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Curso MND PDF
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Rio de Janeiro
2012
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. ii
Quando não for possível a execução de paredes em forma de taludes, deve-se buscar
protegê-las com estruturas capazes de suportar o empuxo do solo e, garantir a estabilidade do
conjunto. Essas estruturas são os escoramentos. A norma brasileira NBR 9061 estabelece os
critérios básicos de execução de escoramentos em obras de escavação a céu aberto.
Em solos coesivos é possível executar escavações com paredes verticais até uma
profundidade limite, sem escoramentos e sem risco de instabilidade. Porém, em geral, o solo
não é um meio homogêneo e isotrópico, portanto, não é possível garantir a continuidade de
suas propriedades em pontos distintos. A definição dos parâmetros de resistência pode não ser
simples, gerando incertezas na elaboração de um plano de escavação e, como medida de
segurança é conveniente não considerar a possibilidade de escavação de valas profundas
(profundidade maior que 1,2m) com paredes verticais sem escoramento.
Obras de grande porte, que movimente grandes volumes de escavação, são executadas por
meios mecânicos, com utilização de retro escavadeira, escavadeiras, e valetadeiras (figura 2).
Escavadeira (http//:www.brasil.cat.com)
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Escavadeira (http//:www.vermeer.com)
Figura 2 – Equipamentos de escavação
Em regiões metropolitanas a escavação a céu aberto por meios mecânicos não pode ser
amplamente utilizado, em função do impacto causado pela área de obra necessária para a
movimentação das máquinas. As instalações do subsolo tornam-se interferências à produção
com escavações mecânicas. Portanto, é comum haver escavações manuais para instalação de
serviços nos grandes centros urbanos. Apesar da perda significativa de produtividade em
relação à escavação mecânica, a escavação manual reduz o risco de avaria em serviços de
terceiros.
As escavações no perímetro urbano devem ser precedidas de demolições da
pavimentação, onde são utilizados rompedores pneumáticos, elétricos ou hidráulicos.
Também é possível adaptar um rompedor à retroescavadeira.
A etapa final da obra de escavação a céu aberto é composta pelo aterro da vala,
compactação e reposição do pavimento demolido. Essa etapa é a mais crítica em termos de
satisfação da sociedade, pois, em alguns casos, por melhor que seja a reposição ela pode
apresentar diferenças em termos de tonalidade e textura do pavimento adjacente.
Obras de instalação de dutos em perímetro urbano, em geral requerem pouca mobilização,
são rápidas e em acontece em grande quantidade. Esses fatores levam muitas vezes a pouco
conhecimento do subsolo e normalmente, devido a característica de pouca ou nenhuma
implicação estrutural significativa, as empresas, erroneamente, não executam ensaios de
compactação, nem mesmo, conseguem manter mão de obra qualificada para garantir, ao
menos, o cumprimento de um procedimento que pudesse melhorar a compactação das valas.
O problema de falta de compactação ou falta de controle desse processo, provoca
afundamento do pavimento e, são os principais motivos de reclamações pós-obras e multas,
aplicadas pelos órgãos competentes.
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Sliplining
Revestimento por Recuperação de Até 1600 mm Acima de 1000m
Inserção apertada dutos
Close fit
Substituição por Recuperação e Até 1200mm 300m
arrebentamento ampliação do
sistema
Pipe Burstin
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Pipe Ramming
Cravação de tubos ou Implantação de
Micro túneis dutos de grande
diâmetro e
pequenos túneis
Pipe Jacking
Perfuração dirigida Implantação de Até 1200mm Até 2000m
(HDD) dutos
M E C
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Retorno tda coluna f e
com alargador
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Alargamento
Puxamento do duto
A execução do furo é realizada pela escavação do solo através dos movimentos de rotação
e avanço da ferramenta escarificação, instalada na extremidade da coluna de hastes metálicas.
Durante a execução do furo piloto a cabeça de furação é monitorada a partir da superfície
através de sinais eletromagnéticos. Um profissional qualificado, chamado de navegador, deve
acompanhar o avanço da ferramenta e monitorar o operador da máquina, passando comandos
de localização da cabeça de furação e orientando as mudanças de rumo. Esse procedimento
permite executar furos entre interferência, provocar desvios e fazer curvaturas, dentro das
limitações mecânicas da máquina e do tubo.
Dezzoti 2008 cita Bennett, Ariaratnam e Como, 2004 e Najafi 2004 para classificar o
processo de perfuração dirigida em três categorias apresentadas na tabela 2.
