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PROGRAMA DE TREINAMENTO

PARA OPERADORES

FISCALIZAÇÃO DE PARADA

COPESUL - COMPANHIA PETROQUÍMICA DO SUL


PROGRAMA DE TREINAMENTO PARA OPERADORES
FISCALIZAÇÃO DE PARADA
PERMUTADORES

SUMÁRIO:

1. RAQUETEAMENTO/DESRAQUETEAMENTO DE PERMUTADORES
1.1 PREVISÃO DE MONTAGEM E DESMONTAGEM DE ANDAIME
1.2 REMOÇÃO/COLOCAÇÃO DE ISOLAMENTO
1.3 ESPECIFICAÇÃO DE RAQUETES
1.4 INSTALAÇÃO DE RAQUETES
1.5 JUNTAS PROVISÓRIAS E DEFINITIVAS DE LINHAS
1.6 ESPECIFICAÇÃO DE PARAFUSOS
1.7 APERTO DE FLANGES
1.7.1 CAUSAS DE VAZAMENTOS
1.7.2 FLANGES MUITO SEPARADOS, INCLINADOS OU DESALINHADOS

2. MANUTENÇÃO DE PERMUTADORES
2.1 NOMENCLATURA DOS COMPONENTES
2.2 PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
2.2.1 MANUTENÇÃO DE TROCADORES DE CALOR DO TIPO ESPELHO FIXO
2.2.2 MANUTENÇÃO DE TROCADORES DE CALOR DO TIPO FEIXE REMOVÍVEL COM
FLUTUANTE
2.2.3 MANUTENÇÃO DE TROCADORES DE CALOR DO TIPO FEIXE EM “U”

3. SERVIÇOS DE LIMPEZA DE PERMUTADORES


3.1 PADRÕES DE ACEITAÇÃO DE LIMPEZA
3.2 INSPEÇÕES PRELIMINARES
3.3 RETUBAGENS DE TROCADORES
3.3.1 MANDRILAMENTO DE TUBOS NO ESPELHO
3.4 ATENDIMENTO DE RA’S

4. FECHAMENTO E TESTES DE PERMUTADORES


4.1 TIPOS DE TROCADORES
4.2 JUNTAS DE TROCADORES
4.2.1 JUNTAS FABRICADAS EM UMA SÓ PEÇA
4.2.2 JUNTAS COM TRAVESSAS SOLDADAS
4.2.3 JUNTAS DE GRANDES DIÂMETROS
4.3 CONTROLES DE TORQUE
4.4 TESTES HIDROSTÁTICOS E PNEUMÁTICOS

5. LIMPEZA DA ÁREA
5.1 TRATAMENTO DE RESÍDUOS SÓLIDOS
5.2 TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS
5.3 CONCLUSÃO DOS SERVIÇOS

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6. PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO
6.1 RECURSOS
6.2 DISTRIBUIÇÃO DA PROGRAMAÇÃO
6.3 RETORNO DE INFORMAÇÕES DE CAMPO
6.4 PROCEDIMENTO PARA NOVOS SERVIÇOS

7. ATUAÇÃO DO FISCAL, INSPETOR COPESUL OU INSPETOR CONTRATADO


7.1 DE MANUTENÇÃO
7.2 DE OPERAÇÃO
7.3 INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
7.4 INSPETOR CONTRATADO

ANEXOS
ANEXO 1 – CONTRATO Nº 028/01 - PERMUTADORES
ANEXO 2 – PIE-4.9-988-014 REV.4
PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO – INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
TESTE HIDROSTÁTICO EM VASOS DE PRESSÃO
ANEXO 3 – PIE-4.9-988-020 REV.0
PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO – INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
TESTE PNEUMÁTICO EM VASOS DE PRESSÃO
ANEXO 4 – PMA-4.4.6-000-003 REV.10
PROCEDIMENTO DE MEIO AMBIENTE
SEGREGAÇÃO, DRENAGEM E TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS
ANEXO 5 – PMA-4.4.6-000-004 REV.19
PROCEDIMENTO DE MEIO AMBIENTE
Controle Operacional e Gerenciamento de Resíduos Sólidos

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1. RAQUETEAMENTO/DESRAQUETEAMENTO DE PERMUTADORES

1.1 PREVISÃO DE MONTAGEM E DESMONTAGEM DE ANDAIME

Durante o período de pré-parada o fiscal do contrato de trocadores de calor


juntamente com o representante da empresa contratada para execução do serviço,
devem prever “in loco”, a montagem de andaime para remoção de isolamento dos flanges
a serem raqueteados, pontos de raqueteamento em geral, abertura de componentes e
prolongamentos de andaime para hidrojateamento.
Poderão ocorrer situações em que o andaime tenha que ser parcialmente removido
ou modificado durante a desmontagem dos componentes do trocador.
Os andaimes de onde forem removidas as raquetes devem permanecer montados,
pois poderão ocorrer vazamentos durante o alinhamento dos sistemas operacionais.
Nos andaimes que irão permanecer montados após alinhamento do sistema
operacional devem ser consideradas possíveis dilatações das tubulações, estas poderão
ser impedidas de dilatarem por travamentos ou poderão empurrar os andaimes
ocasionando perda de segurança dos mesmos.
Problemas de segurança que forem detectados em montagens de andaimes
deverão ser comunicados ao fiscal do contrato de andaimes, que acionará a empresa
executante para correção dos mesmos, obedecendo os padrões estabelecidas pela
norma.

1.2 REMOÇÃO/COLOCAÇÃO DE ISOLAMENTO

Durante o período de pré-parada o fiscal do contrato de trocadores de calor


juntamente com o representante da empresa contratada para execução do serviço,
devem prever “in loco” a remoção de isolamento dos pontos a serem raqueteados e dos
componentes a serem removidos do trocador.
Ocorrem casos em que somente a remoção da caixa de isolamento do boleado ou
carretel não é suficiente para a remoção dos parafusos estojos, sendo necessário
também a remoção de parte do isolamento do casco do trocador.
As caixas de isolamento que foram removidas serão etiquetadas e transportadas
para um local previamente estabelecido e ficarão estocadas durante o período de parada
para serem montadas após a conclusão dos serviços. Com isso evita-se obstrução dos
locais de trabalho e conservação dos materiais isolantes para posterior utilização.

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1.3 ESPECIFICAÇÃO DE RAQUETES

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1.4 INSTALAÇÃO DE RAQUETES

São instaladas nas linhas para isolamento e testes de um equipamento ou sistema


operacional.
As raquetes utilizadas na Copesul possuem uma marcação puncionada no cabo
com o diâmetro e a libragem para facilitar a sua identificação.
As raquetes também são identificadas pela cor do cabo:
150 Libras – verde
300 libras – vermelha
600 libras – amarelo
Nos equipamentos a serem testados que não possuam pontos para enchimento ou
ventamento, deverão ser instaladas raquetes de teste, tanto para encher como para
ventar. Deve-se ter cuidado na instalação para que o lado furado da raquete de teste fique
voltado para o lado do equipamento.
Para se conseguir uma vedação satisfatória é necessário que certos
procedimentos básicos sejam seguidos na instalação da raquete. Para qualquer tipo de
junta ou de material usado na sua fabricação, estes procedimentos são de fundamental
importância para que a montagem, teste e operação sejam realizados com sucesso.
- Inspecione as superfícies de assentamento da junta. Verifique a existência de
marcas de ferramentas, trincas, riscos ou pontos de corrosão. Marcas radiais de
ferramentas na superfície de vedação são praticamente impossíveis de vedar
com qualquer tipo de junta.
- Inspecione a junta. Verifique se existem defeitos de fabricação ou danos de
transporte e armazenamento.
- Inspecione e limpe os parafusos, portas, arruelas e a superfície dos flanges.
- Lubrifique as roscas e faces de contato das porcas. A montagem não deverá
ser iniciada sem esta lubrificação.

1.5 JUNTAS PROVISÓRIAS E DEFINITIVAS DE LINHAS

Quando que se realiza um raqueteamento de um permutador para manutenção,


utiliza-se juntas provisórias nos flanges do equipamento. Esta junta deverá ser de papelão
hidráulico TEADIT - NA 1002, por ser de menor custo e atender a todas as faixas de
pressões dos trocadores da Copesul, em temperatura ambiente.
Para a seleção das juntas definitivas deverá ser seguida a recomendação da
projetista do equipamento.
Veja a seguir duas tabelas com dimensões de juntas para flanges com ressalto,
dimensões dos parafusos estojos e chaves apropriadas.

