1.

Diga y explique cinco métodos para el control, del ataque de los sulfatos al
concreto
La vulnerabilidad del concreto a sulfatos puede
reducirse con el empleo de :
• cemento tipo 2 (MRS): cemento bajo en C3A
(aluminato tricalcico) moderadamente
resistente a los sulfatos de variación de
volumen y formación de grietas serán
menores que con los demás tipos, por lo tanto,
la acción de los sulfatos tendrá una
importancia menor.
• Cemento tipo 5 (ARS): cemento bajo en C3A
(aluminato tricalcico) altamente resistente a
los sulfatos de variación de volumen y
formación de grietas serán menores que con
los demás tipos, por lo tanto, la acción de los
sulfatos tendrá una importancia menor.
• la aplicación de aditivos: los aditivos que
provocan una reducción en la relación agua-
cemento y/o incrementan la trabajabilidad,
pueden aumentar la resistencia del concreto a
sulfatos, a condición de que no se usen para
reducir su contenido de cemento.
• cementos resistentes a los sulfatos y relación
de agua/cemento baja: Un concreto resistente
a sulfatos puede lograrse utilizando una
cantidad suficiente de cemento resistente a
sulfatos y baja relación a/mc, para obtener
concretos con baja permeabilidad al agua.
• Emplear el cemento portland-puzolana
CPZ-A: Posibles beneficios tecnológicos del
 uso de estos adiciones en el hormigón
incluyen incremento de la impermeabilidad y
debido a ello de la durabilidad química
(Aumento de la resistencia química al ataque
por los sulfatos).

2. Diga y explique cinco clases de concretos especiales, los cuales pueden ser
aplicados a obras de ingeniería ambiental y sanitaria

CONCRETO CON INCLUSORES DE AIRE: se utilizan en estructuras hidráulicas

como presas, túneles y rebosaderos, porque sirve como impermeabilizante integral, debido
a que los inclusores de aire consisten en jabones o resinas de bases sintéticas las cuales
añadidas al agua de mezcla, forman una serie de poros con diámetros entre 0,02-0,03 mm,
los cuales crean un sistema lubricante que mejora la manejabilidad de la mezcla y tapona
las fisuras capilares aumentando la impermeabilidad del concreto.
CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO: Se utiliza en presas, debido a que fue
desarrollado con el fin de obtener una densidad alta y una buena adherencia entre las
sucesivas capas, resultando una alta impermeabilidad de la estructura.
CONCRETO LANZADO: se utiliza para realizar canales y estabilización de taludes,
debido a que se coloca y compacta a la vez, además se adhiere íntimamente a la superficie
y permite obtener la forma deseada, la fuerza del chorro que hace impacto en la superficie,
compacta el material, de modo que se puede soportar a si mismo sin resbalar ni caerse aún
en una cara vertical o en un techo.
CONCRETO INYECTADO: se utiliza principalmente para realizar canales,
estabilización de taludes, para sanear macizos rocosos sellando sus fisuras, mejoramiento
in-situ de suelos logrando una mejor resistencia del suelo, estas inyecciones de concreto,
aunque lo que se inyecta generalmente es pasta o mortero con algún aditivo, se hacen
proyectando a presión la mezcla por tubería lo que permite que se puedan sellar fisuras etc.
CONCRETO PREMEZCLADO: este concreto se utiliza en obras de ingeniería
ambiental y sanitaria que están muy congestionadas o donde solo se disponga de un espacio
muy pequeño para tener una planta mezcladora y almacenar los agregados, debido a que
una plata central lo entrega listo para su colocación.
Capítulo 7
DURABILIDAD
1. Que es un concreto durable?
Un concreto durable es aquel que puede resistir en
forma satisfactoria las condiciones de servicio a que
estará sujeto, tales como: la meteorización, la acción química
y el desgaste.
2. De acuerdo al título C diga y explique las
categorías y clases de exposición que afectan la
durabilidad del concreto. (parcial)
El Título C del Reglamento NSR-10 incluye cuatro
categorías de exposición que afectan los requisitos del
concreto para asegurar una durabilidad adecuada:

Categoría de Exposición F: para concreto exterior expuesto a

la humedad y a ciclos de congelamiento y deshielo, con o sin
productos químicos descongelantes.

Categoría de Exposición S: para concreto en contacto con

suelo o agua que contenga cantidades perjudiciales de iones
sulfatos solubles en agua, como se define en C.4.2.1.

Categoría de Exposición P: para concreto en contacto con

agua y que requiere baja permeabilidad.

Categoría de Exposición C: para concreto reforzado y

preesforzado expuesto a condiciones que requieren
protección adicional del refuerzo contra la corrosión.

Categorí Severida Clase Condición

a d
No es F0 Concreto no expuesto a
aplicabl ciclos de congelamiento y
e deshielo

F
Congela
- miento
y
deshielo
Concreto expuesto a ciclos
Moderad F1 de congelamiento y
a deshielo y exposición
ocasional a la humedad
Concreto expuesto a
Severa F2 ciclos de
congelamiento y
 deshielo y en
contacto continuo con la
humedad
Concreto expuesto a ciclos
Muy de congelamiento y
F3
severa deshielo que estará en
contacto continuo con la
humedad y expuesto a
productos
químicos descongelantes
Sulfatos
Sulfato SO4
solubles
en agua disuelto en
SO4 agua, ppm
en el suelo,
% en peso
S
Sulfato
No S0 SO4 0.10 SO4 150
aplicabl
e
0.10 SO4 150 SO4 1500
Moderad S1
agua marina
a
0.20 SO4 1500 SO4
Severa S2 10000
Muy S3 SO4 2.00 SO4 10000
severa
P No P0 En contacto con el agua
Requier aplicable donde no
e baja se requiere baja
permea- permeabilidad
bilidad
En contacto con el agua
Requerid P1 donde se requiera baja
a permeabilidad
No C0 Concreto seco o protegido
aplicable contra la
C humedad
Protecci
ón del
refuerzo
para la
corrosió
n
Concreto expuesto a la
Moderad C1 humedad,
a pero no a una fuente
externa de cloruros
Concreto expuesto a la
humedad y a una fuente
Severa C2 externa de cloruros
provenientes de productos
 químicos descongelantes,
sal, agua salobre, agua de
mar o
salpicaduras del mismo
origen

3. A qué se debe la falta de durabilidad del

concreto?
La falta de durabilidad puede deberse al medio al que está
expuesto el concreto, o a causas internas del concreto
mismo. Las causas externas pueden ser físicas, químicas o
mecánicas; originadas por condiciones atmosféricas,
temperaturas extremas, abrasión, acción electrolítica, ataques
por líquidos y gases de origen natural o industrial. Las
causas internas son: la reacción álcali-agregado,
cambios de volumen debidos a diferencias entre las
propiedades térmicas del agregado y de la pasta de cemento
y sobre todo la permeabilidad del concreto; este factor
determina en gran medida la vulnerabilidad del
concreto ante los agentes externos y por ello un
concreto durable debe ser relativamente impermeable.

4. Como puede afectar la penetración de materiales

en solución a la durabilidad del concreto?

La penetración de materiales en solución puede afectar

adversamente la durabilidad del concreto, como por ejemplo
cuando esas soluciones lixivian Ca(OH)2 o cuando se
efectúan ataques de líquidos agresivos (lixiviación: remoción
de materiales solubles por el agua).

5. De qué depende la penetración de materiales en

solución en el concreto?
Esta penetración depende de la permeabilidad del concreto y
está determinada por la facilidad relativa con que el concreto
puede saturarse de agua, por lo tanto, la permeabilidad se
asocia mucho con la vulnerabilidad del concreto a la
congelación.

6. Como afecta la humedad y el aire al concreto

reforzado?

En el caso del concreto reforzado, el acceso de la humedad y

del aire tiene como resultado la corrosión del acero de
refuerzo, que a su vez causa un aumento en el volumen del
acero, lo cual puede dar origen a grietas y descascaramientos
del concreto y a pérdida de adherencia entre el acero y el
hormigón.

7. De qué depende la permeabilidad del concreto?

La permeabilidad del concreto no es solamente función
de su porosidad, sino que depende también del tamaño,
la distribución y la continuidad de los poros.

