UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN METALURGIA

Metalurgia Mecánica
ACEROS HADFIELD

Fecha:
20 de Julio del 2017
Resumen:

Los Aceros austeníticos se han convertido en uno de los materiales más

importantes para la ciencia de los materiales y la ingeniería mecánica, debido a
sus propiedades que lo hacen útil para diversas aplicaciones dentro de la
ingeniería.

El presente trabajo tiene como objetivo el desarrollo de los antecedentes con

respecto a los Aceros Hadfield y su fundamento teórico, basándose en su
composición la cual contiene alrededor de 1,2%C y 12%Mn propuesto por Robert
Hadfield. Luego se presentan características y propiedades mecánicas, las cuales
combinan una alta resistencia pero dependiendo de los usos a los que se someta
existe un rango, alta ductilidad y su resistencia al desgaste extraordinariamente
alta, la cual se relaciona a la aleación con elementos que tienden a formar
carburos. La microestructura es caracterizada por una matriz austenítica con
carburos precipitados. Estos aceros son metaestables con solución sólida de
carbono, manganeso y silicio en hierro gamma (γ), por lo que el desarrollo de una
microestructura austenitica depende de la rapidez y efectividad del temple en agua
durante el tratamiento térmico.

La inclusiones en bajas cantidades de porcentaje de algunos elemento como Ti,

V, W, P entre otros, ayudan a mejorar ciertas características de este acero alto
manganeso

Las principales causas de las fractura de estos acero son atribuidas a altos niveles
de inclusiones y/o atrapamientos de escorias debido a problemas de colada.
Rechupes, poros y microrechupes son imperfecciones que también se consideran
como un problema proveniente de la colada.

Estos aceros se utilizan principalmente en minería, áreas de movimientos de

tierra, siderurgia, en equipos de manejo y procesamiento de minerales como
trituradoras de roca, molinos, etc

Palabras Claves: Acero Austenítico, usos, microestructura, propiedades

mecánicas, composición, Hadfield, inclusiones.
Tabla de Contenidos:
 1.- INTRODUCCIÓN

El mundo minero es cada vez más exigente en cuanto a los materiales que se
requieren para los distintos equipos que se utilizan, es por ello que se necesita
estar innovando, para entregar nuevas tecnologías en los materiales de ingeniería.
En Chile gran parte de la pérdida en la minería es referente a desgaste y
corrosión, entonces cualquier avance en los materiales de esta índole, es de gran
importancia, los equipos e instalaciones mineras están construidos principalmente
en aceros y en condiciones ambientales de operación que involucran tratamientos
químicos y físicos, e este último de alto impacto como abrasión y cambios de
temperatura. Las pérdidas provocadas por corrosión en el mundo según NACE
(National Association of Corrosion Engineers), son superiores a US76.000
millones, siendo uno de los mayores gastos en las industrias.

Sir Robert Hadfield fue un metalurgista pionero en desarrollar un acero

esencialmente austenítico, el cual contenía alrededor de 1,2% de carbono y 12%
de manganeso, a este acero se le denominó Acero Hadfield.

Los aceros austeníticos al manganeso, son aleaciones no magnéticas demasiado

tenaces, en las cuales la transformación martensítica de endurecimiento ha sido
anulada por una combinación de alto contenido de manganeso y carbono y,
también por la precipitación de carburos por una alta velocidad de enfriamiento
desde temperaturas de autenitización. Estos aceros austeníticos en cuanto a su
producción han existido por más de 100 años en la industria, por lo general están
identificados bajo la norma ASTM A128.