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FLANGES F.R 150 LIBRAS
DIÂMETRO Juntas
NOMINAL PARAFUSO
DIÂMETRO DIÂMETRO QUANT. CHAVE
ESTOJO
INTERNO EXTERNO
½” 21,3 47,8 1/2” X 2 .1/4” 4 7/8"
¾" 26,9 57,2 1/2" X 2.1/4" 4 7/8"
1" 33,3 66,5 1/2" X 2.1/4" 4 7/8"
1.1/4" 42,2 76,2 1/2" X 2.1/4" 4 7/8"
1.1/2" 48,5 85,9 1/2" X "2.3/4" 4 7/8"
2" 60,5 104,1 5/8" X 1.1/4" 4 1. 1/16"
2.1/2" 73,2 124 5/8" X 3.1/2" 4 1. 1/16"
3" 88,9 136,7 5/8" X 3.1/2" 4 1. 1/16"
4" 114,3 174,8 5/8" X 3.1/2" 8 1. 1/16"
6" 168,1 222,3 3/4" X 4" 8 1. 1/4"
8" 218,9 279,4 3/4" X 4.1/4" 8 1. 1/4"
10" 273,1 339,9 7/8" X 4.3/4" 12 1. 716"
12" 323,9 409,7 7/8" X 4.3/4" 12 1. 7/16"
14" 355,3 450,9 1" X 5. 1/4" 12 1. 5/8"
18" 457,2 549,1 1.1/8" X 6" 16 1. 13/16"
20" 508,4 606,6 1.1/8"X6.1/4" 20 1.13/16"
24" 609,6 717,6 1.1/4"X7" 20 2"

FLANGES F.R 300 LIBRAS


DIÂMETRO
JUNTAS
NOMINAL PARAFUSO
DIÂMETRO Diâmetro QUANT. CHAVE
ESTOJO
INTERNO Externo
½” 21,3 53,8 1/2"X2.1/2" 4 7/8"
¾" 26,9 66,5 5/8"X3" 4 1.1/16"
1" 33,3 73,2 5/8"X3" 4 1.1/16"
1.1/4" 42,2 82,6 5/8"X3.1/4" 4 1.1/16"
1.1/2" 48,5 95,2 3/4"X3.1/2" 4 1.1/4"
2" 60,5 111,3 5/8" X 3.1/2" 8 1.1/16"
2.1/2" 73,2 130,0 3/4" X 4" 8 1.1/4"
3" 88,9 149,4 3/4" X 4.1/4" 8 1.1/4"
4" 114,3 180,8 3/4" X 4.1/2" 8 1.1/4"
6" 168,1 251,0 3/4" X 4.3/4" 12 1.1/4"
8" 218,9 307,8 7/8" X 5.1/2" 12 1.7/16"
10" 273,1 362,0 1" X 6.1/4" 16 1.5/8"
12" 323,9 422,1 1.1/8" X 6.3/4" 16 1.13/16"
14" 355,6 485,6 1.1/8" X 7" 20 1.13/16"
16” 406,4 539,8 1.1/4" X 7.1/2 20 2"
18" 457,2 596,9 1.1/4" X 7.3/4" 24 2"
20" 508,0 654,1 1.1/4" X 8.1/4" 24 2"
24" 609,6 774,7 1.1/2" X 2.3/8" 24 2.3/8"

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Tabela de juntas para flanges com face plana e ressalto

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1.6 ESPECIFICAÇÃO DE PARAFUSOS

Na Copesul utiliza-se parafuso do tipo estojo em todas ligações flangeadas e nos


equipamentos. Trata-se de um pedaço de barra rosqueada com duas porcas em seus
extremos. Os requisitos básicos de uma descrição correta de um parafuso são: nome
padronizado, material, rosca, porcas e dimensões.
Veja abaixo um exemplo de uma descrição padronizada:
Parafuso Estojo de acordo com ASTM A-193 Gr. B7 com 2 porcas semi-acabadas,
rosca UNC, de aço carbono ASTM A 194 Gr. 2H.
Sempre que houver a necessidade de fabricação de parafusos novos, deve ser
previsto um acréscimo no comprimento para compensar a espessura da raquete que
porventura tenha que ser instalada neste local. O fiscal de serviços deve estar atento para
a correta distribuição dos parafusos para cada lado do flange e se não existem parafusos
frouxos.
Para seleção de parafusos e porcas de flanges deverá ser consultada a norma
“Technip”, Especificação de Materiais de Tubulação, e para parafusos e porcas de
equipamentos utilizar os materiais descritos no desenho da projetista do equipamento.

1.7 APERTO DE FLANGES

O aperto dos flanges deve sempre ser feito por igual até a tensão recomendada,
devendo-se começar o aperto pelos parafusos diametralmente opostos e depois
igualmente distribuídos na circunferência do flange; a figura abaixo mostra a seqüência
recomendada de aperto para alguns flanges. Não se deve procurar corrigir
desalinhamentos entre flanges pelo aperto excessivo dos parafusos, porque há parafusos
que não resistam a um aperto exagerado. O aperto deve ser feito com as chaves
adequadas ao tamanho dos parafusos. Não se deve nunca usar chaves com barras ou
outros artifícios destinados a aumentar o esforço de aperto, porque tais recursos, além de
causarem acidentes, só servirão para danificar os parafusos, os flanges, ou a própria
chave. A compressão que se dá entre os dois flanges deverá ser tanto maior quanto
menor for a espessura da junta e maior ser a dureza do material da mesma.

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Seqüência de Aperto do Parafusos em um flange

1.7.1 CAUSAS DE VAZAMENTOS

Uma das formas mais eficientes de determinação das causas de, um vazamento é
uma cuidadosa análise da junta usada, quando ele ocorreu. A seguir, estão relacionadas
diversas situações e suas possíveis soluções:
- Junta muito corroída: selecionar um material com melhor resistência à
corrosão.
- Junta extrudada excessivamente: selecionar um material com melhor
resistência ao escoamento a frio ou com maior resistência ao esmagamento.
- Junta amassada excessivamente: selecionar junta com maior resistência ao
esmagamento; usar anel limitador de compressão ou reprojetar os flanges.

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- Junta com superfície de vedação danificada: verificar as dimensões da junta e
dos flanges. Ajunta pode estar com o diâmetro interno menor ou com o
diâmetro externo maior que os diâmetros dos flanges.
- Junta sem sinais de esmagamento: selecione uma junta mais macia ou reduza
a área de contato da junta com o flange.
- Junta mais fina no diâmetro externo: indicação de "rotação" ou deflexão do
flange. Alterar as dimensões da junta de modo que ela fique mais próxima dos
parafusos, reduzindo o momento de rotação. Selecionar uma junta mais
macia, que requeira uma menor pressão de esmagamento. Reduzir a área da
junta. Reforçar o flange para aumentar a sua rigidez.
- Junta esmagada irregularmente: procedimento incorreto de aperto dos
parafusos. Assegurar-se de que a seqüência de aperto dos parafusos seja
seguida corretamente.
- Junta com espessura variando regularmente: indicação de flanges com
espaçamento excessivo entre os parafusos ou sem rigidez suficiente. Reforçar
os flanges, diminuir o espaçamento entre os parafusos ou selecionar uma junta
mais macia.

1.7.2 FLANGES MUITO SEPARADOS, INCLINADOS OU DESALINHADOS

Quando os flanges estiverem muito separados, não tentar aproximá-los apertando


os parafusos. Tensões excessivas podem ser criadas e a junta pode não ser apertada
corretamente. A linha deve ser corrigida, ou, quando isto não for possível, usar
espaçadores conforme mostrado na abaixo.
Desalinhamentos devem ser corrigidos.

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2. MANUTENÇÃO DE PERMUTADORES

2.1 NOMENCLATURA DOS COMPONENTES

Existe uma grande variedade de componentes em um trocador de calor, conforme


o tipo. A figura abaixo mostra as principais partes de um trocador:
EXTREMIDADE DIANTEIRA

ESPELHO BOCAL

CASCO
TUBOS ESPELHO
CHICANA

DIVISOR DE PASSES
CABEÇOTE CABEÇOTE

DESENHO ILUSTRATIVO DAS PRINCIPAIS PARTES DE UM PERMTADOR

Observe a nomenclatura detalhada de um permutador de feixe removível:

DESENHO ILUSTRATIVO COM A NOMENCLATURA DE UM PERMTADOR DE FEIXE REMOVÍVEL

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2.2 PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO

2.2.1 MANUTENÇÃO DE TROCADORES DE CALOR DO TIPO ESPELHO FIXO

2.2.1.1 Abertura

- Consultar desenhos, históricos e ficha de cadastro do equipamento. Solicitar PT


(Permissão para Trabalho).
- Equipamentos de proteção a serem utilizados de forma permanente:
Capacetes, óculos, luvas e protetor auricular.
- Equipamentos que devem ser utilizados em função das atividades a serem
desenvolvidas: semi-máscara com filtro químico em trabalhos com potencial de
exposição a hidrocarbonetos (drenagens, purgas ou vents); óculos contra
respingos, drenagens, purgas ou vents; macacão impermeável de PVC; botas
de borracha; proteção respiratória autônoma.
- Precauções com o meio ambiente: Sempre que possível fazer a drenagem para
EH (Sistema de efluentes líquidos oleosos); Na impossibilidade de drenar para
EH fazer coleta em recipiente apropriado, descartando após para EH.
- Se o permutador possuir junta de expansão, esta deverá ser travada antes de
iniciar a abertura do equipamento para evitar deformações na junta durante a
remoção e recolocação do equipamento na base e testes hidrostáticos.
- Raquetear os bocais de entrada e saída ou virar “Figuras 8” do trocador. Se
houver válvula de segurança no equipamento, esta deverá ser removida
durante o raqueteamento e montados flanges cegos nas linhas.
- Prever pontos para teste com a colocação de raquetes vazadas, se necessário.
Juntas já utilizadas em bom estado ou de papelão hidráulico poderão ser
utilizadas provisoriamente durante o raqueteamento devendo ser trocadas por
novas e de acordo com o projeto após a realização dos testes.
- Colocar calços nas linhas, para executar o raqueteamento, caso não estejam
devidamente suportadas, próximo aos bocais. No caso da existência de
suportes de mola, estes deverão ser travados antes da desconecção da linha.
- Abrir tampa, carretel e boleado com apoio de máquina de carga (guindaste),
tirfor ou talha, deixando cada um dos componentes sempre presos em quatro
ou seis parafusos, até que o mesmo esteja suspenso para sua remoção. A
retirada dos parafusos deverá ser sempre iniciada pela parte inferior, a fim de
evitar acidentes com produtos residuais.
- Escovar os parafusos e lubrificá-los com graxa grafitada. Durante a limpeza
deverão ser separados os parafusos sem condições de reaproveitamento, e
substituí-los por novos. A guarda de parafusos e porcas deverá ser feita em
recipientes apropriados (latas ou sacos plásticos), com o referido TAG do
equipamento
- Lavagem dos componentes do permutador.