Tabela 2 – Características das categorias do método HDD
Categoria de HDD
Característica Unid
Maxi Mid Mini
Diâmetro (mm) 600 a 1200 300 a 600 Até 300
Profundidade (m) ≤ 61 ≤ 23 ≤6
Capacidade de
(t) ≤ 45 9 a 45 ≤9
puxamento
Peso da máquina (t) 19 a 30 10 a 18 ≤9
Dimensões de trabalho
(m) 45,7 x 76,20 30,50 x 45,7 6,10 x 18,30
recomendada
Aplicações tipicas Travessias e Travessias e
- Serviços públicos
cruzamentos cruzamentos
Podem puxar até 150 kN, que corresponde ao peso do produto instalado (dutos), das
barras e forças resultantes da perfuração. São usadas em áreas urbanas e para tubulações de
pequenos diâmetros. Podem escavar em quaisquer tipos de solos incluindo rochas brandas,
nestes casos com fluídos e cabeças de perfuração especiais. A figura 4 apresenta um modelo
típico desse grupo.
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Adequadas para instalação de dutos de maior diâmetro. Tem bom desempenho em obras
urbanas, pois conseguem integrar capacidade produtiva com o baixo impacto de obra. As
máquinas desse grupo têm condições de puxar grandes extensões de tubos de polietileno,
podendo chegar a puxar 500 m em solo não granular. São muito utilizadas em instalações
municipais de água, gás e linhas sob pressão. Tem capacidade de puxada de até 500 kN.
Podem ser utilizadas cabeças de perfuração para rochas duras. A máquina apresentada na
figura 5 tem 4,6 m de comprimento e 2,2 m de largura. É considerada uma máquina de médio
porte.
São máquinas com grande capacidade de puxamento, tendo capacidade de puxar acima de
5000 kN. Em geral são utilizadas em obras de grandes extensões e grades diâmetros. Não são
indicadas para trabalhos no perímetro urbano, devido à área de canteiro necessária para a
operação da máquina. Essas máquinas são capazes de instalar dutos com até 2.100m de
comprimento e diâmetro de 1.200 mm. A máquina apresentada na figura 6 tem 15,4m de
comprimento por 2,8m de largura.
as máquinas de grande porte. Devem ter flexibilidade suficiente para realizar as curvas
necessárias do trajeto. Em instalação de dutos de polietileno, normalmente, a curvatura é
limitada pelas hastes. A curvatura das barras pode variar entre 17 m e 62,5 m. A tabela 3
apresenta algumas relações entre máquinas perfuratrizes e barras mais adequadas, conforme
sugerido pelo fabricante de máquinas Ditch Wiitch ®.
Conectores são acessórios utilizados para adaptar o tudo à coluna de hastes e podem
funcionar como elemento limitadores de tensão.
A capacidade de tração de uma perfuração não deve ser avaliada apenas pela resistência
das hastes ou pela capacidade da perfuratriz. Deve-se avaliar também a resistência do tubo
que será instalado. Em casos de obras para instalação de tubos plásticos, uma falha na
avaliação da perfuração pode levar o tubo a ser instalado à ruptura. Para aumentar a
confiabilidade em relação a integridade física do duto, os conectores devem funcionar como o
ponto mais frágil do sistema de forma que, o efeito de maiores tensões aplicadas durante o
puxamento provoque o rompimento do conector e não do duto ou das hastes. Esses conectores
funcionam como fusíveis e, são conhecidos pelo termo em inglês breakaway. Existem
diversos modelos no mercado. A figura 7 apresenta os modelos mais indicado para trabalhos
com polietileno. Esses modelos são formados por duas partes, unidas por pinos. A tensão
máxima do conjunto é obtida pela combinação de pinos de resistência variável, combinados
para fornecer a resistência desejada para a operação. A resistência dos pinos varia entre 3 kN
e 40 kN.
A especificação do breakaway é em função do diâmetro do material do duto a instalar.
Os alargadores têm como objetivo alargar o furo até o diâmetro definitivo. Em geral
adota-se o diâmetro do furo 20% a 50% maior que o diâmetro externo do tubo a ser instalado.
Bennete, Ariaratnam e Como (2004) estabelecem três faixas para determinação do
diâmetro do furo, conforme apresentado na tabela 5.
Para cada tipo de terreno é utilizado um tipo diferente de alargador. Os alargadores são
genericamente denominados por compactadores ou por cortadores.
Uma análise descuidada do tipo de solo ou, a sua falta, pode levar a escolha do alargado
inadequado e colocar em risco o sucesso da perfuração. A tabela 6 apresenta alguns modelos
de alargadores mais indicados para cada tipo de solo. A figura 8 apresenta ilustrações dos
alargadores citados na tabela 6.
