32

CAPITULO II

DISEÑO DETALLADO

En este capítulo se presentan los cálculos necesarios para el diseño del

generador de vapor. De acuerdo con la información proporcionada por
IUTAG, el equipo deberá estar diseñado para una admisión de agua líquida
de 0,318L/min y vaporizarla a una presión de vapor máxima de 0,6MPa y una
temperatura máxima de 160°C para cumplir con las expectativas del
desarrollo de las prácticas de la unidad curricular de máquinas térmica,
basándose en la cantidad de agua que será suministrada al generador de
vapor y sus propiedades termodinámicas, se determinara la cantidad de calor
necesaria para la vaporización y luego seleccionar los materiales y
dimensiones apropiadas para garantizar la seguridad al diseño.

2.1 DISEÑO TERMICO

Para el diseño térmico del generador tiene por objetivo obtener a partir de los
requerimientos de flujo de vapor encontrar el área de transferencia de calor
requerida, selección de materiales y la selección del dispositivo generador de
calor. Mediante un análisis termodinámico con base a los requerimientos de
vapor a producir se procede inicialmente a determinar la cantidad de calor
requerida para generar dicho vapor, siendo el factor de diseño que permitirá
cumplir el objetivo planteado.

2.1.1 Calor requerido para la vaporización

La cantidad de calor necesaria se encuentra definida por la cantidad de agua

a vaporizar. Teniendo en cuenta que el caudal de agua a la entrada del
generador es de 0,318L/min y que la presión requerida es de 0,6MPa a una
 33

temperatura 160°C se procede a determinar el calor requerido bajo dichas

condiciones para garantizar seguridad al diseño, para la realización de los
distintos cálculos referentes al calor necesario para la generación de vapor
se consultó el texto – “Yunus, Cengel. y Michael A, Boles. (2009).
Termodinámica sexta edición”.

Caudal del agua a la entrada del generador de vapor:

L m3
Q  0,318  5,304  10 6
min s

Temperatura a la entrada del generador de vapor: considerando temperatura

ambiente

T1  30º C

Flujo másico:

kg
  997
m3
m3
Q  5,304  10 6
s
 kg
m    Q  5,288  10 3
s

Donde:
ρ: densidad del agua por la tabla de propiedades en puntos de ebullición y
congelación a 30°C(ver anexo 1)
Q: Caudal del agua a la entrada del generador de vapor

m : flujo másico del agua
 34

Temperatura a la entrada del generador de vapor: considerando temperatura

ambiente

T1  30º C

Temperatura de ebullición del agua: por la tabla de propiedades en puntos de

ebullición y congelación (ver anexo 1)

Te  100º C

Temperatura a la salida del generador de vapor:

T2  160º C

Calor específico del agua líquida: por la tabla de propiedades en puntos de

ebullición y congelación (ver anexo 1)

kJ
C p  agua1  4,18
kg º C

Calor específico del vapor de agua: por la tabla de propiedades agua

saturada (ver anexo 2) tomando un promedio entre 100°C y 160°C

2,029  2,420 kJ
C p  agua 2   2,224
2 kg º C

Calor latente de vaporización del agua: de la tabla A-2 propiedades de

puntos de ebullición y congelación (ver anexo 1)
 35

kJ
Hif  2257
kg

Calor requerido

Q req   m  C p  agua1  Te  T1   C p  agua2  T2  Te     m Hif  14,231kW  12236,457


    kcal
  hr

Donde

Q: Calor requerido

m : Flujo másico

CP-agua1: calor específico del agua liquida

CP-agua2: calor especifico del vapor agua
T2: temperatura final a la salida
T1: temperatura a la entrada
Te: temperatura de ebullición del agua
Hif: calor latente de vaporización del agua

2.1.2 Dimensionamiento del banco de tubo

El banco de tubo es el elemento que se encargará de transmitir el calor

requerido para la vaporización al agua, de acuerdo con el código ASME para
calderas y recipientes a presión 2010 sección PG9 “Tuberías, tubos y partes
sometidas a presión” se consideró emplear tubos de acero de 3/4 pulgada de
diámetro, de Acero A106 ,SCH40, 2,87mm de espesor y 0,5m de longitud
seleccionado del catálogo Vemacero (ver anexo 3) por ser un material con
muy buena conductividad térmica, por ser elementos disponibles en el
mercado local son capaces de soportar una presión máxima de
700psi=4,8MPa, teniendo en cuenta que la presión del vapor durante el
proceso es de 0,6MPa, para la realización de los distintos cálculos referentes
 36

a transferencia de calor se consultó el texto “Yunus A, Cengel.(2007).

