ANÁLISIS DEL EFECTO DE LA ADICIÓN DE COBRE, MANGANESO Y EL SILICIO

EN UN HIERRO FUNDIDO EMPLEANDO UN DISEÑO DE EXPERIMENTOS EN

REGIONES RESTRINGIDAS
Dr. Lázaro Pino1*, Dr. Andrés López2, Dr. Amado Cruz1, Dr. Emilio Álvarez.2,
MSc. Luis Orlando Martín Carvajal3, Ing. Alejandro Simón de la Rosa4

1: Universidad Central “Marta Abreu” de las Villas, Santa Clara, Villa Clara. Cuba
2: Universidad Veracruzana, Facultad Ingeniería Mecánica Eléctrica, Xalapa, México
3: Universidad de Camagüey. Facultad de Electromecánica. Camagüey. Cuba
4: TECMA Villa Clara. Cuba
*E-mail :lazaropr@uclv.edu.cu

Resumen
Es presentado en este artículo un análisis del efecto de la adición de manganeso, silicio y cobre, en un
hierro fundido de bajo nivel de aleación; cuando el cobre se encuentra en el entorno de su límite de
solubilidad. Es empleado un diseño de experimentos en regiones restringidas y el correspondiente análisis
de regresión de los resultados experimentales, a partir del cual se obtienen ecuaciones de regresión y
superficies de respuesta, que permiten cuantificar el efecto relativo de los elementos de aleación
adicionados, sobre diferentes propiedades y estructuras del hierro fundido estudiado.
Se muestra además la metodología para la confección de un nomograma obtenido a partir de las
superficies de respuesta obtenidas, para facilitar en un taller de fundición el diseño de la composición
química de un hierro fundido empleado para la obtención de piezas resistentes al desgaste adhesivo, en
pares tribológicas como los cojinetes de deslizamiento, así como verificar a partir de la composición
química obtenida si se alcanzan las propiedades planificadas en la dinámica de producción de un taller de
fundición.
Palabras claves: resistencia a la tracción, resistencia al desgaste, macrodureza, fundición gris.

Abstract
In this paper is presented an analysis of the effect of the addition of manganese , silicon and copper,
when the quantities of the last one is around of their limit of solubility, in a low alloy cast iron; using in
the research an experiment design and the corresponding regression analysis to get regression equations
and answering surfaces which allow to quantify the relative effect of the added alloying elements over
the different properties and structures of the cast iron employed in the research.
It is also shown the methodology to get a nomogram that facilitates in a foundry shop the design of
the chemical composition of a cast iron employed in the production of wear resistant pieces, in slip
bearings, as well as to verify the mechanical and tribological properties from the obtained chemical
composition in the dynamics of production of a foundry shop.
Key words: Tensil strength, wear resistance, macrohardness, gray cast iron.

1. INTRODUCCIÓN (antigrafitizantes). Dentro de los últimos se

Las influencias de los elementos de
aleación en el hierro fundido, pueden
dividirse en dos direcciones
fundamentalmente: el estado y distribución
del carbono y el control de la
transformación de la austenita [1]
De acuerdo al efecto de los elementos de
aleación, cuando el metal está en estado
líquido, sobre el proceso de grafitización;
éstos pueden dividirse en dos grandes
grupos: los que favorecen la grafitización
(grafitizantes) y los que se oponen a la
grafitización y estabilizan a los carburos
encuentran los elementos de transición del
tercer período, con el nivel 3d menos
ocupado que el hierro; como el manganeso,
el vanadio, el cromo y el titanio; así como
otros elementos de transición que
pertenecen a otros períodos como el
molibdeno y el wolframio, entre otros [2].
El proceso de grafitización es muy
complejo y la acción de los elementos de
aleación no puede ser esquematizada, lo
cual se pone de manifiesto en el caso del
cobre y del níquel: grafitizantes durante la
[
reacción eutéctica, sin embargo no lo son
en la transformación eutectoide. En esta

