONTENIDO RESIDUAL DE ASFALTO.

En la determinación del contenido óptimo de asfalto residual para una particular


combinación de agregado y de asfalto emulsificado una, una serie de briquetas de
prueba deben ser preparadas sobre un rango de contenido de asfalto residual usando
los previamente establecidos contenidos óptimos de agua para mezcla y compactación.
las mezclas de prueba son preparadas con incrementos de 1% del contenido de asfalto
residual con dos incrementos de cualquier lado de la prueba de contenido de asfalto
según formula del Instituto del Asfalto en posteriores definiciones los resultados del test
serán definidos, incrementos superiores de la prueba de asfalto residual son
preparados.
a. EQUIPO.

El equipo requerido para la preparación de briquetas esta detallado en la practica 19.

b. PREPARACION DE BRIQUETAS.

(1) Número de briquetas. Prepare tres briquetas para contenido de asfalto residual.
(2) preparación de moldes y martillo. Sin cambios.
(3) preparación del agregado. Use una masa total de agregado de 1.2 kg. para cada tipo
de briqueta.
(4) Cálculos. Sin cambios
(5) Adición de agua de mezcla. Nótese que el total óptimo de agua de compactación es
usado para todos los contenidos de asfalto. A medida que el contenido de asfalto
residual se incremente la cantidad de agua contribuida por la emulsión también se
incrementa. Así, el contenido de agua de premezcla añadido será reducido a medida
que el contenido de asfalto residual se incremente. Variar el contenido de asfalto
residual en sucesivas mezclas que permitan cinco incrementos de 1%. (La prueba de
contenido de asfalto residual y 1 y 2 incrementos en porcentaje a ambos lados de la
prueba)
(6) Aireación para reducir el contenido de agua de las mezclas. Sin cambios.
(7) Compactación de briquetas. Sin cambios.
(8) Curado de briquetas. Cure por un día en el molde a temperatura ambiente, desmolde
y cure por varios días en el horno a 41oC.

9 PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA.

PRUEBA DE ESTABILIDAD MODIFICADA Y FLUJO

Se debe determinar el porcentaje de agua de pre-envuelta.

Una vez que la mezcla se encuentre con la humedad inicial se coloca el porcentaje de
emulsión.

Se traslada el molde con la mezcla a la base de compactación y se le aplica 50 golpes


a las dos caras.

Se deja reposar la muestra en el molde por 24 horas y se saca la muestra por medio de
un extractor de muestras (gato hidráulico) y se coloca cuidadosamente en un horno a
41°C por 3 días o hasta que esté dispuesta para el ensayo.

La rotura en el Marshall se lo realiza a 22.2 °C.

Con el porcentaje óptimo se realiza la prueba de pérdida de estabilidad por inmersión.


10. INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS DEL ENSAYO.
La estabilidad, flujo, vacíos, densidad bulk y contenido de humedad se preparan de la
siguiente manera.
(1) Valores de estabilidad medida de las briquetas que se apartan del valor estándar
63.5 mm (2-1/2 in) de alto, deben ser corregidos por un factor, Se aplican correlaciones
para convertir los valores de estabilidad medida de la Tabla 1. Notar que la conversión
puede ser hecha mediante la mediada del alto o de volumen.

TABAL 1 CORRELACIONES DE ESTABILIDAD

Volumen de Alto aproximado de la Correlación


la briqueta briqueta
cm3 mm in
457 a 470 57,2 2 1/4 1,19
471 a 482 58,7 2 5/16 1,14
483 a 495 60,3 2 3/8 1,09
496 a 508 61,9 2 7/16 1,04
509 a 522 63,5 2 1/2 1
523 a 535 64 2 9/16 0,96
536 a 546 65,1 2 5/8 0,93
547 a 559 66,7 2 11/16 0,89
560 a 573 68,3 2 3/4 0,86

NOTAS:
1. La estabilidad medida de una briqueta multiplicada por la relación de alto de la
briqueta es igual a la estabilidad corregida para una briqueta de 63.5 mm (2-1/2 in)
2. La relación de volumen-alto, está basada en una briqueta de 101.6 mm (4 in) de
diámetro.