Es un acero monofásico y presenta estructura austenítica la cual puede elevar su

dureza desde 180 hasta 900 brinell sin que se presente una transformación
martensítica. Cabe destacar que tiene una alta capacidad de endurecimiento por
deformación plástica, es por ello que se considera como un material que puede
ser utilizado en diversas aplicaciones en donde se requiere resistencia al impacto
y a la abrasión, pero a la vez también tiene propiedades que lo convierte en un
material difícil de mecanizar ya que se encuentra en un rango de resistencia a la
fluencia, por ende no es apto para algunas piezas que requieran un reducido
rango de tolerancia en el mecanizado. Actualmente se emplean de manera
considerable en la industria, esto con algunas variaciones en su composición,
tanto en el contenido de carbono como en el contenido de manganeso. La calidad
de estos Aceros Austeníticos depende de factores tales como su composición
química, el tratamiento térmico al cual deben someterse, y las condiciones de
impacto en la operación de trabajo. (ASTM)

2.- RESEÑA HISTÓRICA [1]

El primer acero al Mn, fue producido industrialmente en Paris por la “Terre Noire
Company”, en donde Alexandre Pourcel, perfeccionó la manufactura de estos
aceros, mediante la adición de ferro manganeso en hornos con toberas y a un
costo razonablemente bajo. En 1878, Terre Noire Company, expuso una gran
cantidad de estos aceros con distintos porcentajes de Mn, entre 0,6 y 2,4% de Mn.

Este hecho desato el interés de un joven inglés llamado Robert A. Hadfield. Éste
insigne químico nacido en el distrito de Attercliffe (Sheffield), en Inglaterra, el 28 de
Noviembre de 1858. A los 20 años, tradujo un panfleto sobre la exposición de la
Terre Noire Company antes mencionada, quedando profundamente interesado,
llegando a investigar y experimentar con Mn y Silicio (Si) en los aceros. Sus
conclusiones fueron muy decidoras, pues en 1882 trabajó en aceros con distintos
contenidos de Mn, en el que se menciona que en aceros con contenidos entre 2,5
y 7,5 %Mn, al templarlos en agua desde 1.000°C, se volvieron duros y frágiles,
mientras que en aceros con contenidos superiores a 10%Mn, la respuesta
posterior al temple, fue una importante tenacidad.

Sus resultados lo llevaron a patentar los aceros al Mn que contenían entre 7 y 20

%Mn en 1883 y 1884, entre los cuales se encuentra la actual categoría de aceros
que lleva su nombre, LOS ACEROS HADFIELD, y que podemos encontrar
principalmente en la norma ASTM A128.

Ya en 1903, E. Osmond demostró que a temperatura ambiente los aceros Hadfield

poseían una estructura que era estable a altas temperaturas, y le dio el nombre de
Austenita, en honor al insigne metalurgista de aquel entonces Robert Alisten,
llegándose al concepto casi sin pensar, de ACEROS AUSTENÍTICOS AL
MANGANESO, nombre más general para los aceros Hadfield.

Posterior a la I guerra mundial, los primeros aceros austeníticos al Mn se utilizaron

masivamente en aplicaciones industriales para manufactura de partes resistentes
al desgaste en maquinarias de molienda, equipos de movimiento de tierra y rieles.
El grado estándar de 1,2%C y 12%Mn propuesto por Hadfield, es en la actualidad,
el de mayor uso de su clasificación
 3.- ACERO HADFIELD

El nombre de este acero fue heredado por Sir Robert Hadfield, quién fuera el
metalurgista que inventó el Acero Hadfield en 1882. Este Acero contiene cerca de
1,2% C y 12% Mn, combina alta dureza y ductilidad con una gran capacidad de
endurecimiento por deformación plástica y una extraordinaria resistencia al
desgaste, debido a su rápido endurecimiento por deformación, es por ello que se
considera un material de ingeniería.

Este material posee una incomparable capacidad de endurecimiento por

deformación plástica y por ello es utilizado en aplicaciones donde se requiere
resistencia al impacto y contra la abrasión. El material es monofásico y presenta
una estructura austenítica capaz de aumentar su dureza desde 180 hasta 900
Brinell sin presentar transformación martensítica (TRIP). Su composición química
permite que el mecanismo de endurecimiento sea únicamente la acumulación de
dislocaciones por absorción de energía y por esta razón, las propiedades del
material evolucionan localmente permitiendo las piezas adquieren una superficie
dura manteniendo su centro tenaz.