1
segunda transformación favorecen la
formación de perlita, pues retardan el
proceso de difusión del carbono.
El carbono [3] es sin lugar a dudas, después
del hierro, el elemento más importante; se
le puede encontrar combinado con el hierro
en forma de carburo (cementita con 6,67%
de carbono) y/o en el estado libre como
grafito
Entre los factores que influyen en que el
carbono se encuentre en una u otra forma
están la velocidad de enfriamiento y la
presencia de elementos grafitizantes o
antigrafitizantes.
El silicio [4] presenta una solubilidad en el
hierro a 20°C de 15% en peso
aproximadamente. Su acción en cuanto a
las temperaturas críticas de
transformaciones alotrópicas es la
siguiente: eleva la correspondiente a A 3 y
baja la correspondiente a A4, así como cierra
totalmente el lazo que se forma en la región
gamma. Se conoce que por criterios
prácticos que cuando el silicio alcanza
contenidos cercanos al 2%, se favorece la
formación de ferrita, claro que este criterio
es válido para un hierro fundido donde no
existen elementos antigrafitizantes, es decir
elementos estabilizadores y/o formadores
de carburos o cuando la velocidad de
enfriamiento no es tan rápida como para
que el carbono se encuentre
preferentemente combinado. El efecto de
este elemento en el hierro en estado sólido
está relacionado con el endurecimiento de
la ferrita, aunque disminuye su tenacidad.
Principalmente hay que destacar que es uno
de los elementos que más favorece a la
grafitización, como se puede observar en la
clasificación hecha por Guirshovich [5]
sobre el efecto grafitizante de los elementos
de aleación:
+Si, Al, C, Ti, Cu, P, Zr, (Nb), W, Mn, Cr,
V, S, Mg, Ce, Te, B-
El manganeso se disuelve en la ferrita y
reduce la temperatura de transformación γ
→ α, así como amplía la zona γ. También
contribuye al afino de la perlita. Se ha
probado que un contenido de hasta 1.5% en
peso de manganeso influye positivamente
en las propiedades mecánicas de la
fundición gris.
El papel primario del manganeso en las
aleaciones ferrosas, es su efecto sobre el
azufre, elemento que tiene mayor afinidad
con el manganeso que con el hierro, por lo
que se forma preferentemente el sulfuro de
manganeso al del hierro, lo cual favorece a
las propiedades mecánicas En la literatura [6,
7, 8]
se establece que la cantidad necesaria de
manganeso para neutralizar el efecto del
azufre se puede calcular a través de la
expresión (%Mn = 1,7* %S + 0,3).
Luego el contenido de este elemento en una
cantidad superior a la necesaria para
compensar el azufre, retarda la formación
de ferrita y afina moderadamente la perlita.
Se destaca en la literatura que es un fuerte
promotor de perlita, ya que estabiliza la
asutenita y aumenta la solubilidad del
carbono en ella, así como reduce la
temperatura de equilibrio de formación de
ferrita [6]
Se han desarrollado innumerables
investigaciones sobre el efecto del cobre en
el hierro fundido. Es aceptado hoy en día
que cuando el contenido de cobre se
encuentra en los limites de 3-4% en peso,
se disuelve con facilidad en la fundición en
su estado líquido y contribuye a la
grafitización tal y como se observa en la
serie propuesta por Guirshovich. Se ha
probado que en la fundición gris este
elemento contribuye a la estabilización de
la perlita y eleva la dureza, aunque no
influye significativamente en su dispersión.
El diagrama de estado y la influencia del
cobre en la estructura del hierro gris fueron
estudiados por varios investigadores.
Repina, Lev y Yasenko [9] muestran el
diagrama de estado corregido, como se
aprecia en la figura 1. De acuerdo con este
diagrama existe una amplia región de
disgregación en estado líquido. La
solubilidad del cobre en el hierro gamma a
1477°C es de aproximadamente 8% en
peso, aumenta la solubilidad con la
disminución de la temperatura y ya para
1094°C es igual a 8,5% en peso. El punto
eutectoide cae para 810°C cuando se tiene
un 5,6% en peso de cobre. De acuerdo con
los datos obtenidos por Buchholtz y kiostel
[10]
la solución sólida resultante de la
reacción eutectoide puede llegar a contener
hasta alrededor de 2,3% en peso de cobre y
se observa una disminución al bajar la
2
temperatura, pues por debajo de 650°C la
cantidad de cobre disuelta llega hacer
prácticamente constante e igual a 0,35% en
peso En el sistema ternario se forma una
eutéctica ternaria que contiene 4,73% en
peso de carbono y 3% en peso de cobre. La
temperatura de cristalización de la eutéctica
ternaria es 25 °C inferior a la del sistema
binario hierro-carbono. El cobre disminuye
un poco la temperatura del punto eutectoide
en el hierro gris entre 6-10°C. Cuando el
contenido de cobre es del 1% hasta 3% de
cobre no se observa una disminución
significativa en el contenido de carbono de
la eutéctica ternaria. A pesar de que se
acepta de modo general que la solubilidad
del cobre en el hierro gris está entre 3-5%
en peso, se ha observado en la práctica que
tanto el níquel, como el manganeso, el
aluminio y el cromo aumentan
significativamente la solubilidad del cobre
en el hierro gris cuando está en estado
líquido, es por esta razón que se añade
cobre en el hierro fundido cuando las
aleaciones contienen combinaciones de
manganeso-cobre, manganeso-silicio-cobre,
manganeso-aluminio-cobre [4]. En la figura
2 se pone de manifiesto el efecto del níquel
en la solubilidad del cobre en el hierro
fundido gris líquido.
Kopp [11] reporta que al hacer adiciones de
2,36% de cobre en hierro fundido observó
que el aumento de grosor en las láminas de
grafito no era significativo, no obstante East
Wood, Bousu y Eddy [12] observaron que si
ocurría un aumento del grosor en la base
metalográfica perlítica y en el grafito, lo
cual explican que ocurre cuando el cobre
adicionado supera el límite de solubilidad,
según ellos entre 4-5% de cobre en peso,
debido a que se libera en el hierro líquido
cobre en forma de gotas, las cuales influyen
en la cristalización de grafito, pues las gotas
de cobre bordean las partículas de escorias
y favorecen el subenfriamiento de la
eutéctica; de este modo se forma grafito
pequeño con estructura dendrítica.
Se conoce que una fundición gris donde se
requiere elevada resistencia al desgaste
adhesivo, como es en el caso de los
cojinetes de deslizamiento; se precisa de
la presencia de elementos de aleación que
favorezcan la formación de una matriz
con elevada dureza como la perlítica, y a la
vez favorecer la formación de grafito
pues esa combinación de la matriz dura con
la del grafito blando es muy favorable a la
resistencia al desgaste adhesivo, ya que el
grafito ejerce un satisfactorio poder
lubricante y provoca buenos resultados en
piezas, que durante su explotación están
sometidas a este mecanismo de
desgaste[13]
Figura 1. Diagrama de estado hierro cobre
Figura 2. Efecto del níquel en la solubilidad del
cobre en el hierro fundido gris líquido.
Pfannenschmidt[14] investigó la influencia
de la adición de 0,2 a 2 % de cobre sobre
las propiedades mecánicas del hierro
fundido y observó un aumento significativo
en el límite de la resistencia a la tracción,
en el límite de resistencia a la flexión y en
la dureza Brinell; así como observó también
un aumento no significativo de la cantidad
de grafito. East Wood, Bousu, Eddy [12] y
también Jackson [15] observaron un aumento
no significativo de los limites de resistencia
a la tracción y flexión, hasta que el cobre no
se adicionaba en cantidades entre el 1,5 y
2,5 % en peso. Kopp [11] encontró que en
un hierro con contenidos de
aproximadamente 3,3 % de carbono, 2,5%
de silicio y hasta 2,5 % de cobre; el
aumento de la dureza es de 10-15 HB para
cada 1 % de cobre. También estableció a
partir de su investigación que el aumento de
la dureza depende no solo de la adición de
cobre al hierro gris, sino del contenido de
silicio. Según los datos de Barlow [16] las
3
adiciones de 1 a 2% de cobre al hierro gris
es más positiva sobre la resistencia en el
caso de las aleaciones de alto carbono.
En este trabajo se desarrolla, a partir del
diseño de experimentos planteado, un
análisis de correlación que permita entre
otros aspectos: obtener ecuaciones donde se
relacionen las diferentes propiedades
mecánico-tribológicas del hierro fundido,
con los contenidos de los elementos de
aleación empleados y a través de los
coeficientes de regresión obtenidos y su
nivel de significación, inferir el efecto de
los elementos de aleación empleados sobre
las propiedades estudiadas, lo cual permita
conocer no solo cuando las favorecen o no,
sino la magnitud relativa al resto de los
elementos en que ejerce esa acción.
Simultáneamente se obtienen las superficies
de respuesta que muestran los efectos de los
elementos de aleación sobre dichas
propiedades. Estas superficies de respuesta
son la base para la confección de
nomogramas que permitan al fundidor
planificar la composición de una aleación
apropiada para una aplicación donde se
requiera una magnitud de desgaste durante
la explotación de las piezas a confeccionar
o una vez confeccionada la aleación
predecir a partir del análisis químico si se
alcanzaron las propiedades planificadas. El
diseño de experimentos es una herramienta
de indiscutible utilidad para estos trabajos,
donde con un reducido número de
experimentos se logra obtener una amplia
información sobre el sistema aleante
estudiado, como se demuestra en trabajos
