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FURB

UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS - CCT

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA - DEQ

PRODUÇÃO DE ÓXIDO DE ALUMÍNIO

BRUNA DUARTE

BLUMENAU
2009
2

BRUNA DUARTE

PRODUÇÃO DE ÓXIDO DE ALUMÍNIO

Trabalho de Planejamento de uma


Instalação Industrial apresentado às
disciplinas de Planejamento e Projeto da
Indústria I e II, como Trabalho de
Conclusão de Curso para a conclusão do
Curso de Engenharia Química da
Universidade Regional de Blumenau.

Professor: Dr. Atilano Antonio Vegini


Orientador: Dr. Laércio Ender

BLUMENAU
2009
3

PRODUÇÃO DE ÓXIDO DE ALUMÍNIO

Por

BRUNA DUARTE

Trabalho de conclusão de Curso,


apresentado como requisito parcial da
conclusão do curso de Engenharia
Química, pela Banca examinadora
formada por:

_________________________________________________
Presidente: Prof. Laércio Ender, Doutor - Orientador,
Universidade Regional de Blumenau

_________________________________________________
Membro:Prof. Pablo Rosendo Yunes.
Universidade Regional de Blumenau

01 de julho de 2009
4

“Que o teu trabalho seja perfeito para que,

mesmo depois da tua morte, ele permaneça.”

Leonardo da Vinci.
5

AGRADECIMENTOS

Este trabalho é fruto de muito empenho e dedicação aplicada ao longo do curso


onde nada teria sido possível sem a ajuda e a generosidade constante de muitos a quem
quero deixar aqui expresso o meu imenso agradecimento.
Começo agradecendo primeiramente a Deus por me dar a proteção divina.
Aos meus pais Sidney Antonio Duarte e Jussara Lanznaster Duarte que me deram a
vida e me ensinaram a vivê-la com dignidade, que se doaram inteiros e renunciaram aos
seus sonhos, para que, eu pudesse realizar o meu sendo eles os que puderam me
proporcionar os estudos me encaminhando e podendo chegar até aqui, meus irmãos
Rodrigo Duarte e Fernanda Duarte Valente, meus tios Nelson Lanznaster e Icléia
Lanznaster que não medem esforços para me ajudar.
Meus primos, principalmente Robson Stédile por fazer parte da minha vida nos
últimos anos de faculdade e compartilhar todos os dias comigo.
Aos meus amigos em especial Júlia, Janaina, Larissa e Eduardo que sempre
estiveram comigo compartilhando os estudos durante todos esses anos, também aqueles em
que foram apenas companheiros de sala de aula, sendo também muito importantes e outros
amigos que indiretamente fizeram parte da minha vida acadêmica, mais sim de minha vida
pessoal. Um amigo em especial Jonathan Alexsander Bork onde nas horas mais difíceis do
projeto ele sempre me ajudou não deixando que eu desanimasse em nenhuma hora.
Estendo meus agradecimentos à empresa ALCOA a qual me disponibilizou todos os
dados para que eu pudesse realizar o trabalho.
Não podendo deixar de estender meus agradecimentos aos professores que fizeram
parte da minha formação acadêmica que me ensinaram com prazer e dedicação parte do que
sei em especial ao professor Dr. Laércio Ender, como sendo meu orientador neste projeto
de TCC, e ao professor Dr. Atilano A. Vegini, sendo sempre prontos e dispostos a nos
orientar.
Enfim, por todas as pessoas que direta ou indiretamente contribuíram na realização
deste trabalho e na minha formação acadêmica, simplesmente porque cada pessoa que
passa em nossa vida é única, sendo ela de alguma maneira importante para nossa vida.
6

LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Fórmulas químicas e características dos principais constituintes da rocha bauxita.


.............................................................................................................................................. 14
Tabela 2. Composição típica da bauxita de uso industrial. .................................................. 15
Tabela 3. Informações iniciais e propriedades físicas do óxido de alumínio. ...................... 16
Tabela 4. Usos da bauxita para outros fins. .............................................................................. 18
Tabela 5. Cronograma das atividades desenvolvidas durante o trabalho..................................... 36
Tabela 6. Principais constituintes da bauxita bruta. ............................................................. 56
Tabela 7. Composição por componentes da corrente 25. ..................................................... 60
Tabela 8. Tabela de relação de concentração de hidróxido de sódio versus a massa
específica da solução. (Perry, 2005) ..................................................................................... 61
Tabela 9. Composição por componentes da corrente 30. ..................................................... 62
Tabela 10. Composição por componentes da corrente 35. ................................................... 64
Tabela 11. Composição por componentes da corrente 40. ................................................... 65
Tabela 12. Folha de tempos para a homogeneização nos reatores R 100. ........................... 66
Tabela 13. Composição por componentes da corrente 50. ................................................... 75
Tabela 14. Composição por componentes da corrente 60. ................................................... 78
Tabela 15. Composição por componentes da corrente 65. ................................................... 81
Tabela 16. Composição por componentes da corrente 70. ................................................... 82
Tabela 17. Composição por componentes da corrente 80. ................................................... 84
Tabela 18. Composição por componentes da corrente 85. ................................................... 86
Tabela 19. Composição por componentes da corrente 85. ................................................... 87
Tabela 20. Composição por componentes da corrente 100. ................................................. 87
Tabela 21. Composição por componentes da corrente 110. ................................................. 88
Tabela 22. Composição por componentes da corrente 120. ................................................. 89
Tabela 23. Composição por componentes da corrente 125. ................................................. 91
Tabela 24. Composição por componentes da corrente 130. ................................................. 91
Tabela 25. Composição por componentes da corrente 130. ................................................. 94
Tabela 26. Composição por componentes da corrente 140. ................................................. 94
Tabela 27. Composição por componentes da corrente 160. ................................................. 97
Tabela 28. Composição por componentes da corrente 152. ............................................... 100
7

Tabela 29. Composição por componentes da corrente 157. ............................................... 102


Tabela 30. Composição por componentes da corrente 170. ............................................... 104
8

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Principais compostos de alumínio obtidos a partir da bauxita. ............................. 18


Figura 2. Prédio da moagem da bauxita. .................................................................................. 20
Figura 3. Prédio da clarificação/filtração.................................................................................. 21
Figura 4. Prédio da precipitação. .......................................................................................... 23
Figura 5. Prédio da calcinação. ............................................................................................. 24
Figura 6. Diagrama de blocos do Processo Bayer para produção de óxido de alumínio. .............. 34
Figura 7. Desenho do primeiro tanque flash usado na projeto. ............................................ 90
Figura 8. Desenho do segundo tanque flash usado na projeto.............................................. 96
Figura 9. Fluxograma de controle dos tanques de homogeneização. ................................. 115
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SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA

ρ = Massa específica r = raio


HP = Potência n = Velocidade rotacional
H = Elevação, Altura Hgeo = Altura geométrica
∆H = Variação de entalpia Hv = Perdas de carga em todo o sistema
PM = Peso molecular Cp = capacidade calorífica
X = Fração molar
x = Fração mássica
V = Volume, vazão volumétrica
A = Área
D = Diâmetro Subscritos
v = Velocidade ap = Aparente
Q = Fluxo térmico ml = média logarítmica
T = Temperatura f = fricção

∆Τ = Variação de temperatura
µ = Viscosidade
P = Pressão
F = Fator de correção
ξ = Rugosidade relativa
f = Fator de atrito
Re = Número de Reynolds
g = Aceleração da Gravidade
t = Tempo
d = Densidade
U = Coeficiente global de troca térmica
η = Eficiência
K = coeficiente de perda de carga
m = massa
l = Largura
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SUMÁRIO

RESUMO................................................................................................................................. 12
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................. 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................... 14
2.1 BAUXITA ............................................................................................................ 14
2.2 ÓXIDO DE ALUMÍNIO ...................................................................................... 16
2.3 PRODUÇÃO E APLICAÇÃO DE COMPOSTOS DE ALUMÍNIO .................. 17
3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ........................................................................................ 19
3.1 PROCESSO DOOR .............................................................................................. 19
3.2 PROCESSO BAYER ........................................................................................... 19
3.3 OUTROS PROCESSOS ....................................................................................... 24
4 EQUIPAMENTOS............................................................................................................. 26
4.1 TREMONHA ....................................................................................................... 26
4.2 MOINHO DE MARTELO ................................................................................... 26
4.3 MOINHO DE BARRAS ...................................................................................... 27
4.4 DIGESTOR .......................................................................................................... 27
4.5 TANQUE FLASH ................................................................................................ 27
4.6 EJETOR ................................................................................................................ 28
4.7 ESPESSADOR ..................................................................................................... 28
4.8 FILTRO PRENSA ................................................................................................ 29
4.9 FILTRO DORRCO .............................................................................................. 30
4.10 AQUECEDOR ..................................................................................................... 30
4.11 RESFRIADOR ..................................................................................................... 31
4.12 PRECIPITADOR ................................................................................................. 32
4.13 CALCINADOR .................................................................................................... 32
5 DIAGRAMA DE BLOCOS .............................................................................................. 34
5.1 CAPACIDADE .................................................................................................... 35
6 CRONOGRAMA ............................................................................................................... 36
7 CONCLUSÃO .................................................................................................................... 37
8 REFERÊNCIAS ................................................................................................................. 38
APÊNDICE A – FLUXOGRAMA DE PROCESSO ........................................................... 42
APÊNDICE B – DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO .................. 48
APÊNDICE C – LAYOUT .................................................................................................... 51
APÊNDICE D – BALANÇO DE MASSA E ENERGIA .................................................... 53
APÊNDICE E – DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES .................................... 107
APÊNDICE F – LISTA DE EQUIPAMENTOS ............................................................... 117
APÊNDICE G – LISTA DE INSTRUMENTOS ............................................................... 121
11

APÊNDICE H – LISTA DE UTILIDADES ....................................................................... 124


ANEXO A – CATÁLOGOS ................................................................................................ 127
ANEXO B – TABELAS E GRÁFICOS.............................................................................. 148
12

RESUMO

O presente trabalho visa abordar a produção de Óxido de Alumínio que são constituídos
basicamente por cinco etapas, moagem, digestão, clarificação, precipitação e calcinação,
tendo uma capacidade produtiva de 120 toneladas por dia, tendo o enfoque apenas na parte
da moagem, digestão e clarificação onde foram realizados o balanço de massa e energia em
cada uma das etapas e conseqüentemente dimensionados os equipamentos, dando ênfase ao
detalhamento na etapa de moagem. As etapas de precipitação e calcinação não fazem parte
dos balanços de massa e energia e por conseqüência não tendo o dimensionamento dos
equipamentos. Para essa transformação é utilizada como matéria prima um mineral de
grande importância industrial chamado bauxita. O refino da bauxita é feito através do
Processo Bayer, tendo inicio com a digestão do minério utilizando NaOH. A bauxita passa
por várias etapas de transformação, até ser calcinada e então obter-se a alumina.
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1 INTRODUÇÃO

Óxido de alumínio é proveniente de um tipo de areia, na qual é chamado bauxita, ela é um


minério rico em óxido de alumínio, formado através de milhões de anos pela transformação
química produzida nas rochas que contêm silicato de alumínio. Foi primeiramente extraído na
França e desde então tem sido encontrado em vários locais do mundo. Hoje em dia a maior
quantidade de bauxita é extraída do Caribe, Austrália e África.
Se você olha para um caminhão de carga de quatro toneladas e alguém pergunta, "O que
você pode fazer com isso?", você pensaria "Não muita coisa. Talvez a base para uma rua”. Mas de
quatro toneladas de bauxita, é possível refinar-se cerca de duas toneladas de alumina, um óxido de
alumínio em forma de pó branco. Não é fácil. A tecnologia é complexa e o equipamento é possante.
E daquelas duas toneladas de alumina, podemos extrair uma tonelada de alumínio que é suficiente
para fazer mais de 60.000 latas de Cokes, Pepsis, ou Buds (marca de cerveja), fazer as estruturas
para sete carros grandes e o suficiente para fazer 40.000 discos de memória para computadores,
capaz de armazenarem todos os livros já publicados. Tudo de uma carga de caminhão de areia. É
quase mágica.
Para então transformar bauxita em alumínio, moe-se o minério e o mistura-se com cal e
soda cáustica, injeta essa mistura em containers de alta pressão, e aquece. O óxido de alumínio
depois é dissolvido pela soda cáustica, em seguida eliminado dessa solução, lavado, e aquecido para
secar a água. O que resta é um pó semelhante ao açúcar chamado alumina, ou óxido de alumínio
(Al2O3).
No presente trabalho, faz-se uma abordagem sobre o óxido de alumínio, onde buscou-se
elaborar uma planta industrial para a sua produção de acordo com o processo Bayer, envolvendo as
etapas de moagem, digestão e clarificação. O benefício ao Meio Ambiente está evidenciado pela
não existência de reagentes tóxicos que posteriormente não agravaram a natureza. Esta questão é de
suma importância, pois o mundo está focado na conservação do meio ambiente além das severas
discussões que giram em torno da redução de emissão de poluentes, defendendo um crescimento
econômico, mas que não prejudique o futuro, o chamado “desenvolvimento sustentável”.
14

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 BAUXITA

O minério de importância industrial para obtenção do óxido de alumínio e de muitos


compostos de alumínio é a bauxita, que se forma em regiões tropicais e subtropicais por ação do
intemperismo sobre aluminossilicatos. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002) Segundo
SAMPAIO e NEVES (2002), o nome bauxita deve ser usado a uma alusão à rocha (bauxito).
A bauxita é a principal fonte mundial de alumina, entretanto, existem diferenças
significativas entre os diversos jazimentos caracterizando essa rocha para usos específicos,
dependendo da sua composição mineralógica e das impurezas associadas. Em especial, as bauxitas
caracterizadas como de grau refratário apresentam especificações particulares que restringem as
ocorrências na crosta terrestre. (SAMPAIO; NEVES, 2002)
Apesar de ser freqüentemente descrita como o minério de alumínio, a bauxita não é uma
espécie mineral propriamente dita, mas um material heterogêneo (CONSTANTINO, SILVA e
OLIVEIRA, 2002). Algumas bauxitas têm composição que se aproxima à da gibbsita, todavia em
sua maioria formam uma mistura, contendo impurezas como: sílica, óxido de ferro, titânio e outros
elementos. Os principais constituintes dessa rocha são: gibbsita, a boehmita e o diásporo, cujas
fórmulas químicas e principais características estão apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1. Fórmulas químicas e características dos principais constituintes da rocha bauxita.


Gibbsita Boehmita Diásporo
Fórmula Al2O3.3H2O Al2O3.3H2O Al2O3.H2O
% Al2O3 65,4 85 85
Dureza (Mohs) 2,3 – 3,5 3,5 – 5,0 6,5 – 7,0
Peso específico 2,3 – 2,4 3,01 – 3,06 3,3 – 3,5
Sistema cristalino Monoclínico Ortorrômbico Ortorrômbico
Fonte: (SAMPAIO; NEVES, 2002)

As bauxitas mais ricas em boehmita são encontradas em depósitos europeus (França e


Grécia) enquanto que aquelas ricas em diaspório, na China, Hungria e Romênia. As bauxitas
geologicamente mais novas possuem alto conteúdo de gibbsita, ocorrem em grandes depósitos em
15

áreas de clima tropical como Jamaica, Brasil, Austrália, Guiné, Guiana, Suriname e Índia, e são as
que apresentam maior interesse comercial. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002)
As impurezas presentes na bauxita são óxidos de ferro (hematita, magnetita e goetita,
entre outros), sílica, óxido de titânio e aluminossilicatos, em quantidades que variam com a região
de origem, causando alterações no aspecto físico do minério que pode variar de um sólido marrom-
escuro ferruginoso até um sólido de cor creme, duro e cristalino. A cor e a composição do sólido
podem variar em um mesmo depósito de bauxita. A composição típica da bauxita varia conforme
os limites da tabela a seguir. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002)

Tabela 2. Composição típica da bauxita de uso industrial.


H2O combinada 12 a 30 %
Al2O3 40 a 60 %
Fe2O3 1 a 30 %
SiO2 1 a 15 %
TiO2 3a4%
Outros elementos e óxidos 0,05-0,2%
Fonte: (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002).

As principais reservas de bauxita, perfazendo um total de 55 a 75 bilhões de toneladas, são


encontradas na América do Sul (33%), África (27%), Ásia (17%) e Oceania (13%), sendo que as
três maiores localizam-se na Guiné (1a), no Brasil (2a) e na Austrália (3a). Estima-se que a reserva
total deva ser suficiente para a demanda de alumínio no século XXI. (CONSTANTINO, SILVA e
OLIVEIRA, 2002)
O Brasil, além de possuir grandes reservas (especialmente na região de Trombetas, no
Pará, e Poços de Caldas, em Minas Gerais), é também um dos maiores produtores do minério,
ocupando lugar de destaque no cenário mundial. O primeiro uso da bauxita para produzir alumina e
alumínio metálico em escala industrial no país foi feito pela Elquisa (hoje, Alcan) durante a
Segunda Grande Guerra, em 1944. A produção nacional de bauxita aumentou desde então, e
chegou recentemente a cerca de 13 milhões de toneladas/ano, colocando o Brasil entre os quatro
principais produtores. Em 1999, os maiores produtores, em ordem decrescente, foram: Austrália,
16

Guiné, Brasil e Jamaica, com um total de 70% da produção mundial. (CONSTANTINO, SILVA e
OLIVEIRA, 2002)

2.2 ÓXIDO DE ALUMÍNIO

Óxido de alumínio (Al2O3) é conhecido também como alumina. Ele é encontrado na


natureza na bauxita e na criolita. Também em pedras como topázio, ametista, esmeralda, rubi,
safira. É um dos materiais refratários mais versáteis e tem extensa gama de aplicações: refratários
para altas temperaturas, implantes ortopédicos, selos para bombas e registros, abrasivos industriais,
meios de moagem, peças para microondas, isolantes elétricos, etc.
Na Tabela 3 mostra as propriedades físicas do óxido de alumínio.

Tabela 3. Informações iniciais e propriedades físicas do óxido de alumínio.


Sinônimos Óxido de alumínio, Alumina.
Descrição Sólido, pó branco sem cheiro.
Ponto de Fusão 2030 °C
Ponto de Ebulição 2977 °C
Massa Específica 4,00 g/cm3
Densidade do Vapor ----
Solubilidade Insolúvel em água.
Fonte: FAENQUIL, 2008.