8. Como se ve afectada la permeabilidad del

concreto?
La permeabilidad del concreto se ve afectada por las
propiedades del cemento. Para una misma relación
agua/cemento, el cemento grueso tiende a producir una
pasta de más porosidad que un cemento fino. La
composición del cemento afecta la permeabilidad en cuanto
a su influencia sobre la rapidez de hidratación, pero el grado
final de porosidad y de permeabilidad no se afecta.

9. Cuando un concreto es casi impermeable?

Un concreto con baja relación agua/cemento (con mínimo
contenido de agua), buena gradación de los agregados,
manejable y bien compactado es casi impermeable, por
lo tanto muy durable.
 10. Debido a que se produce la desintegración del
concreto por meteorización?
La desintegración del concreto por meteorización es
producida por las dilataciones y contracciones que
resultan al presentarse variaciones de temperatura y cambios
de humedad.
11. Que se requiere para que la acción de la
meteorización sea menos efectiva ?

Para que la acción de la meteorización sea menos efectiva, el

concreto debe ser impermeable y presentar bajos cambios de
volumen, para lo cual se requiere lo siguiente:
A-) Una relación agua/cemento baja y un mínimo contenido
de agua (agregados bien gradados, porcentaje adecuado de
arena, consistencia plástica en la mezcla, buena
compactación).
B-) Un concreto homogéneo (mezcla manejable,
mezclado eficiente, adecuada colocación y vibración).
C-) Un curado adecuado (temperatura favorable, pérdida
mínima de humedad).
D-) Un contenido óptimo de aire incorporado.
12. Que causa la cristalización de la sales de sulfato
de sodio y de magnesio?
La cristalización de estas sales que van en solución
dentro del agregado, causa una fuerza expansiva que
simula en una forma acelerada la que puede causar la
desintegración por meteorización.
Para el agregado fino se acepta una perdida máxima de 10%
en sulfato de sodio o de 15% si es sulfato de magnesio; para
el agregado grueso 12% y 18% respectivamente.
13. Porque se produce efectos adversos por
congelación y deshielo?
Los efectos adversos producidos por congelación y
deshielo son unos de los problemas principales de la
durabilidad. El deterioro puede ser producido por la
dilatación del agua de la pasta, la dilatación de algunas
partículas del agregado o la combinación de ambas.
14. Que ocurre cuando se congela el concreto
expuesto a la humedad?
Cuando se congela el concreto expuesto a la humedad
durante un largo tiempo, lo suficiente como para saturar
algunas partículas del agregado (en particular del agregado
grueso), pueden generarse presiones hidráulicas
destructivas. El agua desalojada de estas partículas del
agregado, durante la formación de hielo, no puede escapar
con suficiente rapidez a través de la pasta que la rodea y así
evitar que se produzca esta presión.
15. Que puede impedir que las partículas del
agregado se saturen?
Bajo casi todas las condiciones de exposición a la
intemperie, una pasta de buena calidad, con baja
relación agua/cemento, puede impedir que las partículas
del agregado se saturen.
16. Que elementos químicos producen daño al
concreto?
El daño del concreto puede ser debido a reacciones químicas
expansivas entre los álcalis del cemento y ciertos
agregados que contienen sílice (ópalo, calcedonia,
tridimita, cristobalita) y ciertas rocas volcánicas (riolita,
andesita, dacita). Un agregado que contenga estos materiales
en cantidades tan pequeñas como 1%, puede ser perjudicial
para el concreto.
17. Cuáles son las formas más comunes de la acción
química?
Las formas más comunes de la agresión química son: la
lixiviación del cemento, la acción del agua de mar, la acción
de los sulfatos y la de aguas naturales ligeramente ácidas.
18. Qué consecuencias trae la lixiviación de o
lavado de compuestos de calcio?
La lixiviación o lavado de compuestos de calcio,
 conduce en algunas circunstancias a la formación de
depósitos salinos en la superficie del concreto conocidas
como eflorescencias; El carbonato de calcio formado por la
reacción del Ca(OH)2 con el CO2 queda después en forma
de un deposito blanco, se encuentran también
depósitos de sulfato de calcio.
19. Cuando puede haber un ataque de sulfatos en el
concreto?
Alcalis y sulfatos de calcio y de magnesio, y las aguas
freáticas con este tipo de arcilla son una solución de sulfatos.
Por lo tanto, puede haber un ataque al cemento, al reaccionar
el sulfato con la Ca(OH)2 y con el C3A.
20. Que causa una solución saturada de MgSO4 al
concreto?
Una solución saturada de MgSO4 causa graves deterioros en
el concreto; aunque con una relación agua/cemento baja,
esto tiene lugar solamente después de 2 o 3 años.
21. De que depende el grado de ataque de los
sulfatos en el concreto?
Además de la concentración de sulfatos, el grado de ataque
al concreto, depende también de la velocidad con que el
sulfato removido por la reacción con el cemento
puede ser reemplazado. Cuando el concreto está expuesto
a la presión de agua sulfatada por un lado, la rapidez de
ataque será máxima.
22. Como es el aspecto del concreto cuando es
atacado por sulfatos?
El concreto atacado por sulfatos tiene un aspecto
blanquecino y característico. El daño suele iniciarse en
los bordes y los ángulos, va seguido por agrietamientos
y descascaramientos progresivos que reducen el concreto a
un estado frágil o incluso blando.
23. Como se puede reducir la vulnerabilidad del
concreto a los ataques de sulfato?
La vulnerabilidad del concreto a sulfatos puede
 reducirse con el empleo de cemento bajo en C3A. Con
los cementos tipos 2 y 5 (MRS y ARS) de bajo
contenido de C3A los problemas de variación de
volumen y formación de grietas serán menores que con los
demás tipos, por lo tanto, la acción de los sulfatos tendrá
una importancia menor, la aplicación de concreto de alta
calidad y baja permeabilidad, emplear el cemento
portland-puzolana CPZ-A.
24. Como se puede mejorar la resistencia del
concreto al ataque de los sulfatos?
La resistencia al ataque de los sulfatos mejora también
mediante la adición o sustitución parcial del cemento con
puzolanas. La resistencia del concreto al ataque de sulfatos
depende también de su impermeabilidad.
25. Como ataca el agua de mar al concreto?
El agua de mar contiene sulfatos y debido a las sales que se
encuentran en los poros del concreto al momento de
cristalizarse se puede destrozar el concreto debido a las
presiones que estas ejercen. En vista de que la cristalización
tiene lugar en el momento de la evaporación del agua, esta
forma de ataque se produce en concretos sobre el nivel del
agua; sin embargo, la solución salina asciende en el concreto
por acción capilar, por lo que la impermeabilidad es una vez
más una característica muy importante.
26. Como se puede evitar el ataque de agua de mar
al concreto?
El avance real del ataque por el agua de mar varía y es
retardado por el bloqueo de los poros del cemento mediante
acumulación de hidróxido de magnesio.
En el concreto reforzado los efectos del agua de mar son más
severos que en el concreto simple, por esto es necesario dar
suficiente recubrimiento al refuerzo, mínimo 5 cm de
preferencia 7,5 cm. y emplear un concreto compacto e
impermeable.
27. Como atacan los ácidos al concreto?
En condiciones húmedas, el SO2, el CO2 y algunos
otros gases ácidos presentes en la atmósfera atacan al
concreto disolviéndolo y removiendo una parte del
cemento fraguado, después de lo cual queda una masa
suave y semisólida. Ningún cemento Portland resiste los
ácidos.
Otra forma de ataque químico que se puede presentar
en el concreto, es cuando los compuestos de azufre se
reducen a H2S por la acción de bacterias aerobias;
experimenta oxidación por acción de bacterias
aerobias, para producir finalmente ácido sulfúrico. El
cemento se disuelve gradualmente y el concreto se
deteriora progresivamente.
28. Cuáles son las principales causas de erosión
en la superficie del concreto?
A-) Movimiento de materiales desgastadores por medio del
agua en movimiento.
B-) Acción del tráfico en pavimentos.
C-) Cavitación (formación, movimiento y colapso de
burbujas de agua en obstrucciones o cambios de
alineamiento en estructuras hidráulicas)
29. Como se puede reducir el desgaste del
concreto?
Para que un concreto sea resistente al desgaste debe
tener una relación agua/cemento baja, un mínimo
contenido de agua y un curado adecuado. La resistencia del
agregado grueso debe ser compatible con la de la matriz
ligante.
30. Por cuales métodos se puede determinar la
resistencia a la abrasión?
Prueba de la abrasión de las bolas de acero: se aplica una
carga a una cabeza rotatoria que esta separada de la muestra
mediante bolas de acero. Durante la prueba se hace circular
agua con el fin de remover el material que se ha desprendido
por desgaste.
Rueda desgastadora: se emplea una prensa barrenadora
modificada para aplicar una carga a 32 ruedas
giratorias desbastadoras en contacto con la muestra. La
cabeza impulsadora gira 5000 veces a 190 revoluciones
por minuto y como material abrasivo se emplea
carborundo.
31. Cuando se presenta una fluencia en el
concreto?
Bajo carga sostenida la deformación unitaria se
incrementa con el tiempo, o sea, el concreto presenta
una fluencia.
32. Cuando se presenta una contracción en el
concreto?
Independientemente de que está sometido a carga, el
concreto se contrae al secarse y este proceso se conoce
como contracción.
33. Que es el módulo de elasticidad estático?
El término "módulo de elasticidad" de Young, puede
aplicarse solo estrictamente en la parte recta de la curva
de esfuerzo-deformación unitaria o bien, si no hay parte
recta, en la tangente a la curva en el origen. En la práctica
se hace una distinción arbitraria, la deformación que ocurre
durante la carga se considera elástica y el subsecuente
incremento en la deformación unitaria se considera
fluencia. El módulo de elasticidad que satisface este
requisito es el módulo secante que es un módulo estático.
34. Que es el módulo de elasticidad dinámico?
El módulo dinámico se refiere casi solamente a los efectos
elásticos y no se ve afectado por la fluencia. El módulo
dinámico es aproximadamente igual al módulo tangente
inicial y es, por lo tanto, apreciablemente más alto que el
módulo secante (estático). La diferencia entre el módulo
estático y el dinámico se debe también a la heterogeneidad
del concreto que afecta a los dos módulos de diferente
manera.
 35. Que es la relación de poisson?
Es la relacion entre la deformación unitaria lateral y la
deformación unitaria axial aplicada,que acompaña dicha
deformación; esta última deformación se usa en l diseño y
análisis de muchos tipos de estructuras.
La relación de Poisson para el concreto varía entre 0,11 y
0,21 (generalmente de 0,15 a 0,20) cuando se determina a
partir de mediciones de la deformación unitaria, tanto de
concreto normal como de concreto ligero.
36. Cuáles son los requisitos para condiciones
especiales de exposición?