previos reportados por Pino [17].
2. PARTE EXPERIMENTAL
Con el objetivo de obtener hierros fundidos
aleados con Cu, Mn y Si para ser usados en
la fabricación de las piezas del par
tribológico chumacera-eje de un cojinete de
deslizamiento, en el que se incremente la
resistencia al desgaste adhesivo, se
desarrolla este trabajo.
Se inicia por el diseño un plan experimental
que permita predecir la aleación que
presente una matriz perlítica y grafito
laminar con contenidos tales de Cu, Mn y
Si, que aseguren los mejores resultados
durante la explotación de piezas donde
predomine el mecanismo de desgaste
adhesivo.
2.1 Planificación y diseño de los
experimentos para la obtención de las
aleaciones
Para realizar la planificación experimental
se toma en consideración la influencia de
los elementos de aleación sobre las
estructuras y propiedades del hierro gris,
teniendo en cuenta las condiciones
concretas de materia prima y las
circunstancias reales de equipamiento con
que se dispone en los talleres de fundición
pequeños, como los cubanos.
Sobre la base de tales consideraciones y
siguiendo criterios y resultados abordados
en la literatura sobre los rangos en que se
mueven los elementos principales en el
hierro fundido, se definen las variables de
entrada del diseño de experimentos, así
como sus valores mínimos y máximos.
Se establecen como variables
independientes a: X1 = Cobre, X2 = Silicio y
X3 = Manganeso
En el caso del cobre se selecciona teniendo
en cuenta su efecto dual como formador de
perlita y grafitizante moderado, además en
este trabajo resulta de interés estudiar su
efecto cuando se encuentra presente en el
hierro en niveles alrededor de su límite de
solubilidad, es por lo que se decide mover
su contenido entre 3 y 5%.
Al planificar los contenidos de silicio se
tuvieron en cuenta varios aspectos, primero
que en la materia prima que se utiliza en los
talleres de fundición, su contenido varía
entre 2 y 3 % generalmente, por lo que
constituye un factor que siempre hay que
tener en cuenta sobre las propiedades,
conociendo su efecto como grafitizante y
formador de ferrita; por lo que resulta de
interés, en este caso, evaluar su influencia
al adicionar cobre, elemento que tiene la
misma tendencia en cuanto a la formación
de grafito, aunque en menor medida, pero
con tendencia diferente en cuanto a la
formación de perlita. Por eso se estudia el
efecto del silicio en el rango de 2,0 a 3,0%
y de este modo evaluar los efectos sinérgico
o no que tienen ambos elementos durante la
solidificación del hierro fundido.
En la ASTM A-48-94ª [18]se recomienda el
empleo de manganeso en contenidos
inferiores a 0,8%; pero el aumento del
contenido de silicio en el hierro fundido
4
conduce a tomar estrategias que
contrarresten la formación de ferrita, razón
por la cual se añade en niveles que oscilan
entre 0,5 y 1,5%. Para ello se valoró la
cantidad que pudiera consumirse en la
desulfuración y a partir de esta cantidad se
agregó un exceso para asegurar la
formación de la matriz perlítica en las
aleaciones estudiadas, teniendo en cuenta el
sinergismo que pudiera tener en este sentido
con el cobre como formador de perlita.
Atendiendo a que las variables de entrada
en esta investigación, son componentes de
una mezcla y que se mueven en un rango
definido y no en todo el eje de
composición, es decir, que se exigen
determinadas condiciones de frontera, se
decide emplear un diseño de experimentos
para mezclas con regiones restringidas,
como el propuesto por Mc Lean y Anderson
[19], el cual es aplicable a las condiciones
propuestas. En la tabla 1 se reflejan los
rangos de las variables, que se establecieron
teniendo en cuenta los criterios
anteriormente expuestos. Toda vez que los
elementos Cobre (X1), Silicio (X2) y
Manganeso (X3), dadas las restricciones
impuestas, representan un 7,6% de la
mezcla total, es decir la suma de todos los
elementos de aleación, junto al hierro.
Tabla 1. Valores extremos de las variables de
entrada
Variable Min, % Max, % Media (Xio)
X1 1 7 4 expresan en la tabla 3.
X2 2,2 3 2,6
X3 0,5 1,5 1,0
∑Xi 7,6
El número de experimentos para un diseño
de este tipo se determina como: N = qx2 q-1
(para tres variables N=3x2(3-1)=12
Experimentos)
De todos los puntos calculados para este
diseño se seleccionan solo aquellos que
cumplen con las restricciones establecidas
previamente. En este caso sólo cuatro son
válidos, que en forman en el triángulo de
composición de las tres variables estudiadas
(conocido como simplex) una región
enmarcada entre estos puntos que son los
vértices de un paralelogramo, al cual se le
añade el centroide, es decir la mezcla que
representa la media de los valores
establecidos como límites para cada
elemento (tabla 2).
Tabla 2. Matriz experimental a realizar.
Exp. X1 X2 X3 ∑Xi
6(B) 4,9 2,2 0.5 7,6
11(C) 4,1 3,0 0,5 7,6
3(A) 3,1 3,0 1,5 7,6
12(D) 3,9 2,2 1,5 7,6
ABCD 4,0 2,6 1,0 7,6
2.2 - Proceso de preparación para la
obtención de las aleaciones.
2.2.1 - Metal base
Para la obtención de las probetas de cada
punto experimental, se eligió la aleación en
cuchara, partiendo del metal base obtenido
en un horno de inducción con una
composición química característica de un
hierro fundido de bajo nivel de aleación, el
cual se emplea normalmente en la
fabricación de camisas para motores de
combustión interna, en el taller de fundición
donde se desarrolló la investigación.
La caracterización química del metal
utilizado como base para la obtención de las
aleaciones se realizó por espectroscopía de
emisión atómica mediante el empleo de un
Spectrocast. Los valores obtenidos se
Como se podrá apreciar además de los
elementos que se estudian en este trabajo, el
metal base tiene cantidades apreciables de
cromo, níquel y cobre, que permiten
clasificarlo como un hierro fundido aleado,
aunque para ser más específicos de baja
aleación. Donde además el carbono y el
silicio, presentan valores comunes los
hierros grises. El azufre por su parte es más
bajo que el obtenido en hornos de cubilote.
Mientras se observan contenidos de fósforo
por encima de lo común, aspecto utilizado a
propósito para facilitar la fluidez del hierro
fundido, que como ya se señaló es utilizado
para fundir cilindros de motores de
combustión interna mediante colada
centrifuga.
5
2.2.2 -Arena de moldeo El proceso de moldeo se realiza de modo
Se utilizaron dos tipos de moldes de arena, manual, empleando martillos neumáticos
para obtener las probetas de ensayo, que se para compactar la mezcla, la cual es
presentarán más adelante. obtenida en una mezcladora de arena
aglutinada con bentonita, cuyas
características aparecen en la tabla 5.
Tabla 3. Composición química del metal base
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni %Cu
3.3 2.11 0.554 0.158 0.0536 0.226 0.721 0.513
común, de modo tal que la composición
Tabla 4. Características de la arena de moldeo química del mismo fuera uniforme para los
empleada en la obtención de los moldes diferentes puntos experimentales y solo
variaran los contenidos de cobre, silicio y
para las probetas.
manganeso, de acuerdo al diseño de
Resistencia a la compresión, MPa 0,10-0,13 experimentos.
Humedad, % 4-5 Tabla 6. Características de la bentonita
Permeabilidad, kPa >100 empleada en la obtención de la arena de moldeo
Arcilla activa, % 10
% Si02 % Al2O3 %K2O+Na2O
60,2 22,3 1,6
La arena sílice empleada para la obtención
Temperatura de % Pérdidas por
de las mezclas de moldeo, presenta las calcinación
características señaladas en la tabla 5 fusión, °C
1300 6,2
Tabla 5.Características de la arena sílice
empleada en la obtención de la arena de La aleación en cuchara se efectuó teniendo
moldeo. en cuenta los siguientes requerimientos:
Si02 Arcilla En tamices Fracción  Se adicionaron los materiales
(%) (%) 0,10; 0,16; Básica aleantes al chorro del metal salido
0,20 mm (%) (%) del horno a una temperatura de 1
500°C, vertiendo a una cazuela de
96,5 1,8 75 71
100 kg de capacidad satisfactoria
para este proceso según se reporta
La caracterización de la bentonita usada se en la literatura [20]
presenta en la tabla 6.  La cazuela fue previamente
2.3 Obtención de las aleaciones. calentada en un secador de
cucharas, a una temperatura de
La aleación base fue obtenida, como ya se
800°C, para evitar pérdidas de
mencionó en un horno de inducción de
temperatura en el metal adicionado.
frecuencia media, con capacidad para 2 t, el
cual consta de un inductor en forma de  Los materiales aleantes adicionados
espiral cilíndrica de espiras múltiples de fueron previamente calentados a
una capa, dentro de un tubo de cobre una temperatura entre 600 y 800°C,
enfriado con agua, cuya dureza no debe teniendo en cuenta además los
exceder los 37 mg/l (p.p.m.) de carbonato valores de tamaño de partícula
de calcio. reportados en la tabla 9 y la
2.3.1 Aleación en cuchara composición química de estos
materiales reportados en la tabla 8.
Como la prueba a efectuar se hace a partir El cálculo de las cantidades a
del metal obtenido para la producción adicionar se realizaron teniendo en
habitual de un taller de fundición, se cuenta la ecuación 1, teniendo en
seleccionó la adición en cuchara para la cuenta los coeficientes de
obtención de diversas aleaciones del plan recuperación reportados para ellos,
experimental partiendo de un metal base así como criterios prácticos