Obtido pelo Processo Bayer, e destinado à produção de alumínio metálico o óxido de


alumínio é produzido através da refinação da bauxita, sendo que para a produção de duas toneladas
é preciso cerca de quatro toneladas de bauxita. É produzido industrialmente por meio da calcinação
do hidróxido de alumínio, obtido a partir da purificação da bauxita. Por se tratar de um material
sintético, o óxido de alumínio apresenta elevada consistência química e granulométrica,
particularmente quando comparado com as fontes naturais de óxido de alumínio. (ALCOA, 2008)
No processo de aquecimento dos hidróxidos de alumínio, ocorre a condensação de grupos
OH- e a liberação de moléculas de água. A superfície das aluminas ativadas é composta por íons
Al3+, O2- e OH-, que se combinam de maneiras específicas para gerar sítios ácidos ou básicos
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responsáveis pela atividade superficial de grande importância nos processos de adsorção,


cromatografia e catálise. Outros íons também podem estar presentes, alterando as propriedades do
material. A impregnação da γ-Al2O3 com ácido sulfúrico geram, por exemplo, uma alumina
sulfatada classificada como um catalisador superácido, que encontra aplicação em várias reações
orgânicas. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002)

2.3 PRODUÇÃO E APLICAÇÃO DE COMPOSTOS DE ALUMÍNIO

As produções mundiais de bauxita, hidróxido de alumínio e alumina estão fortemente


vinculadas à indústria do alumínio metálico. A distribuição de produção de bauxita e de alumina
por empresa instalada no Brasil chega a ser na ordem de 14 milhões de toneladas/ano de bauxita e
3,5 milhões de toneladas /ano de alumina. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002)
Mais de 90% do hidróxido de alumínio produzido no mundo usando o processo Bayer é
convertido em alumina e usado na indústria do alumínio metálico, mas o Al(OH)3 também tem
aplicação direta nas indústrias de papel, tintas, vidros, cerâmicas, produtos farmacêuticos, cremes
dentais e retardantes de chamas. Grande parte é destinada à manufatura de produtos químicos,
particularmente de zeólitas e de sulfato de alumínio "livre de ferro". Outros usos importantes são as
produções de fluoreto de alumínio, nitrato de alumínio, poli(cloreto de alumínio),
poli(sulfatossilicato de alumínio), aluminato de sódio, catalisadores e pigmentos a base de titânio.
Cerca de 95% de toda a bauxita lavrada no mundo é usada para produção de alumina pelo
processo Bayer, dos quais 90% é extraído o alumínio. O restante (10%) destina-se a outros fins,
conforme apresentado na Tabela 4. (SAMPAIO; NEVES, 2002)
18

Tabela 4. Usos da bauxita para outros fins.


Usos t/ano
Refratários (calcinada) 1.200.000
Abrasivos (calcinada) 900.000
Cimentos argilosos 700.000
Indústria química (principalmente sulfato de alumínio) 600.000
Outros (anti-derrapante, retardador de chama, soldas, etc. ) 600.000
Fonte: (SAMPAIO; NEVES, 2002)

É impossível mencionar aqui todos os compostos de alumínio de importância comercial,


pois são inúmeros. Alguns dos principais são apresentados na Figura 1.

Figura 1. Principais compostos de alumínio obtidos a partir da bauxita.


Fonte: (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002).

O sulfato de alumínio hidratado, Al2(SO4)3·xH2O, é o segundo composto de alumínio de


maior importância industrial, depois do óxido. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002)
19

3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO

3.1 PROCESSO DOOR

É empregado na fabricação do sulfato de alumínio. Neste processo a bauxita é moída até


que 80% da amostra passem por uma malha 200, e posteriormente é enviada para um depósito.
No processo Door são utilizados tanques revestidos com chumbo para a realização da
reação. Neste tanque os reagentes são misturados por completo e aquecidos em presença de vapor
d’água, com o auxílio de agitadores. As misturas dos reatores passam por uma série de espessadores
operados em contra-corrente com a finalidade de remover a matéria insolúvel e lavar
completamente o rejeito, buscando o menor descarte possível de sulfato de alumínio.

3.2 PROCESSO BAYER

Em 1888, nascia pelas mãos de um austríaco chamado Karl Josef Bayer (1847-1904) o
processo que se tornaria a pedra fundamental da produção de alumina. O Processo Bayer objetiva o
refino da bauxita para obtenção do hidróxido de alumínio e/ou alumina (ALCOA, 2008). Esta é a
rota comercial mais importante para a purificação da bauxita, utilizado para a manufatura de
hidróxido de alumínio e de óxido de alumínio. Esse processo tem início com uma digestão do
minério em meio alcalino (NaOH). A utilização da solução de NaOH se deve ao fato dos
compostos gibbsita, boehmita e diaspório serem solúveis sob condições moderadas de pressão e
temperatura, diferentemente da maioria dos demais constituintes da bauxita. (COSTA, 2006)
Segundo a ALCOA as etapas deste processo podem ser classificadas como:
a. Mineração – Usualmente, as reservas de bauxita podem apresentar minério a uma
profundidade de até 30m do solo, ou até mesmo estarem disponíveis em minas
subterrâneas (> 30m). O processo da mineração da bauxita, que origina o óxido de
alumínio, é exemplificado da seguinte maneira: (ABAL)
- Remoção planejada da vegetação e do solo orgânico;
- Retirada das camadas superficiais do solo (argilas e lateritas);
- Beneficiamento.
20

Então o material coletado é enviado à Refinaria onde iniciará sua


transformação.
b. Moagem – O minério é destinado a um processo de homogeneização chamado
blendagem. Este objetiva tornar a matéria-prima proveniente de várias jazidas
diferentes, a mais adequada e homogênea possível ao processo de digestão. Após
esta etapa, o material é destinado à moagem onde passa inicialmente por um
moinho de martelos que recebe uma solução de NaOH 40% e em seguida por um
moinho de barras, uma recebe mias uma dose de solução de NaOH a 60%.
Na saída do moinho de barras existe um separador de impurezas que retêm
raízes, pedaços de madeira e pedras. Por fim, a pasta moída e com a granulometria
ideal para início da digestão é estocada em tanques específicos onde permanecem
em homogeinização pela ação de bombas recirculantes e pás rotativas por 12 horas.

Figura 2. Prédio da moagem da bauxita.


Fonte: ALCOA, 2008.

c. Digestão – O principal objetivo dessa etapa é dissolver o hidróxido de alumínio na


bauxita e reduzir o teor de sílica para garantir pureza adequada aos produtos finais.
Para tanto, provoca-se uma reação com NaOH concentrado a uma temperatura de
aproximadamente 150oC. A solução alcalina reage então com o óxido de alumínio,
pela reação global abaixo, produzindo aluminato de sódio.
Al2O3.3H20 + 2 NaOH → 2 NaAlO2 + 4 H2O
21

Para que a reação acima se processe com maior eficiência e em


temperaturas e pressões menores, é preferido que a bauxita contenha óxido de
alumínio na forma de Gibbsita em detrimento a Bohemita e Diáspora, estruturas
que necessitam de maiores temperaturas e pressões para serem digeridas. Os
insolúveis, bem como os produtos da dessilicação permanecem sólidos na forma de
impurezas. No digestor ocorre a injeção de leite cal que atuará aumentando a
filtrabilidade e auxiliando no controle de impurezas.
d. Clarificação/Filtração – Tem como objetivo a remoção de resíduos sólidos
presentes no licor após a digestão da bauxita, para garantir a qualidade do hidrato
na Precipitação. Os sólidos removidos encontram-se em uma mistura com o licor,
esta mistura é bombeada para os lagos de resíduo de bauxita. Para minimizar esta
perda, também é objetivo da Clarificação garantir que o mínimo de soda será
enviado para os lagos através do resíduo de bauxita. A clarificação do licor é
realizada em duas etapas: espessamento e filtração.

Figura 3. Prédio da clarificação/filtração.


Fonte: ALCOA, 2008

e. Trocadores de Calor – Antes de seguir para a etapa de precipitação, o licor verde


advindo da etapa de clarificação passa por trocadores de calor. Através da troca
térmica faz-se, basicamente, o resfriamento do licor verde clarificado e o
aquecimento do licor usado proveniente da etapa de precipitação e que será
adicionado na digestão da pasta de bauxita. A utilização dos trocadores de calor é
de extrema importância para a otimização do consumo energético do processo, já
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que, através desse mecanismo, há uma constante transferência de energia entre as


diversas etapas do processo.
O resfriamento do licor verde é realizado através da passagem do mesmo
por tanques de flasheamento, onde parte da água em solução é extraída na forma de
vapor, o qual é dirigido para aquecedores tubulares para elevação da temperatura
do licor usado. O vapor liberado segue pela carcaça do aquecedor enquanto que o
licor segue pelos tubos. Em todo o processo de troca térmica, ocorre o acúmulo de
gases não condensáveis na câmara dos aquecedores, resultando em baixa eficiência
de troca térmica. Logo, existe um sistema de bombas de vácuo que permite a
remoção desses gases não condensáveis garantindo um bom desempenho na troca
térmica.
f. Precipitação – Nesse ponto, o licor verde, livre dos sólidos não solúveis, deve ser
reconvertido ao hidróxido de alumínio (hidrato). Para tanto, deseja-se que uma
reação inversa à digestão ocorra.
Para iniciar a precipitação é inicialmente necessária a redução da
temperatura do licor para aproximadamente 67oC, através da passagem pelo
condensador barométrico. Em seguida, são adicionadas sementes que operarão
como agentes nucleantes, facilitando a nucleação e o crescimento dos cristais de
hidróxido, que anteriormente estavam em solução. A reação é a que se segue:
2 NaAlO2 + 4 H2O → Al2O3.3H20 + 2 NaOH
A precipitação constitui uma das etapas mais importantes do processo, visto
que a qualidade do hidrato obtido resultará, posteriormente, nas qualidades finais da
alumina. De modo geral, espera-se que o produto resultante da precipitação consiga
gerar uma alumina que atenda às expectativas. Além disso, é ainda necessário um
alto rendimento de hidrato por unidade de volume de licor e que o número de
partículas formadas por nucleação seja igual ao número de partículas removidas do
sistema por aglomeração e crescimento, ou por dissolução. Logicamente, a perda
de calor durante a etapa deve ser minimizada.
23

Figura 4. Prédio da precipitação.


Fonte: ALCOA, 2008.

g. Calcinação – Esta é a etapa final da obtenção de alumina e tem como objetivo


principal a conversão do hidrato em uma mistura cristalina de formas alotrópicas de
Al2O3, ou uma fase específica. A alumina obtida deve atender as especificações de
tamanho de partícula, granulometria, área superficial, perda ao fogo (LOI) e
conteúdo de α-alumina desejada para o tipo que esteja sendo produzida. Além
disso, a quantidade de sódio na alumina grau metalúrgico deve ser baixo e a energia
empregada na calcinação deve ser próxima à requerida para decomposição do
hidrato.
Inicialmente, o hidrato recém chegado da precipitação é lavado e filtrado
nos filtros Dorrcos, seguindo para secagem, calcinação e posterior resfriamento.
Nos filtros Dorrcos, o conteúdo de sódio solúvel cai para valores próximos
à 0,04% e resta um hidrato com umidade de aproximadamente 10%. A torta úmida
é então levada a um secador que opera em leito fluidizado (~300oC) para remoção
da água adsorvida. Dessa mesma forma, o hidrato é transportado por todo o sistema
de calcinação para ser então, descarregado no forno e ser direcionado ao vaso de
retenção (HV). Este vaso opera com uma quantidade de alumina estocada, que se
renova à medida que mais quantidade entra e outra quantidade sai. As condições do
forno e do vaso de retenção (HV) (nível e temperaturas de operação) ditam as
características finais da alumina em produção. Entretanto, pode-se afirmar a priori
que maiores temperaturas e maiores níveis no HV apontam para produção de
aluminas especiais, ao passo que o oposto remete à produção de alumina grau
24

metalúrgico. A grosso modo, as temperaturas podem variar de 950 a 1250oC


dependendo da campanha de alumina e ainda da taxa de produção. Processos de
calcinação são tipicamente reações que necessariamente envolvem a decomposição
de uma fase sólida em outra fase sólida mais o desprendimento de gás/vapor. Dessa
forma, a reação de calcinação em questão é a que se segue:
2 Al2O3.3H2O (s) → Al2O3 (s) + 3H2O (v)
O produto calcinado e ainda parte do material não calcinado percorre dutos
e ciclones, onde há uma constante seleção granulométrica e as partículas
consideradas finas são redirecionadas a outros ciclones para reclassificação. Caso
não esteja dentro das especificações do referido produto, esse material fino é
coletado por um equipamento eletrostático que armazena todo esse conteúdo.
O material, depois de encerrada a etapa de calcinação, é enviado a um
resfriador, para posteriormente ser ensacado.

Figura 5. Prédio da calcinação.


Fonte: ALCOA, 2008.

3.3 OUTROS PROCESSOS

Segundo SHREVE (1977), diversos novos processos para a produção de alumina,


baseados em minérios distintos da bauxita já foram anunciados. Um processo mexicano
(denominado processo U.G.) usa a alunita, um sulfato hidratado de alumínio e potássio. Anuncia-se
que é capaz de produzir alumina pura a 99% a partir da alunita contendo somente 10 a 15% de
alumina, em comparação com a bauxita, que chega a 50% de alumina. A alunita é moída,
desidroxilada pelo aquecimento a 1380°F (749°C), novamente moída e tratada com amônia aquosa.
25

A filtração separa o hidróxido de alumina, e, no filtrado, passam os sulfatos de potássio e alumínio,


que são recuperados e vendidos como fertilizantes. O hidrato de alumina é tratado por dióxido de
enxofre gasoso e o sulfato de alumínio formado é convertido a alumina pelo aquecimento num
forno.
O processo francês Pechiney-Ugine Kuhlmann trata as argilas e os folhelhos com ácido
sulfúrico concentrado. O ácido clorídrico é então adicionado durante a etapa de cristalização, para
formar o cloreto de alumínio, que cristaliza facilmente. É necessário operar com grandes
quantidades de materiais, pois as argilas e folhelhos contêm menos alumina que a bauxita.
Outros métodos modernos incluem o tratamento de argilas pelo ácido nítrico (Bureau of
Mines, Estados Unidos) e a eletrólise contínua do cloreto de alumínio (Alcoa).
26

4 EQUIPAMENTOS

A bauxita que chega à indústria de óxido de alumínio deve passar por várias etapas para
que possa ser obtido. Para isso serão necessários diversos tipos de equipamentos. Entre eles estão:

4.1 TREMONHA

Tremonha é um equipamento desenvolvido para receber materiais particulados e transferir


para estocagem e/ou processo. Tem a característica de possuir o corpo em chapas modulares de aço,
permite um ou dois helicóides, portas de inspeção e carregamento com caminhão ou máquinas.
(Industrial DUJUA, 2008)

4.2 MOINHO DE MARTELO

De acordo com PERRY (1980), os moinhos de martelo para pulverizar e desintegrar são
operados em velocidades altas. O eixo rotor pode ser vertical ou horizontal, geralmente tendo a
ultima posição. O eixo suporta martelos ou batedores, que podem ser elementos em forma de T, ou
de estribos, de barras ou de anéis fixos ou articulados no eixo, ou discos fixos ao eixo. O rotor gira
numa armação que contém as placas de moagem ou batentes. A folga entre os batentes e o rotor é
importante para a granulometria do produto. Uma peneira ou grade cilíndrica envolve em geral o
rotor no topo ou em parte. A granulação do produto pode ser alterada, seja pela modificação da
velocidade do rotor, ou da taxa de alimentação, ou da folga entre os martelos e os batentes, seja pela
modificação do número e do tipo de martelo e do diâmetro da boca de saída.
A peneira ou a grade de descarga serve como classificador interno do moinho de martelos,
mas sua área limitada não permite uso eficiente quando se empregam pequenas aberturas. Para
atender as especificações rígidas sobre granulação máxima, nos diâmetros intermediários, o moinho
tem que ser operado em circuito fechado com peneiras externas de área maior que a possível de
usar no interior da máquina. O moinho então terá uma peneira de descarga com grandes aberturas
para reter o material grosseiro na zona de moagem.
A ação cominuidora resulta do impacto e do atrito entre os fragmentos ou partículas do
material que está sendo moído, a carcaça e os elementos moentes. Este tipo de moinho é fabricado
27

numa grande variedade de tipos e tamanhos e pode ser usado numa diversidade de materiais moles
maiores que qualquer outro tipo de máquina.

4.3 MOINHO DE BARRAS

Os moinhos de barras são equipamentos de importante aplicação na industrialização de


produtos de baixa granulometria e com uma porcentagem mínima de pó. Equipamentos robustos,
duráveis e de grande desempenho, adicionados à excelente facilidade de operação e manutenção.
Graças às suas características, este tipo de moinho pode ser suprido com bolas ou barras,
como agentes moedores, ambos fabricados em aços-liga especiais.
Os moinhos de barras são mais utilizados para moagem grosseira que varia entre 3 a 35
mesh (4,3 a 0,44 mm) e normalmente são aplicados em conjunto com os moinhos de bolas.
São comumente aplicados nas usinas de mineração, indústrias químicas e outras em geral,
operando na moagem de sílica, cimento, gesso, feldspato, carvão, coríndon, bauxita, etc.
(INFORUM, 2008)

4.4 DIGESTOR

Segundo GOMIDE (1980), a digestão é empregada no caso de precipitadores, consiste


em deixar a suspensão em repouso até que as partículas finas sejam dissolvidas enquanto as grandes
crescem à custa das pequenas. Este fato decorre da maior solubilidade das partículas pequenas
relativamente às grandes. Uma solução saturada em relação às partículas grandes não estará
saturada em relação às pequenas. Este método não é de aplicação geral, sendo útil apenas no caso
de substâncias cristalinas pouco solúveis obtidas por precipitação.

4.5 TANQUE FLASH

São tanques de expansão para aproveitamento de vapor de reevaporação usados em


sistemas múltiplo efeito para melhor aproveitamento da energia do licor de alimentação, produto,
condensado primário e secundário. O licor é flasheado para pressão ligeiramente abaixo da
atmosférica com um ganho de 1 a 2% na concentração de sólidos.
28

O tanque flash é um vaso simples provido com uma entrada e saída de licor, uma saída de
vapor, e um separador interno de vapor de flash e licor.
Tanques flash são normalmente utilizados para recuperar vapor d’água para reutilização na
evaporação. Em plantas modernas aproveitamentos sucessivos em vários efeitos são freqüentes.

4.6 EJETOR

Os ejetores são dispositivos destinados a comunicar energia a um fluido – líquido, vapor


ou gás – pela aplicação imediata da equação de conservação de energia. Constam essencialmente de
um tubo aspirador e um bocal convergente por onde sai o fluido motor que alimenta um bocal
convergente-divergente, isto é, um venturi ou difusor.
O fluido que comunica energia, designado por fluido motor, pode ser vapor, ar ou outro gás
sob pressão, água ou outro líquido e até mesmo o mercúrio (em laboratórios). Quando se emprega
líquido para deslocar líquidos, lamas ou líquidos com sólidos em suspensão, esses dispositivos
costumam ser designados por edutores ou ejetores, e quando se usa ar ou vapor, por indutores,
embora também recebam a designação de ejetores.