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2.2.1.2 Fechamento e testes

- Requisitar as juntas recomendadas pelo projeto do equipamento. A identificação


e localização das juntas no estoque estão registradas na ficha do equipamento.
As juntas devem ser inspecionadas quando requisitadas, a fim de detectar
possíveis amassamentos ou deformações que possam comprometer a boa
qualidade dos serviços. As resinas de proteção existentes em algumas juntas
deverão ser removidas através de escovamento ou com removedores (thinners,
solventes, etc.).
- Executar limpeza mecânica por escovamento e inspecionar as sedes dos
flanges quanto a existência de mossas ou arranhões.
- Executar teste de casco (1º teste): Se o teste for hidrostático, o vent do casco
do permutador deverá permanecer aberto para total eliminação de ar do seu
interior, durante o enchimento. No caso de teste pneumático não haverá
necessidade de abertura do vent. Este teste visa detectar vazamento nas
paredes dos tubos, na mandrilagem e nas soldas de selagem dos tubos no
espelho. A duração deste teste, assim como os demais testes subsequentes
não poderá ser inferior a 01 (uma) hora. A leitura e o controle da pressão
deverá ser acompanhada em dois manômetros que ficarão dispostos, um no
dispositivo de teste e outro na parte superior do equipamento, no vent ou na
raquete vazada. Após a pressurização, secar com ar de serviço (AS), as partes
a serem inspecionadas. Se o serviço estiver sendo, executado por uma
empresa contratada, a liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo
Técnico de Manutenção, na função de Fiscal. Se o serviço estiver sendo
executado pelo Técnico de Manutenção da Copesul, a liberação do teste
hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de Manutenção, na função de Líder.
- Despressurizar casco. A despressurização poderá ser feita pelo dispositivo de
teste ou dreno do casco, com o vent aberto para facilitar a drenagem da água
de teste.
- Montar carretel, tampa e boleado, com suas respectivas juntas de vedação.
- Executar teste de feixe (2º teste): As recomendações para ventar, duração do
teste, leitura e controle da pressão de teste e sopragem com “AS” das partes a
serem inspecionadas, são as mesmas do item anterior. O objetivo deste teste é
verificar a estanqueidade das juntas entre carretel e espelho, carretel e tampa e
boleado e espelho. Se o serviço estiver sendo, executado por uma empresa
contratada, a liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de
Manutenção, na função de Fiscal. Se o serviço estiver sendo executado pelo
Técnico de Manutenção da Copesul, a liberação do teste hidrostático deverá ser
feita pelo Técnico de Manutenção, na função de Líder.
- Despressurizar feixe, seguindo as mesmas recomendações do primeiro teste.
- Destravar junta de expansão do casco.

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2.2.1.3 Desraqueteamento

- Desraquetear bocais de entrada e saída ou virar “Figura 8”, do permutador.


Remover flanges cegos das linhas da válvula de segurança ou alívio e solicitar
a instalação da mesma. As juntas definitivas deverão estarem de acordo com a
especificação de linha. Durante o desraqueteamento as faces dos flanges
devem ser obrigatoriamente inspecionadas quanto a existência de mossas,
arranhões, sulcos ou pedaços de juntas velhas. O paralelismo dos flanges,
assim como, a distribuição e o aperto residual dos parafusos são importantes
para a estanqueidade dos mesmos.

2.2.2 MANUTENÇÃO DE TROCADORES DE CALOR DO TIPO FEIXE REMOVÍVEL COM


FLUTUANTE

2.2.2.1 Abertura:

- Consultar desenhos, históricos e ficha de cadastro do equipamento.


- Solicitar Permissão de Trabalho (PT), para início dos serviços.
- Equipamentos de proteção a serem utilizados de forma permanente:
Capacetes, óculos, luvas e protetor auricular.
- Equipamentos que devem ser utilizados em função das atividades a serem
desenvolvidas: semi-máscara com filtro químico em trabalhos com potencial de
exposição a hidrocarbonetos (drenagens, purgas ou vents); óculos contra
respingos, drenagens, purgas ou vents; macacão impermeável de PVC; botas
de borracha; proteção respiratória autônoma.
- Precauções com o meio ambiente: Sempre que possível fazer a drenagem para
EH (Sistema de efluentes líquidos oleosos); Na impossibilidade de drenar para
EH fazer coleta em recipiente apropriado, descartando após para EH.
- Raquetear os bocais de entrada e saída ou virar “Figuras 8” do trocador. Prever
pontos para teste, com a colocação de raquetes vazadas se necessário. Se
houver válvula de segurança no equipamento, esta deverá ser removida
durante o raqueteamento e montados flanges cegos nas linhas. Juntas já
utilizadas, em bom estado, ou de papelão hidráulico, poderão ser utilizadas
provisoriamente durante o raqueteamento, devendo ser substituídas por novas,
conforme recomendação do projeto do equipamento, após os testes.
- Colocar calços nas linhas, para executar o raqueteamento, caso não estejam
devidamente suportadas, próximo aos bocais. No caso da existência de
suportes de mola, estes deverão ser travados, antes da desconexão da linha.
- Abrir tampa, carretel, cabeçote boleado e flutuante com apoio de máquina de
carga (guindaste), tirfor ou talha, deixando cada um dos componentes sempre
presos em quatro ou seis parafusos, até que o mesmo esteja suspenso para
sua remoção. A retirada dos parafusos deverá sempre ser iniciada pela parte
inferior, a fim de evitar acidentes com produtos residuais.

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- Marcar a posição de nivelamento do feixe em relação ao casco, antes da
remoção do feixe.
- Escovar parafusos e lubrificá-los com graxa grafitada. Durante a limpeza
deverão ser separados os parafusos sem condições de reaproveitamento e
substituídos por novos. A guarda de parafusos e porcas deverá ser feita em
recipientes apropriados (latas ou saco plásticos), com o referido TAG do
equipamento.
- Lavagem dos componentes do trocador.

2.2.2.2 Fechamento e testes

- Requisitar as juntas recomendadas pelo projeto do equipamento. A identificação


e localização das juntas no estoque estão registradas na ficha do equipamento.
As juntas devem ser inspecionadas quando requisitadas a fim de detectar
possíveis amassamentos ou deformações que possam comprometer a boa
qualidade dos serviços. As resinas de proteção existentes em algumas juntas
deverão ser removidas através de escovamento ou com removedores (thinners,
solventes, etc...).
- Executar limpeza mecânica por escovamento e inspecionar as sedes das juntas
dos flanges quanto a mossa, arranhões ou deformações que possam
comprometer a boa qualidade dos serviços. As resinas de proteção existentes
em algumas juntas deverão ser removidas através de escovamento ou com
utilização de removedores (Thinners, solventes, etc.).
- Colocar junta no feixe (vedação entre espelho e casco) e montar feixe no casco,
observando a marcação de nivelamento feita anteriormente.
- Montar anéis de teste para execução do teste de casco. Certificar-se de que a
gaxeta ou anel de borracha do anel de teste do lado flutuante está em boas
condições de uso.
- Executar teste de casco (1º teste).: Se o teste for hidrostático, o vent do casco
do permutador deverá permanecer aberto para total eliminação de ar do seu
interior, durante o enchimento. No caso de teste pneumático não haverá
necessidade de abertura do vent. Este teste visa detectar vazamentos nas
paredes dos tubos, na mandrilagem e na solda de selagem dos tubos. A
duração deste teste, assim como os demais testes subsequentes, não poderão
ser inferiores a 1 (uma) hora. A leitura e controle de pressão de teste deverá ser
acompanhado em dois manômetros que ficarão dispostos, um no dispositivo de
teste e outro na parte superior do equipamento, no vent ou na raquete vazada.
Após a pressurização, secar com ar de serviço (AS) as partes a serem
inspecionadas. Se o serviço estiver sendo executado por uma empresa
contratada, a liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de
Manutenção, na função de Fiscal. Se o serviço estiver sendo executado pelo
Técnico de Manutenção da Copesul, a liberação do teste hidrostático deverá ser
feita pelo Técnico de Manutenção, na função de Líder.