6
 obtenidos en el taller de fundición
donde se trabajó.
 El metal aleado se homogenizó
mediante agitación con una barra
de acero previamente calentada a
600°C y se permitió un tiempo de
permanencia del metal en la
cazuela de cinco minutos, tiempo
para el cual, teniendo en cuenta que
la pérdida de temperatura en estas
condiciones es de 20°C por minuto
[21]
y la disminución de temperatura
aún no afecta la fluidez del metal al
ser añadido en los moldes.

Tabla 7. Composición química y porciento de recuperación de los materiales empleados en la aleación.

Material Mn Si Cu C P S Coef. Recuperación.
Composición expresada en % Teórico Práctico
FeMn 76,4 1,2 -- 6,2 0,35 - 90 90
Cobre - - 99,0 - - - 100 100
FeSi 0,40 75,0 - - 0,035 0,025 90 90

7
  Posteriormente se procede a
eliminar la escoria que se forma
durante la adición de los materiales
aleantes, la cual se incrementa más
que en el hierro no aleado, dada
fundamentalmente por la cantidad
de cobre adicionada.
 El metal es vertido en los moldes
de arena que se aprecian en las
figuras 3a y 3b, los cuales
corresponden a barras metálicas
verticales alimentadas por la parte
inferior, para favorecer la
eliminación de la escoria remanente
en la parte superior de dichas
probetas, planificadas según la ISO
Recommendation R 185 [22], para
estas aplicaciones. Durante la
adición del metal en los moldes
también se veló para evitar la
entrada de escoria en los moldes.
Hay una gran variedad de ferroaleaciones
para la aleación en cuchara, pero en esta
investigación se utilizan ferrosilicio,
ferromanganeso y cobre metálico.
Generalmente las ferroaleaciones son más o
menos quebradizas y pueden ser trituradas
rápidamente a tamaños adecuados para
adición en la cuchara. Los metales dúctiles
como el cobre pueden ser añadidos en
trozos pequeños de recortes y alambres.
Los cálculos de la cantidad de la
ferroaleaciones a emplear en cada punto
experimental se realizaron empleando la
ecuación 1.
M = C(Xd – Xr)/X (1)
Donde:
M: Kg de la ferroaleación a añadir
C: kg de metal en cada colada
Xd: % del elemento que se desea alcanzar
Xr: % del elemento en el metal a alear
X: % del elemento en la ferroaleación
Tabla 8. Tamaño de partícula de los
materiales aleantes.
Material Tamaño, mm
Ferrosilicio 10
Ferromangameso 5-10
Cobre pedazos
2.3.2 - Obtención de las probetas de las
diferentes aleaciones
Los moldes en que fue vertido el metal de
las diferentes aleaciones estudiadas son
mostrados en las figuras 3a y 3b, estos
moldes fueron confeccionados con la arena
de moldeo descrita anteriormente. Las
probetas fundidas se desmoldean a las 24 h,
para garantizar un enfriamiento lento y
uniforme para las diferentes aleaciones
obtenidas, de modo tal, que la velocidad de
enfriamiento sea muy baja e igual para
todos los casos y solo se varíe en cada
punto experimental la composición
química, lo que permite asegurar que las
transformaciones ocurridas en el metal
corresponden al efectos de los elementos de
aleación.
Cada uno de los moldes mostrados en la
figura 3, representan los diferentes puntos
experimentales establecidos según el diseño
de experimento previsto en la matriz
representada en la Tabla 2. Los moldes al
fondo permiten la obtención de las barretas
cilíndricas de 30 mm de diámetro y los
moldes bajos las probetas para la
determinación de la composición química.
La figura 3b muestra el proceso de vertido
del metal en el molde según la composición
química correspondiente a cada uno de los
puntos experimentales.
3 a)