(2) Sacar promedio de los valores de flujo y la estabilidad corregida para todas las
briquetas de un contenido de asfalto dado. Valores que obviamente presente un error
no deben ser tomados en cuenta.
(3) Realizar gráficos separados para los siguientes factores:
(a) Estabilidad seca vs. contenido de asfalto residual.
(b) Porcentaje de estabilidad perdida vs. contenido de asfalto residual
(c) Densidad seca bulk (corregida por humedad) vs. contenido de asfalto
residual.
(d) Porcentaje de humedad absorbida vs. contenido de asfalto residual.
(e) Porcentaje total de vacíos (aire + agua) vs. contenido de asfalto residual.
En cada grafico unir los puntos con una delgada línea curva que mejor se acomode a
todos los valores.

a. TENDENCIA Y RELACIONES DE LOS DATOS DEL ENSAYO.


Las propiedades de las curvas del ensayo, previamente dibujadas, varían
considerablemente de acuerdo al tipo de agregado y a su granulometría, la tendencia
general se describe a continuación.
(1) La estabilidad húmeda, generalmente muestra una punta en particular contenido de
asfalto residual. mientras que la estabilidad seca, muestra un continuo decrecimiento,
con un incremento del contenido de asfalto residual. Algunas mezclas pueden mostrar
un continuo incremento de la estabilidad húmeda, sobre el rango evaluado de contenido
de asfalto, lo que indica, el efecto beneficioso de un adicional contenido de asfalto sobre
la estabilidad húmeda.
(2) El porcentaje de estabilidad perdida (calculada por [estabilidad seca - estabilidad
húmeda]100/estabilidad seca) generalmente decrece cuando el contenido de asfalto
residual se incrementa.
(3) Densidad seca bulk presente un pico en un particular contenido de asfalto residual.
(4) El porcentaje de humedad absorbida durante la prueba de saturación decrece
cuando se incrementa el contenido de asfalto residual.
(5) El porcentaje total de vacíos (aire mas agua) decrece a medida que se incrementa
el contenido de asfalto residual.

b. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO RESIDUAL.


(1) La mezcla debe estar provista de una adecuada estabilidad cuando es ensayada en
condición húmeda, condición que provee a la mezcla de una adecuada resistencia a las
cargas de trafico cuando durante las épocas de lluvias.
(2) El porcentaje de estabilidad perdida de la mezcla cuando se ensaya en condición
húmeda, opuesto a la condición seca, no debe ser excesivo, ya que es un indicativo que
la mezcla tiene una alta susceptibilidad a la humedad, y puede desintegrarse en épocas
de lluvia.
(3) El total de vacíos de la mezcla debe estar entre un rango aceptable para prevenir
una excesiva deformación permanente y una alta absorción. (para muy alto contenido
de vacíos), o el sangrado del asfalto residual de la mezcla (por bajo contenido de
vacíos).
(4) Absorción de humedad en la mezcla no debe ser excesiva a fin de minimizar el
potencial de separación o debilidad de la unión entre el agregado y el asfalto residual.
(5) Asfalto residual debe proveer una adecuada cobertura para que resista a la
separación o abrasión.

El contenido óptimo de asfalto residual en escogido de aquel que provea la máxima


estabilidad húmeda, pero es ajustado hacia arriba o hacia abajo dependiendo de la
absorción de humedad, porcentaje perdido de estabilidad, total de vacíos, y cobertura
del agregado.

Si no hay un pico en el grafico de contenido de asfalto residual vs. estabilidad húmeda


u otras propiedades son desarrolladas, el contenido óptimo de emulsión debe ser
establecido basándose en la mejor combinación en la cual las propiedades de
estabilidad Marshall, de briquetas curadas y sumergidas, porcentaje de estabilidad
perdida y densidad seca, con una particular atención a los efectos de agua en las
propiedades de los especímenes.

CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS


DE ASFALTO EMULSIFICADO-AGREGADO

Propiedades del ensayo Mínimo Máximo

Estabilidad, N (lb) a 22.2oC (72oF) 2224 (500) ---


Mezclas para Pavimento

Porcentaje de estabilidad perdida --- 50


después de saturación al vacío e
inmersión
50 ---
Cobertura de agregado (%)

11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7. Probar las briquetas en el aparato MARSHALL.


8. Obtener valores de ESTABILIDAD y FLUJO.
9. Determinar los valores de perdida de Estabilidad
10. Comparar con especificaciones del Instituto del Asfalto.
11. Elaborar conclusiones y recomendaciones