CAPÍTULO 8
Dosificación de mezcla de concreto
Que es dosificar una mezcla de concreto?
Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y económica
de los agregados disponibles, cemento, agua y en ciertos casos aditivos, con el fin de
producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la
velocidad apropiada adquiera las características de resistencia y durabilidad necesarias para
el tipo de construcción en que habrá de utilizarse.
Como se encuentra las proporciones más apropiadas para dosificar una mezcla de
concreto?
Es necesario preparar varias mezclas de prueba, las cuales se calcularán con base en las
propiedades de los materiales y la aplicación de leyes o principios básicos preestablecidos.
Las características de las mezclas de prueba indicarán los ajustes que deben hacerse en la
dosificación de acuerdo con reglas empíricas determinadas.
Cuáles son las exigencias principales que deben cumplirse para obtener una
dosificación apropiada para concreto fresco y concreto endurecido?
En la etapa de concreto fresco las exigencias principales a cumplir son las de
manejabilidad y economía de la mezcla; para el concreto endurecido son las de resistencia
y durabilidad.
Que propiedades del concreto se tienen en cuenta para dosificar mezclas especiales?
Sólo son tenidas en cuenta para dosificar mezclas especiales, en cierto tipo de obras las
propiedades del concreto como : cambios volumétricos, fluencia, elasticidad, masa unitaria,
etc.,.
Cuáles son los datos básicos a tener en cuenta para realizar la dosificación?
Características de los materiales disponibles (partiendo que son de buena calidad, cumplen
especificaciones de normas NTC), basados en ensayos de laboratorio (normas NTC):
Cemento:
Densidad (Gc).
Masa unitaria suelta (MUSc).
Agua: Densidad (Ga) se puede asumir Ga= 1,00 kg / dm3.
Agregados:
Análisis granulométrico de los agregados incluyendo el cálculo del módulo de finura (MF)
o del tamaño máximo nominal (TMN), según el árido.
Densidad aparente seca (G) y porcentaje de absorción de los agregados (% ABS.).
Porcentaje de humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn).
Masas unitarias sueltas (MUS).
Aditivos:
Densidad (Gad.)
- Características geométricas y de diseño del elemento o elementos estructurales a
construir, y condiciones de colocación de la mezcla, de las cuales se obtiene:
Consistencia apropiada (Tabla No. 8.1). Chequeo del tamaño máximo nominal.
- Resistencia de diseño del calculista (F'c o F'r).
- Grado de control de la obra, expresada en forma de desviación estándar (S) o coeficiente
de variación (V).
- Condiciones de exposición de la estructura. De acuerdo con ellas, podrá obtenerse la
máxima relación agua/cemento que puede utilizarse en el proporcionamiento de la mezcla.
Cuáles son los pasos a seguir para obtener las proporciones de la mezcla adecuada?
Para obtener las proporciones de la mezcla del concreto que cumpla las características
deseadas, con los materiales disponibles, se prepara una primera mezcla de prueba,
teniendo como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a
continuación se indica:
a.- Selección del asentamiento b.- Chequeo del tamaño máximo nominal c.- Estimación del
agua de mezcla d.- Determinación de la resistencia de dosificación e.- Selección de la
relación Agua/Cemento f.- Cálculo del contenido de cemento y aditivo g.- Cálculo de la
cantidad de cada agregado h.- Cálculo de proporciones iniciales i.- Primera mezcla de
prueba. Ajuste por humedad de los agregados.
Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que
cumpla con el asentamiento deseado y el grado de manejabilidad requerido, posteriormente
se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas; las propiedades
de ésta segunda mezcla se comparan con las exigidas y si difieren se reajustan nuevamente.
Se prepara una tercera mezcla de prueba que debe cumplir con el asentamiento y la
resistencia deseada; en caso que no cumpla alguna de las condiciones por errores cometidos
o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se puede continuar haciendo ajustes
semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados.
En que consiste la primera mezcla de prueba y que se debe hacer cuando no se
cumple con el asentamiento y/o la resistencia requerida?
Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado.
Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de ensayos de
asentamiento y resistencia hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el laboratorio o
en el campo, teniendo en cuenta la humedad de los agregados.
Cuando no se cumple con el asentamiento y/o la resistencia requerida se debe hacer
los ajustes a la mezcla de prueba
Ajustes a la mezcla de prueba.
Ajuste por asentamiento.
Al preparar la primera mezcla de prueba deberá utilizarse la cantidad de agua necesaria
para producir el asentamiento escogido. Si ésta cantidad de agua por m3 de concreto difiere
de la estimada, es necesario, calcular los contenidos ajustados de agua, cemento y
agregados, y las proporciones ajustadas, teniendo en cuenta que si se mantiene constante el
volumen absoluto de agua y agregado grueso por unidad de volumen de concreto, el
asentamiento no presenta mayor cambio al variar un poco los volúmenes absolutos de
cemento y agregado fino.
Ajuste por resistencia.
Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que debe cumplir
con el asentamiento y se elaboran muestras para el ensayo de resistencia.
Si las resistencias obtenidas difieren de la resistencia de dosificación, se reajustan los
contenidos de agua, cemento y agregados, sin perjudicar durabilidad. Las proporciones
reajustadas se calculan variando las cantidades de cemento y agregado fino para obtener la
nueva relación agua/cemento, pero dejando constante la cantidad de agua y agregado
grueso por volumen unitario de concreto, para mantener el asentamiento.
Cuáles son los requisitos para condiciones especiales de exposición?

