Diseño de Instalaciones Industriales

Procesos Industriales
Diseño de instalaciones industriales
PROCESOS INDUSTRIALES
DISEÑO DE INSTALACIONES
INDUSTRIALES
PIERRE SERGEI ZUPPA AZÚA
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ESTRATEGIAS DE PROCESO
Gran parte de las estrategias
de una empresa se determina
cuando se elige el proceso.
Prácticamente todos los

bienes y servicios se fabrican
utilizando alguna variante de
una de estas cuatro
estrategias.
1. Enfoque de proceso
2. Enfoque repetitivo
(enfoque por grupo)
3. Enfoque de productos
4. Personalización a gran
escala
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DISEÑO DE PLANTA
Nos permite tener

una distribución
adecuada de la
empresa o planta
logrando ventajas
económicas, debido a
que existiría una
reducción de costos y
una mayor
producción.
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IMPLICACIONES DEL DISEÑO

La ordenación física y
racional de los elementos
productivos garantizando
su flujo óptimo al más bajo
costo.
Esta ordenación, ya
practicada o en proyecto,
incluye, tanto los espacios
necesarios para el
movimiento del material,
almacenamiento,
máquinas, equipos de
trabajo, trabajadores y
todas las otras actividades
o servicios.
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OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Integración de todos los factores que
afecten la distribución.
2. Movimiento de material según

distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la

planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el

espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los

trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para

facilitar reajustes o ampliaciones.
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PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Principios Tipo
1. Satisfacción y Distribución por posición fija:
El material permanece en situación
seguridad. fija y son los hombres y la
maquinaria los que confluyen hacia
2. Integración de él.
conjunto.
Distribución por proceso:
3. Mínima distancia Las operaciones del mismo tipo se
recorrida. realizan dentro del mismo sector.
4. Circulación o flujo de Distribución por producto:

materiales. El material se desplaza de una
operación a la siguiente sin solución
5. Espacio cúbico. de continuidad.
6. Flexibilidad.
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FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN

EN PLANTA
1. Materiales
2. Maquinaria
3. Trabajadores
4. Movimientos (de
personas y
materiales)
5. Espera
6. Servicios
7. Edificio
8. Versatilidad,
flexibilidad y
expansión
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VENTAJAS DEL DISEÑO DE PLANTAS

1.- Se reducen los riesgos de enfermedades 9.- Se facilitan las tareas de vigilancia y control,
profesionales y de accidentes de trabajo, eliminándose ubicando adecuadamente los puestos de supervisión de
lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los manera que se tenga una completa visión de la zona
pasillos. de trabajo y de los puntos de demora.
2.- Se mejora la moral y satisfacción al obrero, 10.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y
evitando áreas incómodas y que hacen tedioso el se aumenta la calidad del producto, separando las
trabajo para el personal. operaciones que son nocivas unas a otras.
3.- Se aumenta la producción, mientras mejor 11.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es
distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se decir al prever las ampliaciones, los aumentos de
aceleran los flujos. demanda o reducciones del mercado se eliminan los
inconvenientes de las expansiones o disminuciones de
4.- Menor número de retrasos, reduciéndose y la planta.
eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los
tiempos de trabajo y cargas de cada departamento. 12.- Se mejora y facilita el control de costos, al reunir
procesos similares, que facilitan la contabilidad de
5.- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las costos.
distancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles y
materiales en espera. 13.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que
son indispensables tanto para la calidad de los
6.- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo productos, como para favorecer la salud de los
por procesos y diseñando líneas de montaje. empleados.
7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y

los servicios.
8.- Se reduce el material en proceso.
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PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN

DE PLANTAS
1.Integración de
conjunto.
2.Mínima distancia
recorrida.
3.Circulación o
recorrido.
4.Espacio cúbico.
5.Satisfacción y
seguridad.
6.Flexibilidad.
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TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• Orientadas al producto y
asociadas a configuraciones
continuas o repetitivas
• Forma continua
• Configuración repetitiva
• Orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones
por lotes
• Distribuciones por posición

fija, correspondientes a las
configuraciones por
proyecto.
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PLANTA POR PRODUCTO
Ventajas Inconvenientes
• Manejo de materiales • Ausencia de flexibilidad en el
reducido proceso (un simple cambio
en el producto puede
• Escasa existencia de trabajos requerir cambios importantes
en curso en las instalaciones)
• Mínimos tiempos de • Escasa flexibilidad en los

fabricación tiempos de fabricación
• Simplificación de los • Inversión muy elevada

sistemas de planificación y
control de la producción • Todos dependen de todos
• Simplificación de tareas. • Trabajos muy monótonos.
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FACTORES
Factores primarios: son Factores específicos: son
aquellos que se deben tomar aquellos que son
en cuenta en la generalidad determinantes en algunos
de los casos. casos particulares.
• Disponibilidad de materias • Factores geográficos (clima,

primas estructura del suelo)
• Disponibilidad de servicios • Legislación y normas
generales (agua, energía, públicas vigentes
• combustible, efluentes, etc.) • Normas internas de las
• Disponibilidad de transportes empresas
• Disponibilidad de mercados • Infraestructura existente
• Disponibilidad de mano de
obra
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PROCEDIMIENTOS PARA DISEÑAR LA