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- Despressurizar casco e remover anéis de teste. A despressurização poderá ser
feita pelo dispositivo de teste no dreno do casco, com o vent aberto para facilitar
a drenagem da água de teste.
- Montar carretel, tampa e boleado flutuante com suas respectivas juntas de
vedação.
- Executar teste do feixe (2º teste): Para encher, ventar e pressurizar o feixe
deverão ser colocadas raquetes de teste nos bocais de entrada e saída do
carretel ou removidos os plugs de teste. As recomendações para ventar,
duração do teste, leitura e controle da pressão e sopragem com “AS” das partes
a serem inspecionadas, são as mesmas do item anterior. Este teste visa
detectar vazamento na junta entre casco e feixe, na junta entre carretel e
espelho, na junta da tampa do carretel e na junta do boleado flutuante com o
espelho. Se o serviço estiver sendo executado por uma empresa contratada, a
liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de Manutenção, na
função de Fiscal. Se o serviço estiver sendo executado pelo Técnico de
Manutenção da Copesul, a liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo
Técnico de Manutenção, na função de Líder.
- Despressurizar feixe, seguindo as mesmas recomendações do primeiro teste.
- Montar cabeçote boleado.
- Executar teste do casco (3º teste): Seguir as mesmas orientações de como
ventar, duração do teste, leitura e controle de pressão e sopragem com “AS”
das partes a serem inspecionadas, recomendadas no primeiro teste. Este teste
visa detectar possíveis vazamentos na junta entre o cabeçote boleado e o
casco. Se o serviço estiver sendo executado por uma empresa contratada, a
liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de Manutenção, na
função de Fiscal. Se o serviço estiver sendo executado pelo Técnico de
Manutenção da Copesul, a liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo
Técnico de Manutenção, na função de Líder.
- Despressurizar casco, conforme recomendações do primeiro testes.

2.2.2.3 Desraqueteamento

- Desraquetear bocais de entrada e saída ou virar “Figura 8”, do trocador. As


juntas definitivas deverão estar de acordo com a especificação de linha.
Durante o desraqueteamento, as faces dos flanges devem ser obrigatoriamente,
inspecionadas quanto a existência de mossas, arranhões, sulcos ou pedaços de
juntas velhas. O paralelismo dos flanges, assim como, a distribuição e o aperto
dos parafusos são importantes para a estanqueidade dos mesmos.

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2.2.3 MANUTENÇÃO DE TROCADORES DE CALOR DO TIPO FEIXE EM “U”

2.2.3.1 Abertura

- Consultar desenhos, históricos e fichas de cadastro do equipamento.


- Solicitar PT (Permissão para Trabalho). Equipamentos de proteção a serem
utilizados de forma permanente: Capacetes, óculos, luvas e protetor auricular.
- Equipamentos que devem ser utilizados em função das atividades a serem
desenvolvidas: semi-máscara com filtro químico em trabalhos com potencial de
exposição a hidrocarbonetos (drenagens, purgas ou vents); óculos contra
respingos, drenagens, purgas ou vents; macacão impermeável de PVC; botas
de borracha; proteção respiratória autônoma.
- Precauções com o meio ambiente: Sempre que possível fazer a drenagem
para EH (Sistema de efluentes líquidos oleosos); Na impossibilidade de drenar
para EH fazer coleta em recipiente apropriado, descartando após para EH.
- Raquetear os bocais de entrada e saída ou virar “figuras 8” do trocador. Se
houver válvula de segurança no equipamento esta deverá ser removida durante
o raqueteamento e montados flanges cegos nas linhas. Prever pontos para
teste com a colocação de raquetes vazadas, se necessário. Juntas já utilizadas,
em bom estado, ou de papelão hidráulico, poderão ser utilizadas
provisoriamente durante o raqueteamento, devendo ser trocadas por novas,
conforme recomendação do projeto do equipamento, após os testes.
- Colocar calços nas linhas, para executar o raqueteamento, caso não estejam
devidamente suportadas, próximo aos bocais. No caso da existência de
suportes de mola, estes deverão ser travados antes de desconectar a linha.
- Abrir tampa e carretel ou boleado, com apoio de máquina de carga (guindaste),
tirfor ou talha, deixando cada um dos componentes sempre presos em quatro
ou seis parafusos, até que o mesmo esteja suspenso pela máquina de carga
para sua remoção. A retirada dos parafusos deverá sempre ser iniciada pela
parte inferior, a fim de evitar acidentes com produtos residuais.
- Marcar a posição de nivelamento do feixe em relação ao casco, antes da
remoção do feixe.
- Escovar os parafusos e lubrifica-los com graxa grafitada. Durante a limpeza
deverão ser separados os parafusos sem condições de reaproveitamento, e
substituí-los por novos. A guarda de parafusos e porcas deverá ser feita em
recipientes apropriados (latas ou sacos plásticos) com o referido TAG do
equipamento.
- Lavagem dos componentes do permutador.

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2.2.3.2 Fechamento e testes

- Requisitar as juntas recomendadas pelo projeto do equipamento. A identificação


e localização das juntas no estoque estão registradas na ficha do equipamento.
As juntas devem ser inspecionadas quando requisitadas, a fim de detectar
possíveis amassamentos ou deformações que posam comprometer a boa
qualidade dos serviços. As resinas de proteção existentes em algumas juntas
deverão ser removidas através de escoamento removedores químicos (thinners,
solventes, etc.).
- Executar limpeza mecânica por escovamento e inspecionar as sedes dos
flanges quanto a existência de mossas ou arranhões.
- Colocar junta no feixe (vedação entre espelho e casco) e montar feixe no casco,
observando a marcação de nivelamento feita anteriormente.
- Montar anel de teste ou carretel, para execução do teste de casco.
- Executar teste de casco (1º teste): Se o teste for hidrostático, o vent do casco
do permutador deverá permanecer aberto para total eliminação de ar do seu
interior, durante o enchimento. No caso de teste pneumático não haverá
necessidade de abertura do vent. Este teste visa detectar vazamentos nas
paredes, na mandrilagem e na solda de selagem dos tubos. A duração deste
teste, assim como os demais testes subsequentes, não poderá ser inferior a 1
(uma) hora. A leitura e controle da pressão de teste deverá ser acompanhada
em dois manômetros que ficarão dispostos, um no dispositivo de teste e outro
na parte superior do equipamento, no vent ou na raquete vazada. Após a
pressurização, secar com ar de serviço (AS) as partes a serem inspecionadas.
Se o serviço estiver sendo executado por uma empresa contratada, a liberação
do teste hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de Manutenção, na função de
Fiscal. Se o serviço estiver sendo executado pelo Técnico de Manutenção da
Copesul, a liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de
Manutenção, na função de Líder.
- Despressurizar casco e remover anel de teste. A despressurização poderá ser
feita pelo dispositivo de teste no dreno do casco, com o vent aberto para facilitar
a drenagem da água de teste.
- Montar carretel e tampa ou boleado com suas respectivas juntas de vedação.
- Executar teste do feixe (2º teste): Este teste visa detectar vazamentos na junta
entre casco e feixe, na junta entre carretel e espelho e na junta entre carretel e
tampa. Para encher, ventar e pressurizar o feixe deverão ser colocadas
raquetes de teste nos bocais de entrada e saída do carretel ou removidos os
plugs de teste. As recomendações para ventar, duração do teste, leitura e
controle da pressão e sopragem com “AS” das partes a serem inspecionadas,
são as mesmas do teste anterior. Se o serviço estiver sendo executado por uma
empresa contratada, a liberação do teste hidrostático deverá ser feita pelo
Técnico de Manutenção, na função de Fiscal. Se o serviço estiver sendo
executado pelo Técnico de Manutenção da Copesul, a liberação do teste
hidrostático deverá ser feita pelo Técnico de Manutenção, na função de Líder.

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- Despressurizar feixe. A despressurização poderá ser feita pelo dispositivo de
teste no dreno do casco, com o vent aberto para facilitar a drenagem da água
de teste.

2.2.3.3 Desraqueteamento

- Desraquetear bocais de entrada e saída ou virar ¨Figuras 8”, do Trocador de


Calor.
- Remover flanges cegos das linhas das válvulas de segurança (PSV’S) e
solicitar a instalação da mesma. As juntas definitivas deverão estar de acordo
com a recomendação do projeto do equipamento. Durante o desraqueteamento
as faces dos flanges devem ser obrigatoriamente inspecionadas quanto a
existência de mossas, arranhões, sulcos ou pedaços de juntas velhas. O
paralelismo dos flanges, assim como, a distribuição e o aperto dos parafusos
são importantes para a estanqueidade dos mesmos.

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3 SERVIÇOS DE LIMPEZA DE PERMUTADORES

3.1 PADRÕES DE ACEITAÇÃO DE LIMPEZA

Os componentes dos trocadores de calor normalmente são limpos por


hidrojateamento, que tem por finalidade reduzir as obstruções e incrustações decorrentes
do período de campanha.
Não existem padrões de limpeza de componentes de trocadores de calor
claramente definidos. Estes devem ser discutidos e concensados previamente entre a
Engenharia de Avaliação, Manutenção e Unidades Operacionais.
No estabelecimento de um padrão de limpeza, devem ser considerados os
aspectos de disponibilidade de tempo, dificuldade de remoção das incrustações, real
necessidade de remoção total das incrustações e prejuízo ao sistema operacional,
limitação dos equipamentos de limpeza e custos.