Transferencia de calor tercera edición”.

Figura 7. Banco de tubo

Fuente. Propia

Longitud de los tubos:

L  500mm

Temperatura interior del banco: el calor será suministrado por un quemador

cuyo combustible empleado es gas licuado por ser un combustible muy
económico y disponible, la temperatura máxima de la flama en el aire es de
1600°C (ver anexo 4) se consideró asumir un promedio

Ti  800º C

Temperatura de convección en el interior del banco:

Tm  160C
 37

Área superficial externa de cada tubo:

d 0  26,7 mm
L  550mm
As 2    d o  L  0,042m 2

Dónde:
do: diámetro exterior de la tubería (ver anexo 3)
L: longitud de la tubería
As2: Área superficial

Área superficial interna de cada tubo

e  2,87mm
d i  d o  2  e  20,96mm
L  500mm
As1    di  L  0,033m 2

Dónde:
e: espesor de la tubería(ver anexo 3)
di: diámetro interior de la tubería
L: longitud de la tubería
As1: Área superficial

Conductividad térmica de la tubería: para acero (ver anexo 5)

W
K acero  41
mK
 38

Coeficiente de convección en el interior del banco: para gases en convección

forzada (ver anexo 6)

25  250 W
hconv1   137,5 2
2 m K

Coeficiente de convección en el exterior del banco: para convección forzada

en cambio de fase (ver anexo 6)

2500  100000 W
hconv 2   51250 2
2 m K

Resistencia térmica total:

Kacero Tm

ri hconv1 hconv2
ro
Ti

Rconv1
Racero Rconv2

Figura 8. Estructura de resistencias térmicas de cada tubo

Fuente. Propia.

Rtatal  Rconv1  Rconv 2  Racero

d 
Ln 0 
Rtatal   di   1

1
 0,233
K
2    L  K acero hconv1  As1 hconv 2  As 2 W
 39

Transferencia de calor por cada tubo:

  To  Tm 
Q tubo   2,867kW
Rtotal

Calor requerido para la vaporización:


Q req  14,231kW

Cantidad de tubos para el banco:


Q req
N  
 4,964
Q tubo

Para garantizar seguridad en la transmisión de calor se utilizara 5 tubos de

3/4 de pulgadas

2.1.3 Perdidas de calor hacia el exterior del generador

Una vez determinado el espesor del hogar se procede a calcular las pérdidas
de calor hacia el exterior de generador, según el código ASME para calderas
y recipientes a presión 2010 sección PG6 “Placas” PG7 “productos forjados”
y PG10 “Material identificado o producido con una especificación no
permitida por esta sección y material no identificado completamente” se
seleccionaron materiales aislantes de espesores comerciales con la finalidad
de reducir la conductividad térmica que pueda ocasionar perdidas mayores
de calor y evitar un consumo muy innecesario de energía. Para la realización
 40

de los distintos cálculos referentes a transferencia de calor se consultó el

texto “Yunus A, Cengel.(2007). Transferencia de calor tercera edición”.

Espesor de la lámina de acero: se asumió el espesor de una lámina

comercial para reducir la pérdida, para que sean livianas y sirva de carcasa
para el aislante térmico

eacero1  5mm  0,005m

Espesor del hogar: en base a los materiales disponibles se asumió un

espesor preliminar del hogar, posteriormente en el diseño de parámetros
mecánico se comprobara si la selección es correcta

eacero 2  25,4mm  0,0254m

Espesor de la lámina de fibra de vidrio: se asumió un espesor para reducir la

pérdida de calor lo mayor posible y evitar un consumo de energía muy
innecesario

e fibra  10mm  0,01m

Temperatura en el exterior del hogar:

To  30º C

Temperatura en el interior del hogar:

160º C  30C
Ti   95C
2
 41

Conductividad térmica de la fibra de vidrio: catálogo de materiales aislantes

(ver anexo 7)
W
K fibra  0,036
mº C

Conductividad térmica del acero: de la tabla propiedades metales solidos (ver

anexo 5)

W
K acero  41
mº K

Resistencia térmica en las paredes cilíndricas:

Aislante

To
Acero
Ti
hconv2 hconv1

Figura 9. Esquema de las paredes cilíndricas del hogar

Fuente. Propia.

d i  27,3cm  0,273m
d1  di  2  eacero1  0,324m
d 2  d1  2  e fibra  0,344m
d o  d 2  2  eacero 2  0,354m

L  0,56m
As 2    d o  L  0,622m 2

As1    di  L  0,48m 2

2500  100000 W
hconv1   51250 2
2 m K
 42

2  25 W
hconv 2   13,5 2
2 m K
d  d  d 
Ln 0  Ln 2  Ln 1 
Rtatal1 
1
  d2    d1    di   1
hconv1  As1 2    L  K acero 2    L  K fibra 2    L  K acero hconv 2  As 2

K
Rtatal1  0,594
W

Dónde:
hconv1: coeficiente de convección forzada en cambio de fase de la tabla
coeficientes de transmisión de calor por convección (ver anexo 6)
hconv2: coeficiente de convección natural del aire de la tabla coeficientes de
transmisión de calor por convección (ver anexo 6)
di: diámetro interior del hogar
d1: diámetro externo del acero
d2: diámetro externo de la fibre
do: diámetro exterior del hogar
L: longitud de las paredes cilíndricas
As2: área superficial externa de las paredes cilíndrica
As1: área superficial externa de las paredes cilíndrica
Rtotal1: resistencia térmica total de las paredes cilíndricas

Resistencia térmica total en las paredes planas del hogar:

To
Ti Kacero Kacero
Kfibra hconv2
hconv1

2
  di Figura 210. Esquema de las paredes planas del hogar
A1   0,Fuente.
059m Propia.
4
 43

2
  d0
A2   0,098m2
4
A1  A2
Am   0,078m 2
2
W
hconv1  51250
m2  K
W
hconv 2  13,5
m2  K
1 eacero e fibra 1 K
Rtotal 2   2    4,312
hconv2  A2 K acero  Am K fibra  Am hconv1  A1 W

Dónde:
A1: área interna lateral del hogar
A2: área externa lateral del hogar
Am: área promedio
hconv1: coeficiente de convección forzada en cambio de fase de la tabla
coeficientes de transmisión de calor por convección (ver anexo 6)
hconv2: coeficiente de convección natural del aire de la tabla coeficientes de
transmisión de calor por convección (ver anexo 6)
Rtotal2: resistencia térmica total de las paredes planas

Calor perdido total perdido:

  T  T  T  T   kcal
Q p   o i  2  o i   0,14kW  120,082
 Rtotal1 Rtotal 2  hr

2.1.4 Selección del quemador

 44

El quemador deberá ser capaz de generar la cantidad de calor para vaporizar

el agua, se consideró seleccionarlo en base al calor total entre el requerido
para alcanzar la temperatura interna de 800ºC en el interior del hogar y la
pérdidas por los alrededores de las paredes del hogar como mínimo,
mediante el cátalogo EQA se seleccionará un quemador comercial para gas
licuado por ser económicos y sencillo de operar.

Calor perdido total requerido:

   kcal
Qtotal  Qreq  Q p  14,371kW  12356,836
hr

El quemador deberá ser capaz de generar la cantidad de calor para incinerar

los desechos en el interior de la cámara, se consideró seleccionarlo en base
al calor total entre el requerido para alcanzar la temperatura interna de 800ºC
y la perdidas por los alrededores de las paredes de la cámara de incineración
como mínimo. Las características del generador se presentan en la tabla 16
(ver anexo 8):

Tabla 16. Especificaciones del quemador

Marca EQA91
Modelo 91-5
Capacidad 50000 kcal/h
Motor 130W

Fuente: Catalogo EQA

 45

Figura 11. Quemador EQA 91 -5

Fuente. Catalogo EQA 091

2.6 CHIMENEA

La chimenea es el conducto por donde circulara los gases quemados por el

quemador, teniendo en cuenta que es un banco didáctico que tendrá un bajo
consumo de calor se consideró se consideró emplear tubos de acero de 3/4
pulgada de diámetro, de Acero A106, SCH40, 2,87mm de espesor y 0,789m
de longitud seleccionado del catálogo Ve macero (ver anexo 3) por ser un
material con muy buena conductividad térmica, por ser elementos
disponibles en el mercado local y también teniendo en cuenta que se
emplearan para el banco de tubo según el código ASME para calderas y
recipientes a presión 2010 sección PG6 “Placas” PG7 “productos forjados” y
PG10 “Material identificado o producido con una especificación no permitida
por esta sección y material no identificado completamente .