4.7 ESPESSADOR

Conforme PERRY (1980), os espessadores contínuos consistem em um tanque, num


dispositivo para introduzir a alimentação com um mínimo de turbulência, num mecanismo de
varredura acionado externamente para impelir os sólidos depositados até o ponto de descarga, num
dispositivo para remover o líquido clarificado. Algumas vezes são empregados espessadores
retangulares; contudo são geralmente preferidos os espessadores circulares, em virtude do baixo
custo de manutenção e da capacidade em produzir boa limpidez do líquido transbordante, embora
mantendo uma forte concentração na fase pesada.
Existem quatro tipos básicos de espessadores circulares que diferem principalmente nos
métodos de suporte e acionamento dos mecanismos. Os três primeiros são em formas de uma
unidade com um só compartimento, enquanto o quarto é uma classe de unidade
multicompartimentada. São eles: de mecanismo com suporte de ponte, de mecanismo suportado
por uma coluna central com acionamento central, de mecanismo suportado com uma coluna central
29

com o braço de acionamento na periferia do tanque, normalmente chamado um espessador a tração,


e o tipo de bandeja que é realmente uma variação de mecanismo com suporte de ponte com vários
compartimentos superpostos e um mecanismo acionador comum.

4.8 FILTRO PRENSA

A filtração e os filtros podem ser classificados de diferentes maneiras. Podem ser: pela
força impulsora, pelo mecanismo de filtração, pela função, onde a finalidade da filtração pode ser a
secagem de sólidos, pelo ciclo de operação e pela natureza dos sólidos. (PERRY ,1980)
O filtro-prensa é o mais simples de todos os filtros de pressão e ainda o mais amplamente
usado.
O princípio de funcionamento de um filtro-prensa pode ser facilmente entendido com
base nas operações dos funis de Gooch e de Bunchner de laboratório. A diferença é que no filtro
propriamente dito várias câmaras são justapostas e em geral a filtração não é realizada a vácuo, mas
sob a ação de uma pressão exercida sobre a suspensão no interior das câmeras. (GOMIDE, 1980)
Existem dois modelos básicos: o de placas câmaras ou de placas e quadros.
Os filtros-prensa de câmaras têm este nome porque as placas, sendo rebaixadas na parte
central, formam câmaras quando justapostas. Cada placa tem um furo central. Quando a prensa esta
montada os furos formam um canal através do qual a suspensão é alimentada nas diversas câmaras.
As placas são revestidas por lonas que também apresentam furos centrais correspondentes aos furos
das placas.
Conforme GOMIDE (1980), a seqüência de operação é a seguinte: a prensa é montada,
começa-se a alimentar a suspensão e prossegue-se até que as câmaras estejam cheias de torta ou
quando a pressão exceder um valor pré-fixado. Abre-se a prensa, retira-se a torta e monta-se
novamente o conjunto.
A principal vantagem dos filtros-prensa de câmaras é o baixo custo. As desvantagens são
o custo elevado de operação (a montagem consome muito tempo) e o desgaste excessivo das lonas.
Por estas razões os filtros de câmaras foram quase completamente substituídos pelos de placas
planas ou de placas e quadros.
30

Uma prensa de quadro e placa, como o nome indica, é um conjunto alternado de placas
maciças cujas faces são sulcadas ou perfuradas para permitir a drenagem, e de quadros ocos, nos
quais a torta se deposita durante a filtração. (PERRY, 1980)
Há duas classes de filtros-prensa de placas e quadros: os que permitem lavar a torta,
denominados filtros-prensa lavadores, e os não-lavadores. O primeiro tipo se difere do outro pela
inclusão de placas lavadoras. A montagem é feita com placas filtrantes e placas lavadoras
alternadas, ficando sempre um quadro entre elas.
Em síntese e de acordo com GOMIDE (1980), as principais vantagens desses tipos de
filtros são: construção simples, grande área filtrante, flexibilidade, não tem partes móveis, trabalham
sobre pressões até 50 kg/cm2 e manutenção simples. As desvantagens são: operação intermitente,
custo de mão-de-obra de operação, montagem e desmontagem elevada e a lavagem da torta além
de ser imperfeita, podem durar horas.

4.9 FILTRO DORRCO

O filtro Dorrco, tem a superfície filtrante no interior do tambor, onde se alimenta a


suspensão. Sua alimentação é pelo topo e que se prestam para filtrar suspensões de sólidos que
decantam com muita facilidade, como cristais e sólidos pesados. Como as partículas menores
decantam antes, a torta formada será bem aberta e grandes velocidades de filtração podem ser
conseguidas com este método de operação. A diferença de filtração entre o modelo convencional e
o filtro Dorrco é que neste caso é possível trabalhar sob pressão. (GOMIDE, 1980)

4.10 AQUECEDOR

Segundo PERRY (1980), aquecedores fornecem calor sensível a um líquido ou a um gás


mediante a condensação de vapor de água ou de um líquido térmico como Dowtherm.
São encontrados vários tipos de aquecedores entre eles estão:
Aquecedores a gás com chama direta onde são usados frequentemente quando os
produtos da combustão não afetam o desenrolar do processo. Quando se precisa de temperaturas
altas e não se podem usar paredes metálicas finas para servir de meio de transferência de calor para
31

o material do processo, os aquecedores a chama direta podem ser usados para chegar a temperaturas
inatingíveis por outros métodos, apesar de alguma contaminação pelo gás.
Os aquecedores a líquido com chama direta usam-se nas mesmas circunstâncias que os do
tipo gasoso, mais são mais comuns, pois os produtos da combustão não se absorvem em boa
medida, e é possível que não sejam objetáveis.
De acordo com, os aquecedores metálicos a chama indireta utilizam uma parte metálica
pouco espessa como intermediário para transferir a energia térmica do processo de combustão para
um líquido, um gás ou um sólido convenientemente contido. Nos aquecedores não metálicos os
intermediários para a transferência de calor são refratários ou vidro de quartzo.
Aquecedores tipo baioneta consistem num tubo esterno e num outro interno; é inserido
nos tanques e reatores com objetivo de aquecer ou resfria-los. Não é raro o tubo externo ser de uma
liga metálica dispendiosa, ou de um material não-metálico, enquanto o interno á de aço-carbono.

4.11 RESFRIADOR

De acordo com PERRY (1980), os resfriadores têm a função de resfriam líquidos ou


gases mediante água.
Resfriadores balanceados: quando a temperatura do ar ambiente não pode resfriar com
facilidade o fluido do processo, adota-se uma combinação de resfriador a ar com outro resfriado a
água para ajustagem. Com as temperaturas de contato inicial diferindo menos de 4°C adota-se
frequentemente uma combinação de resfriador a ar com um multitubular a água.
Resfriamento evaporativo: a água nebulizada no ar de entrada de uma unidade com
circulação induzida pode provocar um pré-refriamento eficiente do ar. A quantidade de água não
tratada que se emprega é relativamente pequena. Quando a temperatura de saída do fluido do
processo é tão baixa que o resfriamento exclusivo a ar não pode ser econômico, é possível que o
resfriador evaporativo seja eficiente.
Resfriadores em cascata: são constituídos de uma série de tubos montados
horizontalmente, uns por cima dos outros. São conhecidos como resfriadores ou arrefecedores em
serpentina, ou como torres de arrefecimento. A água de resfriamento passa por um canal
distribuidor e goteja sobre cada tubo, escoando depois para um dreno. O fluido quente corre, em
32

geral, em contracorrente, da base para o topo do banco de tubos. Existem destes resfriadores em
vidro, em grafita impermeabilizada, em ferro fundido e em outros materiais.

4.12 PRECIPITADOR

Conforme PERRY (1980), podemos ter os precipitadores elétricos, que são precipitadores
que quando as partículas suspensas num gás estão expostas a íons gasosos num campo eletrostático,
elas ficam eletricamente carregadas e migram sob a ação do campo. Os mecanismos funcionais da
precipitação elétrica podem ser listados da seguinte forma:
1. Ionização do gás.
2. Coleta da partícula:
a. Produção de campo eletrostático para provocar a carga e a migração das partículas
de poeira.
b. Retenção do gás para permitir a migração da partícula até uma superfície coletora.
c. Impedimento do rearrastamento das partículas recolhidas.
d. Remoção das partículas coletadas do equipamento.
Existem duas classes gerais de precipitadores eletrostáticos: em um só estágio, no qual a
ionização e a coleta estão combinadas, e em dois estágios, em que a ionização se processa numa
parte do equipamento, seguida pela coleta em outra parte. Diversos tipos em cada classe diferem,
essencialmente, nos detalhes da realização de cada uma das funções.

4.13 CALCINADOR

Os calcinadores a aquecimento indireto, periódicos ou contínuos são empregados para o


tratamento térmico e a secagem em temperaturas mais elevadas que as obtidas num equipamento
rotatório aquecido a vapor. Exigem um fluxo mínimo de gás para purgar o cilindro, o que reduz o
empoeiramento na com sólidos pulverulentos. São convenientes para operação em atmosfera
confinada, oxidante, inerte ou redutora.
De acordo com PERRY (1980), os calcinadores indiretos são usados amplamente, e com
êxito, nas seguintes aplicações específicas:
1 – Ativação do carvão de madeira.
33

2 – Redução de óxidos metálicos superiores a óxidos inferiores.


3 – Secagem de fluoretos precipitados em atmosfera de fluoreto de hidrogênio.
4 – Calcinação da sílica-gel.
5 – Secagem e remoção do enxofre do cobalto, do cobre e do níquel pulverizados.
6 – Redução dos óxidos metálicos.
7 – Oxidação e “queima” de impurezas inorgânicas.
8 – Recuperação da areia dos processos de modelagem por fundição.
A unidade é construída, essencialmente, por uma retorta horizontal situada dentro de uma
fornalha cilíndrica revestida por tijolos refratários.
As temperaturas de operação nos calcinadores indiretos são limitadas apenas pelas
considerações estruturais e, nos casos normais, são de 427°C com aço-carbono e 649°C com os
aços-inoxidáveis; com metais especiais, a operação pode ir até 1093°C.
34

5 DIAGRAMA DE BLOCOS

Para a produção do óxido de alumínio de acordo com o Processo Bayer, são necessárias
as seguintes etapas, descritas no diagrama de blocos da Figura 6.

Estocagem da Bauxita

Estocagem de
soda cáustica Moagem

Estocagem Digestor
de cal

Clarificação Tratamento de
Efluentes

Troca Térmica

Precipitação

Calcinação

Resfriamento

Embalagem

Figura 6. Diagrama de blocos do Processo Bayer para produção de óxido de alumínio.


35

5.1 CAPACIDADE

A capacidade de produção de óxido de alumínio desta planta será de 120 toneladas por
dia, sendo o processo essencialmente contínuo.
36

6 CRONOGRAMA

Tabela 5. Cronograma das atividades desenvolvidas durante o trabalho.

2008 2009

Atividades 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6

1. Escolha do tema x x

2. Revisão de literatura x x x x

3. Pré – Projeto x x x x

3.1 Definição da capacidade nominal x

3.2 Avaliação econômica x x

3.3 Elaboração diagrama de blocos x

3.4 Balanço de Massa Global x x x

4. Projeto básico x x x x x x x

4.1 Elaboração fluxograma de processo x x x x x

4.1.1 Balanço de massa x x

4.1.2 Balanço de energia x x x x x

4.2 Elaboração diagrama T + I x x

4.3 Elaboração diagrama lay-out x

5. Entrega projeto básico x


37

7 CONCLUSÃO

Este projeto proporcionou uma boa forma de testar os conhecimentos adquiridos ao longo
de todo o curso, podendo citar a importância das Operações Unitárias, Termodinâmica, Fenômenos
de Transporte, estimulando a planejar, projetar, criar novas idéias, possibilitando que projetos
futuros sejam encarados com menor dificuldade. Além disto, também se mostrou muito
informativo, pois com as buscas de toda a revisão bibliográfica deixou claro o desenvolvimento do
processo de produção do Óxido de Alumínio. Um projeto mais elaborado haveria de considerar
todas as etapas do processo, mais alguns fatores e condições de projeto, mas mesmo assim, tudo o
que foi feito obedeceu rigorosamente aos conceitos usados para a montagem e instalação de uma
planta fabril a partir do minério chamado bauxita através do processo Bayer.
O processo de fabricação do Óxido de Alumínio já existe tendo uma indústria instalada na
cidade de Poços de Calda - MG, sendo a principal produtora e gerenciadora de alumínio e alumina
do mundo tendo uma capacidade produtiva de 1200 toneladas por dia, possui uma escala 10 vezes
maior que o processo desenvolvido nesse projeto tendo grande parte dos dados de processo
fornecidos pela indústria, bem como o manual de treinamento da mesma.
38

8 REFERÊNCIAS

ABAL. Associação Brasileira do Alumínio. O alumínio: Alumínio Primário. Disponível em:


<http://www.abal.org.br/aluminio/producao_alupri.asp>. Acesso em: 12 out. 2008

ALCOA. Processo Bayer. Disponível em:


<http://www.alcoa.com/brazil/pt/custom_page/mercados_alumina_processo.asp>. Acesso em: 13
out. 2008

CONSTANTINO, V. R. L.; Araki K.; SILVA D. de O.; OLIVEIRA, W. de; Preparação de


compostos de alumínio a partir da bauxita: considerações sobre alguns aspectos envolvidos
em um experimento didático. Disponível em:
<http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0100-40422002000300024>. Acesso
em: 12 out. 2008

COSTA, L. S. da; CETEM. Centro de Tecnologia Mineral. Caracterização Química de Bauxita.


Disponível em:
<http://www.cetem.gov.br/publicacao/serie_anais_XIV_jiv_2006/Lucimar%20Siqueira.pdf>.
Acesso em: 20 nov. 2008

FAENQUIL. Faculdade de Engenharia Química de Lorena. Óxido de alumínio. Disponível em:


<http://www.faenquil.br/gsmtcipa/3normalizacao/mini_fis/mini_pdf/oxido_aluminio011.pdf>.
Acesso em: 12 out. 2008

GOMIDE, Reynaldo. Operações unitárias. São Paulo: Gomide, 1980. 4v, il.

INDUSTRIAL DUJUA. Máquinas e equipamentos ltda. Disponível em:


<http://www.dujua.com.br/tremonha.htm>. Acesso em: 12 dez. 2008

INFORUM. Disponível em: <http://inforum.insite.com.br/classificados-do-madureira-


virtual/5185535.html>. Acesso em: 12 dez. 2008
39

LUDWIG, Ernest E. Applied process design for chemical and petrochemical plants.
3ed. Houston : Gulf, 1999-2001. 3v, il.

MUNSON, B. R; YOUNG, Donald F; OKIISHI, T. H. Fundamentos da mecânica dos


fluidos. Sao Paulo: Edgard Blucher, 1997. 2v, il. Tradução de: Fundamentals of fluid
mechanics.

PERRY, Robert H; CHILTON, Cecil H. Manual de engenharia química. 5. ed. Rio de Janeiro:
Guanabara Dois, 1980. 2v, il. Traducao de: Chemical engineers handbook.

RESPOSTA TÉCNICA. Reciclagem de óxido de alumínio e aço inoxidável. Disponível em:


<http://sbrtv1.ibict.br/upload/sbrt7177.pdf?PHPSESSID=6aa56910df57f5c60f1bee9de0deeaf0>.
Acesso em: 9 dez. 2008

SAMPAIO, J.A.; NEVES, C.H.B.; Bauxita - MSL Minerais S.A. CETEM. Rio de Janeiro.
Dezembro/2002. Disponível em: <http://www.cetem.gov.br/publicacao/CTs/CT2002-183-00.pdf>.
Acesso em: 12 out. 2008

SHREVE, Randolph Norris; BRINK JR., Joseph A. Indústrias de processos químicos. Rio de
Janeiro : Guanabara Koogan, c1977. 717p, il.
40

APÊNDICES
41

APÊNDICE A
FLUXOGRAMA DE PROCESSO
42

APÊNDICE A – FLUXOGRAMA DE PROCESSO


43
44
45
46
47

APÊNDICE B
DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E
INSTRUMENTAÇÃO
48

APÊNDICE B – DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO


49
50

APÊNDICE C
LAYOUT
51

APÊNDICE C – LAYOUT
52

APÊNDICE D
BALANÇO DE MASSA E ENERGIA
53

APÊNDICE D – BALANÇO DE MASSA E ENERGIA

O objetivo deste trabalho é desenvolver um projeto de uma planta para produção de


120 ton/dia de óxido de alumínio.

CAPACIDADE PRODUTIVA

Capacidade Nominal: 120 ton/dia


Regime de trabalho: 24 h/dia – 7 dias/semana

Regime de trabalho de 24 horas/dia e 7 dias/semana teremos:

h dias horas
24 * 365 = 8760
dia ano ano

Horas disponíveis: 8760 horas/ano

Considerando que meu processo é contínuo, temos que considerar apenas 90% do tempo de
produção, pois os outros 10% correspondem a eventuais paradas para manutenção e problemas na
planta. Com isso meu regime de trabalho passa a ser assim proposto:
horas horas
8760 * 0,90 = 7884
ano ano

Horas trabalhadas: 7884 horas/ano

Portanto 7884 horas serão utilizadas para o meu processo de fabricação em todo o ano.
Tendo uma produção de 120 ton/dia de óxido de alumínio.
ton dias ton ton
Capacidade anual: 120 * 365 = 3650 * 0.9 = 39420
dia ano ano ano
54

ton
39420
Capacidade horária: ano = 5 ton
horas hora
7884
ano

ton 168 horas ton


Capacidade semanal: 5 * = 840
h 1 semanas semana

ton 720 horas ton


Capacidade mensal: 5 * = 3600
h 1 mês mês

ton 24 horas ton


Capacidade diária: 5 * = 120
h 1 dia dia

Avaliação Econômica:
• Preço de venda na fábrica
1kg de óxido de alumínio = 1,00 real
• Faturamento estimado para uma produção diária de 120 ton.
120.000kg * 1,00 = 120.000,00 reais/dia
• Para uma produção anual de 39420 ton.
39420000 * 1,00 = 39.420.000,00 reais/ano

O balanço de massa e energia compõe o detalhamento do projeto de uma nova


indústria. Nele são encontradas as informações referentes as quantidades de matérias-
primas e produtos que circulam em cada etapa produtiva, bem como todo o conteúdo
energético envolvidos nos processos de transformação. Neste mesmo documento são
apresentados os cálculos para o detalhamento de todos os equipamentos que serão
utilizados no processo. Para isso, faz-se uso de catálogos e alguns se fazem uso de livros
didáticos, onde são encontradas fórmulas empíricas e as características destes equipamentos
como são encontrados disponíveis comercialmente.
55

MEMORIAL DE CÁLCULO

O memorial de cálculo deste trabalho será descrito envolvendo ao mesmo tempo os


balanços de massa e energia com o dimensionamento dos equipamentos de acordo com o
aparecimento destes distribuídos nas correntes.

