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Méthode MRP
Généralités
Objet de la gestion de production
Introduction
1.1 Objet de la gestion de production
1/ Pour un niveau de service donné, quel niveau de stock de produits finis doit-on
maintenir ?
« Gestion du stock de produits finis »
2/ Pour une livraison donnée, à quelle date doit-on lancer la production ?
« Ordonnancement moyen terme »
3/ Quelle quantité doit être lancée pour chaque ordre de fabrication compte tenu
des commandes, mais aussi des rebuts, des aléas, des pertes et du stock
disponible ?
« Calcul de besoin »
4/ Quelle capacité de production est disponible à un instant donné ? (capacité
disponible en fonction des ordres lancés)
« Charge de l’atelier »
5/ Quelle quantité de matière doit être approvisionnée ?
« Gestion des stocks de composants »
6/ Quel est le prix de revient d’un OF et quelle est la marge dégagée à cette
occasion ?
« Calcul des coûts de revient réalisés »
La pyramide du système de gestion de
production
1.2 La pyramide du système de gestion de production :
Le système de gestion de production est constitué de trois fonctions
Niveau 3 :
Les fonctions
décisionnelles
Niveau 2 :
Le contrôle de gestion
Niveau 1 :
les fonctions administratives
Niveau 1 : Une fonction administrative; il s’agit d’enregistrer les informations citées dans la
synthèse d’une manière simple et précise.
Niveau 2 : Une fonction de contrôle de gestion; afin de préserver la viabilité de l’ensemble,
il importe de mesurer les performances et de corriger les dérives de l’ensemble.
Niveau 3 : Une fonction décisionnelle (d’aide à la décision); c’est l’aspect le plus important
dans ce domaine.
Objet du système de gestion de
production
1.3 : Objet du système de gestion de production
Elle a été conçue à partir de 1965 par le Dr. Joseph Orlicky, américain d’origine Tchèque.
Il a créé en 1970 avec George Plossl et Olivier Wight le premier programme américain de
gestion de production.
Cette méthode calcule par éclatement de nomenclatures les quantités en composants
nécessitées par le carnet de commandes, puis consiste à suggérer des quantités à acheter ou
à approvisionner.
La méthode MRP est une technique d’ordonnancement à moyen terme. Elle sert à
décider ce que seront les quantités fabriquées et/ou achetées. Elle permet donc de
déterminer les OF (ordres de fabrication) et les OA (les ordres d’achats). Elle permet aussi
de faire un bilan de charge.
Calcul des besoins/Méthode MRP
2. Décomposition d’un calcul élémentaire
2.1 Exemple de simulation
Soit une entreprise industrielle qui fabrique des ordinateurs. Pour illustrer la méthode nous allons considérer le
cas de la fabrication d’une face avant équipée de micro-ordinateur. Pour se faire la nomenclature ci-dessous
nous informe sur la décomposition de cette face :
Nomenclature exemple :
1 Face équipée
Remarques :
• Les logos autocollants, les inserts qui servent à visser la face avant sur le boîtier et les cartons d’emballage sont achetés.
• La face avant, la bordure et le cache seront fabriqués en interne par injection.
NB :
• Il faut un carton d’emballage pour emballer 20 faces avant (d’où le coefficient 0.05).
• Les besoins sur le cache seront calculés en fonction des projets et des ressources sur le composé.
Notion de : Besoins bruts et besoins nets
2.2 Besoins bruts et besoins nets
Reprenons l’exemple ci dessus et supposons que l’entreprise a décidé de fabriquer 6000 faces avants équipées.
Le besoin sur la face avant moulée, la bordure et le cache est donc de :
6000*coefficient = 6000*1= 6000
Le besoin en carton d’emballage est de :
6000*coefficient = 6000*0.05= 300
Le besoin induit :
Le besoin de 300 cartons est un besoin induit par la fabrication de 6000 faces.
Supposons que pour la même période de fabrication un client a commandé 100 cartons vides.
Le besoin brut :
De manière générale le besoin brut, est la somme des besoins induits par la fabrication des composants et des
besoins dits externes (aléatoires).
NB : On reporte à chaque fois le stock fin période T en stock début de période T+1.
Le besoin net :
Le besoin net existe si à la date T, on a un stock <0. Dans l’exemple ci-dessus, il n’y a donc pas de besoin net.
Pour se faire nous allons dans une deuxième phase modifier les données en ajoutant une fabrication qui génère un
besoin en cartons de 250 unités en période T. Le tableau devient alors :
Stock début Besoins externes Besoins induits Ressources fermes Stock fin Besoin net
Période période période
Période T 500 100 550 0 -150 150
NB : Le besoin net en semaine T (période) est alors 150 unités. On dit qu’il existe un « manquant » de 150
en fin période T. Ceci peut signifier qu’on ne peut livrer les 150 unités qu’on période T+1. Donc il y a un
retard qui s’explique par un problème d’organisation ou de mauvaise gestion !
Notion de projet
2.3 Projets
Chaque fois qu’il existe un besoin ou un manquant, le principe est de supposer que ce besoin net est couvert
par une ressource complémentaire des ressources existantes.
Cette ressource complémentaire est un projet : Ce projet est un projet d’ordre de fabrication ou projet d’OF si
l’article est fabriqué, un projet d’ordre d’achats ou projet d’OA si l’article est approvisionné.