3.2 INSPEÇÕES PRELIMINARES

A inspeção inicial do trocador é feita quando da sua abertura. É função do fiscal


de serviços verificar a existência de qualquer irregularidade como: depósitos de resíduos,
componentes com erosão ou corrosão, pontos de vazamentos, mossas e arranhões nas
sedes das juntas ou qualquer outra situação anormal.
Normalmente a Engenharia de avaliação executa registros fotográficos para fim de
históricos ou realiza ensaios em função do problema encontrado, por isso é importante
que o inspetor de equipamentos seja comunicado antes da limpeza do equipamento.
Nos trocadores que operam com Água de Refrigeração (AR) deverá ser acionada a
Kurita, para acompanhamento e registros das situações encontradas.

3.3 RETUBAGENS DE TROCADORES

Diversas vezes necessitamos substituir ou remandrilar tubos para inspeção ou que


apresentem problemas de vazamentos na mandrilagem.
Apresentamos à seguir alguns casos e correções simples de serem executadas.

3.3.1 MANDRILAMENTO DE TUBOS NO ESPELHO

É a operação que consiste em expandir os tubos nos furos do espelho. O


mandrilamento é executado por uma ferramenta apropriada que expande a extremidade
do tubo contra a parede interna do furo, provocando um esmagamento no tubo tal que a
região entre o diâmetro externo do tubo e o diâmetro do furo do espelho fique
impermeável a água sob pressão operacional e de teste, e tal que resista a tendência do
tubo de mover-se no orifício do espelho, sob condições operacionais.

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Esta expansão do tubo contra o furo do espelho pode ser:

- Expansão de encosto: Expansão do tubo até que a sua superfície externa entre
em contato com a superfície interna do tubo.
- Expansão de Selagem: Expansão do tubo para, além do encosto, promover
vedação na interface tubo x furo do espelho.

Devido a redução de espessura que a parede do tubo sofre com a expansão,


ocorre também um deslocamento axial do metal do tubo, ou seja, um alongamento do
tubo. O deslocamento axial do metal alonga o tubo em ambas as direções: entre o
espelhos, o alongamento provoca um flexionamento; na parte externa do espelho, o
alongamento se traduz simplesmente por um aumento do comprimento da extremidade
saliente do tubo.
Assim que se estabelece um contato de metal com metal entre toda a
circunferência externa do tubo e o orifício do espelho, o metal da parede do tubo é
comprimido fortemente entre rolos expansores e o espelho, verificando-se em pequeno
aumento do diâmetro externo do tubo. Essas forças de compressão são transmitias ao
espelho, podendo danificá-lo se a expansão do tubo for exagerada.
Para melhorar a resistência mecânica e a estanqueidade da junta tubo/furo do
espelho, são feitas ranhuras na parede do furo, para que o material do tubo as preencha.
As ranhuras são em geral feitas em número de 2 ou mais e tem suas dimensões
padronizadas pela TEMA: 1/8“ de largura por 1/64” de profundidade.

3.3.1.1 Alongamento dos Tubos

As extremidades dos tubos poderão se estender além da face externa dos


espelhos até um comprimento máximo de “Diâmetro Externo do tubo/ 2”, ou seja, metade
do diâmetro externo do tubo.
Este alongamento dos tubos é, na maioria dos casos, desejável, pois proporciona
duas vantagens:
- Proteção dos espelhos conta erosão;
- Maior facilidade de identificação da origem de vazamentos.

3.3.1.2 Controle de Expansão

A expansão ideal corresponde a situação em que só o tubo é deformado


plasticamente, de modo que o espelho permaneça no campo elástico, exercendo
compressão sobre a parede do tubo.
Deve-se executar a expansão sob rigoroso controle, a fim de que se consiga a
expansão ideal do tubo, pois tanto o tubo pouco expandido como a expansão demasiada
do tubo apresentam conseqüências indesejáveis.
A super-expansão (expansão demasiada) resulta, em geral, em uma junta tubo-
espelho ruim e na deformação permanente da região do espelho compreendida entre dois

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furos adjacentes e, consequentemente, de todo o espelho. A super-expansão é a situação
mais comum, pois ela traduz uma tendência natural das pessoas, da mesma maneira que
é muito freqüente apertarem-se parafusos até o limite de sua resistência.

3.3.1.3 Ferramentas

3.3.1.3.1 Mandriladora de Tubos

Pode ser elétrica ou pneumática. Normalmente é usada a pneumática, por ser mais
prática e por questões de segurança.
A pressão de ar recomendada para estas madriladoras pneumáticas é de no
mínimo 90 psi (6,33 Kgf/cm2) e no máximo 100 psi (7,03 Kgf/cm2). A flutuação na pressão
do ar não tem influência sobre o torque , pois o controlador de torque é independente do
motor. O fornecimento de ar com baixa pressão (aproximadamente 75 psi) acarreta baixa
rotação; uma pressão entre 90 psi proporciona uma rápida mandrilagem.
A regulagem do torque é feita através de um dispositivo circular com escala, e
funciona exatamente igual a um micrômetro. Para cada número (0,1,2,3,etc.) existem 10
divisões; para se obter o torque desejado, gira-se o dispositivo até que o número coincida
com a seta desenhada na mandriladora. O torque é fornecido na unidade de LB-FT. Por
exemplo, se o torque desejado é 14 LB-FT, gira-se o dispositivo até aparecer o “1” e
continua-se girando até a 4º divisão.
Quanto a lubrificação, recomenda-se colocar um lubrificador de linha a uns 4,5
metros da máquina, ajustando-o para fornecer 5 a 10 gotas de óleo por minuto. Um bom
óleo para esta lubrificação é o SAE 10.

3.3.1.3.2 Expansor de Tubos

É a ferramenta que vai conectada na mandriladora e que faz o trabalho de


mandrilagem propriamente dito.
É composto principalmente de 4 peças: haste, corpo, roletes e batente.
O batente é o elemento que, possuindo um diâmetro maior que o do tubo, fica
apoiado na extremidade deste durante a expansão. Ele é também o dispositivo que limita
o comprimento do corpo do expansor que deve penetrar no tubo a ser expandido,
bastando para isso que se faça a regulagem do batente. Ele pode ser com rolamento de
encosto ou com capa de redução.
Para regular o comprimento do expansor que vai penetrar no tubo, basta soltar o
batente através do parafuso de trava, girar o batente até a posição desejada e travá-lo
novamente apertando-se o parafuso de trava com uma chave Allen.
Quanto à lubrificação dos expansores, um bom óleo para lubrificá-los é um SAE 10,
para condições normais. Para condições severas de expansão, recomenda-se um óleo
SAE 60.

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3.3.1.4 Seleção do Expansor de Tubos Adequados

O expansor de tubos é selecionado de acordo com o diâmetro e a espessura da


parede do tubo a ser expandido, e conforme o comprimento expandido.
Com o diâmetro e espessura da parede do tubo a ser expandido, consegue-se
determinar o diâmetro do corpo do expansor.
Com o comprimento expandido, determina-se o tipo de expansor adequado para o
caso.
Segundo as tabelas existentes, o expansor é selecionado diretamente se são
conhecidos o diâmetro externo do tubo em polegadas, a sua espessura de parede em
BWG e o comprimento expandido.
Caso não se encontre nestas tabelas o diâmetro do tubo que se deseja expandir
com a sua respectiva espessura da parede, deve-se calcular o diâmetro do corpo do
expansor e utilizar o expansor da tabela que tenha o corpo com um diâmetro o mais
próximo possível do calculado. Deve-se tomar cuidado, porém, para que o diâmetro do
corpo do expansor escolhido não ultrapasse ou seja igual ao diâmetro interno do tubo a
ser expandido.

3.3.1.5 Cálculo do Diâmetro do Corpo do Expansor

O cálculo do diâmetro do corpo do expansor recomendado pelo fabricante é o que


segue:

C =  ext – (2 x E) - F

Onde:
C = diâmetro do corpo do expansor
 ext = diâmetro externo do tubo
E = espessura da parede do tubo
F = Folga entre a superfície interna do tubo e a superfície externa do corpo do
expansor.
Recomenda-se que se tome F  0,02 x  ext.

Exemplo: Deseja-se calcular o diâmetro do corpo do expansor adequado para a


expansão de um tubo de diâmetro nominal 7/8” e espessura de parede 10 BWG.

C=?
 ext = 7/8” = 22,22 mm
E = 10 BWG = 3,40 mm (conforme tabela a seguir)
F = 0,02 x  ext = 0,02 x 22,22 = 0,44 m

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C =  ext – (2 x E) – F = 22,2 (2 x 3,4 ) – 0,44  15,0 mm

3.3.2.6 Cálculo da Expansão do Tubo no Espelho

O procedimento é o seguinte:

1) Medir o diâmetro do furo do espelho; ( furo)


2) Medir o diâmetro interno do tubo antes da expansão; (int)
3) Calcular a folga entre a superfície interna do furo e a superfície externa do
tubo; ( furo - ext)
4) Calcular a redução de espessura que a parede do tubo deve sofrer com a
expansão (redução de espessura);
Esta redução de espessura é calculada da seguinte maneira:

Redução espessura = E antes x B

E antes = espessura da parede do tubo antes da expansão


B = coeficiente de redução de espessura; este valor pode ser retirado da tabela de
determinação do coeficiente de redução de Espessura (abaixo) em função do material
do espelho e do tubo em função do tipo de expansão que se vai fazer (selagem com
solda, selagem sem solda, expansão encosto)

5) Realizados todos estes itens, pode-se calcular, finalmente, o diâmetro interno do tubo
após a expansão ( final):

 final =  int + ( furo -  ext) + (2 x redução da espessura)

Onde:

 final = diâmetro interno do tubo após expansão


 int = diâmetro interno do tubo
 ext = diâmetro externo do tubo
 furo = diâmetro do furo do espelho
redução espessura = redução de espessura que a parede do tubo sofre com o mandri-
lhamento

As figuras 13 e 14 mostram um desenho esquemático de um tubo no furo do


espelho, antes e depois da operação de mandrilhamento, onde se pode visualizar as
dimensões utilizadas no cálculo de expansão.