Cuáles son los requisitos para concretos expuestos a soluciones que contiene sulfatos?

CAPÍTULO 9
DOSIFICACIÓN DE MORTEROS
Procedimiento para dosificar un mortero
Antes de proceder a dosificar un mortero, deben conocerse ciertos datos de la obra a
realizar, como también las propiedades de los materiales que se van a emplear en la
construcción para preparar el mortero.
Datos de la obra para dosificar un mortero
Deberá obtenerse la información correspondiente a las especificaciones y planos de la obra
con los cuales se puedan determinar todos o algunos de los siguientes datos:
- Finura del agregado recomendado (Módulo de finura)
- Máxima relación agua/cemento
- Fluidez recomendada
- Mínimo contenido de cemento
- Condiciones de exposición
- Resistencia a la compresión de diseño del mortero
Datos de los materiales para dosificar un mortero
Las características de los materiales deben medirse con ensayos de laboratorio sobre
muestras representativas del material a utilizar en la obra. Se sugiere seguir las normas
NTC en la realización de las pruebas. Las propiedades que deben determinarse son:
Cemento:
- Densidad (Gc).
- Masa unitaria suelta (MUSc).
Agua: -
Densidad (Ga), se puede asumir Ga = 1,00 kg/dm3.
Agregado Fino:
- Análisis granulométrico del agregado incluyendo el cálculo del módulo de finura (MF).
- Densidad aparente seca (Gf) y porcentaje de absorción del agregado (% ABSf).
– Porcentaje de humedad del agregado inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn). -
Masa unitaria suelta (MUSf).
Cuáles son los pasos a seguir para obtener una mezcla de mortero con las
proporciones deseadas?
Para obtener las proporciones de la mezcla del mortero que cumpla las características
deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba teniendo
como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a
continuación se indica:
1) Selección de la fluidez. 2) Determinación de la resistencia de dosificación.3) Selección
de la relación agua/cemento 4) Estimación del contenido de cemento 5) Cálculo de la
cantidad de agua 6) Cálculo del contenido de agregado 7) Cálculo de las proporciones
iniciales 8) Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado 9) Ajustes a las
mezclas de prueba
Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que
cumpla con la fluidez deseada, posteriormente se prepara una segunda mezcla de prueba
con las proporciones ajustadas; las propiedades de esta segunda mezcla se comparan con
las exigidas y si difieren se reajustan nuevamente. Se prepara una tercera mezcla de prueba
que debe cumplir con la fluidez y la resistencia deseada; en caso que no cumpla alguna de
las condiciones por errores cometidos o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se
puede continuar haciendo ajustes semejantes a los indicados hasta obtener los resultados
esperados.
Como se realiza el ajuste a la mezcla de prueba, y que se debe hacer cuando no se
cumple con la fluidez y/o resistencia requerida?
Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado.
Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de ensayos de fluidez y
resistencia hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el laboratorio o en el campo,
teniendo en cuenta la humedad del agregado.
Cuando no se cumple con la fluidez y/o la resistencia requerida se debe hacer los ajustes a
la mezcla de prueba.
Ajuste por fluidez
Al preparar la primera mezcla de prueba deberá utilizarse la cantidad de agua necesaria
para producir la fluidez requerida. Si esta cantidad difiere de la calculada en 9.2.3.5, es
necesario, calcular los contenidos ajustados de cemento y agregado, y las proporciones
ajustadas, teniendo en cuenta que si se mantiene constante el volumen absoluto de agua por
unidad de volumen de mortero, la fluidez no presenta mayor cambio al variar un poco los
volúmenes absolutos de cemento y agregado fino.
Ajuste por resistencia
Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que debe cumplir
con la fluidez y se elaboran muestras para el ensayo de resistencia. Si las resistencias
obtenidas difieren de la resistencia de dosificación (R'mm), se reajustan los contenidos de
cemento y agregado, determinando las proporciones ajustadas, dejando constante la
cantidad de agua por volumen unitario de mortero, para mantener la fluidez.
Fluidez recomendada para morteros
 CAPÍTULO 10
PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO
Proporciones en volumen suelto
Estas proporciones en volumen han sido adecuadas dependiendo de la clase de hormigón
que se necesita y teniendo en cuenta las condiciones de los agregados, porque por ejemplo,
un agregado grueso presenta menos superficie que recubrir con pasta de cemento que un
agregado fino, luego resulta más económico; entonces se debe emplear una cantidad de
agregado fino suficiente para llenar los huecos dejados por el agregado grueso y que vuelva
la mezcla trabajable, un exceso de agregado fino trae como resultado vacíos que requerirán
más pasta y por lo tanto más cemento para llenarse, la mezcla será más costosa.
En morteros, también se han adecuado proporciones en volumen que dependen de la
función de la mezcla y su consistencia requerida, y al igual que en el hormigón, el agregado
debe traer la mayor economía posible.
Por qué las proporciones se ha determinado en volumen suelto?
Las proporciones se han determinado en volumen suelto (volumen de las partículas del
agregado más el espacio entre partículas), porque de esta forma es mucho más fácil trabajar
en la obra, con recipientes o cajones de volúmenes conocidos, que midiendo la masa de los
materiales. Es de anotar que se deben hacer los ajustes necesarios para determinar la
cantidad de cada material.
Por qué se puede dar la heterogeneidad de un concreto, como afecta esta y como se
puede mitigar el daño?
con las proporciones en volumen, por lo general, se cometen errores que pueden dar como
resultado un concreto heterogéneo; como es el hecho de no cuantificar el aporte de agua de
los agregados a la mezcla y algo muy importante es no tener en cuenta la variación que
experimenta el volumen del agregado fino con el cambio de humedad (expansión del
agregado fino); por lo tanto al variar la humedad del material se puede estar colocando en
unos casos más y en otros menos arena, y de esta forma se está perdiendo homogeneidad en
el hormigón disminuyendo la calidad.
la tendencia cada vez más es a utilizar concreto preparado en plantas especiales (centrales
de mezcla), donde se facilita el control de calidad de los materiales y las cantidades se
pueden determinar por masa, teniendo en cuenta los aportes de agua a la mezcla; con lo
anterior se logra un concreto casi homogéneo y de mejor calidad.
Cuáles son las proporciones en volumen suelto más empleadas en la fabricación de
concreto?
- Concreto estructural:
1:2:2
1:2:2.5
1:2.5:2,5
1:2:3
 1:2:4
- Concreto simple para preparar concreto ciclópeo o concretos de resistencias intermedias:

1:3:3
1:3:4
1:3:5
1:3:6
- Concreto de baja resistencia:
1:4:7
1:4:8
Que se debe emplear para la determinación del volumen suelto?
Para la determinación del volumen suelto se puede emplear cualquier recipiente, se
recomienda utilizar siempre los mismos recipientes y de preferencia con volumen
conocido. Se debe tener en cuenta que para un mismo grado de manejabilidad, a medida
que se aumenta la proporción de agregados respecto al cemento se disminuye la resistencia.
Cuáles son las proporciones en volumen más empleadas en la fabricación de
morteros?
- Mampostería estructural:
1: 2
1: 3
1: 4
1: 5
- Mortero para repellos o pañetes:
1: 3
1: 4
1: 5
1: 6
- Morteros de baja resistencia (algunas veces empleados en rellenos):
1: 7
1: 8
Se debe tener en cuenta que para una misma fluidez, a medida que se aumenta la
proporción de agregado fino respecto al cemento se disminuye la resistencia.
CAPÍTULO 11
ADITIVOS PARA MORTERO Y
CONCRETO
¿Qué es aditivo?
Es una sustancia química, generalmente dosificada por debajo del 5% de la masa del
cemento, que se emplea como ingrediente de la pasta, del mortero o del concreto, y se
agrega al conjunto antes o durante el proceso de mezclado, con el fin de transformar o
modificar ciertas propiedades de un producto acabado, de tal forma que el material se
adapte de una mejor forma a las características de la obra o las necesidades del constructor.
Por consiguiente su acción se ejerce en 3 componentes: agregado, agua y cemento.

¿Que influye en la acción de los aditivos?

