FORJA

Es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación que puede

realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por
la aplicación de fuerzas de compresión. La deformación se puede realizar de dos
formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de
modo intermitente utilizando martillos pilones.

Forja libre: Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la
deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para
fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de
gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a
utilizar en forjas por estampa.

Forja con estampa:

Antes y después de aplicar el proceso de forja con

estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre

dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad
con la forma y dimensiones que se desean obtener
para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya
sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las
matrices hasta que adquiere la geometría deseada.

Forjado isotérmico:El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la

temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos
de forja convencional.

Recalcado: Se realizan en caliente, este además puede realizarse en frío. Consiste en

la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de
una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de
este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la
sección transversal de ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en
caliente
Proceso de Forja

Definición Técnica de la Forja: Las piezas forjadas se encuentran comúnmente en

partes de máquinas con esfuerzos críticos, particularmente en donde pueda afectarse
la seguridad humana.

La forja es económica y competitiva con respecto a otros tipos de manufacturas.

Ventajas de la Forja

El trabajo en caliente de los metales ha sido utilizado, para asegurar las mejores
características mecánicas de los materiales y la más alta calidad en cualquier tipo de
producto.

El proceso de laminado en caliente le da una mayor solidez metalúrgica al material, al

eliminar poros, perfeccionar la estructura cristalina del metal y dar la orientación
direccional. Así, el material va a tener las mejores características mecánicas.

FUNDICIÓN

Se abordan las etapas principales del proceso de

fundición. Se dan criterios sobre la elaboración de
la tecnología de fundición y la plantilla. Se detalla en la
preparación de las mezclas para moldes, tantos en lo
referido a sus composiciones, como en lo relacionado a
su preparación; así como en el proceso de moldeo
propiamente dicho. Se describe el proceso de
elaboración de acero al carbono en cuanto a los
componentes de carga y las etapas del proceso,
al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del
proceso de vertido. Finalmente se describe el proceso de
desmolde, limpieza y acabado de las piezas.
 PISTÓN

Un pistón es uno de los elementos básicos del motor

alternativo, en particular del motor de combustión interna.

Su función principal es la de constituir una pared móvil de

la cámara de combustión, transmitiendo a la energía de
los gases de la combustión al cigüeñal mediante un
movimiento alternativo dentro del cilindro. Los pistones
de motores de combustión interna tienen que soportar
grandes temperaturas y presiones, además de
velocidades y aceleraciones muy altas. Debido a esto se
escogen aleaciones que tengan un peso específico bajo
para disminuir la energía cinética que se genera en los
desplazamientos. También tienen que soportar los esfuerzos producidos por las
velocidades y dilataciones.

PARTES DE UN PISTON:

Cabeza: Parte superior del pistón cuya cara superior (Cielo) está en contacto
permanente con todas las fases del fluido: Admisión, compresión, combustión y
consecuente expansión y escape

Cielo: Superficie superior de la cabeza contra la cual ejercen presión los gases de la
combustión. Puede ser plana, cóncava, convexa, tener labrados conductos toroidales,
deflectores para crear turbulencia, etc.

Alojamiento porta-aros: Son canales asignados a lo largo de la circunferencia del

pistón, destinados a alojar los anillos. Los canales para los anillos rasca-aceite poseen
orificios en el fondo para permitir el paso del aceite lubricante.

Paredes entre canaletas: las partes de la región de los anillos que separan dos
canales entre sí.

Falda o pollera: Parte del pistón comprendida entre el centro del orificio del perno y el
extremo inferior del pistón. Forma una superficie de deslizamiento y guía al pistón
dentro del cilindro. Las faldas son de hierro fundido, y se la une a la corona
mediante soldaduras. Para facilitar el deslizamiento y agarrotamiento del pistón en
muchas faldas se coloca una protección que consta de una capa de metales
antifricción tales como plomo, cadmio, zinc o estaño.

Orificio para perno del pistón: es el orificio situado en la falda que aloja al perno, los
pernos del pistón son piezas cilíndricas de acero al carbono, tratadas térmicamente
que sirven de articulación entre el pistón y la biela. Cuando el perno está libre tanto en
el pistón como en la biela, se debe evitar el desplazamiento axial (Es decir, hacia los
costados)

Perno del pistón: Es un pasador tubular construido en acero al 4% de carbono.