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Determinação do Coeficiente de Redução de Espessura “B”

Coeficiente de Redução de Espessura B


Material do
Material do tubo Selagem (com Selagem (sem De encosto
Espelho
solda) solda)
Aço-carbono Aço-carbono 0,06 0,05 0,03
Aço baixa liga Aço baixa liga 0,06 0,05 0,03
Aço Inox Aço Inox 0,06 0,05 0,03
Aço Inox Liga de cobre 0,06 0,05 0,03
Liga de cobre Liga de cobre 0,04 0,03 0,02

Tabela de Conversão de BWG para mm

BWG Nº ESP. (MM) BWG Nº ESP. (MM)


0 8,63 13 2,41
1 7,62 14 2,11
2 7,21 15 1,83
3 6,58 16 1,65
4 6,05 17 1,47
5 5,59 18 1,25
6 5,16 19 1,07
7 4,57 20 0,89
8 4,19 21 0,81
9 3,76 22 0,71
10 3,40 23 0,64
11 3,05 24 0,56
12 2,77

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Figura 13 - Tubos Antes da Expansão

Figura 14 – Tubo Expandido

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Exemplo:

Um tubo deve ser mandrilado e depois soldado no espelho. O tubo e o espelho


possuem as seguintes características:

TUBO:
- diâmetro nominal = ¾” (19,05 mm)
- espessura da parede = 14 BWG (2,11 mm)
- material = ASTM A-214 (aço carbono)

ESPELHO

- diâmetro do furo (de projeto) = 19,304 mm


- material = ASM A-516 Gr 70 (aço carbono)

Calcular o diâmetro interno que o tubo deve apresentar após a expansão:

Solução:

1) Mede-se o diâmetro do furo do espelho. Neste caso, mesmo conhecendo-se o


valor do diâmetro pelo desenho do fabricante, deve-se realizar a medição.
Suponhamos que a medida do diâmetro do furo tenha dado realmente 19,304 mm.
2) Mede-se o diâmetro interno do tubo. Este caso, poder-se-ia calculá-lo da seguinte
maneira:
 int =  ext - 2 x espessura da parede = 19,05-2x2,11=14,83 mm
Porém, convém realizar a medição. Suponhamos que esta também tenha dado
14,83 mm
3) Calcula-se a folga entre o furo do espelho e o do tubo:
furo - ext = 19,304 – 19,05 = 0,254 mm
4) Calcula-se a redução de espessura que a parede do tubo deve sofrer com a
expansão:
Redução espessura – E antes x B

E antes = 2,11 mm
B = 0,06 mm (conforme tabela, levando-se em consideração que o material do tubo
e do espelho é aço carbono e que trata-se de uma selagem com solda)
Redução de espessura = 2,11 x 0,06 = 0,1266

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5) Calcula-se o diâmetro interno que o tubo deve apresentar após a expansão:
final = int + (furo - ext) + (2 x redução da espessura) = 14,83 + 0,254
+ (2 x 0,1266) = 15,34 mm

ou seja, o diâmetro interno do tubo após a mandrilamento deverá medir 15,34 mm.

3.3.1.7 Determinação do Comprimento Expandido

O comprimento expandido no espelho, ou simplesmente comprimento expandido, é o


comprimento do tubo que, após o mandrilamento, fica expandido na superfície interna do
furo do espelho, como pode ser na figura 14.
O comprimento de tubo expandido no espelho deve ser adotado levando-se em
consideração as seguintes regras:
1) Adotar sempre o comprimento expandido recomendado pelo fabricante do
permutador;
2) Caso o fabricante não forneça o valor do comprimento expandido, ele pode
recomendar alguma norma para definir este (como por exemplo "TEMA, KTI") ou
simplesmente não esclarecer nada a respeito. A tabela a seguir mostra um resumo sobre
o que estabelecem as normas "TEMA" e "KTI" sobre o comprimento expandido em função
da espessura do espelho, como também mostra o modo de definir o comprimento
expandido quando o fabricante não se manifesta a respeito.

Espessura COMPRIMENTO EXPANDIDO


do Espelho TEMA “R-7.51” KTI Obseração

Comprimento Expandido = Comprimento Expandido =


 54mm Espessura do espelho - 3 mm 0,9 x espessura do espelho

 54mm Nestes casos, se o fabrican-


Comprimento Expandido = te omitir qualquer informação
e a respeito do comprimento
0,9 x espessura do espelho expandido, ou se ele reco-
 167 mm mendar a norma TEMA, será
necessário decidir qual o
“O comprimento exandido não comprimento expandido a a-
deve ser menor do que dotar. Para isso, deve-se a-
51mm” nalisar a situação, levando-
se em conta, principalmente :
Comprimento Expandido = - Os fluidos circulantes no
 167mm permutador;
150 mm - A diferença de
temperatu-ra entre tubo
e espelho.

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3.3.1.8 Torque e Rotação da Mandriladora

O torque da mandriladora propicia uma maior ou menor expansão do tubo no


espelho. A regulagem do torque é feita na própria mandriladora, e a maneira de faze-la
está descrita no item "Ferramentas - Mandriladora de Tubos" (3.3.2.3).
Com um torque baixo, a madriladora provoca um esforço pequeno contra a
superfície interna do tubo, acarretando um pequeno aumento do diâmetro interno do tubo.
Ao contrário, se regularmos a mandriladora para um torque alto, a expansão do tubo será
grande.

O torque depende:
1) Do material do Tubo
O torque deverá ser tanto maior quanto mais tenaz for o material do tubo, ou seja,
deverá ser tanto menor quanto mais dúctil for o material do tubo. Por exemplo: se
expandirmos um tubo de aço carbono com a mandriladora regulada para torque de 12 LB-
FT, e depois um tubo de latão também com o mesmo torque, o tubo de latão ficará mais
expandido no espelho que o de aço carbono.
2) Do diâmetro do tubo:
O torque deverá ser tanto maior quanto maior for o diâmetro do tubo.
3) Da espessura da parede do tubo:
O torque deverá ser tanto maior quanto mais espessa for a parede do tubo.

No que se refere à rotação da mandriladora, este deve ser tanto menor quanto
mais tenaz o material do tubo a ser expandido.

3.3.1.9 Operação de Mandrilamento

A seguir, são dadas algumas informações sobre o mandrilamento de tubos.

Torque

Ajuste o anel indicador de torque para o valor correto recomendado para o tubo a
ser mandrilado.
A grande quantidade de especificações diferentes que determinam a correta
expansão dos tubos torna impraticável o fornecimento de tabelas que atendam a todas as
necessidades.

Lubrificação do Expansor

Expandidores para tubos são ferramentas de precisão e sujeitas a grandes


esforços. Por isso, alguns cuidados devem ser observados nas operações de expansão:

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1º Antes de cada operação de expansão, o expandidor deve ser lado num
solvente (óleo diesel ou querosene) a fim de remover todas as partículas que
prejudicam o funcionamento da ferramenta.
2º Após a limpeza, o expandidor deve ser imerso num óleo lubrificante a fim de
eliminar ao máximo o atrito durante o trabalho.
3º Verificar sempre se os rolos e a haste estão mostrando sinais de careamento.
Caso alguma dessas peças esteja careada, deve ser substituída.
Um rolo defeituoso danifica a haste, e esta os outros rolos.
4º Sempre que possível, use dois expandidores durante uma operação de
mandrilagem. Isso torna possível ter um já limpo de matéria estranha, resfriado
em solvente, pronto para uso imediato. Este procedimento acelera o trabalho
de mandrilagem e ao mesmo tempo assegura vida longa aos expansores.
5º Após o serviço, o expandidor deve ser limpo e lubrificado a fim de não sofrer a
ação de tempo.

Seqüência de Madrilhamento

Para se ter uma perfeita união dos tubos no espelho e a fim de não provocar um
empeno no espelho, deve-se inicialmente mandrilar em cruz e no centro do espelho ( com
4 e 8 tubo em cada ponto). Em seguida, mandrila-se de cima para baixo (no caso de
permutadores em posição horizontal).

Operação

Limpe cuidadosamente o furo do espelho e a parte externa do tubo que vai ser
mandrilado. Não lubrifique nem o furo do espelho nem a parte externa do tubo.
Após a limpeza interna do tubo na região de mandrilagem, e lubrificação do
expansor, coloque o expansor indicado no encaixe de troca rápida da mandriladora, e
introduza o expansor no tubo, iniciando a mandrilagem girando o acelerador manual para
a frente.
Mantenha nesta posição até o controlador de torque desligar o motor
automaticamente. Então o tubo estará corretamente mandrilado.
Para retirar o expansor do tubo, inverta a rotação do motor girando o acelerador
manual na direção inversa, e então coloque o expansor no próximo tubo. Não é
necessário parar o motor durante este período, procedendo-se desta maneira ganha-se
algum tempo.
Para espelhos espessos (espessura maior que o comprimento dos roletes) deve-se
introduzir o expansor quantas vezes seja necessário nas diversas posições ao longo da
espessura, até se Ter certeza que toda a região do tubo no comprimento expandido
recomendado sofreu expansão.