Influye:
• la naturaleza y
• la dosificación de cada uno de los 3 componentes: agregado, agua y cemento.

¿Por qué razón se emplea cada vez más los aditivos?

 • Los aditivos se perfeccionan continuamente: debido a que anteriormente los
aditivos empleados se usaban sin purificar lo que causaba variaciones en la
composición química por lo que actualmente los aditivos empleados re dirigen cada
vez más a un control de calidad y a la corrección de a composición química de los
subproductos.

• Economía: debido a que los constructores que deseen emplear aditivos en sus
obras deben consultar las instrucciones de los fabricantes y remitirse a documentos
especiales, con el fin de saber que aditivo usar y que ensayo esto para precisar la
dosificación a utilizar y garantizar la obtención de mezclas y costos de construcción
más económicos.

• Las Técnicas: influye en la modificación o en el mejoramiento de una o varias

de las propiedades físicas del concreto

o En estado fresco: en el incremento en la manejabilidad, trabajabilidad

extendida, disminución de la exudación y de la segregación, fraguados
programados y en la aptitud para el bombeo
o En estado endurecido: mejora las resistencias mecánicas, las
resistencias a las acciones físicas como heladas y a las acciones químicas,
disminuye la porosidad, controla el calor de hidratación, la contracción
controlada y da unos mejores acabados.

• Cumplimiento de las especificaciones: ya que se debe intervenir de forma

positiva en la calidad del concreto (relación A/C; adecuada manejabilidad;
resistencias a temprana edad, resistencias finales y a la abrasión, tiempos de
fraguado, etc.) de tal forma que se le den soluciones a los diferentes problemas y
satisfacer los distintos requerimientos. Sin detrimento de la resistencia y durabilidad
del material.

RESEÑA HISTÓRICA DE LOS ADITIVOS

Época Romana: se utilizaron aditivos como sangre y clara de huevo adicionándolos al

hormigón de cal y puzolanas.

1875-1890: se utilizó el yeso crudo o el cloruro de calcio, que se agregaban al cemento al

fabricarlo o al hormigón en el momento de su preparación con el fin de obtener un
fraguado más regular del cemento (retardar o acelerar el fraguado)

1895: practicaron adiciones de cal grasa con el fin de mejorar la plasticidad, algo más tarde
en 1906 en los EEUU se hizo lo mismo.

1905: Los fluosilicatos se emplearon como endurecedores de superficie.

1909: La acción retardadora del azúcar la cual influía sobre el fraguado.

1910: se trataba entonces de los impermeabilizantes, se añadían a los hormigones
destinados a la fabricación de depósitos de agua, entibaciones, piscinas, etc.; así como a la
fabricación de morteros destinados a la reparación de obras subterráneas de mampostería o
de ladrillo cuyas juntas se hubiesen deteriorado.

1926: se citaba la acción de productos tales como el alumbre, el jabón potásico, la caseína,
la colofonia, las materias albuminosas, la caliza y la arcilla en polvo, ciertos cloruros,
carbonatados, silicatos, sulfatos, etc.

Igualmente a principios de siglo, se ensayó la incorporación de silicato sódico y de diversos

jabones para mejorar la impermeabilidad. Se empezaba ya a añadir polvos finos para
colorear el hormigón

1929: descubrieron que amasando un cemento sobre una lámina de zinc, podían
introducirse indicios de ZnO, que actuaba como un poderoso retardador del fraguado;

Durante la última guerra en Alemania los estudios hechos condujeron a la utilización de

un 1% de ácido fosfórico para el retardo de los hormigones. Esos retardos del fraguado
eran necesarios para poder interrumpir los trabajos en las obras monolíticas de hormigón
durante los ataques aéreos.

1955 Los anticongelantes aparecieron gracias al progreso de la industria química, las

materias plásticas se fueron incorporando al hormigón.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS ADITIVOS?

La norma NTC 1299 establece los requisitos que deben cumplir los aditivos químicos que
pueden agregarse al concreto, y los clasifica en:
TIPO A - PLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite disminuir la cantidad de agua
necesaria para obtener una determinada consistencia del hormigón. Su característica
principal es aumentar la manejabilidad del concreto fresco, y/o reducir la cantidad de agua
utilizada para un asentamiento determinado. Lo más frecuente es que se presenten bajo la
forma de un líquido de color pardo oscuro, las dosis que suelen utilizarse varían, en
general, entre 1,0 y 2,0% de la masa del cemento.

¿Qué productos pueden emplearse para producir este tipo de aditivos?

• Jabones de resina o de abietato alcalino sódico o potásico

• Sales de calcio, sodio y amonio del ácido lignosulfónico.
• Sal de hidrocarburo sulfonado
• Sales de ácido carboxílico hidroxilatado.

POLVOS FINOS:
• Harina fósil de diatomáceas silificadas.
 • Bentonita
• Cales grasas o hidráulicas finas, cenizas volantes y puzolanas molidas y
pulverizadas.

¿Qué puede pasar cuando se emplean polvos finos?

Cuando los hormigones carecen de elementos muy finos el empleo de polvos finos ayuda a
que la exudación disminuya y las resistencias mecánicas aumenten. Por el contrario, si el
hormigón está bien compuesto y es rico en cemento, la adición de estos elementos finos
puede no producir efecto alguno o rebajar las resistencias mecánicas.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar aditivos plastificantes?

En Concreto Fresco: Mejoran la trabajabilidad, las características del terminado y se

utiliza menor energía de compactación.

En Concreto Endurecido: Mejoran la apariencia final de los terminados, pueden aumentar

la resistencia, reducen la permeabilidad, disminuyen los agrietamientos Y pueden
desarrollar mayores resistencias tempranas y finales.

¿En qué tipo de concretos se pueden utilizar?

• concretos bombeados, lanzados y los normales o convencionales.

• concretos simples (sin refuerzo), reforzados, prefabricados, pretensados y
normales.

TIPO B - RETARDADOR: Es aquel que retarda el fraguado del hormigón. Es decir la

mezcla permanece fluida más tiempo; es preferible que el aditivo sea presentado bajo
forma líquida y las dosis a utilizar varían, en la práctica, entre el 0,1 y el 1% de la masa del
cemento.
¿Que influye en la acción de este tipo de aditivos?

• La naturaleza del cemento y su dosificación.

• La dosis del aditivo.
• La relación A/C.
¿Qué productos se emplean para fabricar estos aditivos?

• Los ácidos fosfórico, fluorhídrico, húmico.

• Fosfatos y fluoruros.
• Óxidos de zinc y plomo.
• Sales de magnesio y sales solubles de zinc.
• Sulfato de cobre.
• Hidratos de carbono
 • Los azúcares
• El yeso crudo (o piedra de yeso)

¿En qué casos se emplean los aditivos retardadores?

• Colocación del concreto en época de calor, para contrarrestar el efecto acelerante
de la alta temperatura.
• Cuando se desea suprimir el efecto de las reanudaciones de trabajo.
• Para transporte a larga distancia del hormigón.

TIPO C - ACELERANTE: Son aditivos químicos generalmente líquidos, que permiten

acelerar el fraguado y tener resistencias iniciales y finales más altas. La mayor parte de los
acelerantes comúnmente usados producen un aumento de la contracción que sufre el
concreto al secarse. Frecuentemente se dosifican estos aditivos entre 1,5 y 5,0% de la masa
del cemento en la mezcla.

¿En que se pueden utilizar estos aditivos?

• desencofrado rápido
• Viga postensada

Cuáles son sus ventajas:

• Desarrollo de resistencias más rápidamente.
• Mejora de las características del terminado.
• Disminución de los agrietamientos.
• Cumplimiento de su función estructural más temprano.
¿Qué productos se emplean para fabricar estos aditivos?
• Cloruros: cálcico, sódico, de aluminio, de hierro, amónico.
• Nitrato y nitrito de calcio.
• Formiato de calcio.

¿Cuál es el aditivo tipo C más utilizado?

El cloruro de calcio es el aditivo acelerante más común empleado y deberá añadirse en

forma de solución como parte del agua de mezcla. Si se añade al concreto en forma seca,
puede suceder que no todas las partículas secas se disuelvan durante la mezcla. Los
terrones que no se disuelven en la mezcla pueden producir reventones o manchas negras en
el concreto endurecido.

