1.

Fibras de carbono
 También conocidas como fibras de carbón (FC)
 La fibra de carbono está compuesto principalmente por carbono.
 Cada fibra de carbono es la unión de miles de filamentos de carbono.
CARBONO
 Es un elemento químico con símbolo C, número atómico 6 y masa
atómica 12,01
 Es el pilar básico de la química orgánica.
 Está presente en la Tierra en el estado de cuerpo simple (carbón y
diamantes), de compuestos inorgánicos (CO2 y CH4) y de
compuestos orgánicos (biomasa, petróleo y gas natural).
 El carbono es el 15 avo elemento más abundante en la corteza
terrestre y el cuarto elemento más abundante en el universo en
masa después del hidrógeno, el helio y el oxígeno.
 Carbón Mineral - Principales yacimientos:
Cuenca del Río Santa (Ancash).
Goyllarisquizga (Pasco).
Oyón (Lima).
Hatunhuasi (Junín).
Cuenca del alto chicama (Cajamarca).

 Es un compuesto no metálico.
 Es una fibra sintética. Tipo polímero
 Se fabrica a partir de otro polímero, llamado poliacrilonitrilo
POLIACRILONITRILO
 El poliacrilonitrilo es un polímero vinílico
 Derivado de la familia de los acrilatos poliméricos.
 Se hace a partir del monómero acrilonitrilo, por medio de una
polimerización vinílica por radicales libres.
 Es un polímero utilizado en la fabricación de fibras sintéticas, se
utiliza, por ejemplo, para hacer suéteres y para fabricar telas para
carpas. Si la etiqueta de cierta prenda de vestir dice "acrílico",
entonces es porque la prenda está hecha con algún copolímero de
poliacrilonitrilo
 Se utiliza frecuentemente para hacer otro compuesto del tipo
polimérico, la fibra de carbono en hornos de alta temperatura en
ausencia de oxígeno.

BREAS DE ALQUITRAN DE HULLA

 El alquitrán de hulla es una sustancia oscura y viscosa, se produce
por la destilación destructiva del carbón. El alquitrán se usa para
pintar, para dar capas impermeables, superficies de carreteras,
para fines terapéuticos, como materia prima en producción de
benceno, tolueno...etc.
 La destilación de alquitrán crudo de carbón produce -a medida que
aumentan las temperaturas: aceites ligeros, aceites medios o
fénicos, aceites pesados y aceite antracénico.
 La brea es el residuo de la destilación total de alquitrán de hulla, y
es sólida a temperaturas normales. El uso principal de la brea de
 alquitrán de hulla es para el aglomerado de carbón menudo, pero
también tiene otros usos: como dieléctrico en la fabricación de
electrodos, adhesivo en los paneles de aislamiento de cámaras
refrigeradoras, para impermeabilizar la madera...etc.

BREAS DE PETROLEO
 Residuo pastoso de la destilación fraccionada de petróleo
 Son residuos del tratamiento térmico y destilación de distintas
fracciones del petróleo.

2. ESTRUCTURA

 La estructura atómica de la fibra de carbono consiste en un patrón

hexagonal de átomos de carbono, muy similar al grafito. Indirectamente
estamos diciendo que una mina de un lápiz es un elemento no muy
resistente, ya que se parten al menor esfuerzo tanto a compresión como
en cortante.
 La diferencia entre ambos se da en la forma en que se entrecruzan las
láminas de grafito para formar las fibras de carbono que son largas y
delgadas con mayor resistencia
 La fibra de carbono es un material amorfo: las láminas de átomos de
carbono se colocan al azar, apretadas o juntas. Esta integración de las
láminas de carbono es responsable de su alta resistencia.

3. PRECURSORES Y FORMAS DE OBTENCION

Las fibras de carbono se fabrican mediante pirólisis controlada y ciclización de
precursores de cierta fibra orgánica, el más común de los cuales es el precursor
poliacrilonitrilo {PAN) y el alquitrán

RAYÓN
 Desde que en 1950, se comenzó a estudiar el uso de las fibras de carbono
obtenidas a partir de rayón, su protagonismo ha ido en aumento. Sin
embargo, hoy en día la obtención de fibras de carbono por este precursor
está en desuso.
 Se derivan de materiales provenientes de la celulosa. Actualmente
apenas se utilizan, debido a que en el proceso de fabricación, al llegar a
la carbonización, se pierde un 75% de la masa de fibra y resulta un
proceso mucho más caro que el resto.

Cada tipo de precursor tiene su técnica de procesado pero en general todos

siguen una misma secuencia, tomando como base un proceso de fabricación
cuyo precursor es el PAN, se pueden distinguir las siguientes etapas:
estabilización, carbonización, grafitización y tratamiento de superficie.