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Deve-se ainda marcar-se os tubos mandrilados, para Ter-se certeza que todos os
tubos sofrem expansão.

Medição da expansão

Após a expansão e utilizando-se um calibre de medidas internas (micrômetro),


deve-se tomar a medida do diâmetro interno do tubo na região da expansão.
Esta medida é tomada no plano perpendicular ao eixo do furo, e em duas direções:
uma a 90º da outra, como ilustra a figura a seguir:

Deve-se medir obrigatoriamente os 5 primeiros tubos mandrilados, para que seja


feita uma avaliação do torque, e após a expansão de todos os tubos, deve-se tomar a
medida de pelo menos 3% dos tubos expandidos no espelho.

Remandrilagem

- Para tubos novos:


Caso algum tubo expandido apresente algum vazamento, deve-se aumentar em
2% o coeficiente de redução de espessura “B”, isto é, se na primeira vez foi adotado
B=0,05, na Segunda vez adota-se B=0,07.

- Para tubos usados


Para esta condições, é possível encontra-se duas situações:
- Tubos em boas condições:
Se após verificação através da inspeção da parte interna dos tubos na região de
mandrilagem observa-se que é possível a expansão, mede-se o diâmetro interno para
verificar se o tubo já está na expansão calculada.
Em caso positivo, deve-se aumentar 2% o coeficiente de redução de espessura
“B”, e em caso negativo, deve-se mandrilar os tubos até a expansão calculada. Para o
cálculo da expansão nestas condições, deve-se utilizar os dados de projeto.

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- Tubos em más condições
Se após inspeção da parte interna dos tubos na região de mandrilagem for
verificada acentuada corrosão (normalmente do tipo alveolar), as únicas alternativas que
restam é a troca do tubo, ou então o plugueamento deste tubo, o que é mais comum.

3.3.1.10 Normas para uma boa expansão

1. A limpeza é dos requisitos básicos para uma boa junta. Tanto o tubo como o
furo devem estar bem limpos de poeira, sujeira, etc., bem como deve-se
manter óleo, sabão, etc., afastados do conjunto. Usa-se óleo lubrificante
apenas entre tubo e mandril expansor.
2. Todos os furos quer seja do espelho ou dos “baffles” devem estar isentos de
rebarbas, a fim de evitar arranhões nos tubos durante a montagem.
3. Verificar o estado da ferramenta expansora. Os roletes e o mandril devem rolar
suavemente em uma superfície lisa.
4. Examinar os furos e as pontas dos tubos. Se houver arranhões ou riscos
longitudinais, os mesmos devem ser removidos antes da montagem. O mesmo
se refere a arranhões.
5. Os furos devem ser lixados sem recuo ou avanço da ferramenta de modo a
eliminar eventuais arranhões e principalmente formar pequenas ranhuras
circulares.
6. Expansão: Tomando um tubo como teste iniciar a expansão controlando a
deformação do tubo através de calibre de medição do diâmetro interno.
O diâmetro interno no final da expansão é dado, para o tubo ¾” com 1,59 mm
de parede, por = Diâmetro interno depois da expansão = diâmetro interno do
tubo antes da expansão + 0,159 mm + folga entre o diâmetro externo do tubo e
o furo no espelho.
Este valor do diâmetro interno calculado deve ser medido no calibre em toda a
espessura do espelho, nem mais nem menos.
7. Regular na máquina o torque com que obteve a expansão desejada no tubo
teste.
8. Expandir os demais tubos com este torque, fazendo nova verificação do
diâmetro interno no final da expansão com o calibre.
9. Ao se processar a expansão dos tubos recomenda-se tomar alguns tubos bem
distribuídos como suportes (estais) dos demais.
A expansão dos tubos produz um alongamento dos mesmos que tende à
deformá-los e ao espelho. Estes tubos estais evitam esta deformação.
10. Depois de pronto, testar a carcaça contra vazamentos. Mandrilar novamente os
tubos onde houver estas fugas, procurando-se sempre obter a estanqueidade
com um mínimo de expansões adicionais. Evitar deformar os tubos e espelho,
o que diminui a resistência da junta.

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3.4 ATENDIMENTO DE RA’S

Alguns dos trocadores previstos de serem abertos na parada geral possuem


Recomendações de Avaliação (RA’s), que solicitam serviços adicionais aos que
normalmente são executados.
Estas RA’s fazem parte do planejamento de parada e geralmente referem-se a
testes para atendimento da NR-13, Ensaios Não-Destrutivos (END’s), substituição de
peças internas e instalação de cupons de teste para avaliação da vida útil do
equipamento.
Qualquer serviço a ser executado deverá estar de acordo com as recomendações
da projetista do equipamento. Todos os Ensaios Não-Destrutivos (END’s) serão
executados pelos técnicos da Engenharia de Avaliação.

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4 FECHAMENTO E TESTES DE PERMUTADORES

4.1 TIPOS DE TROCADORES

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4.2 JUNTAS DE TROCADORES

4.2.1 JUNTAS FABRICADAS EM UMA SÓ PEÇA

A construção mais tradicional das juntas de dupla camisa para trocador de calor é a
fabricação em uma só peça, conforme mostrado na figura a seguir. Nesta construção
existe um raio de concordância entre travessas e o anel externo.

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Os raios de concordância mínimos estão mostrados na tabela abaixo. Raios
menores podem resultar em trincas no material diminuindo a capacidade de vedação da
junta.

Material da Junta Raio de Concordância


Mínimo em mm

Alumínio 6
Cobre 8
Aço Carbono 10
Aço Inoxidável 12
Níquel 10

4.2.2 JUNTAS COM TRAVESSAS SOLDADAS

As juntas com travessas soldadas eliminam um dos grandes problemas das juntas
de uma só peça que são as trincas na região dos raios de concordância, conforme
mostrado na Figura anterior.
Em virtude das tensões decorrentes do repuxo ocorrem trincas nos raios de
concordância, permitindo a passagem do fluido. A vedação primária e secundária não
existe, ficando a vedação restrita à vedação secundária.
Além das trincas, estas juntas possuem área maior na região da concordância,
reduzindo a pressão de esmagamento e a selabilidade.
Para evitar os pontos fracos causados pelas trincas nos raios de concordância, foi
desenvolvida a junta para trocador de calor com travessas soldadas, que assegura a
vedação primária e secundária em toda a junta. A selabilidade da junta é
consideravelmente maior reduzindo riscos de vazamento para o meio ambiente.
As travessas devem assegurar a vedação entre as passagens do trocador de calor.
No sistema de travessas soldadas existe um pequeno vazamento que vai reduzir de valor
desprezível a eficiência do trocador, não oferecendo riscos ao meio ambiente.

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A fixação das travessas é feita por dois pontos de solda em cada extremidade.
Desta forma, há uma completa fixação da travessa ao anel externo sem prejudicar a
vedação primária e secundária. Esses pontos de solda são executados de maneira a não
criar regiões mais resistentes ao esmagamento, tornando o aperto uniforme ao redor da
junta.

4.2.3 JUNTAS DE GRANDES DIÂMETROS

Quando as dimensões da junta forem maiores que a folha de papelão hidráulico ou


se, devido as razões econômicas, for necessário a sua fabricação em setores, são usados
dois tipos de emendas: cauda-de-andorinha e chanfrada.

4.2.3.1 CAUDA-DE-ANDORINHA

É a emenda mais usada em aplicações industriais, permitindo a fabricação de


juntas em qualquer tamanho e espessura. Cada emenda macho e fêmea é ajustada de
modo que haja um mínimo de folga. Ao montar deve ser observada a indicação existente,
evitando trocas de setores.

Emenda de junta do tipo cauda-de-andorinha

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4.2.3.2 CHANFRADA

Quando a força de esmagamento não for suficiente, podem ser feitas emendas
chanfradas e coladas. Devido à dificuldade de fabricação, só é viável este tipo construtivo
para espessuras de, no mínimo, 1/8” (3,2 mm).

Emenda de junta do tipo chanfrada

4.2.3.3 ESPESSURA DE JUNTAS

O código ASME recomenda três espessuras para aplicações industriais: 1/32” (0,8
mm), 1/16” (1,6 mm) e 1/8” (3,2 mm). Ao especificar a espessura de uma junta, devemos
levar em consideração, principalmente, a superfície de vedação. Como regra geral,
recomenda-se que a junta seja de espessura apenas suficiente para preencher as
irregularidades dos flanges.
Aplicações práticas bem sucedidas recomenda-se que a espessura seja igual a
quatro vezes a profundidade das ranhuras. Espessuras acima de 1/8” (3,2 mm) só devem
ser usadas quando estritamente necessário. Em flanges muito desgastados, distorcidos
ou de grandes dimensões podem ser usadas espessuras de até ¼” (6,4 mm).
Para flanges com superfícies retificadas ou polidas deve-se usar a menor
espessura possível (até 1 mm). Não havendo ranhuras ou irregularidades para ‘morder’,
ajunta pode ser expulsa pela força radial provocada pela pressão interna.