Los aditivos acelerantes se usan generalmente en:

• Acabado más rápido de placas.
• Colocación del concreto en tiempo frío.
• Permiten reducir los tiempos de desencofrado.
• Aumentan los usos posibles de las formaletas.
 • En la industria de los prefabricados.

TIPO D - PLASTIFICANTE RETARDADOR: Este aditivo busca fusionar las

propiedades de dos sustancias, una de plastificante (acción primaria) y la otra de retardador
(acción secundaria), así se aprovechan los dos efectos permitiendo controlar la pérdida
acelerada de manejabilidad.

¿Dónde se puede emplear este tipo de aditivo?

Este aditivo es utilizado en plantas (centrales de mezclas) porque permite alcanzar y

sobrepasar la resistencia de diseño y por otro lado satisfacer los requerimientos de
manejabilidad a pesar de factores que afectan dicha característica del concreto en estado
fresco
TIPO E - PLASTIFICANTE ACELERANTE: Son una variedad de aditivos que
cumplen una doble función: plastifican la mezcla aumentando su manejabilidad,
permitiendo una colocación y compactación más fácil y aceleran la ganancia de resistencia
a temprana edad y a edades tardías.

TIPO F – SUPERPLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite la reducción del agua de

mezcla en más de un 12% para obtener una determinada consistencia del hormigón, con el
fin reducir las secciones de los elementos portantes en rascacielos, puentes, etc.

¿Por qué los aditivos superplastificantes son superiores a los plastificantes?

Porque permite dosificaciones hasta 5 veces mayores, sin alterar significativamente el

tiempo de fraguado ni su contenido de aire; el contenido de agua utilizada es reducido hasta
un 30% y su asentamiento logra ser hasta 25 cm.

¿Dónde se pueden utilizar estos aditivos?

En la elaboración de concretos con altas resistencias, con un porcentaje de cemento
balanceado, sin problemas de contracción y fisuramiento de las mezclas que contienen
cemento en exceso.
En mezclas de bombeo del concreto, la colocación (concreto tremie), estructuras esbeltas
y/o densamente armadas.

¿Por qué incrementa la resistencia del hormigón cuando se utilizan este tipo de
aditivos?

Porque disminuye la porosidad de la pasta (reducción en el agua de la mezcla), reduce la

permeabilidad y el incrementa la durabilidad del concreto.

TIPO G – SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR: Es el aditivo que permite la

reducción del agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determinada
consistencia del hormigón (acción primaria) y además retarda el fraguado (acción
secundaria).

TIPO H – SUPERPLASTIFICANTE ACELERANTE: Es el aditivo que permite la

reducción del agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determinada
consistencia del hormigón (acción primaria) y además acelera tanto el fraguado como la
resistencia del hormigón a temprana edad (acción secundaria).

OTROS ADITIVOS UTILIZADOS

INCORPORADORES DE AIRE: son aquellos que estabilizan las burbujas de aire que
normalmente se forman durante el proceso de la mezcla de los ingredientes del concreto.
Estas burbujas pequeñísimas, cuyo diámetro promedio es del orden de 70 micras, se
distribuyen en grandes cantidades, constituyéndose en esferas que facilitan el movimiento
de unas partículas respecto de las otras.

VENTAJAS
• Mejoran las propiedades de los hormigones en estado frescos y las de los
hormigones en estado endurecidos.
• aumentan grandemente la plasticidad y manejabilidad de la mezcla (por esta
razón se pueden clasificar como plastificantes con reducción del contenido de agua
para producir una determinada manejabilidad).
• Impiden la exudación en los concretos, lo cual consiste en la separación del agua
y su consiguiente ascenso a la superficie libre de la mezcla.
• mejora de la durabilidad del concreto,

¿Por qué la congelación del agua es un fenómeno perjudicial para el hormigón?

Porque en un concreto normal su estructura interna contiene una cierta porosidad, con
canales capilares que permiten la entrada de agua. Al producirse la congelación, esta tiene
lugar en forma relativamente rápida y acompañada de un aumento de volumen, al pasar el
agua del estado líquido al estado sólido; este aumento de volumen hace que el agua llene
nuevo espacio, pero al tener que ocupar los conductos, estos quedan muy estrechos lo cual
trae como consecuencia la aparición de presiones internas. Estas presiones pueden llegar a
tener valores muy altos poniendo en peligro la estructura del concreto, el resultado es la
desintegración.
¿Cómo se puede prevenir la congelación del agua?

Adicionando incluidores de aire ya que este mejora de la durabilidad del concreto por dos
factores principalmente: el primero porque estas burbujas interceptan los canales capilares,
aislándolos unos de otros y por consiguiente impiden la entrada de agua; y segundo porque
estas burbujas se comportan como depósitos de aire y al producirse la congelación del
agua, encuentra en ellos el espacio requerido para su expansión, sin crear esfuerzos internos
porque no se llenan totalmente.

¿Cómo varia la efectividad de un incluidor de aire?

Varía con la granulometría de las partículas dentro de las cuales va a actuar, en la fracción
muy gruesa no tiene influencia y en la fracción muy fina, así como en el cemento fino, no
actúa ya que su acción queda totalmente inhibida.

¿Qué productos se emplean para fabricar estos aditivos?

 • Aceites y grasas de origen animal y vegetal.
• Jabones alcalinos de ácidos grasos naturales como el estearato de sodio, los oleatos,
etc.
• Sulfonatos de alcohol graso.
• Jabones sódicos de ácidos polihidroxicarboxilicos.

Que beneficios se pueden tener con el uso de estos aditivos:

• Reducción la permeabilidad del concreto.
• Reducción la segregación y la exudación.
• Aumento de la plasticidad y la manejabilidad.
• Protección contra la acción de aguas agresivas.
• Mejoraramiento de la durabilidad a ciclos de humedecimiento y secado

IMPERMEABILIZANTES: El objeto de obtener concretos y morteros impermeables es

impedir el paso del agua o su absorción, pero también hacerlos lo más resistentes posibles
contra la penetración de agentes agresivos que puedan producir la descomposición del
hormigón.

Procedimientos para lograr la impermeabilidad

• revestir la superficie del hormigón con una capa impermeable, generalmente a
base de material bituminoso
• impermeabilizar toda la masa del hormigón o del mortero, o sea la
impermeabilización integral de los mismos, lo cual se alcanza añadiendo a la
mezcla un aditivo adecuado.

¿Qué productos se emplean para fabricar estos aditivos?

- Jabones metálicos (estearatos, oleatos y lauratos).
- Sulfato de aluminio, carbonato sódico

ANTICONGELANTES: Son productos químicos solubles, análogos a los acelerantes, que

activan la hidratación del cemento; el calor de hidratación se desprende más a prisa. Pueden
aumentar en algunos grados la temperatura del agua de amasado por reacción exotérmica o
rebajar su punto de congelación. El hormigón de este modo, puede endurecerse antes de
que sobrevenga su congelación. Pueden igualmente proteger el hormigón endurecido.

¿De qué depende la acción de este tipo de aditivos?

• De la concentración en el agua de amasado.
• De la naturaleza del congelante
• De la granulometría de la arena.
Donde se pueden emplear este tipo de aditivos
• Colocación del concreto en tiempo frío (más económico que el calentamiento).
• Protección de hormigones endurecidos contra heladas.
• Prefabricación de hormigón manufacturado.
• Concreto transportado (por ejemplo premezclado).

EXPANSIVOS O EXPANSORES: consiste en aumentar el volumen del concreto durante

el fraguado y antes de producirse el endurecimiento de la pasta. Las sustancias más
comunes que tienen esta propiedad son: la limadura de hierro y el aluminio en polvo. Las
primeras producen la expansión por la oxidación del hierro y el segundo porque reacciona
con el cemento produciendo hidrógeno.

Estos aditivos se emplean para producir

• Concreto ligero denominado "concreto celular" (de estructura porosa, por lo tanto
tiene baja masa unitaria, lo anterior trae como consecuencia un descenso de la
resistencia mecánica).
• Una de las aplicaciones de estos aditivos expansivos es adicionarlo a hormigones
o morteros que van a sellar ductos en concretos pre o post-tensados.