3 b)
Figura 3. Molde para la obtención de las
probetas para los ensayos; b) – Vertido del metal
de la aleación en el molde.
2.4 Caracterización de las aleaciones
obtenidas
2.4.1 Caracterización química
El análisis de la composición química de las
muestras se realizó por el método de
absorción molecular. Las limallas de cada
aleación son tomadas mediante un taladro
eléctrico, velando porque no se quemen, no
les caiga polvo, ni grasa. Estas limallas se
disuelven en una solución de ácido nítrico
1:3 empleando para ello una plancha de
calentamiento de laboratorio. De la muestra
disuelta se toman cantidades para la
determinación de los diferentes elementos
en cada punto experimental. Los métodos
se basan en la formación de complejos
coloreados a los cuales se le mide la
absorbancia en un espectrofotómetro y se
emplea en la medición de la cantidad del
elemento dado, una curva de calibración. El
silicio forma un complejo silico-molíbdico
de color azul, para el manganeso se empleo
un método colorimétrico basado en la
formación de ácido permangánico de color
violeta y para el cobre se basó en este
mismo método pero mediante la formación
de un complejo de cobre con amoniaco de
color azul.
2.4.2 Caracterización metalográfica y por
MEB
Para realizar la caracterización
metalográfica se empleó un microscopio
metalográfico Neophot-32. En esta
caracterización de las muestras se tuvieron
en cuenta varios pasos que se relacionan a
continuación:
Limpieza de las probetas; corte de las
mismas; desbaste con lijas de agua para
garantizar un mejor acabado; pulido
especular mediante el pulido con paño y
pasta de óxido de cromo. La caracterización
metalográfica incluye: conteo puntual de
grafito; ataque químico para determinar las
fases presentes en la base metalográfica, la
determinación de la microdureza ó dureza
Vickers y la determinación de la dureza
Brinell (HB).
Las probetas empleadas para la
caracterización metalográfica, pertenecen a
las barras de 30 mm de diámetro fundidas,
estas probetas fueron preparadas de modo
tradicional para su observación en el
microscopio metalográfico Neophot 32.
El conteo de grafito se realizó mediante
metalografía cuantitativa, con aumento de
100X, en el cual se le inserta en el ocular
una rejilla, se cuentan las intersecciones de
las líneas verticales y horizontales (N) y se
cuentan los nodos donde aparece una
inclusión de grafito (n), tal como se
establece en [23] , se le realizó el conteo a
diez campos por probetas y posteriormente
se le halló el promedio, además se
determinó el tamaño de las inclusiones de
grafito según el procedimiento descrito en
la norma ISO 945:1975[24] y la cantidad de
ferrita y perlita, empleando el
procedimiento descrito en Gost 3443 [25].
Las probetas empleadas en la
caracterización de grafito fueron atacadas
con Nital al 1% para revelar su base
metalográfica y observarla en el
microscopio 500X.
Al efectuar la caracterización mediante
Microscopía Electrónica de Barrido (MEB),
se empleó un microscopio de la marca
Philip, modelo CM·30, al cual se
encuentra acoplado un espectrómetro de
energía dispersiva de rayos x, marca
EDAX.
2.4.2.1 Microdureza de la matriz.
La microdureza se realizó utilizando el
microdurómetro Shimadzu, aplicando una
carga de 25g, durante 10s.A cada una de las
diferentes aleaciones se le mide la
microdureza de las diferentes fases
presentes (dureza Vickers, esta se hizo no
menos de 5 mediciones por fase). Los
valores medios obtenidos permiten verificar
la clasificación que se le ha dado a los
microconstituyentes determinados
metalográficamente después del ataque con
Nital 1% en volumen.
2.4.3 Dureza Brinell
La macrodureza o dureza Brinell [26] se
determinó utilizando una bola de diámetro
igual a 10 mm. y una fuerza de 3000 Kg. ó
29 420 N. este método es el más indicado
en el caso del hierro fundido, pues este
material es muy heterogéneo, en el se
destaca la matriz dura la cual es
interrumpida por las inclusiones de grafito.
El tamaño de la huella dejada en la
medición tiene el área necesaria para
expresar un valor promedio de la dureza del
hierro fundido.
2.4.4 Determinación de la resistencia a la
tracción
El ensayo de tracción es uno de los más
difundidos de todos los ensayos mecánicos,
éste se realiza a barras especialmente
preparadas según la norma establecida, en
la ASTM A-48-94[27]
Las probetas estandarizadas para el ensayo
tienen el siguiente aspecto ver Fig. 3.10.
Figura 4. Dimensiones de la probeta
Donde: do =20 mm; D = 24mm; h =
60mm; h1= 4mm; r = 4mm; Lo =120 mm;
Lt = 240 mm
2.5 Determinación de la resistencia al
desgaste de las aleaciones
2.5.1 Descripción de la instalación
experimental.
El método seleccionado para los ensayos
fue del tipo zapata sobre cilindro en
contacto interior (Figura 5), con el cilindro
ejerciendo como eje y la zapata como
cojinete (chumacera). Tal como lo indica la
norma ASTM G77-93 [28].
Para la realización de los experimentos se
utilizó un tribómetro, como el que se
muestra en la figura 2.5, en el cual la
magnitud de la fuerza de fricción es
registrada por el captador inductivo (5). El
motovariador de velocidad (10) transmite el
movimiento al cilindro contracuerpo (1), el
cual, al friccionar con la probeta (2) tiende
a voltear la bancada móvil (14)
conjuntamente con el mecanismo de fuerza
(6-7-8). El sistema se mantiene en
equilibrio debido a que el brazo (13) de la
bancada móvil contacta con el muelle plano
(11), que se deforma producto de la
magnitud de la fuerza de fricción. La
deformación del muelle es registrada por el
captador. El desgaste se registra a través
del captador (4), el cual se desplaza en
dependencia de la magnitud del desgaste de
los elementos del par.
El tipo de desgaste medido es el
volumétrico (Wv, mm3), el cual se
fundamenta en la medición del volumen
antes y después del proceso de desgaste.
Requiere de medios de medición de alta
precisión, por lo que se determina partiendo
del indicador lineal del desgaste, como se
observa en la ecuación 2.
W V  W h An (2)
Donde:
Wh es el desgaste lineal y A n el área
nominal
Las condiciones del ensayo se resumen en
la Tabla 2.5
Figura 5. Instalación experimental para ensayos
a fricción y desgaste en pares tribológicos.
 Tabla 9. Condiciones de ensayo.
7
4
6 5
11 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE
2
8 3
LOS RESULTADOS.
13
10 3.1 Composición química
12
1
Las aleaciones obtenidas fueron
caracterizadas químicamente según el
9 método reportado en la parte experimental,
los resultados que se obtuvieron se
muestran en la tabla 11.
Tabla 10. Resultados de la composición 3.2 Caracterización metalográfica y por
química de las aleaciones obtenidas MEB
Pto %Cu %Si %Mn En la figura 6 se muestran las fotografías
1 4,59 2.38 0.63 tomadas a las probetas (izquierda a 100X
para caracterizar al grafito y derecha a
2 3,79 3.00 0.81 500X para caracterizar la base
3 3.1 3.00 1.50 metalográfica)
4 3,99 2.11 1.50 En la tabla 3.12 se dan a conocer los
resultados, así como en la figura 3.3, donde
5 3,67 2.63 1.30 aparecen las imágenes tomadas para cada
muestra durante la caracterización
metalográfica.