El grafico de esfuerzo verdadero muestra el endurecimiento por trabajo en frío del

acero al manganeso en comparación con un acero templado y revenido y una
fundición gris de alta resistencia Esta es una curva de tracción real, la cual
compara las respuestas que entregan tres aleaciones típicas resistentes al
desgaste, en el cual el acero austenítico presenta una alta ductilidad con respecto
a las otras aleaciones y una resistencia relativamente alta, pero dependerá del uso
para el cual se requiera. (Ver Figura N°3.1).

Después de ser fundidas, las piezas se someten a un tratamiento térmico de

solubilización y posterior temple para alcanzar la estructura adecuada
 1500
Tanque de guerra, 200
Esfuerzo verdadero, MPa

Fundido y tratado

Esfuerzo verdadero, ksi

térmicamente
1000 150

500 Acero austenítico al Mn 100

50
Fundición gris de alta
0 resistencia, de colada
0
0 0.10 0.20 0.30 0.40
Deformación ingenieril, m/m.

Figura N°3.1, Gráfica de esfuerzo Verdadero vs Deformación ingenieril (m/m)

El siguiente gráfico muestra la plasticidad de algunos aceros al manganeso bajo

impactos constantes, en comparación con otros aceros que son perlíticos de
distintas durezas utilizados en rieles de ferrocarril, este ensayo de impacto
repetitivo muestra el efecto que tiene la deformación y la dureza, se observa que
los aceros al Mn tienen una gran capacidad de deformación, muestran una gran
tenacidad y su resistencia o endurecimiento es mayor en comparación a las otras
aleaciones ferrosas, (Ver Figura N° 3.2)
 35
12% Mn
estándar
30
Rieles de
Acero, 225
HB
Reducción total de altura, %

25
Mn-4 Cr
20
Mn-6Cr
15
Rieles de
Acero 255
10 HB
Acero Ferroviario
5 tratado
12% Mn, térmicamente
endurecido 340 HB
0
4 8 12 16 20 24 28
0
0 0 80 12 12 12 12
Número de impactos
80 80 80 80

Figura N°3.2, Gráfica de resultados comparativos entre aleaciones ferrosas

resistentes al desgaste.

El acero austenítico al manganeso tiene ciertas características que restringen su

uso. Es difícil de mecanizar y tiene generalmente una resistencia a la fluencia de
sólo 345 a 415 MPa inicialmente. Por lo que no es del todo apto para piezas que
requieren un reducido rango de tolerancia en el mecanizado o que deben resistir la
deformación plástica bajo altos niveles de tensión. Sin embargo en operaciones
donde el material se deforma superficialmente, ya sea martillando, presionando,
laminado en frío o taladrando, se eleva la resistencia superficial de las piezas
convirtiéndose en un material endurecido superficialmente con una estructura
interna tenaz que además es soldable.
 4.- CARACTERÍSTICAS DEL ACERO HADFIELD [2]

4.1 Composición

Esta norma cubre la especificación para las fundiciones de acero al manganeso y

también para las modificaciones de las aleaciones. Los materiales que se sometan
a estas especificaciones estándar tienen que ajustarse a sus requisitos, los cuales
están dados por las normas ASTM A128 la cual indica la composición estándar
para piezas fundidas, aceros y aleaciones, y la norma ASTM A781 la cual indica
los requisitos comunes para su el uso industrial en general.

La norma ASTM A 128, que se refiere a este acero permite un intervalo de

composición que va de 1,0 a 1,4% de carbono y de 10 a 14% de Mn. Sin embargo,
las aleaciones comerciales con más de 12 o 13% de Mn se usan raramente
debido a los costos. Más aún, el endurecimiento por deformación en una aleación
con 1,15% C alcanza un máximo para 13% Mn.