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Three Wing
Water Wing
Compact Fluted
Kodiak
Rhino Rock
Rockmaster
Compaction Cone
Hard condition
ST Saw Tooth
MX Mixer
CT Cutter
EX Expander
Fluted Cone
WATER WING
COMPACT FLUTED
ROCKMASTER
COMPACTION CONE
MX MIXER
EX EXPANDER
CT CUTTER
FLUTED CONE
Figura 8: Exemplos de alargadores diversos fonte - (www.ditchwitch.com)
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As pás de perfuração, ou bit, termo inglês para a peça, são os elementos que vão
acoplados na extremidade da cabeça de perfuração e são responsáveis pela escavação do furo
atuando como desagregadores do solo, juntamente com os jatos de fluido de furação.
Para cada tipo de solo há um tipo de pá de perfuração mais indicado. O uso inadequado da
pá de furação pode reduzir a vida útil da peça ou, inviabilizar o furo. A figura 9 apresenta
alguns modelos de pás de perfuração encontradas no mercado.
GLACIER BIT - FORMAÇÕES DURAS STEEP TAPER TUFF BIT - SOLOS DUROS /
ROCHA SEDIMENTAR MACIA
SAND BIT - SOLO BAIXA CONSISTÊNCIA E AREIAS RHINO ROCK BIT - ROCHA
FOFAS
TRI CONE BIT - ROCHA DURA TUF BIT - SOLOS DUROS / ROCHA
SEDIMENTAR MACIA
Figura 9 - Exemplos de pás de perfuração diversas. fonte (ditchwitch.com).
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a) – sonda
Os transmissores trabalham em freqüências de 1,3 kHz, 8,4 kHz, 12 kHz, 18,5 kHz e 19,2
kHz. São classificados como de curto alcance, de longo alcance e, de longo alcance estendido.
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O alcance de transmissores de longo alcance estendido pode chegar a 25,9 m. O alcance dos
transmissores fica comprometido pelo nível de interferências do local da obra.
O monitoramento da cabeça de furação é realizado controlando os dados de profundidade
da ferramenta, inclinação, rotação e temperatura. Há transmissores específicos que informam,
também, a pressão do fluido no furo.
A faixa de temperatura em uma perfuração normal deve permanecer na faixa de 16ºC a
40ºC. A temperatura do transmissor deve ser mantida abaixo de 40ºC para faixas de
penetrações lentas, e/ou deve ser adicionado mais fluido de perfuração para manter esta
temperatura. Transmissor exposto a temperaturas superiores a 104°C deve ser considerado
não confiável, e não deverá ser usado nas obras seguintes.
Durante toda a furação o transmissor permanece emitindo sinais que são captados na
superfície pelo receptor (figura 11). O receptor é uma unidade portátil utilizada para
localização, rastreamento e mapeamento da trajetória de um transmissor.
O receptor recebe os dados da sonda e transfere para um módulo remoto na máquina
perfuratriz, levando as informações do furo ao operador da máquina.
Figura 12 – Esquema com ondas emitidas pelo transmissor e recebidas pelo receptor.
2.2.1.5 Fluidos.
O fluido tem como função o corte por jato, transporte dos materiais escavados à
superfície, lubrificação do furo, manutenção da temperatura de operação da cabeça de corte,
sustentação das barras e peças de escavação, estabilização do furo contra colapso, vedação das
paredes do furo em solos permeáveis, redução da vibração, transmissão da energia hidráulica
ao corte, e manutenção do material escavado em suspensão.
Inicialmente o fluido utilizado era a água, porém, a utilização exclusiva de água não é
suficiente para cumprir todos os requisitos esperados do fluido durante a perfuração. A água
não produz lubrificação suficiente. Em solos arenosos não apresenta bons resultados, por não
conseguir manter a estabilidade do furo. Em solos argilosos a água pode aumentar a
plasticidade da argila e torná-la mais aderente às ferramentas, prejudicando o avanço da
ferramenta e podendo chegar a obstruir o furo.
Devido os problemas observados com a utilização exclusiva da água, passou-se a
incorporar outros elementos que melhorassem as propriedades da água. Atualmente utilizam-
se fluidos a base de bentonita ou polímeros.
A bentonita é um silicato de alumínio e magnézio hidratado, extraído da natureza, sua
composição básica é o argilomineral montmorilonita. Os fluidos a base de bentonita
conseguem reduzir a permeabilidade do fluido para o solo circundante, devido à formação de
cake (uma espécie de película forma nas paredes do furo). Produzem a limpeza do furo
mantendo os sólidos de escavação em suspensão, em função de sua viscosidade. A utilização
de bentonita melhora as condições de furo, se comparada com a água, porém, assim como a
água, a bentonita não produz boa lubrificação. Outras desvantagens da bentonita é a alta
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Barrilha leve
Bentonita
Polímeros secos;
Polímeros líquidos;
Outros aditivos.