DISTRIBUCIÓN
El trabajo consistirá en
realizar cambios menores
en las distribuciones
existentes, localizar las
nuevas máquinas,
revisar una sección de la
planta, y realizar
estudios ocasionales de
movimientos de
materiales.
Tipo de procedimiento
– Mejora
– Construcción
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PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE
DISTRIBUCIÓN
• Apple
• Reed
• Muther
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DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS DESARROLLADO

POR APPLE
1- Obtener la información básica 11- Determinar los requerimientos de almacenamiento
2- Analizarla 12- Planificar las actividades auxiliares y de servicios.
3- Diseñar el proceso productivo 13- Determinar los requerimientos de espacio.
4- Planificar el patrón de flujo del material 14- Ubicar las actividades en el espacio
5- Considerar el plan general de manipuleo de material 15- Considerar los tipos de edificación
6- Calcular los requerimientos de equipamiento 16- Construir la distribución maestra
7- Planificar las estaciones de trabajo individuales 17- Evaluar, ajustar, y chequear la distribución con las
personas apropiadas
8- Seleccionar el equipamiento de movimiento de
materiales especifico 18- Obtener la aprobación
9- Coordinar los grupos de operaciones relacionadas 19- Instalar la distribución
10- Diseñar las interrelaciones de actividades 20- Realizar el seguimiento de la implementación de la

distribución.
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DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS DESARROLLADO

POR REED
1- Analizar el/los producto/s a 6- Establecer los anchos de
producir pasillo mínimos
2- Determinar el proceso 7- Establecer los

requerido para manufacturar requerimientos de oficinas
el producto
8- Considerar los servicios e
3- Preparar los diagramas de instalaciones para el personal
planificación de distribución
9- Inspeccionar los servicios
4- Determinar las estaciones de planta
de trabajo
10- Considerar futura
5- Analizar los requerimientos expansión
de áreas de almacenamiento
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EL MÉTODO S.L.P.
(SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING)
Consigue enfocar de forma Fases:
organizada los proyectos de • Localización
planteamiento, fijando un cuadro • Planteamiento General
operacional de Fases, una serie • Planteamiento Detallado
de procedimientos, un conjunto • Instalación
de normas que permitan
identificar, valorar y visualizar
todos los elementos que
intervienen en la preparación de
un planteamiento.
Fue desarrollado por Richard

Muther que, basándose en las
distintas técnicas empleadas por
los Ingenieros Industriales,
consiguió sistematizar los
proyectos de distribución.
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ELEMENTOS BASE DEL MÉTODO S.L.P.
Se representan con
PQRST.
1. Producto o Material (P)
2. Cantidad o Volumen (Q)
3. Recorrido o Proceso (R)
4. Servicios Anexos,
Actividades de Soporte y
Funciones (S)
5. Tiempo o Toma de
Tiempos (T)
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RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS

Indica cómo se fabrica el
producto.
El Recorrido de los
Productos no es un factor
que determina el
emplazamiento del proceso
de operaciones,
simplemente indica sobre
un gráfico la secuencia de
operaciones, determinando
cuáles son los
departamentos que
necesitan estar próximos.
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ESTUDIO DE TIEMPOS
Actividad que implica la técnica de Objetivos:
establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea  Minimización del tiempo para la
determinada, con base en la medición ejecución de trabajos.
del contenido del trabajo del método
prescrito, con la debida consideración de
la fatiga y las demoras personales y los  Conservar los recursos y minimizar
retrasos inevitables. los costos.
 Efectuar la producción sin perder de

vista la disponibilidad de los
energéticos o de la energía.
 Proporcionar un producto que es cada

vez más confiable y de alta calidad
del estudio de movimientos.
 Eliminar o reducir los movimientos

ineficientes y aumentar los eficientes.
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ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Es el análisis
cuidadoso de cada
movimiento que hace
el cuerpo humano al
realizar un trabajo.
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MÉTODOS PARA TOMAR EL TIEMPO
Continuo Regresar a cero

Se deja correr el El cronómetro se lee a la
cronómetro mientras terminación de cada
dura el estudio. En esta elemento, y luego se
técnica, el cronómetro se regresa a cero de
lee en el punto terminal inmediato. Al iniciarse el
de cada elemento, siguiente elemento el
mientras las manecillas cronometro parte de
están en movimiento. cero.
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CUADRO DE IMPORTANCIA
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ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES
Es un inventario
sistemático de la
forma en que un
elemento químico,
compuesto o material
está transitando a
través de su ciclo de
vida natural o
económico.
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CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN

MATERIAL
• Volumen del flujo
• Costos del flujo
• Toxicidad del flujo
• Aspectos legales
del flujo
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¿CÓMO HACEMOS UN FLUJO DE MATERIALES?