Tipo de contacto Bloque - Cilindro

Diámetro del cilindro 50 mm
Espesor del cilindro 12 mm
Área nominal del cilindro 1885 mm2
Radio del bloque 25 mm
Espesor del bloque 8 mm
Longitud del bloque 12 mm
Área nominal del bloque 100 mm2
Magnitud de la Carga 1050 N
Factor de recubrimiento 0.053
Presión nominal 1 y 6 MPa
Velocidad de 0.297 y 0.697
deslizamiento
Duración de los ensayos 6 horas
Temperatura ambiente 32 C
Humedad ambiental 80%
Tipo de lubricante Lisan 2M
Rugosidad 1.6 y 3.2 m
 500X
100X

Tabla 11. Resultados de la caracterización metalográfica de las probetas de los

puntos experimentales. El * es el material de la chumacera original en todos los casos
el grafito es laminar recto, distribuido uniformemente

Tamaño % graf. %Perlita %Ferrita

No. (m) (Vol.)
1 60-120 11.26 100 0
2 60-120 16.64 100 0
3 15-30 15.9 96 4
4 15-30 6.65 96 4
5 15-30 12.02 96 4
* 30-60 10.59 96 4
La caracterización mediante Microscopía
Electrónica de Barrido permite apreciar en
las imágenes, de las cuales se muestra la de
la muestra 1, (figura 7) las inclusiones de
grafito laminar recto, distribuido
uniformemente y una matriz
eminentemente perlítica, en la cual el
análisis por microsonda permite observar
además del carbono y el hierro (elemento
principal), cantidades de silicio, manganeso
y cobre proporcionales a las cantidades
planificadas. Es significativo puntualizar
que se obtienen cantidades de cobre
elevadas en la matriz, en todos los casos
superiores al límite de solubilidad de este
elemento en el hierro (3%). Estos datos
coinciden con los resultados obtenidos por
el análisis químico y metalográfico.
Figura 7. Imagen obtenida por MEB de la
muestra 1.
3.3 Análisis de regresión de la cantidad
de grafito respecto a los contenidos de
cobre, silicio y manganeso
Al efectuar el análisis de regresión múltiple
de la composición química (tabla 3.11)
contra la cantidad de grafito (tabla 3.12), se
obtuvo la ecuación de regresión 3, la cual
tiene un coeficiente de regresión cuadrado
de 99,9677 %.
Y1 = -1.5157* %Cu + 8.45681* %Si – 3.3729* %Mn
(0.0144) (0.0014) (0.0146) (3)
Donde Y1 es la cantidad de grafito.
Al analizar los coeficientes de la ecuación
de regresión se pueden hacer las siguientes
observaciones:
 El silicio tiene en valores absolutos
el mayor efecto sobre la cantidad de
grafito (% volumen), además de ser
positivo, lo que demuestra que
favorece la grafitización. Su
coeficiente de regresión tiene un
nivel de significación de un 99%.
Estos resultados concuerdan con lo
discutido en la introducción de este
artículo.
 El manganeso es el elemento
estudiado, después del silicio con
un mayor efecto sobre la variable
cantidad de grafito, pero como
puede observarse de acuerdo al
signo, su efecto es contrario al del
silicio. El nivel de significación de
su coeficiente de regresión es del
95%. Estos resultados también
concuerdan con lo planteado en la
introducción.
 El cobre, en relación con el silicio y
el manganeso, no tiene casi
importancia sobre la variable
cantidad de grafito, el nivel de
significación del coeficiente de
regresión que le corresponde es del
95%. Como se puede observar en la
introducción algunos autores
reportan que el cobre tiene poco o
ningún efecto sobre la formación de
grafito.
 Estas observaciones hechas
concuerdan con los resultados
experimentales donde la aleación
con mayor contenido de grafito
(16.67% volumen) tiene el mayor
contenido de silico y el manganeso
está por debajo de su nivel medio
dentro de las diferentes aleaciones
estudiadas, lo contrario de la
aleación con el menor contenido de
grafito (6.65% volumen).
Los efectos de los elementos de aleación
sobre la cantidad de grafito pueden
observarse en la figura 8.
Figura 8. Superficies de respuesta que
muestran el efecto de los elementos de aleación
en el simple sobre la cantidad de grafito
expresada en %.
Es importante destacar que en todas las
aleaciones obtenidas se alcanzan cantidades
de grafito superiores al material original de
la chumacera, excepto para la aleación 4,
como se puede observar en la tabla 3.12
3.4 Microdureza de la matriz
Los resultados de la determinación de la
microdureza en los cinco puntos
experimentales se reportan en la tabla 6. El
mismo procedimiento se realizó con el
material original de la chumacera.
 El cobre, de acuerdo a la magnitud
Además se efectuó el análisis de regresión
múltiple de la composición química (Tabla
11) contra la microdureza de la matriz
(Tabla 13), obteniéndose la ecuación de
regresión 4, con un R2 de 99,9923%.
Y2 = 51.3957 *%Cu + 8.1242 *%Si +179.098 *%Mn
(0.0027) (0.2198) (0.0010) (4)
Donde Y2 es la microdureza de la matriz.
 El
nivel de significación del 99%. Este
resultado concuerda con lo
planteado en la literatura respecto al
efecto de este elemento durante la
transformación eutectoide como
formador y estabilizador de la
perlita, pero además por su efecto
en la dispersión de la misma, todo
lo cual ayuda favorablemente al
incremento de la microdureza de la
matriz.
y signo del coeficiente de
correlación correspondiente, tiene
casi un tercio del efecto del
manganeso sobre la propiedad
estudiada. Esto se debe
fundamentalmente a que a pesar de
ser formador y estabilizador de la
perlita durante la reacción
eutectoide, no tiene el mismo efecto
del manganeso sobre la dispersión
de la perlita.
coeficiente de regresión
correspondiente al silicio no resulta
significativo para la propiedad
microdureza de la matriz, aspecto
que se puede explicar porque el
elemento tiene una tendencia
diferente al manganeso y el cobre
durante la reacción eutectoide.