Trator – H100

A bauxita bruta está depositada num pátio amplo descoberto. O minério chega da
mina diretamente para este pátio. Para a movimentação do minério até o início do processo
industrial, faz-se o uso de um trator de concha que transporta a bauxita do pátio de
estocagem até a tremonha de recebimento da matéria prima.
Para o dimensionamento deste equipamento é necessário saber o volume que este
minério ocupa. Segundo GOMIDE (1980), a densidade aparente da bauxita é 1390 kg/m3.
Assim:

mbauxita
V =
ρ ap _ bauxita
11.764,17 Kg
V =
1390 Kg / m 3
V = 8,46m 3

Um modelo de trator que atende a esta especificação é o modelo W 170 B da New


Holland com uma potência de 183 HP. A capacidade total da concha deste trator é de 5,2
m3, portanto, o trator terá que fazer no mínimo duas viagens por hora para transportar a
bauxita necessária até a tremonha.

CORRENTE 10:

Corrente 10 = Considerando que a bauxita possua 65% de óxido de alumínio tri-hidratado,


conforme Tabela 1, contendo as fórmulas químicas e características dos principais
constituintes da rocha de bauxita. (SAMPAIO; NEVES, 2002)
56

Sendo assim tem-se por uma indústria nacional que a quantidade de óxido de
alumínio é de 50% e a quantidade de água de 15%. Para cada 2 toneladas de bauxita, 1,3
toneladas são óxido de alumínio. Com isso obtém que:

120 ton/dia de óxido de alumínio tri-hidratado representam 65%


x ton/dia de óxido de alumínio tri-hidratado representam 100%
mAl2O3.3H2O = 183,52 ton/dia

Tem-se então que para uma quantidade de 183,52 toneladas de óxido de alumínio tri
hidratado por dia precisa-se de:
2 toneladas de bauxita obtém-se 1,3 ton de Al2O3
x toneladas de bauxita necessitam de 183,52 ton/dia de Al2O3 tri-hidratado
Regra de três: x = 282,34 ton/dia

mtotal = Corrente 10 = 282.340 Kg/24horas = 11.764,17 Kg/h

Este valor de 11.764,17 kg/h é a quantidade mínima de bauxita necessária que deverá
ser alimentada na tremonha.

Tabela 6. Principais constituintes da bauxita bruta.


Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 1.764,62 15
Al2O3 5.882,09 50
Impurezas 4.117,46 35
TOTAL 11.764,17 100

Tremonha – B100

A bauxita bruta entra no processo sendo dosada regularmente com o uso de uma
tremonha. O volume mínimo necessário para este equipamento de 8,46 m3/h.
A tremonha modelo TD/15 da Industrial Dujua tem a capacidade útil de 15 m3,
sendo assim adequada a esta operação tendo um volume extra de sobra no equipamento.
Como a capacidade da tremonha é de 15 m3, o trator poderá encher a tremonha em três
57

viagens, pois quem controlará a dosagem é a válvula rotativa instalada logo abaixo da
tremonha.

Válvula Rotativa - H110

É utilizada para dosar a quantidade certa de bauxita que será enviada da tremonha
para a esteira que então entrará no processo. A vazão volumétrica necessária é de 8,46
m3/h. De acordo com o catálogo do fornecedor Antares Engenharia, conforme (Anexo 1),
escolhe-se a válvula rotativa com as seguintes informações:

Modelo: VRA-250.
Capacidade: 15,2 m3/h
Rotação: 25 rpm
Potência: 1,0 CV

Transportador de correia – H120

A bauxita bruta deverá passar pelos moinhos até que entre no processo de digestão.
Os moinhos estão dispostos um sobre o outro, de modo que o minério terá que ser elevado
até estes moinhos. Com a bauxita constantemente saindo da válvula rotativa, esta precisa
ser conduzida até um elevador de canecos. Para isto é usado um transportador de correia
inclinado projetado de forma a já elevar o material a certa altura evitando um elevador de
canecos excessivamente alto.
Segundo Gomide a velocidade da correia recomendada para minérios é de 105
(m/min), e o ângulo máximo de operação é de 18°.
2
L= = 6,47metros ∴ 6,5metros
sen18°
Com isto o transportador de correia terá um comprimento de 6,5 metros.
Assim, será utilizado o transportador modelo TC-16 com um motor de 3 CV, ou
2,25 kW, padronizado pelo fabricante. (conforme catálogo do fornecedor Furlan)
Capacidade requerida: 8,46 m3/h
58

Capacidade conforme catálogo: 60 m3/hora.


Pressão: 1 bar
Material: Aço Carbono com roletes de borracha (conforme catálogo do fornecedor Furlan)

Como o modelo de transportador de correia foi muito maior que o requerido será
colocado um inversor de freqüência na válvula rotativa para que ela envie apenas o
necessário de bauxita para o processo.

CORRENTE 20:

Esta é a corrente de material que sai do transportador de correia e vai até o elevador
de canecos. A quantidade desta corrente é a mesma da mínima necessária de bauxita a ser
alimentada na tremonha.

Corrente 20 = Corrente 10
Corrente 20 = 11.764,17 Kg/h

Em termos de composição desta corrente, os valores são os mesmos apresentados na Tabela


6.

Elevador de canecas - H 130

O elevador de canecos recebe a bauxita bruta que chega do transportador de correia


e entrega esta no moinho de martelos para a primeira moagem. Conforme determinado
anteriormente, este equipamento já recebe a bauxita bruta a 6,5 metros do solo devido á
elevação do transportador de correia.
Segundo Gomide (1980) a potência do motor necessária para o elevador de canecos
pode ser calculada através da equação:
Pot = 3,7 ⋅ 10 −3 × (C × H )
Onde:
59

Pot = Potência do motor (CV)


C = Capacidade (t/h)
H = Altura de elevação (m)

Os tanques de homogeneização possuem 5,5 m de altura cada um e estão instalados


a 0,5 metros do chão e os moinhos possuem 2 metros de altura cada um e considera-se um
espaçamento entre os moinhos e entre o último moinho e o tanque de 1 metro cada.
Também se considera que o elevador inicie a 1,5 metros acima do solo e termine 0,5 metros
acima do topo do primeiro moinho, assim, a altura total de elevador será de 11 metros,
logo, para uma capacidade de 11,76 t/h:
Pot = 3,7 ⋅ 10 −3 × (11,76 × 11)
Pot = 0,48CV
De acordo com os dados obtidos, para uma capacidade de 8,46 m3/h o modelo
escolhido por se adequar melhor ás necessidades tem as seguintes características:
Modelo: EC-6
Marca: Furlan
Capacidade: 12 m3/h
Potência: 3 CV

CORRENTE 25:

A corrente 25 corresponde à primeira quantidade de solução de hidróxido de sódio a


ser misturada enquanto a bauxita bruta é moída no moinho de martelos.

Corrente 25 = Solução de NaOH 40%.

40 Kg de NaOH necessitam de 60 Kg de H2O


100 Kg de NaOH necessitarão de x Kg de H2O
Regra de três: x = 150 Kg de H2O
60

Portanto:

para uma massa de 1.000Kg utiliza-se 250 Kg de solução de NaOH 40%


para 11.764,17 Kg utilizarão x Kg de solução de NaOH 40%
Regra de três: x = 2.941,04 Kg/h de solução de NaOH 40%

Serão consumidos na reação: 4.613,40 Kg/h de NaOH


Devem sobrar 5% de NaOH: 230,67Kg/h
Total de NaOH fornecida: 4.844,07 Kg/h
Feitos os cálculos foi fornecido até o momento apenas 2.646,97 Kg/h de NaOH
Faltam para que a reação ocorra: 4.844,07Kg/h – 2.646,97 Kg/h de NaOH

Portanto, para reagir toda a alumina após a corrente 80 e termos um excesso de 5%


de solução precisam de mais 2.197,10 Kg de NaOH que serão divididos entre as correntes
25 e 35.

Assim teremos:
1.098,55 Kg/h de NaOH correspondem a 40%
x Kg/h de H2O correspondem a 60%
Regra de três: x =1.647,82 Kg/h de H2O

Tabela 7. Composição por componentes da corrente 25.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 3.412,44 60
NaOH 2.274,97 40
TOTAL 5.687,41 100

Assim:

Corrente 25 = 5.687,41 kg/h


61

Moinho de Martelo – Z100

O moinho de martelos será projetado para a moagem da bauxita juntamente com o


licor de NaOH 40% que será recebido no moinho. Segundo Perry (2005), a massa
específica de uma solução de hidróxido de sódio a 40 % é de 1.430 kg/m3:

Tabela 8. Tabela de relação de concentração de hidróxido de sódio versus a massa específica da solução.
(Perry, 2005)

Concentração (%) Densidade a 20°C


1 1,0095
2 1,0207
4 1,0428
8 1,0869
12 1,1309
16 1,1751
20 1,2191
24 1,2629
28 1,3064
32 1,3490
36 1,3900
40 1,4300
44 1,4685
48 1,5065
50 1,5253

Assim:
mCorrente _ 25
V NaOH 40% =
d NaOH 40%
5.687,41 kg h
V NaOH 40% =
1.430 kg m 3
V NaOH 40% = 3,98m 3

O volume total do moinho deverá considerar o volume da bauxita bruta mais o

volume de solução a ser misturada, assim:


VZ 100 = 8,46m 3 + 3,98m 3
VZ 100 = 12,44m 3
62

A fim de dimensionar o moinho de martelos precisamos saber apenas da massa que


entra no moinho, neste caso:
Corrente 20 + Corrente 25 = 17.451,58 kg/h
mZ 100 = 17,45 ton h
De acordo com os dados obtidos, do catálogo Carlos Becker (anexo 1) o modelo
escolhido tem as seguintes características:
Modelo: MMB-750/150
Marca: Carlos Becker
Capacidade: 18 ton/h
Potência: 150 CV
Material: Aço

CORRENTE 30:

Corrente 30 = Corrente 20 + Corrente 25


Corrente 30 = 11764,17 Kg/h + 5687,41 Kg/h
Corrente 30 = 17451,58 Kg/h

Tabela 9. Composição por componentes da corrente 30.


Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 5.177,06 29,7
Al2O3 5.882,09 33,7
NaOH 2.274,97 13
Impurezas 4.117,46 23,6
TOTAL 17.451,58 100

Conforme calculado antes, o volume da mistura no Z 100 é de 12,44 m3. O valor da


densidade aparente da corrente 30 é obtido dividindo-se a massa total da corrente pelo
volume ocupado por esta.
63

mCorrente _ 30
d ap =
VCorrente _ 30
17.451,58 kg h
d ap =
12,44 m 3 h
kg
d ap = 1.402,86
m3

CORRENTE 35:

A corrente 35 corresponde á segunda adição de solução de hidróxido de sódio só


que desta vez na concentração de 60 %.

Corrente 35 = Solução de NaOH a 60 %.

60 Kg de NaOH necessitam de 40 Kg de H2O


100 Kg de NaOH necessitarão de x Kg de H2O
Regra de três: x = 66,67 Kg de H2O

Portanto:
para uma massa de 1000 Kg utiliza-se 166,67 Kg de solução de NaOH 60%
para 14705,21 Kg/h utilizarão x Kg de solução de NaOH 60%
Regra de três: x = 2.450,92 Kg/h de solução de NaOH 60%
Do mesmo modo que na Corrente 25, a Corrente 35 terá a metade do que falta de
alumina, mais 5% de excesso dividido entre as mesmas.

Assim teremos:
1098,55 Kg/h de NaOH correspondem a 60%
x Kg/h de H2O correspondem a 40%
Regra de três: x = 732,37 Kg/h de H2O
64

Tabela 10. Composição por componentes da corrente 35.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 1712,14 40
NaOH 2569,10 60
TOTAL 4.281,24 100

A Tabela 3 apresenta os dados de massa específica de uma solução de hidróxido de


sódio em diferentes concentrações a 20°C. Para uma solução a 60 % não há um dado
tabelado. Fazendo-se uma regressão linear dos dados obtém-se a seguinte equação:
y = 0,010 x + 1,003
R 2 = 0,999
Com esta equação é possível determinar a massa específica da solução a 60 %:
d NaOH 60% = 0,010 × 60 + 1,003
kg
d NaOH 60% = 1.603
m3
Assim, o volume ocupado pela corrente 35 é de:
4.281,24kg
VCorrente _ 35 =
1.603 kg m 3
VCorrente _ 35 = 2,67m 3

Moinho de Barras – Z110

Uma segunda moagem da bauxita ocorre no moinho de barras Z110. Neste moinho
entra a mistura de bauxita com solução de hidróxido de sódio a 40 % e também entra a
solução de hidróxido de sódio a 60 % que é misturada no moinho. A fim de dimensionar o
moinho de barras precisamos saber apenas da massa que entra no moinho, neste caso:

Corrente 30 + Corrente 35 = 21.732,82 kg/h


mZ 110 = 21,73ton / h
O moinho de barras da empresa Frulan (Anexo B) é adequado ás estas necessidades.
No catálogo do fabricante, são demonstrados conjuntamente os moinho de bola e barras por
estes moinhos apresentares características e aplicações muito semelhantes, sendo que as
65

especificações de dimensões do catálogo referem-se a ambos os tipos de moinhos embora


esteja mencionado o moinho de bolas como referência nas tabelas de dados.

CORRENTE 40:

A corrente 40 corresponde à mistura pronta preparada nos moinhos para seguir para
os tanques de homogeneização.

Corrente 40 = Corrente 30 + Corrente 35


Corrente 40 = 17.451,58 Kg/h + 4.281,24 Kg/h
Corrente 40 = 21.732,82 Kg/h

Tabela 11. Composição por componentes da corrente 40.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 6.889,20 31,7
Al2O3 5.882,09 27
NaOH 4.844,07 22,3
Impurezas 4.117,46 19
TOTAL 21.732,82 100

Em termos de volume, deve-se somar os volumes das correntes 30 e 35, portanto:


VCorrente _ 40 = 12,44 + 2,67
VCorrente _ 40 = 15,11m 3

Com esta informação pode-se obter uma valor de densidade aparente do material
presente nesta corrente:

21.732,82kg
d ap =
15,11m 3
kg
d ap = 1.438,31 3
m
66

Tanque de Homogeneização – R100 A, B, C, D, E, F, G, H.

O R100 é um tipo de tanque construído especialmente para homogeneizar a massa


de licor por 12 horas em regime continuo. Como o tempo de homogeneização será de 12
horas, conforme dados retirados de uma empresa nacional a tabela de tempos será da
seguinte forma.

Tabela 12. Folha de tempos para a homogeneização nos reatores R 100.

R 100 A, B, C, D - Reator de Homogeneização


Etapa Descrição Temp. (°C) Tempo (h)
1 Enchimento 30 3
2 Homogeneidade 30 12
3 Descarga 30 3
Reserva 0
Total 18

O volume do tanque é determinado com base no volume da mistura que calculado


anteriormente tem o valor de 15,11 m3:
V R100 = 15,11m 3 / h × 3h = 45,33m 3
Para uma margem de segurança de 10% teremos:
V R100 = 45,33m 3 × 1,1 = 49,86m 3
Com isso calcula-se o raio do tanque para uma altura de 5,5 metros.
V = π ×r2 × H
49,86m 3 = π × r 2 × 5,5m
r = 1,70m
d R100 = 3,4m
O tanque será construído de aço carbono, com altura de 5,5 m e diâmetro de 3,4 m,
sendo seu volume de 49,86 m3. Porém para um tempo de homogeneização de 12 horas
serão necessários 8 reatores.

CALCULO DA POTÊNCIA DE AGITAÇÃO.

- Diâmetro do tanque: 3,4m;


- Altura do tanque: 5,5m;
67

- Diâmetro do misturador: d misturador = d tan que ⋅ 0,33 = 1,12m ;

- Distância entre o fundo do tanque e o disco: h1 = d tan que ⋅ 0,3 = 1,02m ;

- Altura do misturador: h2 = d misturador ⋅ 0,125 = 0,14m .

- Cálculo da potência teórica requerida:


A velocidade periférica (vp) deve ficar, para este equipamento, entre 3 e 10m/s.

Cálculo da velocidade rotacional - para vp máxima (10m/s):


vP
n= = 2,84s −1
π ⋅ d misturador

n velocidade rotacional s-1


ddisc o diâmetro do disco m
vp velocidade periférica m/s

Tem-se assim a potência teórica requerida para este caso:


P = n 3 ⋅ (d misturador ) ⋅ ρ ⋅ Ne
5

O fator Ne é tabelado e, neste caso, seu valor é igual a 1,5.

P = 2,84 3 ⋅ (1,12 ) ⋅ 1.438,31 ⋅ 1,5


5

P = 87.094,131W = 87,09kW ou P = 116,79 HP

Como será construído os tanques de homogeneização, acoplados a eles serão construídos


os agitadores do tipo SBR com as especificações calculadas acima.

Bomba – P100

- Determinação da capacidade da bomba.

A bomba P 100 tem a função de descarregar os tanques de homogeneização dando


continuidade ao processo, tendo a capacidade de deslocar o licor dos tanques até os
trocadores de calor. Com isto:
68

mcorrente _ 40 = 21.732,82 kg h
ρ corrente _ 40 = 1.438,31 kg m 3
mcorrente _ 40
Qcorrente _ 40 =
ρ corrente _ 40
21.732,82kg / h
Qcorrente _ 40 = = 15,11m³ / h
1.438,31kg / m³
Esta bomba terá a capacidade de bombear 15,11 m3/h de licor para atender ao
requisitado.

- Cálculo da altura manométrica da bomba

H = H geo + Hv

Onde:
H geo = Altura geométrica em metros;

H v = Perdas de carga em todo o sistema em metros de coluna de líquido.

A altura manométrica é calculada pela diferença entre a altura de sucção e recalque.

H geo = hrecalque − hsucção

A altura de sucção é de 0,5 metros sendo que a bomba está situada no chão e o
tanque a 0,5 metros. Já a altura de recalque será de 0,77 metros, considerando que o
trocador de calor W200 está a esta altura em relação a bomba. Com isto, verifica-se que a
bomba terá que vencer uma altura de:
H geo = 0,77 − 0,5
H geo = 0,27 m

A perda de carga em todo o sistema é obtida através da soma da perda de carga


devido á fricção ( ∆Pf ), perda de carga devido à presença de acessórios ( ∆Pacess . ), perda de

carga devido à presença de equipamentos ( ∆Pequip.. ) e perda de carga devido a instrumentos

( ∆Pinst .. ), isto nos trechos de sucção e recalque da bomba.