1. Definición de objetivos y
parámetros considerados
2. Limitación del área del
balance
3. Limitación del período del
balance
4. Registro y definición de
los pasos de producción
5. Dibujar la hoja de flujo:
flujo de materiales – en
calidad
6. Balance de flujo de
materiales – en cantidad
7. Interpretación y
conclusiones
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EVALUACIÓN DE UN ANÁLISIS DEL FLUJO DE

MATERIALES
Diagrama Tipo de documento Función
Hojas de flujo Para ilustrar el flujo de materiales y los
procesos
Histogramas Para ilustrar la distribución y composición
Gráficos X-Y Para ilustración cronológica
Diagrama Sankey Para visualizar el flujo en la verdadera escala
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DIAGRAMA-SANKEY
Es la representación gráfica
de los caudales (cantidad
por tiempo) de energía,
material o dinero a través
de un sistema.
Los caudales son

representados por flechas,
en los cuales el ancho es
proporcional al tamaño del
caudal mostrado. Mejor que
números o descripciones el
diagrama le explica cuales
caudales benefician y
cuales constituyen residuos
o emisiones.
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DIAGRAMA DE RELACIONES
Es una herramienta que ayuda a
analizar un problema cuyas causas
están relacionadas de manera compleja.
Este permite alcanzar una visión de
conjunto sobre cómo las causas están
en relación con sus efectos y cómo,
unas y otros, se relacionan entre sí.
Su objetivo es la identificación de las

relaciones causales complejas que
pueden existir en una situación dada. El
método da por supuesto que hay
muchas posibles causas y efectos en
torno a un determinado problema. El
objetivo de la aplicación de la
herramienta es obtener sus posibles
causas, analizando la complejidad de
sus relaciones.
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ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE

RELACIONES
1. Describir el problema.
2. Identificar posibles
causas del problema.
3. Agrupar posibles causas
similares.
4. Ordenar las tarjetas de
causa según las
relaciones causa-efecto.
5. Continuar la ordenación
de las tarjetas.
6. Determinar la relación
de las tarjetas
7. Analizar el diagrama
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7 + 1 DESPERDICIOS KAIZEN
Tipo de Descripción
desperdicio
Sobre- Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que las requeridas por el cliente.
producción Es la cusa de la mayoría de los otros desperdicios.
Tiempos de Operarios esperando por información, averías de máquinas, material, etc.
espera Clientes esperando por información.
Trasporte Mover trabajo en proceso(WIP) de un lado al otro, incluso si son distancias cortas.
Mover materiales, partes o productos terminados hacia y desde el almacén.
Sobre-proceso o Tomar pasos innecesarios para procesar artículos.
procesos Proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente.
inadecuados
Inventarios Excesivo almacenamiento de materia prima, producto terminado.
innecesarios El inventario oculta problemas que se presentan en la empresa.
Movimientos Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al
innecesarios producto o servicio.
Personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, etc.
Defectos Repetición o corrección procesos.
Re-trabajos en productos y productos devueltos
Talento humano No utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar
desperdicios.
Por falta de capacitación, hacerles perder el tiempo, ideas oportunidades de mejora,
etc.
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FRASE
"Tanto si piensas que puedes

como si piensas que no, tienes
razón".
Henry Ford
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Nos permite tener

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OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

2. Movimiento de material según

3. Circulación del trabajo a través de la

4. Utilización “efectiva” de todo el

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los

6. Flexibilidad en la ordenación para

PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

4. Circulación o flujo de Distribución por producto:

FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN

VENTAJAS DEL DISEÑO DE PLANTAS

7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y

8.- Se reduce el material en proceso.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• Distribuciones por posición

PLANTA POR PRODUCTO

• Mínimos tiempos de • Escasa flexibilidad en los

• Simplificación de los • Inversión muy elevada

• Simplificación de tareas. • Trabajos muy monótonos.

• Disponibilidad de materias • Factores geográficos (clima,

PROCEDIMIENTOS PARA DISEÑAR LA

DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS DESARROLLADO

2- Analizarla 12- Planificar las actividades auxiliares y de servicios.

3- Diseñar el proceso productivo 13- Determinar los requerimientos de espacio.

6- Calcular los requerimientos de equipamiento 16- Construir la distribución maestra

9- Coordinar los grupos de operaciones relacionadas 19- Instalar la distribución

10- Diseñar las interrelaciones de actividades 20- Realizar el seguimiento de la implementación de la

DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS DESARROLLADO

2- Determinar el proceso 7- Establecer los

Fue desarrollado por Richard

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RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS

 Efectuar la producción sin perder de

 Proporcionar un producto que es cada

 Eliminar o reducir los movimientos

MÉTODOS PARA TOMAR EL TIEMPO

Continuo Regresar a cero

ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN

¿CÓMO HACEMOS UN FLUJO DE MATERIALES?

EVALUACIÓN DE UN ANÁLISIS DEL FLUJO DE

Histogramas Para ilustrar la distribución y composición

Gráficos X-Y Para ilustración cronológica

Diagrama Sankey Para visualizar el flujo en la verdadera escala

Los caudales son

Su objetivo es la identificación de las

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE

"Tanto si piensas que puedes

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