LARGA VIDA: Es una combinación de aditivos que se utilizan en la producción de

morteros de larga vida. Están compuestos por estabilizadores retenedores de agua y
retardadores plastificantes. En estos el fraguado se inicia tan pronto entra en contacto con la
unidad de mampostería y toma prácticamente el mismo tiempo que un mortero sin aditivo.

COLORANTES: El hormigón puede ser coloreado en toda su masa gracias a polvos finos
constituidos, la mayoría de las veces, por óxidos metálicos naturales o sintéticos,
mezclados con el cemento. Están caracterizados por sus curvas granulométricas.

¿Qué cualidades se les exige a estos aditivos?

• Regularidad del tono y elevado poder colorante.
• Buena aptitud de mojado y mezcla fácil de efectuar.
• Insolubilidad en el agua.
• Estabilidad ante la luz y los agentes atmosféricos.
• Neutralidad química.

Estos aditivos se emplean

• Enlucidos decorativos
• Revestimiento del suelo: baldosín de cemento, losas, etc.
• Hormigón manufacturado y prefabricado: elementos de fachada, elementos
decorativos, bloques, etc.

INHIBIDORES DE CORROSIÓN: los inhibidores de corrosión son aquellos actúan

formando en la superficie del metal una película protectora muy insoluble.

¿Cuáles son los inhibidores más utilizados?