69

- Cálculo da perda de carga por fricção na sucção:

No trecho de sucção da bomba P 100 admite-se a maior distância do tanque até a


bomba, sendo neste caso de 5,87 metros sendo uma tubulação de aço carbono, assim, a
perda de carga por fricção deverá ser calculada para 5,87 metros de tubulação. Conforme
determinado no dimensionamento de tubulações (Apêndice E), a perda de carga para 100
metros de tubulação (∆P100) é de 0,1268 bar, assim:
0,1268
∆Pf = × 5,87
100
∆Pf = 0,0074bar = 0,074m.c.l.

- Cálculo da perda de carga pela presença de acessórios na sucção:


Neste trecho de tubulação tem os seguintes acessórios:
- 01 válvula globo (aberta) K = 6,0 (FURB, 2007)
- 01 Válvula esfera K = 0,05 (Munson, 1997)

Calcula-se a perda de carga por acessórios com a seguinte equação:


K × ve2
∆Pacess. =
2× g
(0,05 + 6,0) × 0,78 2
∆Pacess. =
2 × 9,81
∆Pacess. = 0,1876m.c.l

- Perda de carga devido á equipamentos e instrumentos:


Neste trecho de tubulação não há equipamentos ou instrumentos, portanto:
∆Pequip. = ∆Pinst . = 0

Com as perdas de cargas determinadas através de cálculos, pode obter a somatória


das perdas de carga no trecho de sucção da bomba P 100.
H v ,sucção =∆Pf + ∆Pacess. + ∆Pequip. + ∆Pinst .
H v ,sucção = 0,074 + 0,1876
H v ,sucção =0,2616m.c.l.
70

- Cálculo da perda de carga por fricção no recalque:


A tubulação deste trecho é composta por 1 metro em linha reta de tubulação após a
bomba, 0,77 metros na vertical até a altura do W 200, 0,5 metros na horizontal até a
chegado no trocador e mais 0,5 de um trocador para o outro. No total são 2,77 metros de
tubo de aço carbono Schedule 10. O valor do ∆P100 encontrado no dimensionamento de
tubulações (Apêndice E) para as tubulações de diâmetro 3,26 é de 0,1268 bar. Assim, o
valor de perda de carga por fricção fica:
∆P100
∆Pf = × 2,77
100
0,1268
∆Pf = × 2,77
100
∆Pf = 0,0035bar = 0,035m.c.l.

- Cálculo da perda de carga pela presença de acessórios no recalque:

Neste trecho de tubulação têm-se os seguintes acessórios na tubulação:


- 01 Válvula esfera;
- 01 Válvula de retenção;
- 02 Curvas de 90°;
- 01 Expansões;
- 02 Reduções.

Os valores de K para as válvulas são:


- Válvula esfera = 0,05 (Munson, 1997)
- Válvula de retenção = 2 (Munson, 1997)
- Curva 90° padrão = 0,75 (Perry, 1980)

Os valores de perda de carga devido à presença de expansões e reduções são


calculados de acordo com o material de Operações Unitárias I (FURB, 2007):
2
A
K exp ansão = 1− 1
A2
71

A2
K redução = 0,5 × 1 −
A1

A redução ocorre da tubulação (3,26 in – 0,0828 m) para a entrada no trocador de


calor W 200 (2 in – 0,0508 m). A área da seção da tubulação é:
π × 0,0828 2
A1 = = 0,0054m 2
4
A área da seção da tubulação de entrada dos equipamentos é de:
π × 0,05082
A2 = = 0,00203m 2
4
Assim o K de redução 3,26 in/ 2 in fica:
0,00203
K redução = 0,5 × 1 −
0,0054
K redução = 0,312

Ocorrem duas expansões de equipamentos (2 in – 0,0508 m) para a tubulação (3,26


in – 0,0828 m). Esta expansão ocorre na saída do trocador de calor W 200. Assim:
A1 = 0,00203m 2
A área da seção da tubulação é:
A2 = 0,0054m 2
Assim o K de expansão 2 in/ 3,26 in fica:
2
0,00203
K exp ansão = 1−
0,0054
K exp ansão = 0,389

Com todos os valores determinados, pode-se prosseguir ao cálculo da perda de


carga devido á presença de acessórios.
K = 0,05 + 2 + 2 × 0,75 + 0,312 × 2 + 0,389
K = 4,563
72

4,563 × 0,78 2
∆Pacess. =
2 × 9,81
∆Pacess. = 0,1414m.c.l.

- Perda de carga devido á equipamentos:

Neste trecho de recalque da bomba estão instalados dois trocadores de calor (W200
e W210). Para os trocadores de calor não foi encontrado um valor fixo para a perda de
carga, segundo FURB (2007), no caso de trocadores de calor em geral, tem-se uma perda
de carga na faixa de 3 − 10m.c.l , pode-se assumir no caso do trocador de calor do tipo
placas um valor intermediário de perda de carga, algo em torno de 6 m.c.l. Assim:

∆Pequip = ∆Ptrocador
∆Pequip = 2 × 6m.c.l
∆Pequip = 12m.c.l

- Perda de carga devido á instrumentos:


Neste trecho de recalque da P 100 não há instrumentos, portanto:
∆Pinst . = 0
Com as perdas de cargas determinadas através de cálculos, pode obter a somatória
das perdas de carga no trecho de recalque da bomba P 100.
H v ,recalque =∆Pf + ∆Pacess. + ∆Pequip. + ∆Pinst .
H v ,recalque = 0,035 + 0,1414 + 12 + 0
H v ,recalque =12,1764m.c.l.

Com isto calcula-se a perda total de carga no sistema:


H v = H v ,sucção + H v ,recalque
H v = 0,2616 + 12,1764
H v = 12,438m.c.l.

Por fim, a altura manométrica da bomba poderá ser determinada:


73

H = H geo + Hv
H = 0,27 + 12,438
H = 12,708m.c.l

Aplicando uma margem de segurança de 20 % a este cálculo:


H P100 = 12,708 × 1,2
H P100 = 15,25m.c.l.

- Cálculo da potência da bomba P 100:


ρ licor × QP100 × H P100
PP100 =
367000 × η P100
As especificações desta bomba são as seguintes:
Vazão da bomba: 15,11 m3/h;
Altura manométrica: 15,25 m.c.l.;
Diâmetro da sucção: 3 in;
Diâmetro do recalque: 3 in;
Eficiência: 50 % - Dado estimado por não haverem sido encontradas curvas de eficiência
para este tipo bomba.

Assim:
1.438,31 × 15,11 × 15,25
PP100 =
367000 × 0,50
PP100 = 1,81kW
Aplicando uma margem de segurança de 15%:
PP100 = 1,81kW × 1,15
PP100 = kW = 2,08CV
Para tanto, escolheu-se a Bomba NEMO, da empresa NETZSCH, que possui as
seguintes características:
Modelo: NM045 - BY
Vazão: 22 m3/h
Pressão: 12 bar
Motor: 3 CV
Material: Aço Carbono
74

Conforme visto nos cálculos, a bomba terá que operar com uma potência de 2,08
CV. A bomba fornecida pelo fabricante vem com potência padronizada de 3 CV, atendendo
então ás necessidades do processo.
Outros tipos de bomba podem não ser recomendados por esta mistura
homogeneizada ter um alto teor de sólidos, o que danificaria certos tipos de bombas.

CORRENTE 50:

A corrente 50 é composta pela mistura homogeneizada do licor de hidróxido de


sódio com a bauxita bruta.
Corrente 50 = Corrente 40
Corrente 50 = 21.732,83 kg/h

Em termos de composição, a corrente 50 é igual a corrente 40, conforme


apresentada na Tabela 6. A mistura da corrente 50 deverá ser pré-aquecida em um trocador
de calor na seqüência do processo. Para ser feito o balanço de energia, é necessário
determinar algumas propriedades desta mistura. O calor específico deverá ser determinado
por propriedades aditivas referentes a cada componente da mistura. A corrente 50 está a
30°C (303,15 K).

- Cálculo do Cp para a alumina hidratada e as impurezas.


Segundo Perry (2005), a capacidade calorífica da alumina pode ser determinada pela
seguinte equação:
522500
Cp Al2O3 = 22,8 + 0,008971 × T −
T2
para faixa de temperatura de 273 – 1973 K.
Para a temperatura de 303,15 K, o Cp calculado é:
522500
Cp Al2O3 = 22,8 + 0,008971 × 303,15 −
303,15 2
cal
Cp Al2O3 = 19,83
gmol × K
75

Para se obter o valor em termos de massa, divide-se o valor encontrado pela massa
molecular da alumina. Neste caso o valor do Cp da alumina se torna:
Kcal
Cp Al2O3 = 0,19
Kg × °C
Para as impurezas pode-se considerar as propriedades da sílica SiO2 onde a
correlação segundo a mesma fonte é a seguinte:
302000
Cp SiO2 = 12,80 + 0,00447 × T −
T2
para a faixa de temperatura de 273 – 1973 K.
302000
Cp SiO2 = 12,80 + 0,00447 × 303,15 −
303,15 2
cal
Cp SiO2 = 10,87
gmol × K
Dividindo-se o valor pela massa molecular da sílica, o valor se torna:
Kcal
Cp SiO2 = 0,18
Kg × °C

Para o CpNaOH pode-se calcular através dos dados retirados do Perry (2005), para
uma temperatura de 20°C.

massa H2O = 6889,20 Kg/h onde corresponde a 382,43 mol


massa NaOH = 4844,07 Kg/h onde corresponde a 121,11 mol
Solução de 41% de NaOH e 24% molar NaOH

Fazendo a interpolando dos dados para a solução molar de 24% o CpNaOH é de 0,79
Kcal
.
Kg × °C
Como vimos à corrente 50 é composta de:
Tabela 13. Composição por componentes da corrente 50.

Componente Componente (kg/h) %


H2O + NaOH 11.733,27 54
Al2O3 5.882,09 27
Impurezas 4.117,46 19
76

Através de propriedades a aditivas pode-se encontrar o Cp do licor proveniente da


corrente 50.
Cp = 0,54 × 0,79 + 0,27 × 0,19 + 0,19 × 0,18
Kcal
Cp = 0,51
Kg × °C
O pré-aquecimento da mistura da corrente 50 ocorrerá no trocador de calor W 200.

Trocador de Calor – W200

Um trocador de calor será utilizado para o aquecimento do licor proveniente da


corrente 50. Tem-se o licor a uma temperatura de 30°C que deverá ser aquecido até chegar
a 145°C, porém será necessários utilizar dois trocadores de calor, neste primeiro utilizando
o vapor gerado pelo tanque flash B200.

Dados:

- Cp licor = 0,51kcal / kg.°C

- Cp água = 1kcal / kg.°C (Segundo INCROPERA, 2003).

- Calor latente de vaporização da água a 1 bar = L = 540kcal / kg (PERRY, 2005)

- U aquecimento = 2.150kcal / m 2 .°C - Segundo a The Chemical Engineer’s Resource Page,

para sistema líquido-líquido em trocadores de calor a placas o U varia de 1.000 – 4.000


W/m2.K. Tomando-se um valor médio e convertendo para kcal/h.m2.°C tem-se o valor de
aproximadamente 2.150 kcal/h.m2.°C.
A massa de vapor que é gerada pelo tanque flash é de 720,12 Kg/h vindo da
corrente 125. O calor trocado pela condensação do vapor (latente) mais o calor sensível é
aproveitado no trocador e trocado, assumindo que o vapor entre a 100°C e saia como
condensado a 85°C.

Q =m125 ×L + m125 × Cp H 2O × ∆T

Q = 720,12 × 540 + 720,12 × 1 × (100 − 85)


77

Kcal
Q = 399.666,6
h

Nova temperatura da solução:


Q = m50 × Cp licor × ∆T

399.666,6 = 21.732,82 × 0,51 × ∆T


∆T = 36,06°C
A solução entra a 30°C e possui uma variação de 36,06°C saindo, portanto para a corrente
60 com 66,06°C.

Cálculo da média logarítmica da diferença de temperatura ( Tml) do W200:


Considerando fluxo contracorrente, temos as seguintes temperaturas:

∆T1 = (100 − 66,06)°C = 33,94°C


∆T2 = (85 − 30)°C = 55°C

∆T1 − ∆T2
∆Tml =
∆T1
ln
∆T2

33,94 − 55
∆Tml _ aquecimento = = 43,63°C
33,94
ln
55

Cálculo da área de troca térmica do W200:

Q = U × A × ( F × ∆Tml )
Onde: F = fator de correção = 1 (considerando sistema puramente contracorrente). Assim:
Qtrocado _ aquecimento
Atroca _ térmica =
U aquecimento × ( F × ∆Tml _ aquecimento )
399.666,6kcal / h
Atroca _ térmica = → Atroca _ térmica = 4,26m 2
2.150kcal / m .°C.h × (1 × 43,63°C )
2
78

Um modelo comercial para esta solicitação é o trocador de calor de placas de aço


inoxidável ST12 da empresa API Heat Transfer. As especificações deste trocador são:
- Vazão máxima de líquido: até 35 m3/h;
- Dimensões das placas: 40 cm (L) × 77 cm (A) (3.080 cm2);
- Máxima área de troca térmica: 16,5 m2 (aproximadamente 54 placas);
- Conexões: 50,8 mm (2 in).
Como a área total requerida para este trocador é de 4,26 m2, serão necessárias 14
placas instaladas para atingir esta área de troca térmica.

CORRENTE 60:

A corrente 60 é igual em termos de massa e composição á corrente 50, o que difere


é a temperatura desta corrente que foi aquecida até 66,06°C.

Corrente 60 = Corrente 50
Corrente 60 = 21.732,82 kg/h

Tabela 14. Composição por componentes da corrente 60.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 6.889,20 31,7
Al2O3 5.882,09 27
NaOH 4.844,07 22,3
Impurezas 4.117,46 19
TOTAL 21.732,82 100

Trocador de Calor - W210

Será utilizado mais um trocador de calor para conseguir aquecer o licor até 145°C
onde precisaremos de um vapor superaquecido.

Dados:

- Cplicor = 0,51kcal / kg .°C


79

- Cp água = 1kcal / kg.°C (Segundo INCROPERA, 2003).

- Cpvapor = 0,5kcal / kg.°C (Segundo Himmelblau, 1984).

- U aquecimento _ W 210 = 2.500kcal / h.m 2 .°C (Não foi encontrado um valor de U que servisse

para um trocador de calor de placas do tipo vapor-líquido, mas para efeito de cálculo pode-
se adotar um valor médio típico para este tipo de trocador de calor, ou seja, 2.500
kcal/h.m2.°C)
- Lvapor _ 165°C = 493,29kcal / kg (PERRY, 2005)

- Temperaturas inicial e final do licor no aquecimento no W210:


Tinicial _ licor = 66,06°C

T final _ licor = 145°C

∆Tlicor = (145 − 66,06)°C = 78,94°C


- Temperaturas de entrada e saída do vapor no W210:
Tentra _ vapor = 165°C

Tsai _ vapor = 165°C

∆Tvapor = 0°C

Cálculo do calor trocado no aquecimento no W210:

Q = m × Cp × ∆T

Qtrocado = m60 × Cplicor × ∆Tlicor


Qtrocado = 21.732,82kg / h × 0,51kcal / kg.°C × 78,94°C

Qtrocado = 874.950,29kcal / h

Cálculo massa de vapor necessária no W210:

Neste trocador de calor a fonte de energia provém da troca de calor latente do vapor
superaquecido que deixa o trocador como líquido saturado.
80

Qtrocado
mvapor =
Lvapor _ 165ο C

874.950,29kcal / h
mvapor = → mvapor = 1773,70kg / h
493,29 Kcal / Kg

Cálculo da média logarítmica da diferença de temperatura ( Tml) do W210:

Considerando fluxo concorrente já que há a necessidade do resfriamento ocorrer


rapidamente. Assim:

∆T1 = (165 − 145)°C = 20°C


∆T2 = (165 − 66,06)°C = 98,94°C

∆T1 − ∆T2
∆Tml =
∆T1
ln
∆T2

20 − 98,94
∆Tml _ aquecimento _ W 210 = = 49,37°C
20
ln
98,94

Cálculo da área de troca térmica do W210:

Q = U × A × ( F × ∆Tml )
Onde: F = fator de correção = 1 (considerando sistema puramente contracorrente). Assim:
Qtrocado
Atroca _ térmica _ W 210 =
U aquecimento × ( F × ∆Tml _ aquecimento _ W 210 )
874.950,29kcal / h
Atroca _ térmica _ W 210 = → Atroca _ térmica _ W 210 = 7,09m 2
2.500kcal / m .°C.h × (1 × 49,37°C )
2

Um modelo comercial para esta solicitação é o trocador de calor de placas de aço


inoxidável ST12 da empresa API Heat Transfer. As especificações deste trocador são:
- Vazão máxima de líquido: até 35 m3/h;
- Dimensões das placas: 40 cm (L) × 77 cm (A) (3.080 cm2);
81

- Máxima área de troca térmica: 16,5 m2 (aproximadamente 54 placas);


- Conexões: 50,8 mm (2 in).
Como a área total requerida para este trocador é de 7,09 m2, serão necessárias 24
placas instaladas para atingir esta área de troca térmica.

CORRENTE 65:

Novamente, a corrente 65 é igual a 60 em termos mássicos e de composição. A


diferença está na temperatura que agora estará sendo de um líquido superaquecido a 145°C.
Corrente 65 = Corrente 60
Corrente 65 = 21.732,82 kg/h

Tabela 15. Composição por componentes da corrente 65.

Componente Quantidade(kg/h) %
H2O 6.889,20 31,7
Al2O3 5.882,09 27
NaOH 4.844,07 22,3
Impurezas 4.117,46 19
TOTAL 21.732,82 100

CORRENTE 67:

A corrente 67 corresponde a uma linha de vapor que só será utilizada caso o


Digestor X200, X210 ou X220 não estiverem trabalhando com a temperatura adequada de
operação.

CORRENTE 70:

A corrente 70 é totalmente igual á corrente 65 em massa e temperatura em


condições normais de operação. Esta corrente somente sofrerá variações caso haja
problemas de operação onde haverá a entrada da corrente 67 (injeção de vapor). Neste
balanço considera-se o sistema operando normalmente.
82

Corrente 70 = Corrente 65
Corrente 70 = 21.732,82 kg/h

Tabela 16. Composição por componentes da corrente 70.