Figura 12. Chimenea

Fuente. Propia
2.2 DISEÑO MECÁNICO
 46

En el diseño del generador, el dimensionamiento de los elementos

mecánicos que intervienen en su operación juega un papel muy importante
ya que se debe asegurar las condiciones del diseño térmico y a la vez se
debe considerar los requerimientos de operación requeridos.

Los elementos mecánicos a diseñar en este capítulo se mencionan a

continuación:

 Hogar
 Placa Portatubos
 Bridas
 Pernos de sujeción

2.2.1 Diseño del hogar

El Hogar es el elemento que actúa como carcasa del banco de tubos y es el

espacio por donde circulará el agua que se vaporizará. Dicho elemento se
comportará como un recipiente cilíndrico a presión debido a que estará
expuesto a un fluido a presión que cambiará de fase liquida a fase vapor por
ser un equipo de vapor pirotubular, de acuerdo con el código ASME para
calderas y recipientes a presión 2010 sección PG9 “Tuberías, tubos y partes
sometidas a presión” se empleará un tubo de acero ASTM A106 con un
S1  205MPa (ver anexo 9) para el cuerpo cilíndrico y láminas de acero ASTM

A36 con un S 2  250 MPa (ver anexo 10) para las tapas en los extremos por
ser los materiales disponibles en el mercado y por ser buena resistencia, se
considerara diseñar en base a la presión de vapor requerida, es decir
0,6MPa. Para la realización de los distintos cálculos referentes a recipientes
a presión se consultó el texto Manual de recipientes a presión primera
edición 1992- Eugene F. Megyesy
 47

0,6MPa

Figura 13. Diagrama de cuerpo libre del hogar

Fuente. Propia

Diámetro del interno del recipiente: se asumió de 273mm para que existe
suficiente espacio suficiente para los tubos del banco y basados en tubos
disponibles en el mercado

Di  273mm

Radio interior del recipiente:

Di
Ri   136,5mm
2

Presión de trabajo:

P  0,6 MPa

Presión de diseño: Teniendo en cuenta que según las normas ASME para 1,5
veces la presión de trabajo

Pdiseño  1,5  P  0,9 MPa

 48

Determinación del espesor mínimo de la lámina:

 Eficiencia de la soldadura: Se consideró como dato importante la

eficiencia de la Soldadura para una junta a tope de doble cordón de
soldadura o con otro medio que se obtenga la misma calidad del metal
de soldadura cuando no es radiografiada totalmente (ver anexo 11):

E 1

 Espesor de pared en la costura longitudinal del cuerpo cilíndrico:

Pdiseño  Ri
tl   0,601mm
S1  E  0,6  Pdiseño

 Espesor de pared en la costura circunferencial del cuerpo cilíndrico:

Pdiseño  Ri
tc   0,299mm
2  S1  E  0,4  Pdiseño

 Espesor de pared de las tapa plana:

Pdiseño
t tp  Di  0,2   7,325mm
S2  E

Para el cuerpo cilíndrico se seleccionó un tubo de 12 pulgadas de diámetro

SCH XXS de espesor 25,4mm (ver anexo 12) y para las tapas láminas de
10mm (ver anexo 13) por ser los elementos con las dimensiones más
aproximadas que se encuentran disponibles en el mercado local.
 49

Espesor comercial para el cuerpo cilíndrico:

tl  25,4mm

Espesor comercial para la lámina comercial:

ttp  10mm

Presión máxima en la costura longitudinal del cuerpo cilíndrico:

S1  E  tl
Pl   34,315MPa
Ri  0,6tl

Presión máxima en la costura circunferencial del cuerpo cilíndrico:

2  S1  E  tl
Pc   82,428MPa
Ri  0,4  t1

Presión máxima en las tapas planas:

2
ttp  S 2  E
Ptp  2
 1,677 MPa
Di  0,2

ESFUERZOS EN EL RECIPIENTE
 50

Do  323,8mm
Di  Do  2 t l  273mm
Di
 10,748
tl

Donde
Do: diámetro exterior del tubo seleccionado (ver anexo 12)
tl: espesor de pared del tubo (ver anexo 12)
Di: diámetro interior del tubo