PAN
 En 1966 se consiguió obtener fibras de carbono de alto módulo y tensión
de ruptura a partir de fibras de PAN (Poliacritolitrilo)
 Hoy en día éste es el precursor más importante para la fabricación de
fibras de carbono y el que se obtienen la mayoría de las fibras industriales.
 Este proceso de recalentamiento da lugar a la formación de unas cintas
perfectamente alineadas de casi carbono puro en su forma de grafito, por
ello su nombre de fibras de carbono.
 Las fibras que están basadas en el PAN tienen diámetros que oscilan
entre las 5 y 7 um
 Las fibras de carbono derivadas del poliacrilonitrilo (PAN) son
turbostráticas, esto quiere decir que las láminas de átomos de carbono se
apilan al azar o en forma irregular tienden a tener alta resistencia a la
tracción.

PROCEDIMIENTO

1. Estabilización.
Un filamento de copolímero de poliacrilonitrilo (PAN) es estirado.
Es estirar las fibras de PAN (poliacrilonitrilo) y darles la orientación
molecular requerida.

2. Oxidación
Luego pasa a través de un homo de oxidación a baja temperatura
de 200-300 ºC en aire para que puedan tener estabilidad
dimensional y de esta manera evitar que se fundan en el siguiente
proceso.
En este proceso se añade oxígeno a la molécula de PAN y crea la
estructura hexagonal, cuando se calienta el PAN el calor hace que
las unidades respectivas formen anillos. Al aumentar el calor, los
átomos de carbono se deshacen de sus hidrógenos, haciéndolos
poseer una mayor estabilidad debido a la deslocalización
electrónica en enlaces. A medida que se va incrementando la
temperatura las cadenas adyacentes se unen entre sí.

3. Carbonización
Una vez que las fibras han adquirido estabilidad, son sometidas a
temperaturas superiores a los 1.000ºC bajo una atmósfera inerte
(no puede mantenerse una combustión). De este modo se libera
nitrógeno, el polímero que es obtenido tiene átomos de nitrógeno
en los extremos, por lo que, estas cintas pueden unirse para formar
cintas aún más anchas. A medida que ocurre esto, los átomos de
nitrógeno e hidrógeno se desprenden por el calentamiento. .
Terminado el proceso, las cintas son extremadamente anchas y la
mayor parte del nitrógeno se liberó, quedando una estructura que
es casi carbono puro en su forma de grafito.
Para conseguir una fibra de alta resistencia se recurre al mismo
tratamiento térmico de carbonización pero ahora el PAN se calienta
a 1500 a 2000ºC en atmósfera sin oxígeno, se alinean las cadenas
del polímero hasta formar cintas delgadísimas, bidimensionales
con la cual exhibe la mayor resistencia a la tracción (820.000 psi,
5.650 MPa o N/mm²).
 4. Grafitización
En el siguiente tratamiento de calentamiento a más altas
temperaturas por encima de 2000 °C, el tamaño de los cristales de
carbono aumenta y mejora la orientación de los cristales de la fibra.
Si calentamos el PAN a 2500-3000 ºC conseguimos un alto módulo
de elasticidad (77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm²).

5. Tratamiento de superficie.
Finalmente, la fibra pasa a través de una cámara de tratamiento de
superficie donde se le aplica un producto catalizador para promover
la adhesión de la fibra a la resina. Siendo el momento de tejer la
fibra, para formar láminas y tubos, que serán luego impregnados
en una resina epoxi en un molde.
Otros pasos serian el acabado y el empaquetado, en función de la
presentación industrial, para facilitar el manejo de la fibra.

BREAS
 En términos generales e independientemente de su origen (alquitrán de
hulla o petróleo), las breas son buenos precursores de fibras de carbono.
 Deben ser sometidas a tratamientos previos a su utilización como
precursores de fibras de carbono.
 Tienen diámetros que oscilan entre las 10 y 12 um
 Las fibras de carbono derivadas de la brea son grafíticas.
 Adecuación de la brea
Para que una brea resulte un precursor adecuado para la preparación de
fibras de carbono se debe hilar y estabilizar con facilidad, para lo cual han
de cumplir unos requisitos básicos.
Las breas han de tener un punto de reblandecimiento lo más alto posible,
para favorecer su posterior estabilización (etapa que ocurre en fase
sólido). Por lo tanto, si la brea posee un reblandecimiento bajo (< 200°C)
debe ser sometida a tratamientos previos con el fin de elevarlo. Estos
tratamientos pueden ser una destilación, oxidación o extracción con
disolventes. Es deseable que la brea esté totalmente libre de partículas
sólidas, ya sean inorgánicas o partículas carbonosas. La presencia de
estas partículas puede dar lugar a defectos estructurales en la fibra que
se manifiestan en forma de abultamientos en su superficie, por lo que en
muchas ocasiones es necesario un filtrado previo para conseguir un
proceso de hilado estable. Esto es de especial relevancia cuando las
 fibras obtenidas se destinan a formar parte de un material estructural, ya
que la principal causa de fallo en ensayos de tracción sobre fibras de
carbono se debe a la presencia de partículas inorgánicas impregnadas
en la fibra. Si bien la extracción inicial de las mismas conduce a fibras sin
defectos carbonosos, hay que analizar la conveniencia de dicho
tratamiento frente a la mejora en las propiedades mecánicas que se
conseguiría.