Tabla 4.1.1; Aceros austeníticos fundidos según norma ASTM A128

Identificación Composición Química Propiedades

CVN (ft
Norma Grado C Mn Si Ni Cr Mo P BHN - lb)
A 1.05 - 1.35 11 mín. 1.00 máx. 0.07 máx. 160 114
B1 0.9 - 1.05 11.5 - 14 1.00 máx. 0.07 máx.
B2 1.05 - 1.20 11.5 - 14 1.00 máx. 0.07 máx.
B3 1.12 - 1.28 11.5 - 14 1.00 máx. 0.07 máx.
ASTM B4 1.20 - 1.35 11.5 - 14 1.00 máx. 0.07 máx. 190 31
A128 C 1.05 - 1.35 11.5 - 14 1.00 máx. 1.5 - 2.5 0.07 máx.
D 0.7 - 1.30 11.5 - 14 1.00 máx. 3.0 -4.0 0.07 máx.
E1 0.7 - 1.31 11.5 - 14 1.00 máx. 0.9 - 1.2 0.07 máx. 185 74
E2 1.05 -1.45 11.5 - 14 1.00 máx. 1.8 - 2.1 0.07 máx.
F 1.05 - 1.35 6.0 - 8.0 1.00 máx. 0.9 - 1.2 0.07 máx. 160 38
Dependiendo de la calidad y para cada caso, se elige la aleación que sea más
adecuada para fabricar variados tipos de materiales utilizados en revestimientos y
herramientas de uso industrial.

Así pues la propiedad única de este acero es su rápido endurecimiento por

deformación desde la resistencia a la Fluencia de 79 MPa hasta la resistencia
última de 965 MPa. En los ensayos de abrasión por desportillamiento, el acero
Hadfield se comporta mejor que los aceros aleados laminados, los aceros
vaciados, los aceros inoxidables, los aceros de herramientas o los hierros blancos
de alto cromo. Esas combinaciones de propiedades lo hacen útil en aplicaciones
tan diversas como orugas para tractores, intercambiadores de vías férreas,
recubrimientos de molinos de trituración y molienda, mandíbulas y conos de
trituradoras, martillos de impacto, dientes excavadoras y placas no magnéticas
para electroimanes.

Estos aceros son no magnéticos y extremadamente tenaces porque en ellos la

transformación martensítica de endurecimiento se suprime debido a la
combinación de alto contenido de manganeso y carbono, y la precipitación de
carburos, propiciada una alta velocidad de enfriamiento desde temperaturas de
austenización. Esto porque el acero Hadfiel normalmente se austeniza para
disolver los carburos y producir austenita homogénea, que se preserva enfriando
rápidamente en agua desde arriba de 1000º C.

A pesar de todos los años que lleva usándose, este acero es útil y se le siguen
haciendo modificaciones.
4.2 PROPIEDADES

Estos aceros austeníticos al manganeso presentan ciertas propiedades que

tienden a restringir su uso, por ejemplo, son difíciles de maquinar y usualmente
tienen resistencia a la fluencia de 345 a 415 MPa (50 a 60 ksi). Por tanto, no son
aptos para partes que requieren alta precisión en sus medidas, obtenidas por
maquinado, o que deben resistir deformación plástica cuando se someten a
tensiones elevadas durante el servicio, es por ello que este material es
especialmente útil en aplicaciones donde se requiera abrasión y alto impacto,
como en los revestimientos de los molinos de bolas para minerales.

La resistencia última es de 965 MPa, la reducción de área del 40%, la dureza en

estado enfriado es de 190 HB y en el momento de la fractura es de 500 HB, la
energía absorbida en el ensayo Charpy a 22º C es de 169 Joule y de 7 Joule a
-196º C .

4.2.1 Propiedades mecánicas [3]

Los aceros Hadfield están caracterizados por sus propiedades mecánicas como
son: alta resistencia a la tracción y a la compresión, elevada ductilidad y excelente
resistencia al desgaste. Este material es el único que combina alta resistencia y
ductilidad con gran capacidad de endurecimiento por deformación y, usualmente,
buena resistencia al desgaste.