Del análisis de la tabla 6, se tiene que la

Figura 9. Superficies de respuesta que
muestran el efecto de los elementos de aleación
en el simplex sobre la microdureza de la matriz
expresada en HV
Del análisis de los coeficientes de regresión
de la ecuación de regresión correspondiente
a la microdureza de la matriz (HV), se
pueden hacer las siguientes observaciones:
 El manganeso es el elemento con
mayor influencia en relación al
cobre y al silicio, sobre la
microdureza de la matriz. Su
coeficiente de regresión tiene un
aleación con una mayor dureza (muestra 4)
corresponde con una estructura perlítica,
debido a que en su composición química
esta presenta el menor nivel de silicio,
mientras los elementos manganeso y cobre
están en niveles altos.
Es de importancia hacer notar que todas las
aleaciones obtenidas presentan un valor de
microdureza de la matriz superior al
material de la chumacera original.
3.5 Macrodureza
Los resultados de la medición de la
macrodureza (HB) para se muestran en
tabla 7.
Tabla 12. Dureza Brinell de las aleaciones obtenidas y la chumacera original.(HB)
Nº M- 1 M-2 M- 3 M-4 M- 5 *
1 285 269 285 289 302 149
2 285 269 285 289 302 149
3 285 269 285 289 302 149
4 285 269 285 289 302 149
5 285 269 285 289 302 149
Media 285 269 285 289 302 149
Tabla 13. Resultados de la determinación microdureza (HV)
Nº M- 1 M- 2 M- 3 M- 4 M- 5 *
1 354,7 326,2 412,5 463,6 418,5 321,9
2 354,5 325,9 412,6 463,6 416,6 296,7
3 353,1 326,5 413,1 441,1 420,6 274,3
4 354,5 324,8 412,7 443,5 419,5 287,4
5 351,7 326,4 412,2 444,3 416,7 321,9
Media 353,7 325,96 412,62 443,22 418,38 300,44
*Chumacera original
La macrodureza o dureza Brinell (HB) de que la macrodureza incluye en su
representa la dureza promedio de las magnitud la dureza del grafito que es
diferentes microestructuras presentes en las mucho menor que la de la matriz. De ahí las
aleaciones de hierro fundido debido al área diferencias que puedan existir entre ambas
que abarca la huella del penetrador. propiedades. Es importante observar como
Al efectuar el análisis de regresión múltiple la aleación 5 con el mayor valor de
de la composición química (Tabla 4) contra macrodureza (302HB), le corresponde un
la dureza Brinell (Tabla 7), se obtiene la valor de microdureza elevado (418.44 HV),
ecuación de regresión 3, con un R 2 de mientras que a la aleación 2 con el menor
99,9287%. valor de macrodureza (269 HB) le
corresponde el menor valor de la
Y3=38.0892 *%Cu +27.3496 *%Si +74.5569 *%Mn
microdureza de la matriz (325.96 HV) y el
(0.0237) (0.1158) (0.0269) (3)
mayor contenido de grafito (16.64%).
Donde Y3 es la dureza Brinell. En su conjunto todas las muestras alcanzan
Al analizar los coeficientes de regresión de un valor de dureza superior al material de la
esta ecuación se hacen las siguientes chumacera original.
observaciones:
 Tanto el manganeso como el cobre
presentan coeficientes significativos
para un nivel de confianza de un
95%. Ambos coeficientes son
positivos, es decir ambos influyen en
la microdureza de las aleaciones,
aunque el manganeso ejerce casi el
doble del efecto del cobre.
 El coeficiente de regresión del silicio
no es significativo para la
macrodureza.
Figura 4. Superficies de respuesta que
Son válidos los comentarios hechos para muestran el efecto de los elementos de aleación
estos elementos respecto a su influencia en en el simple sobre la macrodureza (HB)
la microdureza de la matriz, con la salvedad
Tabla 14.. Resultados de tracción para las diferentes aleaciones.
Nº M- 1 M- 2
1 241,9 229,1
2 245,1 232,4
3 241,9 229,1
4 241,9 229,1
5 238,7 226,0
Media 241,9 229,14
3.6 Resistencia a la tracción
Los resultados de resistencia a la tracción
obtenidos para las diferentes aleaciones se
muestran en la tabla 8.
Al realizar el análisis de regresión múltiple
de la composición química (Tabla 4) contra
la resistencia a la tracción (tabla 8), se
obtiene la ecuación de regresión 4, con un
R2 de 99,9287%.
Y4=45.5366 *%Cu + 8.30196 *%Si +32.0509 *%Mn
(0.0056) (0.2975) (0.0478) (4)
Donde Y4 es la resistencia a la tracción
En la figura 5 se muestra el efecto de los
elementos de aleación sobre la resistencia a
la tracción.
Al analizar la ecuación de regresión y la
superficie de respuesta de la figura 5 se
puede observar que:
 Son significativos los coeficientes
relacionados con el cobre y el
manganeso, no así el del silicio,
ambos coeficientes muestran que
tanto el cobre como el manganeso
influyen positivamente sobre la
resistencia a la tracción. lo cual se
puede explicar a través del efecto
de dichos elementos sobre la
microdureza de la matriz, fase
predominante y que establece la
dureza total del material y sobre la
cantidad de grafito, fase que incide
en que la ruptura de las probetas
ocurra con poca deformación
plástica. Estos resultados
concuerdan con lo reportado en la
literatura respecto al efecto de
ambos elementos sobre la
propiedad estudiada.
M- 3 M- 4 M- 5
187,8 241,9 231,0
184,6 241,9 229,2
187,8 245,1 231,0
191,0 238,7 232,4
187,8 241,9 231,0
187,8 241,9 230,92
 Al analizar el comportamiento de la
resistencia a la tracción (MPa)
(Tabla 8) la resistencia a la tracción
de las aleaciones estudiadas
presenta los mayores valores en las
aleaciones 1 y 4, coincidiendo en
estas aleaciones con altos valores
de la microdureza de la matriz y de
los menores valores de la cantidad
de grafito; mientras el menor valor
se observa en la aleación 2,
aleación en la que se presenta la
mayor cantidad de grafito y la
menor microdureza de la matriz. El
grafito debido a su forma laminar
se comporta como si fueran grietas
en la matriz de un acero.
Figura 5. Superficies de respuesta que muestran
el efecto de los elementos de aleación en el
simplex
3.7 Resistencia al desgaste adhesivo
Como se señaló en la parte experimental el
método seleccionado para los ensayos de
desgaste fue del tipo zapata sobre cilindro
en contacto interior, con el cilindro
ejerciendo como eje y la zapata como
cojinete. En cada prueba se analizó el
desgaste del mismo material haciendo de
eje y zapata. Los resultados de las
mediciones se muestran en las tablas 9 y 10
Tabla 15. Desgaste adhesivo volumétrico en las aleaciones estudiadas como buje a las seis horas en mm 3
No. R1 R2 R3 Media Desv Est CV (%)
1 0,256 0,246 0,237 0,246 0,00961 3,8
2 0,473 0,453 0,463 0,463 0,01 2,1
3 1,265 1,269 1,293 1,276 0,0151 1,187
4 0,888 0,855 0,829 0,857 0,0295 3,448
5 0,727 0,714 0,701 0,714 0,0129 1,818

Tabla 16. Desgaste adhesivo volumétrico de las aleaciones estudiadas como eje a las seis horas en mm
3
No. R1 R2 R3 Media Desv Est CV (%)
1 0,371 0,358 0,346 0,358 0,0128 3,571
2 0,586 0,56 0,613 0,586 0,0266 4,545
3 0,688 0,714 0,688 0,696 0,0149 2,151
4 0,721 0,645 0,683 0,683 0,0379 5,555
5 0,714 0,779 0,727 0,740 0,0343 4,641