 HILADO

 ESTABILIZACIÓN

Las breas son termoplásticas, por lo que las fibras verdes fundirían si se
sometiesen a un tratamiento térmico directo. Durante la etapa de
estabilización se persigue la infusibilidad de la fibra, para así poder ser
posteriormente carbonizada a temperaturas en torno a los 1000 °C sin
que reblandezca y/o pierda su geometría fibrilar.
El procedimiento habitual en el caso de breas con un punto de
reblandecimiento superior a 180 °C es la estabilización con aire a
temperatura moderada (estabilización oxidativa), por ser este el método
más barato y menos contaminante. Esta etapa es fundamental en la
tecnología de fabricación de fibras de carbono a partir de brea.
 CARBONIZACION Y GRAFITIZACIÓN
 4. CLASIFICACIÓN
A partir de las temperaturas del tratamiento de calentamiento, se han
identificado tres tipos diferentes de fibras de carbono:

 La fibra de alto módulo (HM)

 Es la más rígida y requiere la mayor temperatura en el
tratamiento.
 Su módulo de elasticidad supera los 300 y aun los 500 GPa
 Las fibras HM tienen un módulo específico 70 veces superior al
de las aleaciones de aluminio.

 La fibra de alta resistencia (HR)

 Es la más fuerte y se carboniza a la temperatura que
proporciona la mayor resistencia a tracción.

 El último tipo de fibra (III)

 Es la más económica
 La rigidez es menor que en las anteriores pero la resistencia es
buena. Este tipo tiene la temperatura más baja en el tratamiento.

5. PROPIEDADES
Sus propiedades son muy elevadas tanto en las fibras de alto módulo
como en las de alta resistencia.

 Físicas
 Es menos denso que el acero, su densidad es 4,5 veces menor
 Resistencia a la conductividad eléctrica ante variaciones de
temperatura.
 Por su dureza tiene mayor resistencia al impacto que el acero.
 Mecánicas
 Muy elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad
elevado.
 Materiales ultra ligeros.
 Su resistencia es casi 3 veces superior a la del acero
 No presenta plasticidad, el límite de rotura coincide con el límite
elástico
 Químicas
 Resistencia a la corrosión, al fuego e inercia química y conserva
su forma
La producción de fibra de carbón a lo largo de la década de los noventa pasó de
siete a veinte toneladas. Se espera que dentro de diez años supere las
quinientas. La razón de este incremento radica en el coste, que ha bajado
drásticamente en los últimos años pasando de 50-250 euros/kg bástalos 10
euros/kg que tenemos actualmente. Esta reducción ha implicado que la fibra de
carbono haya dejado de ser un material netamente aeronáutico como ocurría en
las décadas de los setenta y los ochenta para pasar a ser un material multi-
sector.
A principios de la década de los noventa comenzaron a utilizarse en artículos de
deporte: palos de golf, raquetas, etc. Hoy en día hay dos campos donde esta
fibra está emergiendo con consumos potenciales muy elevados: la construcción
y el automóvil.
6. APLICACIONES
 Industria aeronáutica: en fuselajes y alas principalmente
 Industria automovilística: Fabricación de chasis, volantes, llantas,
cascos y sobre todo en aplicaciones relacionadas con la competición
automovilística.
 Industria naval: En mástiles y cascos
 Industria del deporte: chasis de bicicletas, raquetas, esquís, cascos,
cañas de pescar
 Construcción, como:
 Refuerzo estructural de túneles con fibra de carbono.
 Incremento de capacidad de cargas vivas en edificios y puentes,
etc.
 Refuerzo sísmico de elementos estructurales tales como columnas.
 Industria musical: guitarras y bajos principalmente.
 Industria de las telecomunicaciones: Ordenadores portátiles, teléfonos
La fibra de carbono es uno de estos materiales de carbono que han sido
comercializados con éxito.