• Nitrito sódico.
• Benzoato sódico.
• Cromato potásico.
• Molibdatos de sodio o de potasio.
• Fosfatos.
CAPITULO 12
Concretos especiales
Para que se utilizan los concretos especiales?
A la hora de la colocación de concreto ya sea por el rápido o lento endurecimiento o por la
consistencia de la mezcla entre otras. Se puede dificultar hacer un uso adecuado de las
propiedades del concreto (cemento, agregados, agua). Para resolver estos problemas se han
adaptado o creado proceso constructivo o adecuado concretos o adicionado aditivos o
sustancias especiales que modifican alguna o algunas de las propiedades de la mezcla.
Cuáles son los concretos especiales más utilizados?
Concreto premezclado, concreto bombeado, concreto lanzado, concreto inyectado, concreto
ligero, concreto pesado, concreto compactado con rodillo, concreto con fibras, concreto
madera, concreto de con cascaras de arroz o de trigo, concreto con inclusores de aire,
concreto refractario, concreto coloreado, concreto masivo.
Cuál es el concreto premezclado?
Si en vez de mezclar y dosificar el concreto en la obra, una planta central lo entrega listo
para su colocación, se dice que este hormigón es "concreto premezclado".
Este tipo de concreto se usa ampliamente y ofrece numerosas ventajas en comparación con
el método tradicional de preparación en obra. El concreto premezclado es particularmente
útil en obras que están muy congestionadas o en la construcción de vías donde solo se
disponga de un espacio muy pequeño para tener una planta mezcladora y almacenar los
agregados. Pero la principal ventaja del concreto premezclado consiste en que el hormigón
puede hacerse en mejores condiciones de control.
Cuáles son las categorías del concreto premezclado?
Hay dos categorías principales de concreto premezclado: en la primera categoría el
mezclado se hace en una planta central y el concreto se transporta en un camión (mixer)
que lo agita lentamente, a fin de evitar la segregación y un indebido endurecimiento; este
concreto se conoce como de mezclado central.
En La segunda categoría es el concreto mezclado en tránsito o concreto mezclado en el
camión; aquí los materiales se dosifican en una planta central pero se mezclan en el
vehículo mezclador (mixer), ya sea durante el recorrido o en la obra inmediatamente antes
de descargar el concreto.
Cuál es la diferencia entre los procesos de agitar y mezclar en las categorías del
concreto premezclado?
El proceso de agitar difiere del de mezclar únicamente en la velocidad de rotación de la
mezcladora, la velocidad de agitación, en los mixer, esta entre 2 y 6 revoluciones por
minuto mientras que la velocidad de mezclado puede variar de 4 a 16 revoluciones por
minuto.
CUÁL ES EL CONCRETO BOMBEADO?
El concreto normal, mezclado, se vierte en una tolva y con ayuda de una bomba con
válvulas de aspiración y compresión, se impulsa y transporta el concreto por una tubería.
La granulometría del agregado debe ser controlada debido a que el concreto confeccionado
debe ser dócil (manejable) y pueda retener el agua con el fin de evitar la segregación. El
hormigón bombeado evita el empleo de carretillas, vagonetas, grúas, elevadores o
cucharones, etc.
Que se debe tener en cuenta al emplear un concreto bombeado?
Se debe cerciorar que la presión sea suficiente para transportar el hormigón hasta el sitio
deseado, se recomienda que la tubería tenga un diámetro mínimo de 3 veces el tamaño
máximo del agregado, la tubería no debe ser de aluminio porque el aluminio reacciona con
el cemento generando hidrógeno el cual afecta la resistencia, la tubería no debe formar
ángulos muy agudos porque se puede atascar y se debe tener en cuenta la eficiencia de la
bomba porque a medida que aumenta la altura sobre el nivel del mar disminuye la
eficiencia de la bomba, reduciéndose la altura hasta la cual puede bombearse.
Cuál es el concreto lanzado?
Es el mortero transportado a través de una manguera y proyectado neumáticamente a alta
velocidad contra una superficie. La fuerza del chorro que hace impacto en la superficie,
compacta el material, de modo que se puede soportar a si mismo sin resbalar ni caerse aún
en una cara vertical o en un techo. En esta mezcla, lo que se emplea normalmente como
agregado, es arena muy gruesa con algo de material gravoso, luego es más mortero que
concreto lo que se lanza.
El concreto lanzado se emplea en la construcción de elementos de reducido espesor como
son: cubiertas, revestimientos, pilares, placas, recubrimiento de canales, depósitos, túneles,
estabilización de taludes, etc.
Cuáles son las ventajas de concreto lanzado?
Trae ventajas como: uniformidad, economía de mano de obra y rapidez de ejecución.
Algunas de las ventajas con respecto al concreto común es que se coloca y compacta a la
vez, además se adhiere íntimamente a la superficie y permite obtener la forma deseada con
gran variedad de acabados.
Diga y defina los tipos de concreto lanzado
Son 2:
Mezcla seca o Gunita: Es una combinación proporcionada de cemento Portland,
agregados y agua. La mezcla de los materiales se realiza por medios mecánicos y es
bombeada en estado seco hasta una boquilla en donde se adiciona agua, con aditivos
superacelerantes generalmente, y aire para impulsar el material. La fuerza del chorro de
aire compacta el material contra la superficie. el éxito de un lanzado en vía seca radica en
un suministro de aire comprimido adecuado, el cual debe estar seco y libre de aceites; y una
cantidad de agua apropiada.
Mezcla humeda: El sistema húmedo es simplemente el bombeo convencional hidráulico
de concreto de alta calidad, mezclado en una planta de concreto en forma controlada. El
agua ya va incluida desde antes y no es manipulada durante el proceso de proyección.
En este método, el concreto premezclado es bombeado en estado plástico a la boquilla,
donde se le inyecta aire, para que sea impulsado a alta velocidad sobre la superficie,
generalmente también se adicionan acelerantes. Se corre el riesgo que el concreto se
atasque y endurezca antes de salir de la manguera, lo cual se debe controlar. En la vía
húmeda es posible utilizar un mayor porcentaje de grava (≈40% por masa del agregado
total) y con tamaños hasta de 1/2 pulgada.
CONCRETO INYECTADO
se utiliza principalmente para sanear macizos rocosos sellando sus fisuras, para anclajes de
cables en estabilización de taludes o para colocar mortero sobre un agregado grueso
colocado previamente (concreto precolocado o preempacado). Estas inyecciones de
concreto, aunque lo que se inyecta generalmente es pasta o mortero con algún aditivo, se
hacen proyectando a presión la mezcla por tubería.
Como se realiza el saneamiento de un macizo rocoso?
En el caso del saneamiento de un macizo rocoso, el último tramo de la tubería va
perforado, por lo que generalmente se le llama "flauta", e introducida en el orificio por
donde se va a inyectar; mediante el control del aumento de la presión en el orificio se puede
garantizar que se sellan las fisuras.
Cuál es el concreto ligero?
Son aquellos cuya masa unitaria es inferior a 2300 kg/m3. Pueden estar constituidos por
áridos ligeros, los cuales se producen comercialmente en hornos giratorios que hacen que
estos se esponjen y por conglomerados hidráulicos o resinas sintéticas.
Cuales son la ventaja del concreto ligero?
Entre las ventajas que ofrecen los hormigones ligeros tenemos: bajo masa, aislamiento
térmico, resistencia al fuego, etc.
Los hormigones ligeros se clasifican según su composición, en que se clasifican?
Concreto ligero estructural: Es aquel que a los 28 días tiene una resistencia a la
compresión mínima de 175 kg/cm2 y una masa unitaria menor de 1850 kg/m3. Está
compuesto por agregados ligeros. Con este concreto se tiene la ventaja de utilizar menos
refuerzo, puesto que la masa propia de la estructura es menor, aunque puede suceder que el
costo del agregado ligero sea muy alto y encarezca el hormigón.
Concreto ligero no estructural: El concreto ligero no estructural tendrá una resistencia a
la compresión a los 28 días máximo de 70 kg/cm2 y una masa unitaria que no sobrepasa los
1500 kg/m3; estos hormigones se usan principalmente como aislantes térmicos y se
emplean generalmente en techos de edificaciones.
Cuales propiedades de los agregados ligeros infuyen en las propiedades del concreto
ligero?
Masa unitaria, absorción, forma, textura y densidad aparente.
Como se puede obtener un concreto ligero?
Una forma de obtener un concreto ligero, sin recurrir a agregados livianos es introduciendo
burbujas de gas en la mezcla plástica a fin de producir un material con estructura celular.
Este "concreto gaseoso o espumoso", utilizado principalmente como aislante térmico, se
obtiene mediante una reacción química que genera un gas en la mezcla fresca, de modo que
al fraguar se obtiene un gran número de burbujas; el material que se emplea para producir
la reacción química es normalmente el aluminio en forma de polvo muy fino, aunque
también se usa polvo de zinc o de una aleación de aluminio.
Otra forma de lograr un concreto ligero es eliminando el agregado fino de la mezcla, es
decir, un concreto de solo cemento, agua y agregado grueso, este concreto se conoce con el
nombre de "concreto sin finos".
Cual es concreto pesado?
Concreto pesado es aquel cuya masa unitaria es mayor al normal, varía generalmente entre
3,0 y 6,5 Ton/m3. Están constituidos por una pasta de cemento y áridos pesados. Se
emplean áridos naturales como: hematita, limonita, corindón, barita (sulfato de bario),
magnetita, como agregado fino ilmenita (FeTiO3), etc.; o agregados artificiales como:
acero, ferrofósforo (fosfuro de hierro) y algunas veces plomo. Estos hormigones
constituyen un medio eficaz contra radiaciones nucleares o de rayos X o gamma y se puede
utilizar el concreto pesado en estructuras cuya estabilidad dependa de su propia masa.
Estos hormigones deben ser homogéneos, compactos, sin fisuras, deben contener
suficientes elementos finos y una cantidad relativamente pequeña de agua, para evitar
segregación durante el transporte y la puesta en obra. Se pueden agregar aditivos de
productos finos o plastificantes.
Cual es el concreto compactado con rodillo?
El concreto compactado con rodillo es una mezcla de cemento, agua y agregados cuya
consistencia es muy similar a la de una mezcla de asentamiento nulo. La cantidad de agua
utilizada debe ser suficiente para hidratar el cemento y para dar un margen de trabajabilidad
que permita a los equipos de compactación lograr la máxima densidad. En este concreto se
utiliza una mínima relación agua/cemento. El equipo de compactación (compactadores
vibratorios de cilindro o llantas) básicamente consiste en un cilindro sobre el cual se coloca
una plataforma metálica donde se instala un motor, la vibración tiene lugar en el interior del
cilindro.
Se utiliza en presas aunque en los últimos años se ha empleado mucho en pavimentos. El
contenido de material cementante es superior a 150 kg/m3, algunas veces con una
proporción alta de puzolanas del orden del 75% de la masa total.
Cuáles son las propiedades más importantes de un concreto compactado con rodillo,
cuando es utilizado en la construcción de presas?
La densidad, la permeabilidad, la resistencia a la cizalladura (cohesión y ángulo de
fricción) y la resistencia a los esfuerzos de tensión.
Cuál es el concreto con fibras?
Es un hormigón ligero o normal al cual se le han adicionado fibras que pueden ser de:
acero, plástico, asbesto, vidrio, nylon, poliéster, polipropileno, polietileno, fique, caña de
azúcar, coco, yute, etc. Este concreto con fibras puede ser útil cuando sea necesario
absorber una gran energía (por ejemplo cargas explosivas) o cuando se desea mejorar la
resistencia a la tensión. El hormigón con fibras proporciona también un buen aislamiento
acústico y térmico, buena resistencia al impacto y a la erosión. Algunas fibras, en especial
las naturales de origen vegetal, requieren de un tratamiento especial para ser usadas y así
no perjudicar las propiedades del concreto.
Cual es concreto madera, concreto con cáscara de arroz o de trigo?
Modernamente se fabrican hormigones mezclando cemento con virutas de madera o
cáscaras de arroz o de trigo, corcho molido, etc., siendo estos materiales considerados
como agregado. Algunos de estos materiales, como es el caso de la viruta, deben someterse
a un tratamiento especial para lograr que la materia orgánica resulte resistente y no se
pudra. El empleo de concreto madera tiene especial aplicación en aquellas obras donde se
impone un aislamiento térmico y acústico. Estos concretos tienen baja masa unitaria y se
emplean principalmente en la construcción de piezas prefabricadas. Por medio de prensas o
cualquier otro medio de compactación enérgico, se pueden fabricar elementos livianos con
alta resistencia a la rotura.
Cuál es el concreto con inclusores de aire?
Utilizado en regiones donde se presentan heladas o en estructuras hidráulicas como presas,
túneles y rebosaderos, porque sirve como impermeabilizante integral. Los inclusores de
aire consisten en jabones o resinas de bases sintéticas las cuales añadidas al agua de
mezcla, forman una serie de poros con diámetros entre 0,02-0,03 mm en la pasta
aglutinante de los agregados. Estos poros crean un sistema lubricante que mejora la
manejabilidad de la mezcla y tapona las fisuras capilares aumentando la impermeabilidad
del concreto, se logra además mayor durabilidad, mejorando la resistencia a la congelación
y fusión al servir de cámaras disipadoras de presión; presión generada por el aumento del
volumen de agua al congelarse.
Cuál es el concreto refractario?
Es aquel capaz de resistir elevada y prolongada acción térmica, su resistencia al efecto del
calor es muy superior al hormigón corriente de cemento Portland, o sea que puede resistir
temperaturas superiores a 300 grados centígrados. Su obtención se consigue con el empleo
de cemento aluminoso o fundido a base de desechos refractarios. Este concreto se puede
amoldar a cualquier forma que se le quiera dar.
Cuál es el concreto coloreado?
Se obtiene incorporando pigmentos colorantes cuando las mezclas se encuentran en estado
plástico o empleando agregados coloreados expuestos a la vista, lo cual se logra con una
formaleta tratada con aditivo retardador, que permite lavar posteriormente la pasta no
hidratada.
Si el color se logra con un pigmento este debe tener un PH completamente estable, una
buena resistencia a la acción de la luz y el clima, un excelente poder colorante, encontrarse
libre de sales solubles, ácidos y sulfatos de calcio. Generalmente los pigmentos que
cumplen estos requisitos son los óxidos de hierro.
Cuál es el concreto masivo?
Se define como cualquier volumen de concreto vaciado in-situ, con dimensiones lo
suficientemente grandes como para requerir que se tomen medidas para controlar la
generación de calor y los cambios de volumen, con el fin de minimizar la fisuración. Su
mayor utilización es en estribos, presas, grandes fundaciones y construcciones
voluminosas.