Componente Quantidade(kg/h) %
H 2O 6.889,20 31,7
Al2O3 5.882,09 27
NaOH 4.844,07 22,3
Impurezas 4.117,46 19
TOTAL 21.732,82 100

Digestores – X200, X210, X220

ρ corrente _ 70 = 1438,31kg / m 3
mcorrente _ 70
Q=
ρ corrente _ 70
21.732,82kg / h
Q=
1.438,31kg / m 3
Q = 15,11m 3 / h

É nos digestores que irá acontecer a reação:


Al2O3 + 2NaOH 2NaAlO2 + H2O

Conforme dados recebidos de uma empresa nacional, o tempo de residência nos 3


digestores é de 40 minutos. Com isso temos:

tempo _ digestão
t residência =
numero _ digestores
40 min
t residência =
3
t residência = 13,34 min
83

Com isso tem-se que:


15,11 m3 formam-se em 60 min
x formam-se em 13,34 min
x = 3,36 m3

Escolheu-se um diâmetro para os digestores que será maior que a tubulação para então
calcular a altura do digestor.
20in = 20 × 2,54 = 50,8cm = 0,508m
D ×π
A=
4
0,508 × π
A=
4
A = 0,40m 2

Vazão do digestor por minuto.


15,11m 3 / h
Q=
60 min
Q = 0,25m 3 / min

Calcula-se a velocidade que o licor vai escoar.


Q
v=
A
0,25m 3 / h
v=
0,40m 2
v = 0,625m / min

Calculo para saber a altura do digestor com o tempo de residência de 13,34 minutos.

0,625m percorre em 1min


x m percorrem em 13,34 min
x= 8,34m
Com isso sabe-se que o digestor terá uma altura de 8,34 metros com um diâmetro de 0,508
metros, sendo ele de aço carbono.
84

CORRENTE 80:

A partir da corrente 80 a alumina deixa de aparecer como componente da mistura e


torna-se agora o aluminato de sódio solúvel. É importante reforçar que para os cálculos
considera-se que a bauxita é totalmente digerida no primeiro digestor, mas só para efeito de
cálculo mesmo. Neste processo a digestão ocorrerá gradativamente ao longo dos três
digestores.
Corrente 80 = 21.732,82 kg/h

A reação química ocorre da seguinte forma:


Al2O3 + 2NaOH 2NaAlO2 + H2O
102 kg/kmol 80kg/kmol 164 kg/kmol 18 kg/kmol

- Determinação da quantidade de NaOH necessária para reagir todo o Al2O3:

102 kg de Al2O3 reagem com 80 kg de NaOH


5.882,09 kg de Al2O3 reagem com x kg de NaOH
Regra de três: x = 4.613,40 kg de NaOH

- Determinação da quantidade de NaAlO2 produzida:

102 kg de Al2O3 produzem 164 kg de NaAlO2


5.882,09 kg de Al2O3 produzirão x kg de NaAlO2
Regra de três: x = 9.457,49 kg de NaAlO2

- Determinação da quantidade de H2O produzida:

102 kg de Al2O3 produzem 18 kg de H2O


5.882,09 kg de Al2O3 produzirão x kg de H2O
Regra de três: x = 1.038,0 kg de H2O

Tabela 17. Composição por componentes da corrente 80.


85

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 7.927,2 36,5
NaAlO2 9.457,49 43,5
NaOH 230,67 1,06
Impurezas 4.117,46 18,94
TOTAL 21.732,82 100

Em termos de densidade, como não há perda de massa nem variação do volume,


apenas a reação química, pode-se considerar a densidade desta corrente também como
sendo 1.438,31 kg/m3.

CORRENTE 85:

Conforme informação recebida de uma empresa nacional é utilizada 0,19 m3/h de


leite de cal, para uma produção de 120 ton/dia, sendo a densidade ideal entre 1,13 a 1,14
g/mL. A função deste leite de cal é auxiliar na separação das impurezas presentes no
produto digerido.

1 mL reage com 1,14 g de leite de cal


190.000 mL reagem com x g de leite de cal
Regra de três: x = 216,6 Kg/h de leite de cal.

Corrente 85 = 216,6 kg/h

mistura= 1.140 Kg/m3


H2O = 1.000 Kg/m3
cal = 2.270 Kg/m3

Para encontrar a porcentagem de cada componente dentro da corrente segue o


cálculo abaixo:
1.130-1.140 = % VH2O x 1.000 + % Vcal x 2.270
1.130-1.140 = 0,9 x 1.000 + 0,1 x 2.270
1.130-1.140 = 1.127 Kg/m3
86

Com isso obteve-se por uma estimativa que teremos 10% em massa de cal e 90%
em massa de H2O.

Tabela 18. Composição por componentes da corrente 85.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 194,94 90
Cal 21,66 10
TOTAL 216,6 100

A corrente 85 possui densidade aparente de 1.127,0 kg/m3.

Ejetor – V200

Para misturar o leite de cal na corrente que vai para o segundo digestor.
ρ corrente _ 80 = 1438,31kg / m 3
mcorrente _ 80
Q=
ρ corrente _ 80
21.732,82kg / h
Q=
1.438,31kg / m 3
Q = 15,11m 3 / h

Não serão feitos os cálculos referentes ao dimensionamento deste ejetor, porém o


ejetor selecionado terá que suportar a vazão de 15,11 m3/h. Os ejetores da marca Transvac
(Catálogo Anexo A) são projetados para operarem com líquidos corrosivos por ter o seu
interior construído em teflon suportado externamente por uma estrutura de aço carbono.
Este equipamento devidamente projetado sob encomenda para atender ao requisitado.

CORRENTE 90:

A corrente 90 é composta pela mistura dos produtos de digestão parcial com o leite
de cal usado para a separação de impurezas.
87

Corrente 90 = Corrente 80 + Corrente 85


Corrente 90 = 21.732,82 Kg/h + 216,6 Kg/h
Corrente 90 = 21.949,42 Kg/h

Tabela 19. Composição por componentes da corrente 85.


Componente Quantidade (kg/h) %
H 2O 8.122,14 37,0
NaAlO2 9.457,49 43,09
NaOH 230,67 1,05
Cal 21,66 0,1
Impurezas 4.117,46 18,76
TOTAL 21.949,42 100

A densidade aparente do licor com a adição de leite de cal passa a ser de:
d ap = 0,9901 × 1.438,31kg / m 3 + 0,0099 × 1.127kg / m 3

d ap = 1.435,23kg / m 3

Esta é a densidade aparente das correntes 90,100,110,120.

CORRENTE 100:

A corrente 100 tem a mesma massa da corrente 90 após a saída do digestor X210.

Corrente 100 = Corrente 90


Corrente 100 = 21.949,42 Kg/h

Tabela 20. Composição por componentes da corrente 100.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 8.122,14 37,0
NaAlO2 9.457,49 43,09
NaOH 230,67 1,05
Cal 21,66 0,1
Impurezas 4.117,46 18,76
TOTAL 21.949,42 100
88

CORRENTE 110:

A corrente 110 é a corrente do material indo para o último digestor. Em massa, nas
condições normais de operação, esta corrente tem o mesmo valor que a corrente 100.
Ocorrerá uma variação na massa desta corrente em casos que houver um abaixamento da
temperatura devido a perdas térmicas ao longo do processo, onde estas perdas serão
compensadas pela adição de vapor saturado que vem da corrente 67.

Corrente 110 = Corrente 100


Corrente 110 = 21.949,42 Kg/h

Tabela 21. Composição por componentes da corrente 110.


Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 8122,14 37,0
NaAlO2 9457,49 43,09
NaOH 230,67 1,05
Cal 21,66 0,1
Impurezas 4117,46 18,76
TOTAL 21949,42 100

CORRENTE 120:

A corrente 120 é composta pela mistura agora totalmente digerida e reagida de


forma a se ter as impurezas devidamente tratadas com o leite de cal. Esta corrente leva o
produto digerido ao primeiro tanque flash, onde ocorre uma evaporação para remoção do
excesso de água na mistura. Também não há variação de massa nesta corrente em
condições normais de operação. Portanto:

Corrente 120 = Corrente 110


Corrente 120 = 21.949,42 Kg/h
89

Tabela 22. Composição por componentes da corrente 120.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 8122,14 37,0
NaAlO2 9457,49 43,09
NaOH 230,67 1,05
Cal 21,66 0,1
Impurezas 4117,46 18,76
TOTAL 21949,42 100

Tanque Flash – B200

A mistura digerida chega quente e pressurizada até um vaso de pressão. Neste vaso
em um dado momento ocorre a despressurização instantânea o que remove uma grande
quantidade de vapor rapidamente.
Kg
ρ corrente _ 120 = 1.435,23
m3
mcorrente _ 120
Q=
ρ corrente _ 120
21.949,42 Kg / h
Q=
1.435,23Kg / m 3

Q = 15,30 m 3 / h

Com isso, é adicionado um fator de segurança de 20% para eventuais atrasos no


processo, portanto a capacidade real é de:
Q = 15,30 m 3 / h × 1,2

Q = 18,36 m 3 / h

CORRENTE 125 E CORRENTE 130:

Para calcular as correntes 125 e 130 é preciso fazer um balanço de massa e energia
acoplado para o Tanque Flash B200, por isto, estas correntes são determinadas
conjuntamente
90

P = 1 atm
T = 100 °C
Hvap 100°C = 2676 KJ/Kg
P = 4,1 atm mV = ?? Kg/h
T = 145 °C
HL 145°C = 619,2 KJ/Kg
mH2O = 8122,14 Kg/h
P =1 atm
T = 100 °C
HL 100°C = 419,1 KJ/Kg
mL = ?? Kg/h

Figura 7. Desenho do primeiro tanque flash usado na projeto.

mH2O = mV + mL
mH2O. HH2O = mV. HV + mL. HL
8122,14 = mV + mL
8122,14.619,2 = mV.2676 + mL.419,1
91

mV = 720,12 Kg/h
mL = 7402,02 Kg/h

A corrente 125 é composta pela massa de água evaporada pela despressurização


do sistema.
Tabela 23. Composição por componentes da corrente 125.
Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 720,12 100
TOTAL 720,12 100

Corrente 125 = 720,12 kg/h

A massa específica da água é igual a 1.000kg/m3, portanto foram removidos 0,72


m3 de água da mistura. Como a mistura inicialmente tinha o volume de 15,30 m3/h, o
volume agora será:
15,30 – 0,72 = 14,58 m3

Corrente 130 = Corrente 120 – Corrente 125


Corrente 130 = 21.949,42 Kg/h – 720,12 Kg/h
Corrente 130 = 21.229,3 Kg/h
A massa específica da mistura pode ser obtida dividindo-se a massa total pelo
volume desta mistura:
mcorrente _ 130
ρ corrente _ 130 =
Vcorrente _ 130
21.229,30 kg h
ρ corrente _ 130 =
14,58 m 3 h
kg
ρ corrente _ 130 = 1.456,06 3
m

Tabela 24. Composição por componentes da corrente 130.


Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 7.402,02 34,87
NaAlO2 9.457,49 44,55
NaOH 230,67 1,08
Cal 21,66 0,1
Impurezas 4.117,46 19,40
TOTAL 21.229,3 100
92

De posse destas informações do balanço de massa é possível fazer uma


estimativa das dimensões do tanque flash B 200 a ser usado neste projeto:

Kg
ρ vapor _ 100°C _ 1bar = 0,59
m3
m
v vapor = 0,6
s (Ver artigo sobre Tanque Flash - Anexo B)
Kg
mvapor _ corrente _ 125 = 720,12
h
mvapor _ corrente _ 125
Qvapor _ 100°C _ 1bar =
ρ vapor _ 100°C _ 1bar
720,12 Kg / h
Qvapor _ 100°C _ 1bar =
0,59 Kg / m ³
m³ m³
Qvapor _ 100°C _ 1bar = 1220,54 = 0,339
h s
Qvapor _ 100°C _ 1bar = A× v
m³ m
0,339 = A × 0,6
s s
A = 0,565m ²
π × D²
A=
4
0,565 × 4
D=
π
D = 0,85m

Portanto o diâmetro do taque flash a ser construído terá um diâmetro de 0,85m.

Bomba – P210
Cálculo da vazão na bomba.
mcorrente _ 130 = 21.229,3Kg / h

ρ corrente _ 130 = Kg / m 3

mcorrente _ 130
Qcorrente _ 130 =
ρ corrente _ 130
21.229,3kg / h
Qcarrente _ 130 = = 14,58m³ / h
1.456,06kg / m³
93

Para tanto, escolheu-se a Bomba NEMO, da empresa NETZSCH, que possui as


seguintes características:
Modelo: NM045 - BY
Vazão: 22 m3/h
Pressão: 12 bar
Motor: 3 CV
Material: Aço Carbono

CORRENTE 127:

A corrente 127 é composta pela água condensada que deixa o trocador de calor
W 200:
Corrente 127 = 720,12 kg/h

Filtro Prensa – F300 A,B


Após a primeira remoção de vapor, o conteúdo do tanque flash segue para uma
filtração em filtro prensa onde o filtrado conterá o aluminato de sódio ainda solúvel e a
torta terá as impurezas misturadas com a cal usada neste processo.
Não foi encontrado dado do tempo de filtração (tf), do volume de filtrado (Vf),
da viscosidade da mistura (µ), da resistividade da torta ( α ) e da variação de pressão

entre a entrada e a saída (∆P) pois estes são dados obtidos experimentalmente e que
neste projeto tal experimento não foi possível de ser executado.
Então foi estimado para uma espessura de torta igual a 3cm.
Um modelo comercial para esta solicitação é o filtro prensa FLOWPRESS 630C
com estrutura de aço carbono e placas de filtração tipo câmara recesso fabricadas em
poliuretano da empresa GRABE. As especificações deste filtro são:
- Placas de filtração: 630x630mm;
- Tortas com espessura de 30mm;
- Números de placas variando de 5 a 60;
- Volume de extração da torta entre 45 e 540 litros para cada abertura do filtro;
94

- Área filtrante entre 2,76 e 33,1 m2.

CORRENTE 135:

Na corrente 135 tem-se a massa de torta de resíduos filtrados no filtro prensa que
seguirão para o tratamento dos resíduos. Deve-se adotar que a torta saia do equipamento
com 40% de umidade conforme dados obtidos por uma empresa nacional.

Cal + Impurezas = 4.139,12Kg/h


4.139,12Kg/hequivale à 60%
x equivale à 100%
x = Massa da torta = 6.898,53 Kg/h

Corrente 135 = 6.898,53 Kg/h

Tabela 25. Composição por componentes da corrente 130.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 2759,41 40
Cal 21,66 0,31
Impurezas 4117,46 59,69
TOTAL 6898,53 100

CORRENTE 140:

Depois da filtração, o filtrado seguirá novamente para um tanque flash de onde


será concentrado novamente. A corrente 140 é constituída pelo filtrado da corrente 130:

Corrente 140 = Corrente 130 – Corrente 135


Corrente 140 = 21.229,3 – 6.898,53
Corrente 140 = 14.330,77 Kg/h

Tabela 26. Composição por componentes da corrente 140.


Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 4642,61 32,4
95

NaAlO2 9457,49 66
NaOH 230,67 1,60
TOTAL 14330,77 100

Não há um valor para a massa específica do aluminato de sódio, para efeito de


cálculo pode-se aproximar as propriedades deste composto com as do sulfato duplo de
sódio e alumínio que possui uma massa específica de 1.675 kg/m3. A massa específica
do hidróxido de sódio sólido é de 2.130 kg/m3. Sabendo disto é possível determinar uma
aproximação para a massa específica desta corrente:
kg kg kg
ρ corrente _ 140 = 0,324 × 1.000 3
+ 0,66 × 1.675 3 + 0,016 × 2.130 3
m m m
kg
ρ corrente _ 140 = 1.463,58
m3

Tanque Flash – B300

mcorrente _ 140 = 14.330,77 Kg / h

ρ corrente _ 140 = 1.463,58Kg / m 3

mcorrente _ 140
Qcorrente _ 140 =
ρ corrente _ 140
14.330,77 kg / h
Qcarrente _ 140 = = 9,79m³ / h
1.463,58kg / m³

Com isso, é adicionado um fator de segurança de 20% para eventuais atrasos no


processo, portanto a capacidade real é de:
Q = 9,79 m 3 / h × 1,2

Q = 11,75m 3 / h

CORRENTE 150 E CORRENTE 160:

A corrente 150 é composta pelo vapor removido no tanque e a corrente 160 é o


material concentrado que seguirá para a precipitação. Para calcular as correntes 150 e
160 é preciso fazer um balanço de massa e energia para o Tanque Flash B300
96

P = 0,26 atm
T = 67 °C
HV = 2341,4 KJ/Kg
P = 1 atm mV = ?? Kg/h
T = 100 °C
HL 100°C = 419,1 KJ/Kg
mH2O = 4642,61 Kg/h
P = 0,26 atm
T = 67 °C
HL 67°C = 280,4 KJ/Kg
mV = ?? Kg/h

Figura 8. Desenho do segundo tanque flash usado no projeto.

mH2O = mV + mL
mH2O. HL100°C = mV. HV + mL. HL67°C

4642,61 = mV + mL
4642,61×419,1 = mV×2341,1 + mL×280,4

mV = 312,48 Kg/h
mL = 4.330,13 Kg/h

Assim:
Corrente 150 = 312,48 kg/h

Corrente 160 = Corrente 140 – Corrente 150


Corrente 160 = 14.330,77 – 312,48
Corrente 160 = 14.018,29 Kg/h
97

Tabela 27. Composição por componentes da corrente 160.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 4.330,13 30,89
NaAlO2 9.457,49 67,46
NaOH 230,67 1,65
TOTAL 14.018,29 100

A massa específica da corrente 160 pode ser determinada usando as mesma


propriedades das substâncias usadas para a determinação da massa específica da
corrente 140, assim:
kg kg kg
ρ corrente _ 160 = 0,3089 × 1.000 3
+ 0,6746 × 1.675 3 + 0,0165 × 2.130 3
m m m
kg
ρ corrente _ 160 = 1.474
m3

O dimensionamento do tanque flash B 300 pode ser estimado sabendo-se os


valores das correntes:
Kg
ρ vapor _ 67°C _ 0 , 26bar = 0,17
m3
m
vvapor = 0,6
s (Ver artigo sobre Tanque Flash – Anexo B)
Kg
mvapor _ corrente _ 150 = 312,48
h
mvapor _ corrente _ 150
Qvapor _ 67°C _ 0, 26bar =
ρ vapor _ 67°C _ 0, 26bar
312,48 Kg / h
Qvapr _ 67°C _ 0, 26bar =
0,17 Kg / m³
m³ m³
Qvapor _ 67°C _ 0, 26bar = 1838,12 = 0,51
h s
Qvapor _ 67°C _ 0 , 26bar = A× v
m³ m
0,51 = A × 0,6
s s
A = 0,85m ²
98

π × D²
A=
4
0,85 × 4
D=
π
D = 1,04m

Portanto o diâmetro do taque flash a ser construído terá um diâmetro de 1,04m.