Apesar da tecnologia envolvida nos métodos não destrutivos, não é possível afirmar que
Perfuração dirigida seja uma ciência exata. O sucesso da perfuração será consolidado somente
depois de instalado o produto (tubulação). O principal motivo de não se qualificar o método
como ciência exata está na elavada quantidade de incertezas envolvidas na operação. Evitar a
abertura de valas ou não conseguir fazê-las elimina a capacidade de observação do meio que
será explorado, portanto, as especificações, dimensionamento, e procedimentos serão
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Planejamento;
Projeto;
Execução;
Serviços finais.
2.2.2.1 Planejamento.
Em qualquer tipo de obra é importante não levar os problemas do escritório para o campo.
Os gestores e técnicos responsáveis por obras de escavação devem atuar de forma ativa, se
antecipando aos problemas. É natural que o campo apresente situações inesperadas,
principalmente em obras de escavação e intervenção no subsolo de áreas urbanas. Portanto, é
condição imperativa conhecer as ameaças do local de obra e sua execução e antecipar-se a
elas adotando medidas eliminadoras ou mitigadoras. Por outro lado, a obra não deve iniciar
uma obra sem conhecer o escopo e características básicas da obra.
Há o costume de se executar primeiro e planejar depois. Esse perfil das empresas, do
mercado e dos profissionais brasileiros tem mostrado ser um mau exemplo, que deve ser
corrigido. Em obras de perfuração dirigida o equipamento parado representa perdas por lucro
cessante, para o empresário e atraso na obra para o cliente. Porém a execução de uma obra de
perfuração dirigida não começa quando as máquinas são instaladas no local de obra. Antes da
mobilização dos equipamentos, diversas outras atividades administrativas, jurídicas e técnicas
devem estar concluídas, ou não deve representar empecilho para a realização da obra. Um
planejamento adequado ira evitar perdas financeiras, por máquinas paradas, atrasos na entrega
da obra e, poderá maximizar a produção.
Em termos de planejamento as empresas executoras e contratantes devem elaborar seus
planos, definindo o escopo, custo e prazo. A figura 13 apresenta um fluxograma de atividades
genéricas que antecedem a execução de uma obra de perfuração dirigida.
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2.2.2.2 Projeto.
Ainda em campo deve ser feita uma avaliação visual das entradas e saídas das caixas de
serviço. Deve-se indicar no chão, com tinta a base de água, o sentido das tubulações que
chegam à caixa.
Outro levantamento importante de interferências é a avaliação do subsolo com
equipamentos de investigação indireta como detectores de metais e aparelhos como o
georadar. Esses equipamentos funcionam com por emissão de ondas eletromagnéticas,
buscando sinais das instalações subterrâneas. Há dois tipos de sinais que uma linha pode
transportar: passivo e ativo. A maioria dos localizadores de interferências é projetada para
localizar ambos os tipos de sinais (Figura 15).
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2.2.2.3 Construção
A perfuratriz deve ser posicionada no local onde será executada a furação. A máquina
deve ser ancorada. Deve-se instalar o aterramento elétrico da máquina. O operador deve
conferir a instrumentação da máquina (manômetros de puxada, de pressão de água e de
rotação). Outras verificações de conservação da máquina devem ser feitas na empresa. A
máquina deve ser enviada para o campo e boas condições de utilização. A Figura 17a mostra
uma máquina média posicionada e a figura 17 b apresenta o carregamento das hastes.
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b) Carregamento de barras
Figura 17 – Maquina de MND e carregamento de hastes
O furo piloto inicia-se com um ângulo de ataque entre 10º e 30º . Em geral a cabeça de
furação fica na posição 6h e a primeira haste é empurrada até que se obtenha resistência.
Quando encontrada a penetração adequada é iniciado o processo de rotação. A figura 19
apresenta o inicio de um furo piloto.
navegador deve anotar a posição e a profundidade. Sugere-se que ele marque no chão com
tinta a base d'água, a profundidade medida para que o desenhista de campo possa fazer o
levantamento correto do ponto.
A perfuração atingirá a estação oposta daquela onde está a máquina. Figura 21.
Após o furo alargado atingir 1,5 vez o diâmetro da tubulação a ser inserida os dutos são
acoplados ao conector com fusível de tensão e, são puxados no sentido da vala final
(recebimento) para a vala inicial (lançamento), onde começou o furo piloto. (figura 23)
Todo o serviço dever ser registrado por um desenhista de campo qualificado. Os pontos de
fechamento de rede devem ser limpos (retirada do fluido de furação) e ampliados, se
necessário, para a realização do tie in.
Um ponto desfavorável da perfuração dirigida é impossibilidade de se instalar fitas de
sinalização. Para reduzir os riscos de avaria deve-se instalar marcos de identificação na
superfície.
Concluída a obra deve-se confeccionar um as buit apresentando todas as curvaturas e
desvios. Junto com o as built deve ser entregue o relatório de furação, produzido pelo
navegador.