4.3 CONTROLES DE TORQUE

Nos serviços de montagem de componentes de trocadores de calor, com junta de


papelão hidráulico ou dupla camisa, aperta-se 8 parafusos cruzados com máquina de
impacto pneumática para fixação do componente e da respectiva junta. Após monta-se o
restante dos parafusos estojos e procede-se o aperto cruzado com máquina de impacto,
como anteriormente. As máquinas de impacto não possuem controle de torque.

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Em seguida é dado um aperto com chave de bater e marreta em todos os
parafusos do flange. Nesta etapa o sentimento do executante é importante para evitar
aperto excessivo ou falta de aperto.

4.4 TESTES HIDROSTÁTICOS E PNEUMÁTICOS

Conforme o item 2.2. Segue em anexo os Procedimentos de Teste Hidrostático e


Pneumático de Vasos de Pressão.

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5 LIMPEZA DA ÁREA

5.1 TRATAMENTO DE RESÍDUOS SÓLIDOS

O tratamento de resíduos sólidos decorrentes da abertura e limpeza dos trocadores


de calor deve ser gerenciado conforme o PMA-4.4.6-000-004 Rev.19 – Procedimento de
Meio Ambiente – Controle Operacional e Gerenciamento de Resíduos Sólidos, em anexo.

5.2 TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

O tratamento de efluentes líquidos deve ser gerenciado conforme o PMA-4.4.6-


000-003 Rev.10 – Procedimento de Meio Ambiente – Segregação, Drenagem e
Tratamento de Efluentes Líquidos, em anexo.

5.3 CONCLUSÃO DOS SERVIÇOS

Os serviços de trocadores de calor são considerados como concluídos quando o


equipamento estiver com os testes de pressão aprovados pelo inspetor de equipamentos,
desraqueteado e a área em volta do equipamento totalmente limpa de resíduos, sobras
de materiais, máquinas e ferramentas, e os anéis de teste recolocados em seus
respectivos locais de guarda.
Nos casos dos trocadores que operem com AR e for dispensada a execução do
teste final o serviço deverá ser considerado como concluído quando for alinhado o
sistema e constatada a inexistência de vazamentos.
No contrato existem dispositivos legais que possibilitam a aplicação de
penalizações as contratadas que não cumprirem com as suas obrigações contratuais.

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6 PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO

6.1 RECURSOS

Os recursos de parada são composto em sua maioria de 4 dígitos onde os dois


primeiros são os adotados no dia a dia da Copesul e os outros dois são conforme o tipo
de contrato.

CPPA CALDEREIRO DO CONTRATO PERMUTADORES AROMÁTICOS


CPPO CALDEREIRO DO CONTRATO PERMUTADORES OLEFINAS
CSVA CALDEREIRO DO CONTRATO DE VASOS
CSTH CALDEIREIRO DO CONTRATO DE TORRES COM LIMPEZA COM
MÁQUINA DE HIDROJATO
CSTL CALDEIREIRO DO CONTRATO DE TORRES COM LIMPEZA
MANUAL
CSGO CALDEIREIRO DO CONTRATO DE SERVIÇOS GERAIS OLEFINAS
CSGA CALDEIREIRO DO CONTRATO GERAIS DE AROMÁTICOS E
UTILIDADES
CSCL CALDEIREIRO DO CONTRATO DA CL
CSCA CALDEIREIRO DO CONTRATO CANATEX
CSTM CALDEIREIRO PARA SERVIÇOS NA TORRE DE REFRIGERAÇÃO

SOVA SOLDADOR DO CONTRATO DE VASOS


SOGO SOLDADOR DO CONTRATO DE SERVIÇOS GERAIS OLEFINAS
SOGA SOLDADOR DO CONTRATO GERAIS DE AROMÁTICOS E
UTILIDADES
SOCL SOLDADOR DO CONTRATO DA CL
SOCA SOLDADOR DO CONTRATO CANATEX
SOTM SOLDADOR PARA SERVIÇOS NA TORRE DE REFRIGERAÇÃO

ALPA AJUNDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO DE PERMUTADORES


DE AROMÁTICOS
ALPO AJUNDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO DE PERMUTADORES
DE OLEFINAS
ALVA AJUDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO DE VASOS
ALTH AJUDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO DE TORRES COM
LIMPEZA COM MÁQUINA DE HIDROJATO
ALTL AJUDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO DE TORRES COM
LIMPEZA MANUAL
ALGO AJUDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO DE SERVIÇOS GERAIS
OLEFINAS
ALGA AJUDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO GERAIS DE
AROMÁTICOS E UTILIDADES
ALCL AJUDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO DA CL
ALCA AJUDANTE DE LIMPEZA DO CONTRATO CANATEX
ALTM AJUDANTE DE LIMPEZA PARA SERVIÇOS NA TORRE DE
REFRIGERAÇÃO

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6.2 DISTRIBUIÇÃO DA PROGRAMAÇÃO

A programação será distribuída diariamente aos supervisores no início de cada


turno de trabalho. Ela abrange os seguintes campos:
TAG TAG / RA / SG / RNC
NUMERO DA TAREFA Número da atividade da programação
DUR ORI Duração Original da tarefa
DUR REM Duração Remanescente (que falta para concluir) a tarefa
% COMPL Percentual de andamento dos serviços
DESC DOS SERVIÇOS Descrição dos serviços a executar
DATA INÍCIO SERV. Data / Hora do INÍCIO dos serviços
DATA FINAL SERV. Data / Hora do FINAL dos serviços
REC Recurso da tarefa
QTD REC Quantidade de recurso
ATRAS INIC APOIO Tempo de atraso do início do apoio
DUR APOIO Duração do apoio
Abaixo temos uma programação de serviços modelo para o contrato de VASOS:

Esta folha de programação será impressa na cor branca

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6.3 RETORNO DE INFORMAÇÕES DE CAMPO

A folha de retorno da programação dos serviços será distribuída na cor amarela.


Ela deverá ser preenchida pelo Supervisor dos serviços da Manutenção ao longo
do dia e retornar para o Planejamento da parada ás 17:00 horas com os campos
preenchidos:
HORA INÍCIO Hora que iniciou os serviços realmente
HORA FINAL Hora que concluiu os serviços realmente
PERCENT OU DURAÇÃO FALTA Informar o percentual de andamento dos
serviços ou a Duração que falta para
concluir o serviço
A seguir temos um modelo da folha de Retorno da Programação

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6.4 PROCEDIMENTO PARA NOVOS SERVIÇOS

Todos os serviços novos não previstos no planejamento de parada deverão ser


encaminhados ao planejador designado especificamente para este fim.
O planejador consultará o fiscal de serviços para determinar o tempo e duração da
tarefa. após encaminhará as informações a coordenação de parada que decidirá sobre a
execução ou não do referido serviço. Se aprovado o serviço entrará no planejamento de
parada e aguardará disponibilidade de recursos para ser executado.

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7. ATUAÇÃO DO FISCAL, INSPETOR COPESUL OU INSPETOR CONTRATADO

7.1 DE MANUTENÇÃO

- Avaliar a programação de serviços no início do expediente de trabalho;


- Prestar acessoria técnica nos serviços de trocadores em geral;
- Exigir/cobrar a qualidade dos serviços executados;
- Avaliar o andamento dos serviços em relação ao cronograma da parada;
- Impor a contratada o cumprimento das diretrizes contratuais;
- Realizar as inspeções preliminares;
- Acompanhar os testes de pressão e garantir a estanqueidade dos
componentes.

7.2 DE OPERAÇÃO

- Avaliar a programação de serviços no início do expediente de trabalho;


- Exigir/cobrar a qualidade dos serviços executados;
- Realizar as inspeções preliminares;
- Avaliar o andamento dos serviços em relação ao cronograma da parada
- Acompanhar os testes de pressão e observar a estanqueidade dos compo-
nentes.

7.3 INSPETOR DE EQUIPAMENTOS

- Realizar as inspeções e avaliar a integridade do equipamento;


- Acompanhar e liberar os testes de pressão dos equipamentos;
- Registrar os históricos dos equipamentos;
- Emitir novas RA’s, sempre que a integridade do equipamento estiver
comprometida ou suscitar dúvidas;
- Emitir Relatórios.

7.4 INSPETOR CONTRATADO

- Realizar as inspeções e avaliar a integridade do equipamento;


- Acompanhar e liberar os testes de pressão dos trocadores;
- Registrar os históricos dos equipamentos;
- Emitir Relatórios.

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ANEXOS

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ANEXO 1

CONTRATO Nº 028/01

PERMUTADORES

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ANEXO 2

PIE-4.9-988-014 REV.4

PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO – INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

TESTE HIDROSTÁTICO EM
VASOS DE PRESSÃO

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ANEXO 3

PIE-4.9-988-020 REV.0

PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO – INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

TESTE PNEUMÁTICO EM
VASOS DE PRESSÃO

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ANEXO 4

PMA-4.4.6-000-003 REV.10

PROCEDIMENTO DE MEIO AMBIENTE

SEGREGAÇÃO, DRENAGEM E
TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

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ANEXO 5

PMA-4.4.6-000-004 REV.19

PROCEDIMENTO DE MEIO AMBIENTE

CONTROLE OPERACIONAL E GERENCIAMENTO


DE RESIDUOS SÓLIDOS

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