Trocador de Calor – W300

Dados:

- Cp água = 1kcal / kg.°C (Segundo INCROPERA, 2003).

- U aquecimento = 2.150kcal / h.m 2 .°C - Segundo a The Chemical Engineer’s Resource

Page, para sistema líquido-líquido em trocadores de calor a placas o U varia de 1.000 –


4.000 W/h.m2.K. Tomando-se um valor médio e convertendo para kcal/h.m2.°C tem-se
o valor de aproximadamente 2.150 kcal/h.m2.°C.
A massa de vapor que é gerada pelo tanque flash é de 312,48 Kg/h vindo da
corrente 150.
Explicar que essa massa de água vai para um tanque de armazenagem de água
que posteriormente vai para a recuperação junto com a corrente vinda do B200.

Temperaturas inicial e final da água no resfriamento no W300:

Tinicial _ água _ resfriamento _ W 300 = 67°C

T final _ água _ resfriamento _ W 300 = 35°C

∆Tágua _ resfriamento _ W 300 = (35 − 67)°C = 32°C

Temperaturas de entrada e saída da água de resfriamento no W300:

Tentra _ água _ resfriamento _ W 300 = 30°C

Tsai _ água _ resfriamento _ W 300 = 40°C


99

∆Tágua _ resfrimamento _ W 300 = (40 − 30)°C = 10°C

Cálculo do calor trocado no resfriamento do W300:

Q = m × Cp × ∆T

Qtrocado _ resfriamento _ W 300 = m150 × Cp água × ∆Tleite _ resfriamento _ W 300

Qtrocado _ resfriamento _ W 300 = 312,48kg / h × 1,00kcal / kg .°C × 32°C

Qtrocado _ resfriamen to _ W 300 = 9.999,36 kcal / h

Cálculo da quantidade de água de resfriamento necessária do W300:

Qtrocado _ resfriamento _ W 300


mágua _ resfriamento _ W 300 =
Cp água × ∆Tágua _ resfriamento _ W 300

9.999,36kcal / h
mágua _ resfriamento _ W 300 =
1kcal / kg.°C × 10°C
mágua _ resfriamento _ W 300 = 999,936kg / h

mágua _ resfriamento _ W 300 = 1,00m 3 / h

Cálculo da média logarítmica da diferença de temperatura ( Tml) do W300:

Considerando fluxo contracorrente. Assim:

∆T1 = (35 − 30)°C = 5°C


∆T2 = (67 − 40)°C = 27°C
∆T1 − ∆T2
∆Tml =
∆T1
ln
∆T2

5 − 27
∆Tml _ resfriamento _ W 300 = = 13,04°C
5
ln
27
100

Cálculo da área de troca térmica do W300:


Q = U × A × ( F × ∆Tml )
Onde: F = fator de correção = 1 (considerando sistema puramente contracorrente).
Assim:
Qtrocado _ resfriamento _ W 300
Atroca _ térmica _ W 300 =
U resfriamento _ W 300 × ( F × ∆Tml _ resfriamento _ W 300 )
9.999,36kcal / h
Atroca _ térmica _ W 300 = → Atroca _ térmica _ W 300 = 0,356m 2
2.150kcal / m .°C.h × (1 × 13,04°C )
2

Um modelo comercial para esta solicitação é o trocador de calor de placas de


aço inoxidável ST3 da empresa API Heat Transfer. As especificações deste trocador
são:
- Vazão máxima de líquido: até 8,5 m3/h;
- Dimensões das placas: 19,5 cm (L) × 30,3 cm (A) (590,85 cm2);
- Máxima área de troca térmica: 2,7 m2 (aproximadamente 46 placas);
- Conexões: 25,4 mm (1 in).
Como a área total requerida para este trocador é de 0,356 m2, serão necessárias 6
placas instaladas para atingir esta área de troca térmica.

CORRENTE 152:

Corrente 152 = Corrente 150

Tabela 28. Composição por componentes da corrente 152.


Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 312,48 100
TOTAL 312,48 100

Tanque - B310

Tanque de armazenamento da água proveniente do tanque flash B300 e B200.

mcorrente _ 127 = 720,12 Kg / h

mcorrente _ 150 = 312,48 Kg / h

mtotal _ correntes _ 127 _ 150 = 1.032,60 Kg / h


101

ρ água = 1.000 kg m 3

O dimensionamento do ejetor V 300 não foi feito, portanto a quantidade de


vapor injetado no sistema não é exatamente conhecida, mas para efeito de cálculo é
assumido que entram 1.500 kg/h e de água no B 310, sendo 1.032,60 kg/h de água da
corrente 152 mais 467,40 kg/h adotados de vapor .
mtotal
V =
ρ água
1.500kg
V =
1.000kg / m 3
V = 1,5m 3
V = 1.500 L

Para tanto, escolheu-se um tanque de armazenagem para a água da empresa


TEKNOVAL, que possui as seguintes características:
Modelo: TK - 013
Capacidade: 1.500L
Material: Polietileno Rotomoldado

CORRENTE 155:

Corrente 155 = Corrente de vapor para obter vácuo no tanque B300


Corrente 155 = 467,40 kg/h de vapor conforme adotado anteriormente

Ejetor - V 300

O ejetor V 300 tem a função de injetar vapor no sistema criando o vácuo


necessário para ocorrer à evaporação da quantidade calculada de água dentro do tanque
flash B 300. O vapor injetado condensa e a água condensada se junta á água evaporada
que segue para o B 310.
O modelo da marca GEA WIEGAND (Anexo B) atende a função para injeção
de vapor no sistema sendo que também para esta situação o equipamento terá que ser
feito sob medida.
102

CORRENTE 157:

A corrente 157 corresponde à água descarregada do tanque B 310 que segue


posteriormente para recuperação.

Corrente 157 = Corrente 152 + Corrente 155 + Corrente 127


Corrente 157 = 312,48 + 467,40 + 720,12
Corrente 157 = 1.500,00 Kg/h

Tabela 29. Composição por componentes da corrente 157.

Componente Quantidade (kg/h) %


H2O 1.500,00 100
TOTAL 1.500,00 100

Bomba – P310

A bomba P 310 tem a função de descarregar continuamente o tanque B 310


bombeando a água para a recuperação.
Cálculo da vazão na bomba.
mcorrente _ 157 = 1.500 Kg / h

ρ corrente _ 157 = 1.000 Kg / m 3

mcorrente _ 157
Qcorrente _ 157 =
ρ corrente _ 157
1.500kg / h
Qcarrente _ 130 = = 1,5m ³ / h
1.000kg / m ³

Será utilizada uma bomba centrífuga para descarregar de tempos em tempos o


tanque de água para a recuperação desta.

Bomba – P300

A bomba P 300 faz o descarregamento do tanque flash B 300 após a segunda


concentração que a mistura digerida sofre no processo.
103

Cálculo da vazão na bomba.


mcorrente _ 160 = 14.018,29 Kg / h

ρ corrente _ 160 = 1.474,00 Kg / m 3

mcorrente _ 160
Qcorrente _ 160 =
ρ corrente _ 160
14.018,29kg / h
Qcarrente _ 160 = = 9,51m ³ / h
1.474,00kg / m ³

Para tanto, escolheu-se a Bomba NEMO, da empresa NETZSCH, que possui as


seguintes características:
Modelo: NM038-BY
Vazão: 13m3/h
Pressão: 12 bar
Motor: 3,0 CV
Material: Aço Carbono

Tanque de Licor – B320


O tanque B 320 recebe o licor concentrado que provém do B 300 bombeado pela
P 300. O volume do tanque é determinado por:
mcorrente _ 160 = 14.018,29 Kg / h

ρ corrente _ 160 = 1.474,00 Kg / m 3

mcorrente _ 160
Qcorrente _ 160 =
ρ corrente _ 160
14.018,29kg / h
Qcarrente _ 160 = = 9,51m³ / h
1.474,00kg / m ³

Com isso, é adicionado um fator de segurança de 20% para eventuais atrasos no


processo, portanto a capacidade real é de:
Q = 9,51m 3 / h × 1,2

Q = 11,41m 3 / h
Com isso calcula-se o raio do tanque para uma altura de 3,5 metros.
104

V = π × r2 × H
11,41m 3 = π × r 2 × 3,5m
r = 1,02m
d B 320 = 2,04m
Para tanto, escolheu-se um tanque do fornecedor Desga Termoplásticos será
construído de acordo com o volume o líquido irá ocupar, sendo ele de aço carbono, com
3,5 metros de altura e 2,04 metros de diâmetro.

CORRENTE 170:

A corrente 170 é a corrente de licor que segue para a precipitação da alumina


hidratada.

Corrente 170 = Corrente 160


Corrente 170 = 14.018,29 Kg/h

Tabela 30. Composição por componentes da corrente 170.


Componente Quantidade (kg/h) %
H2O 4.330,13 30,89
NaAlO2 9.457,49 67,46
NaOH 230,67 1,65
TOTAL 14.018,29 100

Bomba – P320
A bomba P 320 tem a função de bombear o licor concentrado do tanque de
estocagem para a continuidade do processo, que a seguir ocorre a precipitação.

Cálculo da vazão na bomba.


mcorrente _ 160 = 14.018,29 Kg / h

ρ corrente _ 160 = 1.474,00 Kg / m 3

mcorrente _ 160
Qcorrente _ 160 =
ρ corrente _ 160
105

14.018,29kg / h
Qcarrente _ 160 = = 9,51m ³ / h
1.474,00kg / m ³

Para tanto, escolheu-se a Bomba NEMO, da empresa NETZSCH, que possui as


seguintes características:
Modelo: NM038-BY
Vazão: 13 m3/h
Pressão: 12 bar
Motor: 3,0 CV
Material: Aço Carbono

A partir deste momento não será mais foco deste trabalho Trabalho de
Conclusão de Curso (TCC) as etapas subseqüentes de precipitação e secagem
(calcinação) da alumina, apenas foram apresentados os fluxogramas.
106

APÊNDICE E
DIMENSIONAMENTO DAS
TUBULAÇÕES
107

APÊNDICE E – DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES

CORRENTE 30:
a) Vazão volumétrica:
Qcorrente _ 30 = 12,44 m 3 h

b) Velocidade econômica: Segundo Perry (1980), para tubulação com escoamento


por gravidade pode variar entre 0,5 e 1,5 m/s. Adota-se neste caso o valor de 0,5
m/s como chute inicial.
c) Cálculo da área:
Qcorrente _ 30 = A × v e
Qcorrente _ 30
A=
ve
0,00345 m 3 s
A=
0,5 m s
A = 0,0069m 2

d) Cálculo do diâmetro teórico:


π × Dt2
A=
4
4× A
Dt =
π
4 × 0,0069m 2
Dt =
π
Dt = 0,0937 m
Dt = 3,69in

Trabalha-se com tubulação de aço carbono Schedule 10. O valor padrão tabelado
é o tubo de diâmetro interno de 4,26 polegadas. Assim, a velocidade econômica
deverá ser recalculada utilizando este valor padronizado de tubulação.
e) Diâmetro interno: Conforme calculado: Dt = Di = 4,26in = 0,1082m

f) Área recalculada:
108

π × Di2
A=
4
π × 0,1082 2
A=
4
A = 0,00919m 2

g) Nova velocidade econômica:


Qcorrente _ 30 = A × ve
Qcorrente _ 30
ve =
A
0,0069 m 3 s
ve =
0,00919m 2
ve = 0,751 m s

h) Número de Reynolds:
ρ licor × v e × Di
Re =
µ licor
Um valor baseado em literatura para a viscosidade do licor não foi encontrado,
mas para efeito de cálculo considera-se a viscosidade que foi utilizada no
Trabalho de Conclusão de Curso do Hugo Richter (FURB, 2009) sobre sulfato
de alumínio como sendo de 2,5 cP (0,0025 kg/m × s).

1.402,86 kg m 3 × 0,751m s × 0,1082m


Re =
0,0025 kg m × s
Re = 45.597,55

i) Fator de atrito – Equação de Churchil

1
= −4 log
(0,27 × ε ) + 7
0,9

f Di Re

Segundo Perry (2005), a rugosidade relativa para tubos de aço carbono é de


0,0457 mm, assim:

1
= −4 log
(0,27 × 4,57 ×10 ) +
−5
7
0,9

f 0,1082m 45.597,55
f = 0,0057
j) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
109

2× L
∆P100 = f × × ρ licor × ve2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,0057 × × 1.402,86 × 0,7512
0,1082
∆P100 = 8.336,27 Pa = 0,083bar

Segundo a bibliografia, a tolerância máxima para perda de carga para


escoamento por gravidade para um trecho de tubulação de 100 metros é de 0,035
bar. Nesta situação o valor ficou bem superior ao aceitável, por isso terão que ser
refeitos os cálculos adotando um diâmetro de tubulação maior que o usado
previamente. O diâmetro padrão imediatamente superior ao usado é o de 5,295
in (0,1345 m):
a) Área recalculada:

π × Di2
A=
4
π × 0,1345 2
A=
4
A = 0,0142m 2

b) Nova velocidade econômica:


Qcorrente _ 30 = A × ve
Qcorrente _ 30
ve =
A
0,0069 m 3 s
ve =
0,0142m 2
ve = 0,4859 m s

c) Número de Reynolds:

1.402,86 kg m 3 × 0,4859 m s × 0,1345m


Re =
0,0025 kg m × s
Re = 36.672,75

d) Fator de atrito – Equação de Churchil

1
= −4 log
(0,27 × 4,57 × 10 ) +
−5
7
0 ,9

f 0,1345m 36.672,75
f = 0,00586
e) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
110

2× L
∆P100 = f × × ρ licor × ve2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,00586 × × 1.402,86 × 0,4859 2
0,1345
∆P100 = 2.886,11Pa = 0,0289bar

O valor encontrado agora está adequado visto que a perda de carga com
escoamento por gravidade para um trecho de tubulação de 100 metros possui
tolerância máxima é de 0,035 bar.

CORRENTE 40:

Corrente do material que sai do moinho de barras e que é conduzido por tubulação
até os tanques de homogeneização.

a) Vazão volumétrica: Conforme determinado para a bomba P 100:


Q P100 = 15,11 m 3 h
b) Velocidade econômica: Segundo Perry (1980), para tubulação com escoamento
por gravidade pode variar entre 0,5 e 1,5 m/s. Adota-se neste caso o valor de
0,5 m/s como chute inicial.
c) Cálculo da área:
Q P100 = A × v e
Q P100
A=
ve
0,004197 m 3 s
A=
0,5 m s
A = 0,008394m 2
111

d) Cálculo do diâmetro teórico:

π × Dt2
A=
4
4× A
Dt =
π
4 × 0,008394m 2
Dt =
π
Dt = 0,103m
Dt = 4,05in

Trabalha-se com tubulação de aço carbono Schedule 10. O valor padrão


tabelado é o tubo de diâmetro interno de 4,26 polegadas. Assim, a velocidade
econômica deverá ser recalculada utilizando este valor padronizado de
tubulação.
e) Diâmetro interno: Conforme calculado: Dt = Di = 4,26in = 0,1082m
f) Área recalculada:
π × Di2
A=
4
π × 0,1082 2
A=
4
A = 0,00919m 2

g) Nova velocidade econômica:


Q P100 = A × v e
Q P100
ve =
A
0,004197 m 3 s
ve =
0,00919m 2
v e = 0,457 m s
h) Número de Reynolds:
ρ licor × v e × Di
Re =
µ licor
112

1.438,31 kg m 3 × 0,457 m s × 0,1082m


Re =
0,0025 kg m × s
Re = 28.448,28

i) Fator de atrito – Equação de Churchil

1
= −4 log
(0,27 × ε ) + 7
0,9

f Di Re

Segundo Perry (2005), a rugosidade relativa para tubos de aço carbono é de


0,0457 mm, assim:

1
= −4 log
(0,27 × 4,57 × 10 ) +
−5
7
0, 9

f 0,1082m 28.448,28
f = 0,0062
j) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
2× L
∆P100 = f × × ρ licor × v e2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,0062 × × 1.438,31 × 0,457 2
0,1082
∆P100 = 3442,54 Pa = 0,034bar

Segundo a bibliografia, a tolerância máxima para perda de carga para


escoamento por gravidade para um trecho de tubulação de 100 metros é de 0,035
bar. Através do cálculo verificou-se que a perda de carga neste sistema é inferior
ao máximo permitido, o que indica a adequação deste tipo de tubulação a esta
etapa do processo.

CORRENTE 40:

Corrente de saída dos produtos do tanque de homogeneização que é conduzido por


tubulação até a bomba P 100.

a) Vazão volumétrica: Conforme determinado para a bomba P 100:


Q P100 = 15,11 m 3 h
113

b) Velocidade econômica: Segundo Perry (1980), para tubulação de líquidos com


sólidos em suspensão a velocidade mínima é de 1 m/s. Adota-se neste caso o
valor mínimo de 1m/s.
c) Cálculo da área:
QP100 = A × ve
QP100
A=
ve
0,004197 m 3 s
A=
1m s
A = 0,004197 m 2

d) Cálculo do diâmetro teórico:


π × Dt2
A=
4
4× A
Dt =
π
4 × 0,004197 m 2
Dt =
π
Dt = 0,0731m
Dt = 2,88in

Trabalha-se com tubulação de aço carbono Schedule 10. O valor padrão tabelado
é o tubo de diâmetro interno de 3,26 polegadas. Assim, a velocidade econômica
deverá ser recalculada utilizando este valor padronizado de tubulação.
e) Diâmetro interno: Conforme calculado: Dt = Di = 3,26in = 0,0828m
f) Área recalculada:

π × Di2
A=
4
π × 0,0828 2
A=
4
A = 0,00538m 2
114

g) Nova velocidade econômica:


QP100 = A × ve
QP100
ve =
A
0,004197 m 3 s
ve =
0,00538m 2
ve = 0,78 m s

h) Número de Reynolds:
ρ licor × v e × Di
Re =
µ licor

1.438,31 kg m 3 × 0,78 m s × 0,0828m


Re =
0,0025 kg m × s
Re = 37.156,72

i) Fator de atrito – Equação de Churchil

1
= −4 log
(0,27 × ε ) + 7
0,9

f Di Re

Segundo Perry (1980), a rugosidade relativa para tubos de aço carbono é de


0,0457 mm, assim:

1
= −4 log
(0,27 × 4,57 × 10 ) +−5
7
0,9

f 0,0828m 37.156,72
f = 0,006
j) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
2× L
∆P100 = f × × ρ licor × ve2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,006 × × 1.438,31 × 0,78 2
0,0828
∆P100 = 12.682,14 Pa = 0,1268bar

Segundo a bibliografia, não se tem uma tolerância máxima para perda de


carga para um trecho de tubulação de 100 metros de líquidos com sólidos em
suspensão. O que indica a adequação deste tipo de tubulação a esta etapa do
processo independente da perda de carga.
115

- INSTRUMENTAÇÃO DOS TANQUES DE HOMOGENEIZAÇÃO R100 A, B,


C, D, E, F, G, H.