Donc reprenons le tableau précédent :
Notion de projet de ressource
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période T 500 100 550 0 -150 150 0
PériodeT+1 0 0 0 1000 1000
NB : on simule donc une ressource et cette simulation nous permet de livrer le client à temps.
En l’occurrence, dans l’exemple choisi le carton est un article acheté. La simulation faite ci-dessus va donner lieu à
une commande au fournisseur de 150 cartons pour la période T. Ainsi. Donc après l’application du MRP, on va
transformer le projet de 150 cartons en une commande de fournisseur, donc en une ressource ferme, et le tableau
deviendra :
Transformation de projet en ressource ferme
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période T 500 100 550 150 0 0 0
Période+1 0 0 0 1000 1000
Remarque :
1/ Un projet à la période T induit un besoin sur les composants à : T- (Cycle de fabrication du composé)
2/ Le besoin induit sur un composant est généré par une ressource et non par un besoin. Attention : ce dernier
point est fondamental. Il explique la différence qu’il y a entre la méthode MRP et les anciennes méthodes.
Explication :
Les anciennes méthodes contrairement à la MRP ne tiennent pas compte des stocks des produits intermédiaires.
Elles procèdent tout simplement par explosion du besoin brut (besoin externe + besoin induit).
Dans notre cas l’explosion de besoin par les anciennes méthodes sera :
Besoin induit = Pour 6000 faces avant équipées on aura besoin de 6000 bordures.
Besoin externe = 150 bordures.
Besoin brut = 6000+150 = 6150 bordures
Nous avons 13 g de matière 2 (plastique bleu) pour chaque bordure soit un besoin global de :
6150*13g = 79.95 KG pour les anciennes méthodes au lieu de 74.75 avec la méthode MRP.
Notion de : Besoins fermes et besoins
générés
2.5 Besoins fermes et besoins générés :
Tableaux (version 2)
Transformation de projet en ressource dans ce cas en OF (ressources fermes).
Bordure
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période 400 150 6000 5750 0 0 0
T+x
Matière première 2 (plastique bleu)
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Explication :
Remarque :
Période Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période T+x 400 6150 0 5750 0 0 0
• Bordures :
Stock début période T+X = 400 bordures jugées conformes par le service qualité.
Commande S.A.V client (besoin ferme) = 150 bordures.
Soit un cycle de 2 périodes (deux semaines) pour fabriquer le complément en bordures.
Période 0 74.750 kg 0 0 0 0
T+x-5
Commentaires des résultats :
période Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période 400 150 6000 0 -5750 5750 0
T+x-3
Si la quantité économique pour lancer une série de bordures est de 8000 la quantité du projet sera de 8000 et
non pas de 5750.
Si la quantité économique est de 4000, alors la quantité du projet restera de 5750.
2/ Exemple d’article géré sur période économique :
De même supposons que l’article est géré sur une période économique. Si un projet est proposé ce ci signifie
qu’un besoin net existe, il ne doit pas y avoir d’autres projets proposés dans l’intervalle entre la période T et T+P,
où P est la période économique de l’article.
Application :
Soit pour l’entreprise de fabrication de micro-ordinateurs T à T+2 une période définie comme période
économique pour la fabrication des bordures.
Aussi de T+3 à T+5 une deuxième période définie comme période économique pour le même article qui est la
bordure.
Données :
• Pour la période ouverte T un besoin ferme de 100, un besoin généré de 5000 et un stock début période de 400.
• Pour la période T+1 un besoin généré de 2000.
• Pour la période T+2 un besoin généré de 2000 en plus d’un besoin ferme de 250.
• Pour la période T+3 un besoin généré de 3000 et un besoin ferme de 100.
• Pour la période T+4 un besoin généré de 1900.
• Pour la période T+5 un besoin généré de 1500 et un besoin ferme de 500.
Ainsi on obtient le tableau suivant :
Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période T 400 100 5000 -4700 8950 4250
Période T+1 4250 2000 2250
La détermination du projet a été faite dans tous les exemples qui précèdent en générant un projet chaque fois que le besoin
net existait. Cette définition du besoin net a été faite en comparant le disponible au stock nul. En fait, à cause des aléas on
définit un stock de sécurité et dans ce cadre, le disponible net ne doit pas être comparé à zéro mais au stock de sécurité.
NB : On génère donc un projet chaque fois que le disponible tombe en dessous du stock de sécurité.
2.9 Non génération de projet / notion de souplesse :
Exemple :
Bordures
Période Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période T 400 150 6000 0 -5750 -5750
On constate que pour la période T le disponible tombe au dessous de zéro, mais en période T+X une ressource
ferme programmée ramène le niveau du disponible à une valeur normale.
Notion de souplesse :
Question : Faut-il alors générer un projet en semaine T ou bien déclarer une ressource ferme en T+X ?
Réponse : Si c’est possible la deuxième solution est bien sûr préférable.
Il importe alors que pour chaque article, l’algorithme puisse (calcul informatique) :
Soit proposé un nouveau projet,
Soit proposé de modifier la date d’exigibilité ou la quantité de la ressource ferme déjà planifiée.
Définition : On appellera « souplesse » l’intervalle dans lequel le programme va examiner le disponible net pour
décider laquelle des deux solutions proposera au responsable de l’ordonnancement .
2.10 Décalage du cycle de fabrication