Al efectuar el análisis de regresión múltiple

del desgaste adhesivo a las seis horas de las
aleaciones, contra la composición química
(Tabla 4), se obtuvieron las ecuaciones de
regresión 5 y 6, respectivamente,
presentando coeficientes de regresión
cuadrado de 98,9616% (buje) y 99,9683%
(eje).
Y5= -0,26558*%Cu +0,15191* %Mn +0,62378* %Si
(0,0000) (0,0002) (0,0000) (5)
Figura 7. Superficies de respuesta que
Y6=-0,023594*%Cu +0,16518* %Mn+0,22734 *%Si muestran el efecto de los elementos de aleación
(0,0371) (0,0303) (0,0503) (6) en el simplex, sobre el desgaste volumétrico del
eje (mm3)
Donde Y5 es la resistencia al desgaste del
buje y Y6 es la resistencia al desgaste del Al analizar las ecuaciones de regresión para
eje. el desgaste en el buje y en el eje, se pueden
Los efectos de los elementos de aleación hacer las siguientes observaciones:
también se aprecian en las figuras 6 y 7  De acuerdo al signo y a la magnitud
para el buje y el eje respectivamente. del coeficiente de regresión
correspondiente, el cobre es único
elemento de aleación, dentro de los
estudiados, que influye
negativamente en el desgaste que se
provoca tanto en el eje, como en el
buje. Mientras el manganeso y el
silicio afectan positivamente al
desgaste. El desgaste es un proceso
sumamente complejo que depende
de muchos factores, como se puso
de manifiesto en la introducción de
este artículo, pero que al realizarse
Figura 6. Superficies de respuesta que los ensayos en iguales condiciones,
muestran el efecto de los elementos de aleación depende fundamentalmente de la
en el simplex, sobre la propiedad desgaste composición química de los
adhesivo volumétrico en el buje (mm3) materiales que forman las
superficies en contacto. Hallarle
 una explicación única al fenómeno
no es objetivo de este artículo,
donde se emplea el diseño de
experimentos para obtener
ecuaciones de regresión que
indiquen a través de los
coeficientes de regresión cuando un
elemento es significativo o no para
una propiedad y la magnitud
relativa y signo con que influye
sobre esa propiedad. Una
explicación que pudiera darse a este
fenómeno está en que dado los
niveles de los elementos de
aleación empleados y el efecto del
cobre que no tiene una acción
significativa sobre la cantidad de
grafito, pero que no inhibe su
formación en la magnitud que lo
hace el manganeso y que si
favorece la aparición de perlita en
la etapa eutectoide, pues es el único
elemento que actúa de modo
satisfactorio para que apareca una
matriz dura sin afectar la formación
de un lubricante como el grafito,
estructuras necesarias para que se
obtengan los mejores resultados en
el fenómeno del desgaste adhesivo
como ya se ha discutido.
 Resulta de interés particular
observar que en el eje se obtienen
resultados de desgaste adhesivo a
las seis horas prácticamente del
mismo orden en las diferentes
aleaciones, este comportamiento no
se observa en las mismas
aleaciones cuando actúan como
buje, donde los resultados varían
significativamente al variar el
contenido de cobre.
3.8 Selección de la aleación con mejores
resultados ante el desgaste adhesivo.
La aleación con mejores resultados ante el
desgaste adhesivo, tanto para el eje como
para el buje, resulta la 1¸ que contiene
4,59% de Cu; 2,38% de Si y 0,63% de Mn.
Esta aleación presenta las siguientes
propiedades:
Tabla 17. Propiedades de la mejor aleación.
Desg. Desg. R.Tracción Dureza
eje 6h buje 6h (MPa) (HB)
(mm3) (mm3)
0,358 0,246 241,9 285
Para confeccionar un nomograma donde se
relacionen tres propiedades como son la
resistencia al desgaste, la dureza Brinell y
el desgaste volumétrico, con la
composición química, se toman las
superficies de respuesta obtenidas para las
diferentes propiedades y se superponen,
como se observa en la figura 8.
Este nomograma presenta dos utilidades de
índole práctico:
- Decidir la composición química del
hierro fundido, al diseñar una pieza en
la que se requieren determinados
niveles de los elementos de aleación
para lograr las propiedades requeridas
durante el proceso de explotación
- Predecir el comportamiento de las
propiedades estudiadas a partir de
conocer la composición química,
teniendo en cuenta que resulta más
inmediato conocer la composición
química que hacer uno de los ensayos
para medir las propiedades mecánico-
tribológicas antes mencionadas.
Del análisis del nomograma se observa que
los mejores resultados para la resistencia al
desgaste del buje se encuentran cuando el
cobre se encuentra por encima de 4,6%;
mientras el manganeso se encuentra por
debajo de 1,0 % y el silicio por debajo de
2,4 %.
Un nomograma similar se puede obtener
para el caso del eje.
Este trabajo presenta la metodología a
seguir en un taller para obtener
nomogramas que les permitan tanto el
diseño como el control de las piezas de
hierro fundidas, para condiciones de
explotación donde predomine el desgaste
adhesivo.
Figura 8. Nomograma que muestra el efecto de los elementos de aleación sobre la resistencia al desgaste
del buje, la dureza Brinell y la resistencia a la tracción.
4. CONCLUSIONES
1. De acuerdo a las ecuaciones obtenidas a
partir del análisis de regresión múltiple
entre la composición química y las
propiedades relacionadas con la
estructura, las propiedades mecánicas y
la resistencia al desgaste adhesivo se
puede concluir que en un hiero fundido
de baja aleación al que se le adicionen
Si, Mn y Cu cuya suma sea 7,6%;
donde el cobre se encuentra en
contenidos alrededor del límite de
solubilidad, reportado entre 3 y 5%, el
silicio en cantidades que oscilan entre 2
y 3%, como es común en la chatarra
empleada en los talleres de fundición y
al que se adiciones cantidades de
manganeso por encima del calculado
para neutralizar el efecto nocivo del
azufre; se favorece la resistencia al
desgaste adhesivo, aspecto que puede
ser explicado por la acción de los
elementos de aleación en su conjunto
sobre las reacciones eutéctica y
eutectoide que conducen a la formación
de una matriz perlita y favorecer la
formación de grafito.
2. La aleación que menor desgaste
presenta en el hierro fundido
estudiado(0,246 mm3 para el buje y
0,358 mm3 para el eje) cuando se
adicionan Si, Mn y Cu para un nivel de
aleación de 7,6% y donde el cobre se
encuentra en contenidos en el entorno
de su límite de solubilidad en dicho
material, tiene un contenido de cobre de
4,59%; 2,38% de silicio y 0,63% de
manganeso; combinación en la que el
cobre es el elemento más significativo y
proporciona las condiciones óptimas
para disminuir el desgaste adhesivo en
cojinetes de deslizamientos, donde se
requiere de una matriz perlítica, con la
presencia de grafito.
3. La metodología para obtener el
nomograma construido a partir de las
superficies de respuesta de las
propiedades desgaste adhesivo, dureza
Brinell y resistencia a la tracción; al
variar los contenidos de los elementos
de aleación Si-Mn-Cu en un nivel del
7,6%: permite seleccionar el rango
adecuado de los elementos de aleación
de acuerdo a los niveles requeridos para
las propiedades antes señaladas, a la
hora de diseñar una pieza o de predecir
las propiedades mecánico tribológicas
en una aleación empleada en la
producción de piezas fundidas, en el
dinámico proceso de fundición.
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