Figura 9. Fluxograma de controle dos tanques de homogeneização.

A válvula de controle que está localizada acima do tanque irá abrir então assim o
controlador de nível (LIS±A±) avisará quando o nível estiver alto e fechará a válvula de
controle, após isso o tempo começará a contar através do controlador (KS+A+) durante
12 horas, passaram-se as 12 horas a válvula de controle irá abrir e então quando o nível
estiver baixo o controlador de nível acionará fechando assim a válvula de controle que
se encontra abaixo do tanque. Isso será realizado com todos os tanques do processo de
homogeneização.
116

APÊNDICE F
LISTA DE EQUIPAMENTOS
117

APÊNDICE F – LISTA DE EQUIPAMENTOS


Lista de equipamentos usados no fluxograma de processo.

PESO
TAG QTD. DESCRIÇÃO LOCALIZAÇÃO OBSERVAÇÕES
CHEIO
Tremonha
B100 01 Qp: 8,46 m3/h Pátio
Vol: 15m3
Tanque Flash
Q: 18,36 m3/h
B200 01 L: 0,85 m AB/34 Construído
Pe:1 bar
Material: Aço Carbono
Tanque Flash
Q: 11,75 m3/h
B300 01 L: 1,04 m AB/34 Construído
Pe: 0,26 bar
Material: Aço Carbono
Tanque de Estocagem de
água
Vol: 1500 L
B310 01 AB/45
Pe: 1 bar
Material: Polietileno
Rotomoldado
Tanque de Licor
Q: 11,41 m3/h
L: 2,04 m
B320 01 BC/34
H: 3,63 m
Pe: 1 bar
Material: Aço Carbono
Filtro Prensa
F300 Espessura da torta: 3 cm
02 AB/34
A,B Material: Aço Carbono
com pintura epóxi.
Trator
H100 01 Capacidade da pá: 5,2 m3 Pátio 15,5 ton.
Q: 8,46 m3/h
Válvula Rotativa
Será utilizado um
Qp: 8,46 m3/h
H110 01 Pátio inversor de
Qn: 15,2 m3/h
freqüência.
Rotação: 25 rpm
Motor Elétrico
HM110 01
Potência: 1 CV
Transportador de Correia
L: 6,5 m
H: 2 m
H120 01 Pátio
Qp: 8,46 m3/h
Qn: 60 m3/h
Vel: 105 m/min
Motor Elétrico
HM120 01
Potência: 3 CV
Elevador de Canecas
H130 01 Pátio 178 Kg
Qp: 8,46 m3/h
118

Qn: 12 m3/h
H: 11 m
Motor Elétrico
HM130
Potência: 3 CV
Bomba Nemo
Q: 22 m3/h
P100 01 BC/23
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Motor Elétrico
PM100
Potência: 3CV
Bomba Nemo
Q: 22 m3/h
P210 01 AB/34
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Bomba Nemo
Q: 13 m3/h
P300 01 AB/34
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Bomba Centrífuga
P310 01 Q: 1,5 m3/h AB/45
Selo Mecânico Simples
Bomba Nemo
Q: 13 m3/h
P320 01 BC/34
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Tanque de
Homogeneização
AB/12
Vol: 49,86 m3
R100 08 BC/12 Construído
L: 3,4 m
CD/12
H: 5,5 m
Material: Aço Carbono
Agitador
RE100 08 Tipo: SBR Construído
Potência: 116,79 HP
Ejetor de Mistura
V200 01 Qp: 15,11 m3/h Importado
P: ?? bar
Ejetor de Vácuo
V300 01 Importado
P: ?? bar
Trocador de Calor
Tipo: Placas
W200 01 BC/23 Importado
A: 4,26 m2
N° de placas: 14
Trocador de Calor
Tipo: Placas
W210 01 BC/23 Importado
A: 7,09 m2
N° de placas: 24
Trocador de Calor
Tipo: Placas
W300 01 AB/34 Importado
A: 0,356 m2
N° de placas: 6
119

Digestor
X200 H: 8,34 m
BC/34
L: 0,508 m
Material: Aço Carbono
Digestor
X210 H: 8,34 m
BC/34
L: 0,508 m
Material: Aço Carbono
Digestor
H: 8,34 m
X220 01 AB/34 Construído
L: 0,508 m
Material: Aço Carbono
Moinho de Martelos
Z100 01 Qn: 18 ton/h BC/12
Material: Aço
Motor Elétrico
ZM100 01
Potência: 150 CV
Moinho de Barras
Z110 01 Q: 21,73 ton/h BC/12
Material: Aço
Motor Elétrico
ZM110 01
Potência: ??
120

APÊNDICE G
LISTA DE INSTRUMENTOS
121

APÊNDICE G – LISTA DE INSTRUMENTOS

TAG QTD. DESCRIÇÃO OBSERVAÇÕES


LIS±A±
L1000
L1010
Nível: indicação, segurança e
L1020
alarme.
L1030 08 Sala de Controle.
Fluido: Licor.
L1040
Material: Aço carbono.
L1050
L1060
L1070
NM±
N1000
N1010
N1020
N1030
N1040
N1050
N1060 14 Acionador elétrico manual. Sala de Controle.
N1070
N1080
N1090
N1100
N1110
N1120
N1130
NO+A-
N1000
N1010
N1020
N1030 Acionador elétrico, iluminação e
09 Sala de Controle.
N1040 alarme.
N1050
N1060
N1070
N1080
NO+
N1000 02 Acionador elétrico e iluminação. Sala de Controle.
N1010
LICA±
L1000 02 Nivel, indicação, controle, e alarme. Sala de Controle.
L1010
SI±
01 Inversor de freqüência e indicação. Sala de Controle.
S1000
FIA±
F1000 02 Fluxo, indicação e alarme. Sala de Controle.
F2000
122

KS+A+
K1000
K1010
K1020
K1030 08 Tempo, segurança e alarme. Sala de Controle.
K1040
K1050
K1060
K1070
VC
100
200
300
400
500
600
700
Válvula de controle.
800
Fluido: licor e solução de soda
900 18 Sala de Controle.
cáustica 40 e 60%.
1000
Material: Aço carbono.
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
VE Válvula esfera.
100 02 Fluido: licor. Sala de Controle.
200 Material: Aço carbono.
VR Válvula de retenção.
100 01 Fluido: licor. Sala de Controle.
Material: Aço carbono.
123

APÊNDICE H
LISTA DE UTILIDADES
124

APÊNDICE H – LISTA DE UTILIDADES

1. Vapor
Capacidade: 3,54 m³/h mais o consumo dos equipamentos que não foram
dimensionados.

2. Água de torre de resfriamento


Capacidade: 9.999,36 Kcal/h mais o consumo dos equipamentos que não foram
dimensionados.

3. Energia Elétrica
Capacidade: 204,77 KW mais o consumo dos equipamentos que não foram
dimensionados.
125

ANEXOS
126

ANEXO A
CATÁLOGOS
127

ANEXO A – CATÁLOGOS

- TRATOR

Pa Carregadeira New Holland W170 B


Ano: 2009
Descrição: Pá carregadeira W170B versão Bagaço. Peso operacional 15,5T, motor 183HP
concha de 5.2 m3. Pneus 20.5x25. Reverso automatico hélice radiador. Excelente equipamento,
baixo consumo e alta produtividade.

- TREMONHA

Características Técnicas: Equipamento desenvolvido para receber materiais particulados e


transferir para estocagem e/ou processo.

CARACTERÍSTICAS: • Corpo em chapas modulares de aço.


• Permite um ou mais helicóides.
• Portas de inspeção.
• Carregamento com caminhão ou máquina.

ACESSÓRIOS: • Sensores de monitoramento.


• Grade de proteção.
• Cobertura.
128

• Projetos especiais conforme a necessidade do cliente.

- VALVULA ROTATIVA.
A Antares oferece sete tamanhos de válvulas rotativas:

MODELO VRA-125 VRA-150 VRA-200 VRA-250 VRA-300 VRA-350 VRA-400


CAPACIDADE (*) 1.65 m³/h 3 m³/h 8 m³/h 15.2 m³/h 27.1 m³/h 43 m³/h -
ROTAÇÕES 25 rpm 25 rpm 25 rpm 25 rpm 25 rpm 25 rpm 25 rpm
MOTORREDUTOR 0,33 CV 0,5 CV 0,75 CV 1,0 CV 1,5 CV 1,5 CV 2,0 CV
(*) Capacidade estimada com enchimento de 100%.

- DIMENSÕES (mm)
VÁLVULAS
A B C D E F G H I J
ROTATIVAS
VRA-125-S 125 205 225 477 579.5 200 82.5 310 102.5 180
VRA-150-S 150 230 250 557 672 225 95 335 115 192
129

VRA-200-S 200 300 350 592 742 260 85 405 150 227
VRA-250-S 250 350 400 660 835 298 100 441 175 252
VRA-300-S 300 400 450 725 925 350 87.5 506 200 277
VRA-350-S 350 450 500 750 975 352.5 80 556 225 302
VRA-400-S 400 500 550 775 1025 377.5 90 606 250 327

- TROCADOR DE CALOR DE PLACAS.


130
131

- FILTRO PRENSA.
132

- TRANSPORTADOR DE CORREIA.

Os Transportadores de Correia FURLAN, foram


projetados para serem aplicados em todos os tipos
de trabalhos que requerem uma movimentação
uniforme e segura de materiais sólidos. Eles são
comumente aplicados nas usinas de mineração em
geral, no transporte de quartzo, bauxita, minério de
ferro, feldspato, calcário, etc. Também nas
indústrias de transformação, auxiliando na
movimentação e recuperação de matéria-prima.
Características construtivas arrojadas de fácil
montagem e instalação. Os transportadores de
correia FURLAN são fabricados nas larguras de
16”, 20”, 24”, 30”, 36”, 42” e nos comprimentos
conforme solicitação do cliente ou lay-out.
Ao solicitar um transportador de correia, especifique corretamente o maior número de informações
possíveis, tais como:
• Condições de ambiente;
• Regime de funcionamento diário;
• Capacidade de transporte desejada;
• Distância, altura ou declive que os materiais deverão ser transportados;
• Granulometria do material;
• Tipo de material e temperatura.
Estas informações permitirão aos nossos engenheiros, determinar corretamente o tipo de
transportador necessário. Opcionalmente, podemos fornecer transportadores com suportes de
sustentação, suportes para passadiços, coberturas, transportadores móveis aéreos, com sistema de
translação e trippers.

Fácil ajuste de tensão da correia transportadora


Os mancais do tambor de retorno são acoplados diretamente sobre um sistema de esticador, que
permite ajustar facilmente a tensão e alinhamento da correia.

Estabilidade de movimento
Roletes de guia lateral asseguram uma movimentação perfeita da correia transportadora.

Melhor desempenho da força motriz


Um redutor criteriosamente dimensionado e acoplado diretamente ao tambor de acionamento,
permite maior performance do conjunto.

Perfeita movimentação da correia


Roletes de carga montados sobre rolamentos de esferas e blindagem especial, asseguram à
correia transportadora, uma movimentação suave e com um mínimo de aderência.

Mais resistência ao impacto


Roletes de borracha localizados diretamente abaixo da área de carga, garantem maior vida útil
da correia. Os transportadores de correia são equipados com roletes de borracha, somente
quando destinados ao transporte de material graúdo.
133

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

Nota: 1) As potências acima relacionadas são para transportadores com capacidade máxima, com
uma inclinação de 18º e para um material com densidade de 1,6 ton/m3, podendo portanto variar
conforme aplicação do cliente.
2) velocidade aproximada das correias transportadoras: 100m/min.
134

- ELEVADOR DE CANECAS.

Os Elevadores de Canecas FURLAN, possuem uma excelente performance


operacional, pois evitam a poluição do ambiente, a contaminação do material
transportado e ainda constitui no meio mais barato de transporte vertical de
materiais sólidos a granel.

Ao solicitar seu equipamento, especifique os seguintes dados:

• Altura de levantamento do material;


• Produção em tons/hora;
• Peso específico do material;
• Granulometria;
• Temperatura.

Aplicação
Os Elevadores de Canecas FURLAN, geralmente são aplicados na alimentação
de classificadores e separadores aerodinâmicos, bem como na estocagem do
produto final em silos nos grandes centros de armazenamento.

Normalmente são aplicados no transporte de calcário, areia, carvão, cimento,


enfim, no transporte de todo material seco e de baixa granulometria.

Segurança na manutenção
Opcionalmente, os elevadores poderão ser fornecidos com patamar de serviço e
escada de acesso, para maior facilidade e proteção do operador durante a
manutenção do equipamento.

Eficiência no transporte de material quente


Todo os elevadores de canecas podem ser fornecidos com correntes em
substituição às correias, para o transporte de material com temperatura acima de
150º C.
135

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

1 - Cabeça do Elevador

2 - Motor

3 - Redutor

4 - Tambor de acionamento

5 - Canecas

6 - Correia

7 - Estrutura Central

8 - Boca de alimentação

9 - Pé do Elevador

10 - Janela de Inspeção

11 - Esticador de Correia

12 - Boca de Saída
136

DIMENSÕES PRINCIPAIS

POTÊNCIA APROXIMADA DOS MOTORES (4POLOS) EM CV

Nota: As potências indicadas nesta tabela foram baseadas em materiais com densidade
máxima de 1,6 kg/dm3.
137

- MOINHO DE MARTELO.

Os moinhos de martelos da Carlos Becker são


projetados para moagem de diversos tipos de
cereais e farelados, de forma a obter ótimos
resultados com máxima produtividade,
eficiência de energia e baixo custo de
manutenção.

Moinho de Martelos com carcaça em aço, construção robusta.


• Rotor balanceado dinamicamente montado sobre mancais para serviço pesado e
acoplado diretamente ao motor elétrico por meio de junta elástica.
• Portas laterais com corrediças para facilitar a troca rápida de telas e manutenção.
• Alimentador rotativo acionado por motoredutor, com placa magnética para retenção
de metais e abertura de limpeza comandada por cilindro eletropneumático.
• Equipado com alavanca para inversão do sentido de alimentação.
• Apoiado sobre amortecedores de vibração.
• Martelos reversíveis e tratados termicamente para para maior durabilidade.
• Sistema de aspiração composto de ventilador, filtro de mangas, câmara de expansão
e rosca extratora.
138
139

- MOINHOS DE BARRAS/BOLAS

Os Moinhos de Cilíndricos de Barras ou Bolas, são equipamentos de importante


aplicação na industrialização de produtos de baixa granulometria e com uma porcentagem mínima de pó.
Equipamentos robustos, duráveis e de grande desempenho, adicionados à excelente facilidade de operação e
manutenção.
Graças às suas características, estes tipos de moinhos podem ser supridos com bolas ou barras, como agentes
moedores, ambos fabricados em aços-liga especiais.
Moinhos de barras - modelos - MA
Os moinhos de barras são mais utilizado para moagem grosseira que varia entre 3 a 35 mesh (4,3 a 0,44 mm) e
normalmente são aplicados em conjunto com os moinhos de bolas.

Moinhos de bolas - modelos - MB


Pelas suas características, os moinhos de bolas são desenvolvidos nos formatos cilíndricos ou bicônicos e são
aplicados na moagem de produtos que devem ser reduzidos a uma granulometria finíssima variável entre 48 a 325
mesh (0,38 a 0,048 mm).
Podendo trabalhar com revestimentos cerâmico/borracha e bolas de cerâmica - em sistema via úmida ou seca.

Aplicação
Os dois tipos de moinhos, são comumente aplicados nas usinas de mineração, indústrias químicas e outras em geral,
operando na moagem de sílica, cimento, gesso, feldspato, carvão, coríndon, bauxita, etc.

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
140

- BOMBA NEMO.
141

- EJETOR V200.

Application

Traditionally for water treatment demineralisation plants, 96 or 98% sulphuric


acid has been diluted to 3 or 4% in two stages by using rubber lined
measuring/dilution tanks.
These systems are expensive, prone to failure and require a large space
envelope.

To overcome these limitations, pipeline mounted Liquid Jet Pumps are now
being used to perform the dilution in one stage.

In the north west of England a new combined heat & power station had
installed a number of Liquid Jet Pumps constructed from a special cast metal
alloy, Carpenter 20, for diluting sulphuric acid from 96 to 4%. Unfortunately
142

during commissioning a number of the units failed in operation due to porous


castings.

Transvac investigated the problem and recommended that Transvac corrosion


resistant Liquid Jet Pumps with PTFE contact parts replaced the failed units.

Solution

The new units were designed to retrofit into the same pipeline positions
occupied by the Carpenter 20 units to minimise pipeline modifications.
After installation and successful commissioning, the performance of the
Transvac PTFE units was monitored closely over a long period by the
plant chemist. At the end of this period he was so impressed with their
performance that he replaced all the remaining Carpenter 20 units with
Transvac PTFE units.

Advantages

• Low cost
• Custom designed
• Compact
• No moving parts
• Simple to operate
• Maintenance free
• Easy to install

Principle of Operation

In operation pressurised motive water is accelerated through a jet nozzle creating a region of low pressure into
which the concentrated sulphuric acid is entrained. The two fluid streams then combine and thoroughly mix in
the diffuser throat. The mixture is then decelerated in the diverging cone to regain pressure to overcome system
backpressures.

Design

Each Liquid Jet Pump is custom designed to suit the process conditions. It is common practice to include a
metering valve in the suction line to the unit to trim the flowrate of the concentrated acid and a non-return
valve to prevent any backflow into the acid storage tank.

The process of diluting sulphuric acid is very exothermic and corrosive. PTFE is an ideal material for this
application as it is corrosion resistant and is suitable for the high temperature transient pockets that occur
during operation.
143

Construction

Standard materials for this application are PTFE contact parts supported by a carbon steel shell with flanged
connections, but we can also supply hastelloy and other suitable materials. The units are designed to comply
with the latest European standards and CE marked where applicable.
144

- EJETOR V300.
145
146

TANQUE DE ÁGUA – B310


147

ANEXO B
TABELAS E GRÁFICOS
148

ANEXO B – TABELAS E GRÁFICOS

Tabela I: Velocidades Econômicas


149

Tabela II: Propriedades dos Tubos


150

Tabela III: Potências nominais padronizadas de motores


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153

- Agitadores.
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