Resistencia al desgaste. Una de las principales propiedades mecánicas de los

aceros Hadfield es su gran resistencia al desgaste que fue atribuido a un rápido
endurecimiento por deformación para lo cual se han propuesto varios
mecanismos:

 Transformaciones que inducen tensiones como γ → α o γ → ε.

 Pares mecánicos.
 Interacción de dislocaciones con átomos de carbono en solución sólida, etc.
Las características de los aceros Hadfield deformados en frío referentes a la
microestructura y sus propiedades mecánicas fueron claramente explicadas en los
años ochenta. Su alta resistencia al desgaste está relacionada con la aleación con
elementos de gran tendencia a la formación de carburos. Estudios posteriores no
muestran ningún nuevo aporte concerniente al mecanismo que brinda la alta
resistencia al desgaste de estos aceros. Los aceros Hadfield son usualmente
menos resistentes a la abrasión que las fundiciones blancas martensíticas o los
aceros de alto carbono martensíticos, pero son mucho más resistentes que las
fundiciones blancas perlíticas o aceros perlíticos.

Resistencia a la corrosión. Una baja resistencia a la corrosión es una de las

deficiencias de los aceros Hadfield pues se oxida rápidamente. Además, donde la
corrosión y la abrasión están combinadas como son los ambientes mineros y
ambientes de fábrica, el metal puede deteriorase o ser disuelto a una velocidad
ligeramente menor que un acero al carbono. Si la dureza o naturaleza no
magnética de los aceros al manganeso es esencial para una aplicación marina, se
debe proteger el metal con un galvanizado.

Aunque se ha intentado mejorarlo con la adición de elementos como el cromo, no

se obtuvieron resultados favorables debido a la formación y precipitación de
carburos de cromo que conllevó a un deterioro en la resistencia al desgaste con
una mejora no muy apreciable en la resistencia a la corrosión. La sustitución de
carbono por nitrógeno provee una buena combinación de resistencia a esfuerzos y
a la corrosión, sin embargo, se necesitaría una alta presión de nitrógeno gaseoso
para alcanzar un contenido equivalente al del carbono en los aceros Hadfield.
4.3 MICROESTRUCTURA DE ACERO HADFIELD [4]

Los aceros austeníticos al manganeso tienen microestructuras que son

extremadamente sensibles al tamaño de la sección (espesores), ya que los
espesores muy anchos son difíciles de enfriar. Estos aceros son metaestables con
solución sólida de carbono, manganeso y silicio en hierro gamma (γ). Por lo tanto,
el desarrollo de una microestructura simple de austenita depende de la rapidez y
efectividad del temple en agua durante el tratamiento térmico. En la Figura N°
4.3.1, se muestra la microestructura típica de un acero Hadfield, el cual contiene la
composición nominal de un 1,2% de carbono y 12% de manganeso, la cual fue
tratada térmicamente desde 1050°C y luego templada en salmuera. Por lo general
la estructura de este acero es prácticamente austenítica, no se aprecian carburos
de manera significativa. (Ver Figura N°4.3.1)

Figura N°4.3.1, Microestructura Típica de un Acero Hadfield.

La microestructura es caracterizada por una matriz austenítica con carburos

precipitados y pequeñas colonias de perlita resultado del rechazo del carbono por
parte de la austenita durante el enfriamiento como se observa en la Figura N°
4.3.2, en donde se aprecian granos de austenita (superficie clara) y carburos
precipitados (oscuro) cuando la microestructura presenta estos carburos, esto no
es muy beneficioso para las propiedades mecánicas del acero Hadfield, por lo
tanto se debería realizar un tratamiento de solubilización de los carburos para
eliminar esos precipitados y posteriormente enfriarlo bruscamente.
 Figura N°4.3.2, Microestructura Acero Hadfield grado A, atacada con picral 4% 100X.
[4]

Estos carburos nuclean en los límites de grano y en áreas interdendríticas dentro de los
granos de austenita. Los carburos interdendríticos pueden ser masivos, especialmente
en los puntos triples, y algunas veces son rodeados por zonas de carburos laminares
como se observa en la Figura 4.3.3.