Tiene tres formas posibles de fijación entre el pistón y la biela:

Aros o segmentos: Son piezas circulares que se adaptan a la circunferencia del

émbolo o pistón a una ranura practicada en el cuerpo del mismo y cumplen
determinadas funciones, entre las cuales se cuentan asegurar la hermeticidad de la
cámara de combustión, transmitir calor a las paredes del cilindro, y controlar la
lubricación de las paredes internas de dicho cilindro.
Descripción de un pistón

La parte superior o cabeza es la parte más reforzada del mismo ya que se encarga de
recibir el empuje de la expansión de los gases dentro del cilindro durante el desarrollo
del ciclo. Los pasadores de pistón están hechos de aluminio. Se trata de un émbolo
que se ajusta al interior de las paredes del cilindro mediante aros flexibles
llamados segmentos o anillos. Efectúa un movimiento alternativo, obligando al fluido
que ocupa el cilindro a modificar su presión y volumen o transformando en movimiento
el cambio de presión y volumen del fluido. Entre las características que debe reunir
se cuentan:

Capacidad de soportar las condiciones extremas a las que

se ven expuestos.

Debe ser ligero para no transmitir excesivas inercias que

aumenten las vibraciones del motor.

Capacidad de dotar de perfecta estanqueidad al cilindro

para así evitar una eventual fuga de gases.

A través de la articulación de biela y cigüeñal, su

movimiento alternativo se transforma en rotativo en este
último.

Materiales de construcción:

El pistón debe ser diseñado de forma tal que permita una buena propagación del calor,
para evitar las altas tensiones moleculares provocadas por altas temperaturas en
diferentes capas del material, caso contrario una mala distribución del calor ocasiona
dilataciones desiguales en distintas partes del pistón ocasionando así roturas. Es
común el uso de cabezas de acero fundido en motores de gran potencia, manteniendo
el cuerpo cilíndrico de hierro fundido.

Generalmente para la construcción del pistón se emplea la fundición de grano fino,

pero cuando es necesario fabricarlo en dos o más partes se usa el fondo de acero
fundido para resistir mejor las tensiones producidas por el calor. Los pistones se
construyen en una gran variedad de materiales siendo los más comunes:

Hierro fundido.

Aleación de níquel y hierro fundido.

Aleación de acero y aleación de aluminio.

Aleación de níquel y hierro fundido:

Se utiliza aleación de hierro al 64% y níquel al 36% con muy poco carbono y algo de
cromo. El coeficiente de dilatación de esta combinación es prácticamente nulo, con lo
cual se consigue limitar la dilatación del pistón.

Fundición:

Se utiliza en motores pequeños. Poseen la ventaja de tener elevada resistencia

mecánica y gran capacidad para trabajar en fricción.

Pistones de hierro colado:

Se desgastan menos y pueden utilizarse con menos holgura debido a que se

expanden menos que los de aluminio.

Pistones de aluminio:

Son mucho más ligeros y tienen un alto coeficiente de transmisión de temperatura. Por
ende requieren menos agua de refrigeración que los émbolos de fundición.

Pistones de hierro común:

Utilizados en motores de combustión de baja y media velocidad, este material

aumenta la elasticidad a prueba de deformación permanente y resistencias al
desgaste, es preferible a las aleaciones livianas, ya que permite emplear espacios
nocivos menores en los pistones, lo cual constituye un detalle valioso tratándose de
motores grandes que funcionan con carga variable.

Básicamente existen dos procesos para la fabricación de los pistones: Estos

pueden ser:

Fundidos

Forjados

Dependiendo de la cantidad necesaria a producir y especialmente de los esfuerzos,

temperaturas, presiones, etc. a los que estarán sometidos (sea un motor diésel,
de gasolina , de competición, etc.) se elige uno u otro método. Los pistones forjados
tienen mayor resistencia mecánica. Luego llevan mecanizados varios que son los
que determinan la forma final del pistón. Estos mecanizados son hechos con un CNC.

Materiales de pistón

Las aleaciones más empleadas son, puesto que ofrecen óptima resistencia mecánica
y coeficiente de dilatación bajo, junto con elevado coeficiente de conductibilidad
térmica. Las aleaciones de aluminio empleadas normalmente para la construcción de
pistones pueden clasificarse en 3 categorías: aluminio-cobre, aluminio-cobre-níquel (o
hierro) y aluminio-silicio. El aluminio es el material base utilizado para la construcción
de los pistones.

El silicio es el elemento de aleación principal, imparte alta fluidez y baja contracción,

que se traducen soldabilidad. El bajo coeficiente de expansión térmica es explotada
para pistones, la alta dureza de las partículas de silicio para la resistencia al desgaste