Como Di/t es menor que 40 se comporta como un recipiente de pared

gruesa, sus esfuerzos son:

Radio externo del recipiente:

Ro  Ri  t l  161,9mm

Esfuerzo longitudinal:

2
P  Ri
L  2 2
 2,211MPa
Ro  Ri

Esfuerzo radial presurizado internamente:

 Ro 2 
P  Ri  1  2 
2

r   Ri   0,9MPa
2 2
Ro  Ri

Esfuerzo circunferencial presurizado internamente:

 51

 Ro 2 
P  Ri  1  2 
2

c   Ri   5,325MPa
2 2
Ro  Ri

Esfuerzo de von mises:

 `  L   r   c   L   r   r   c   L   c  5,391MPa
2 2 2

FACTOR DE SEGURIDAD CONTRA FALLA POR FLUENCIA

Por medio de la teoría de energía de distorsión

S1
Fsy   38,027
`

El factor de seguridad es mayor que 1, garantiza el recipiente no fallara, es

muy alto tomando en cuenta que el esfuerzo producido por la presión es muy
bajo comparado con el esfuerzo del material. Sin embargo es aceptable
teniendo en cuenta que el material de las láminas y tubos disponible es el
más económico y es el sugerido por las normas.

Nota: para teniendo en cuenta que las tapas para los tubos del hogar
soportan la presión de vapor, se consideró para las tapas en los extremos del
hogar 10 mm de espesor como mínimo

2.2.1.1 Soldadura para la unión de los tubos en el hogar

 52

La soldadura es la encargada de unir los tubos del banco al hogar, se

considerara diseñar en base a una carga ejercida por la presión en la
superficie donde se unirán dichos tubos. Para los cálculos referentes a los
esfuerzos en las soldaduras se consultó el texto “Richard G, Budynas J. y
Keith Nisbett. (2011).Diseño en ingeniería mecánica de Shigley octava
edición.”

Tapa Tubos

Figura 14. Ubicación de los tubos en las tapas del recipiente

Fuente. Propia

Fuerza cortante en la soldadura de cada tubo:

dtubos  26,7 mm
dtapa  273mm
P  0,6MPa
   dtapa 2   dtubos 
2
As    5  557,354cm 2
 4 4 
 
P  As
F1   6688,248 N
5

Donde
dtubos: diámetro de los tubos
dtapa: diámetro de la tapa
P: presión del vapor
As: área expuesta a la presión en la tapa
F1: fuerza en cada soldadura de los tubos
 53

Área da la soldadura

Figura 15. Área de la soldadura en los tubos

Fuente. Propia

d  26,7 mm
t e  1 / 8 pu lg
d
r  13,35mm
2

Te
h

Figura 16. Perfil de la soldadura

Fuente. Propia

h  te  sen 45º   0,088 pu lg

Acordon  1,414    h  r  1,331cm 2

Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura

La ecuación del área de la soldadura De la tabla 9.2 propiedades a flexión de

uniones de soldaduras de filete del Joseph Shigley (Ver anexo 14).
 54

Esfuerzo en la soldadura:

F1
1   50,523MPa
Acordon

ELECTRODO PARA LA SOLDADURA

El electrodo utilizado para la soldadura es de tipo E6013 cuyos valores de

resistencia a la fluencia Sy  345MPa y Resistencia última a la tensión
Sut  427 MPa de la tabla 9-3 de las propiedades mínimas a la tensión del
metal soldante del Joseph Shigley (ver anexo 15).

Resistencia de fluencia al corte:

Sys  0,577 Sy  199,065MPa

FACTOR DE SEGURIDAD CONTRA FALLA POR FLUENCIA

Sys
ns   3,963


El factor de seguridad es 3,963, es aceptable ya que el reglamento AISC

recomiendo que los cordones de soldadura bajo cargas cortantes sea 1.44
como mínimo lo que indica que la soldadura no fallará.

2.2.2 Diseño de las bridas

 55

Las bridas son los él elementos que permitirán la unión entre el hogar con las
tapas, de acuerdo con el código ASME para calderas y recipientes a presión
2010 sección PG-42 “Requisitos generales para accesorios, bridas y válvulas
PG-42.1.5 ASME B16.5, Bridas y accesorios bridados para tubería” Se
utilizaran tornillos hexagonales de 7 mm clase 9.8 con un Sy p  720 MPa (ver
anexo 16). La brida es fabricada con lamina de acero estructural A 36 con un
Sy  250MPa (ver anexo 10) con un empaque de asbesto de 1/16” de
espesor y un ancho de 3/4” para el sellado. Para la realización de los
distintos cálculos referentes a recipientes a presión se consultó el texto
Design of Process Equipment segunda edición 1992- Kanti K. Mahajan .