Figura N°4.3.3, Microestructura Acero Hadfield grado A, atacada con picral 4% 200X, se
observan carburos precipitados rodeados de carburos laminares [4].
 5.- PROCESO PRODUCTIVO

Los aceros Hadfield a menudo son sometidos a tratamientos térmicos con el

objetivo de obtener estructuras que cumplan con las características y las
propiedades mecánicas necesarias. Cuando se tiene una composición nominal de
1.2% Carbono y 12% de manganeso posee, después de un temple en agua una
estructura completamente austenítica, la cual es la ideal para un acero Hadfield.

En un proceso para obtener un acero, va a depender de las aleaciones a fabricar,

como lo son aceros resistentes al desgaste. El acero se funde a temperaturas
entre 1450°C y 1650°C.

Una vez terminada la fusión, el acero pasa a una cuchara de colada y finalmente
se vierte el líquido en los moldes, que están depositados en la zona de colada,
tras la solidificación, se obtiene la pieza sólida, este proceso finaliza cuando se
determina que se cumplan las características deseadas, tanto: Dimensionales,
mecánicas, microestructurales y de composición química (Ver Figura N°5.1).

Por el contrario, si la pieza no cumple con los requisitos, normalmente los

tratamientos a los cuales puede ser sometido son de recocido, temples y
revenidos en hornos de calentamiento a gas natural.

Cuando se presentan carburos en la microestructura del acero, el proceso

productivo consiste en elevar a temperatura de austenitización de alrededor de
1050°C, con un tiempo que va a depender del espesor de la pieza, ya que
normalmente los tratamientos térmicos son 1 hora por pulgada de espesor, y el
medio de enfriamiento controlado. Luego, se realiza un tratamiento de revenido
con el objetivo recuperar propiedades, ya que después de un temple los
elementos aleantes que están dentro de la estructura están en una posición
incómoda, entonces el revenido se realiza para aliviar estas tensiones y mejorar
las propiedades mecánicas, a todo este tratamiento se le llama solubilización (Ver
Figura N°5.2).
Proceso productivo

C +Mn

Pieza
Molde

Figura N°5.1. Proceso de fusión del acero.

T°
Líquido
100X γ
(austenita)

Revenido

a) b) tiempo
Figura N°5.2. Proceso de Solubilización

a) Proceso Productivo (Línea Azul): cuando se obtiene la pieza del proceso

de fundición luego de la solidificación, presenta una microestructura full
austenítica al enfriarse, el proceso finaliza si cumple con las características
anteriormente nombradas.

b) Tratamiento Térmico (Línea roja): cuando la pieza presenta carburos,

precipitados y austenita en su microestructura, requiere de un tratamiento
de solubilización, para eliminar estos carburos y mejorar las propiedades
mecánicas, con el revenido se alivian las tensiones, con el objetivo de
mejorar las propiedades.
6.- EFECTO DE ELEMENTOS ALEANTES SOBRE LAS PROPIEDADES
MECÁNICAS. [5]

En los aceros los elementos de aleación se pueden dividir en tres categorías: los
que sólo se disuelven en la ferrita, los que entran en la ferrita y forman carburos
estables y los que sólo forman carburos.

En la primera categoría está, elementos como Ni, Cu, P y Si, cuyas solubilidades
en la cementita son muy bajas. En la segunda categoría están la mayoría de los
aleantes usados corrientemente; éstos son formadores de carburo y van a la
cementita, pero también forman carburos aleados que son más estables, desde el
punto de vista termodinámico, que la cementita. Entre estos elementos tenemos
Mn, Cr, Mo, V, Ti, W y Nb. Los elementos formadores de carburo generalmente
están en cantidades mucho mayores que las necesarias en la fase carburo, la cual
está determinada por el contenido del carbono en el acero. El resto entra en
soluciones sólidas en la ferrita, junto con los elementos no formadores de carburos
como el Ni y el Si. Algunos de estos elementos, sobre todo el Ti, Nb y el W,
forman mucha solución sólida y endurecen la ferrita. En la tercera categoría hay
pocos elementos que entran únicamente en la fase carburo. El más importante es
el nitrógeno que forma un carbonitruro.

Se pueden formar un gran número de carburos en las aleaciones Fe-S-C en

equilibrio estable o metaestable; las composiciones posibles son las siguientes:

 FexCy, Carburo libre aleante.

 (Fe-s)xCy Carburo con aleante sustitucional.
 Fe (s)xCy, Carburo con aleante en cantidad definida.
 sxCy Carburo libre de hierro.

La estabilidad de los carburos aleados también depende de la presencia de otros

elementos en el acero; concretamente de la manera en que se reparte el elemento
entre la cementita y la matriz. El coeficiente de partición provee información acerca
de si un elemento es un buen o mal estabilizador de carburos y está definido por:

K= Xθ/Xα (1)

Donde Xθ y Xα son los porcentajes en peso del elemento, en α y en θ

respectivamente. A continuación en la Tabla 2 se muestran algunos valores de K:
Tabla N°6.1, Valores de coeficiente de partición de diferentes elementos.

ELEMENTO k
Al 0
Cu 0
P 0
Si 0
Co 2
Ni 3
W 5
Mo 8
Mn 11,4
Cr 28

Nótese que el Mn es un potente estabilizador de carburos aunque sea débil

formador de estos. Lo mismo ocurre con el Cr, que es el estabilizador de carburos
más utilizado.

A continuación se hará una breve descripción del efecto de los principales

elementos de aleación sobre las propiedades mecánicas de los aceros Hadfield
establecidos por la norma ASTM A128.

 Carbono y Manganeso. Las composiciones de la norma ASTM A128 no

permite ninguna transformación austenítica cuando las aleaciones son
templadas en agua desde temperaturas superiores a la línea Acm. Sin
embargo, esto no restringe obtener menores valores de ductilidad en secciones
gruesas debido a menores velocidades de temple. Esta pérdida de ductilidad
de la aleación se debe a la formación de carburos a lo largo de los límites de
grano y de otras áreas interdendríticas. Este fenómeno ocurre en casi todas la
aleaciones comerciales excepto en las piezas muy pequeñas en la cuales las
velocidades de enfriamiento son altas. La Figura N°6.2 muestra la temperatura
Acm para un acero hadfield con 13% de Mn.
Figura N°6.2. Solubilidad del carbono en un acero Hadfield con 13 % de
manganeso con un contenido de carbono entre 0.6 y 1.4%C [5].

En la Figura N°6.3 se muestra el efecto del carbono y manganeso sobre la

temperatura Ms, temperatura en la cual comienza la transformación martensitica
desde la fase austenítica con todo el carbono y el manganeso en solución sólida.

Figura N°6.3. Variación de la temperatura Ms con el contenido de carbono y

manganeso [5].
El contenido de carbono incrementa la resistencia de los aceros austeníticos al
manganeso por encima del rango del acero grado A de la norma ASTM A 128,
hasta 1.05%C. En el rango entre 1.05 y 1.35%C se estabiliza la resistencia en 827
MPa (120Ksi), como se observa en la Figura 6.4. Cualquier valor por fuera de este
dato se atribuye al efecto del tamaño de grano en la fase austenítica.

Figura N°6.4. Influencia del carbono sobre las propiedades mecánicas de un

acero Hadfield con un contenido de manganeso entre 12.2 a 13.8%Mn [5].
El aumento en el porcentaje de carbono dificulta cada vez más la obtención de
austenita saturada en carbono, por tanto se van a presentar carburos en los
límites de grano lo cual producirá reducción en la resistencia a la tensión y
disminución en la ductilidad del material. Sin embargo, con el incremento en el
porcentaje de carbono se aumenta la resistencia al desgaste del acero austenítico
al manganeso. Si se disminuye simultáneamente el porcentaje de carbono y el de
manganeso a rangos entre 0.53%C y 8.3% Mn o 0.62%C y 8%Mn el acero se
endurece debido a la formación de martensita α (BCC) como se observa en la
Figura 5. Sin embargo, esta transformación no produce un aumento significativo
en la resistencia al desgaste del material.