Figura 17. Bridas

Fuente. Propia

Diámetro raíz de los pernos: se seleccionó de 10mm por ser el adecuado

para soportar la carga (ver anexo 17)

d r  5,77 mm

Área de raíz de los pernos:

 56

  dr 2
Ar   26,148mm 2
4

Presión de vapor:

P  0,6 MPa

Propiedades de empaque: teniendo que el asbesto es una lámina

comprimida de 1/16``=1,6mm (ver anexo 18)

m  2,75
y  3700 psi  25,511MPa

Donde:
m: factor de junta
y: presión mínima de aplastamiento

Ancho físico del empaque:

3
N  pu lg  19,05mm
4

Ancho básico del empaque: de la tabla 2.2 para un perfil de sellado 1a (ver
anexo 19)

N 3
b0   pu lg  9,525mm
2 8

Ancho efectivo del empaque: para b0 mayor que 1/4`` entonces (b o en

pulgadas)
 57

b0
b  0,306 pu lg  7,772mm
2

Diámetro externo del empaque:

G  360mm

Carga del perno requerida en condiciones de funcionamiento:

 G2
Wm1   P  2  b    G  m  P  90098,459 N
4

Carga mínima del perno requerida para el asentamiento:

Wm2  b    G  y  224387,785 N

Área total apernada:

Wm1
Ab   659,964mm 2
Sy p

Dónde:
Ab: área total apernada
Wm: carga del perno
Syp: esfuerzo de fluencia del perno seleccionado (ver anexo 16)

Numero de pernos:
 58

Ab
NP   4,786
Ai

Se tomaran 8 pernos teniendo en cuenta el espacio disponible en la brida y para

que la unión soporte el mayor esfuerzo

2.2.2.1 Diseño de los pernos para la unión bridada

Los pernos se encargaran de unir las bridas entre las tapas y el

hogar. Para el material de los pernos se seleccionaron de Acero métricos
clase 9.8 con un Sy  720MPa , Sp  650 MPa en intervalos de tamaños de
M1.6 – M16 (ver anexo 16). Se encuentran sometida a tensión por la carga
de operación del perno (Wm 1=90098,459N) Para los cálculos referentes a los
pernos se consultó el texto “Richard G, Budynas J. y Keith Nisbett.
(2011).Diseño en ingeniería mecánica de Shigley octava edición.”
.
Pernos

Junta

Figura 18. Unión entre las bridas

Fuente. Propia.

Diámetro de los pernos: se seleccionó de 7mm por ser el adecuado para

soportar la carga (ver anexo 17)

d perno  7 mm
 59

Espesor de la junta:

L  10mm

Fuerza de trabajo en la unión:

Wm1  90098,459 N

Fuerza en cada perno: para 8 pernos

Wm1
Fb   11262 ,307 N
8

Constante de rigidez del perno: como la longitud del perno es completamente

roscada entonces

At  57,99mm 2
E p  206,8GPa
Lt  L  10mm
At  E p N
Kb   596824800
Lt m

Dónde:
At: área de esfuerzo a tensión para serie basta (ver anexo 17)
Ep: módulo de elasticidad para pernos de acero (ver anexo 20)
Lt: longitud roscada del perno en la zona de sujeción
Kb: constante de rigidez del perno

Constante de rigidez para los elementos de unión: para 2 elementos iguales

 60

E  206,8GPa
0,577    E  d perno N
Km   1904199099,121
  0,577  L  0,5  d perno  m
2  ln 5   
  0,577  L  2,5  d perno 
  

Dónde:
E: módulo de elasticidad para la junta acero (ver anexo 21)

Constante de unión:

Kb
C  0,239
Km  Kb

Carga mínima de tensión en el perno:

F p  At  Sp  18759 N

Precarga en el perno: para conexiones reutilizables

Fi  0,75 F p  14069,25 N

FACTORES DE SEGURIDAD

Sp  At  Fi
 Contra falla en el perno np   1,74
C  Fb

Fi
 Contra separación de juntas nm  F  1  C   1,64
b

Es aceptable ya que al ser mayor que 1 garantiza que el perno y la

brida no fallaran, es aceptable tomando en cuenta que los esfuerzos no
 61

sobrepasan el máximo del material y que los pernos disponibles en el

mercado no son costosos

2.2.3 Diseño de las columnas

Las columnas es el elemento que soportará el generador de vapor, estará

conformado por tubos redondos 3/4`` SCH40 (ver anexo 3) de acero ASTM
A106 Sy  205MPa grado A (ver anexo 9) por ser elementos de la geometría
adecuada para soportar los esfuerzos y el disponible en el mercado, se
encuentra sometido por el peso de los materiales que conforman dicho
generador. Para los cálculos de columnas se consultó el texto “Robert L,
Norton. (2011). Diseño de máquinas, cuarta edición.”

 Peso del tubo y lamina de acero que conforma el hogar:

Li1  560mm
d i1  273mm
Lo1  570mm
d o1  323,8mm
Li 2  590 mm
d i 2  343,8mm
Lo 2  600mm
d o 2  353,8mm

2 2
  d o1   d i1
V1   Lo1   Li1  14157,769cm 3
4 4
2 2
  d o2   di2
V2   Lo 2   Li 2  4215,691cm 3
4 4
kg
 acero  7800
m3
m
g  9,81
s2
P1   acero  V1  V2   g  1405,42 N
 62

Dónde:
di1: diámetro interior del tubo de acero del generador
Li1: longitud interior del tubo acero del generador
do1: diámetro exterior del tubo de acero del generador
Lo1: longitud exterior del tubo de acero del generador
di2: diámetro interior de la lámina de acero externa del generador
Li2: longitud interior de la lámina de acero externa del generador
do2: diámetro exterior de la lámina de acero externa del generador
Lo2: longitud exterior de la lámina de acero externa del generador
V1: volumen del tubo de acero
V2: volumen de la lámina de acero externa
 acero : Densidad del acero de la tabla A-5 propiedades físicas y elásticas de

los materiales (ver anexo 21)

g: aceleración de gravedad
P1: peso de la lámina de acero

 Peso de los tubos en el interior del generador:

L  500mm
kg
p  1,69
m
m
g  9,81
s
P2  L  p  g  8,287 N

Dónde:
L: longitud total de tubos
p: peso por unidad de longitud de los tramo (ver anexo 3)
g: aceleración de gravedad
P2: peso de los tubos
 63

 Peso de la láminas de aislantes:

Li 3  570mm
di 3  323,8mm
Lo 3  600mm
d o 3  343,8mm

  d o3   d i3
2 2

V3   Lo 3   Li 3  7834,039cm 3
4 4
kg
 fibra  144 3
m
m
g  9,81 2
s
P3   fibra  V3  g  11,063N

Dónde:
di3: diámetro interior de la lámina aislante del generador
Li3: longitud interior de la lámina aislante del generador
do3: diámetro exterior de la lámina aislante del generador
Lo3: longitud exterior de la lámina aislante del generador
V3: volumen de la lámina aislante
 fibra : Densidad de la fibra de vidrio de la tabla propiedades de materiales

aislantes (ver anexo 7)

g: aceleración de gravedad
P3: peso de la lámina aislante

 Peso total ejercido por el generador:

Ptotal  P1  5  P2  P3  1691,73 N
 64

 Carga de trabajo: considerando cuatro columnas que soportaran el

generador

Ptotal
Ptrabajo   422,932 N
4

 Carga de compresión en cada columna:

20°

FN Ptrabajo

Figura 19. Diagrama de cuerpo libre de cada columna

Fuente. Propia

Ptrabajo  356,192 N
F  0
Ptrabajo  FN  cos 20  0
Ptrabajo
FN   450,075 N
cos 20

Donde
Ptrabajo: carga que actúa en la columna
FN: carga de tensión

 longitud:

L  1100 m

 Longitud equivalente: para un extremo empotrado y otro libre

 65

Le  2 L  2,2m

 Radio de giro:

di

do

Figura 20. Perfil de la columna

Fuente. Propia

d i  20,96mm
d o  26,7 mm

A  2,149cm 2
I  1,547cm 4

I
r  8,486mm
A

Donde
do: diámetro exterior del tubo(ver anexo 3)
di: diámetro interior del tubo
A: área de la columna
I: inercia de la columna
r: radio de giro
 Relación de esbeltez de la columna:

Le
 259,249
r

 Relación de esbeltez límite:

 66

Sy  205MPa  206,843MPa
E  206,8GPa

2 2 .E
Cc    141,112
Sy

Sy: esfuerzo de fluencia del acero ASTM A106 (ver anexo 9)

E: módulo de elasticidad para los aceros de la tabla C-1 propiedades físicas
de los materiales (ver anexo 21)
Cc: relación de esbeltez límite:

Le
 Cc
r

Se comporta como columna larga

 Carga critica: cómo se comporta como columna larga se utiliza la

ecuación de Euler

2 EI
Pcritica    6524,887 N
Le 2

 Factor de seguridad:

Pcritica
FS   14,497
Ptrabajo

El factor se seguridad es mayor que 1, significa que la columna no se

pandeará al no fallar por pandeo no falla por el esfuerzo que estará
soportando, el resultado obtenido es de 14,497 debido a que la carga de
 67

trabajo es mucho menor que la carga critica es aceptable teniendo en cuenta

que es muy económico y disponible en el mercado local.

2.2.3.1 Soldadura en los extremos

La soldadura es la encargada de unir a las columnas en el generador de

vapor, se considerara diseñarlo en base a la magnitud la carga de trabajo
que actúan en cada columna, es decir 356,192N. Para los cálculos referentes
a los esfuerzos en las soldaduras se consultó el texto Diseño en ingeniería
mecánica de “ Richard G, Budynas J. y Keith Nisbett.(2011). Shigley octava
edición”.

Fuerza cortante en la soldadura:

F1  353,192 N

Área da la soldadura

Figura 21. Área de la soldadura de las columnas

Fuente. Propia

d  26,7 mm
t e  1 / 8 pu lg
d
r  13,35mm
2

Te
h

Figura 22. Perfil de la soldadura

Fuente. Propia
 68

h  te  sen 45º   0,088 pu lg

Acordon  1,414    h  r  1,331cm 2

Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura

La ecuación del área de la soldadura De la tabla 9.2 propiedades a flexión de

uniones de soldaduras de filete del Joseph Shigley (Ver anexo 14).

Esfuerzo en la soldadura:

F1
1   2,675MPa
Acordon

ELECTRODO PARA LA SOLDADURA

El electrodo utilizado para la soldadura es de tipo E6013 cuyos valores de

resistencia a la fluencia Sy  345MPa y Resistencia última a la tensión
Sut  427 MPa de la tabla 9-3 de las propiedades mínimas a la tensión del
metal soldante del Joseph Shigley (ver anexo 15).

Resistencia de fluencia al corte:

Sys  0,577 Sy  199,065MPa

 69

FACTOR DE SEGURIDAD CONTRA FALLA POR FLUENCIA

Sys
ns   74,408


El factor de seguridad es 74,408, es aceptable ya que el reglamento AISC

recomiendo que los cordones de soldadura bajo cargas a compresión sea
1.67 como mínimo lo que indica que la soldadura no fallara. Es muy alto
debido a que l esfuerzo producido por la carga no es severo si se compara
con el esfuerzo máximo de cedencia del electrodo.

2.2.4 Selección de los equipos de medición

Los equipos de medición son los dispositivos que se encargaran de medir las
condiciones de operación del generador (presión y temperatura), con el fin de
visualizar que el vapor alcance la presión y la temperatura requerida.se
seleccionaron equipos para medir un rango mayor al deseado para
garantizar confiabilidad al equipo.

 Termómetro bimetálico: Se encargara de medir la temperatura del

vapor, por medio del catálogo ASHCROFT un termómetro bimetálico 5
de escala 0/250 (ver anexo 22) sus especificaciones son las
siguientes:

o Escala 0/250
o División numérica 50
o Longitud mínima de vástago 60mm
o Límite de sobre temperatura 350°C
 70

Figura 23. Termómetro bimetálico

Fuente. Catalogo ASHCROFT

 Manómetro: Se encargara de medir la presión del vapor para

visualizar si la presión cumple con la requerida por el cilindro. Se
seleccionó el modelo G2509L del catálogo ENERPAC (ver anexo 23).
Sus especificaciones de operación son las siguientes:

o Margen de presión: 0 – 100psi

o Exactitud +1 ½%
o Diámetro de cara 2,5pulgadas

Figura 24. Manómetro G2509L

Fuente: Catalogo ENEPAC.
71