El manganeso estabiliza la austenita retardando la transformación martensitica

(pero no eliminándola).

La Figura 6.5 muestra la influencia del manganeso sobre la resistencia y ductilidad

de un acero austenítico. El manganeso afecta en baja proporción la resistencia a
la fluencia de los aceros austeníticos al manganeso. En pruebas de tensión, la
resistencia ultima y la ductilidad se incrementa rápidamente con el aumento en el
contenido de manganeso hasta un 14%, por encima de este valor muestra un leve
decrecimiento.

Figura N°6.5. Influencia del Manganeso sobre las propiedades mecánicas de un

acero austenítico al manganeso con un contenido de carbono de 1.15%C [5].
Está presente en todos los aceros comerciales, ensancha la región φ, por lo que
los aceros con más de un 12%Mn son austeníticos; disminuye la temperatura de
formación de la perlita y también su contenido de carbono; incrementa la
solubilidad del carbono en la austenita; favorece la formación de carburos y
endurece la ferrita, reduciendo un poco su plasticidad; su solubilidad en la
austenita es ilimitada y en la ferrita se disuelve e hasta un 17%.

Además, incrementa la resistencia a la tracción, el limite elástico, la resistencia a

la fatiga y a la fluencia lenta, la forjabilidad, la resistencia al desgaste, la
resistencia al revenido, la fragilidad del revenido, la tendencia al embastecimiento
de grano, la formación de carburos y la dilatación térmica. En cambio, disminuye la
maquinabilidad, la embutibilidad, las conductividades térmica y eléctrica y la
sensibilidad a la fractura frágil.

El manganeso disminuye las velocidades criticas de enfriamiento durante el

temple; con más de un 3%Mn, el enfriamiento al aire produce estructuras
bainíticas y, si el contenido es mayor estructuras martensíticas; de ahí que su
efecto sobre la templabilidad sea mayor que el de otros aleantes comunes.

 Silicio y fósforo. Un contenido de silicio de 1 a 2% Si puede ser usado para

incrementar moderadamente el esfuerzo de fluencia, pero desde el punto de
vista operativo se prefieren otros elementos para este propósito. Cuando se
adicionan porcentajes por encima de 2.2 % Si se presenta una perdida abrupta
en el límite de fluencia de los aceros austeníticos al manganeso, pero si los
niveles de silicio son inferiores al 0.1% Si producen un decrecimiento en la
fluidez durante la colada.

En cuanto al fósforo se considera una impureza excepto en los aceros en los que
es deseable su efecto sobre la maquinabilidad y la resistencia a la corrosión; en
estos casos, el contenido de fósforo puede ser hasta de 0.12%. En general el
contenido de fósforo se debe mantener inferior al 0.035%, aunque las últimas
investigaciones han demostrado que en muchas aplicaciones, porcentajes de
hasta 0.08% no son dañinos. Sin embargo, los porcentajes mayores producen
fragilidad en frío, dada su tendencia a originar estructuras groseras y segregadas.
El fósforo aumenta la dureza pero disminuye la ductilidad y la tenacidad.

 Cromo. Adicionando a aceros con un contenido de carbono de 1.15%C, tanto

el cromo como el molibdeno incrementan el esfuerzo de fluencia del material.
Aumentos muy significativos de cromo por encima del 2% reducen la ductilidad
 debido al incremento en la fracción en volumen de los carburos en la
microestructura. El cromo provee resistencia a la corrosión atmosférica y al
desgaste, sin embargo, el efecto no siempre es consistente y depende de
aplicaciones individuales.

Debido al efecto estabilizante del cromo sobre los carburos de hierro, se deben
utilizar temperaturas más altas durante los tratamientos térmicos con el fin de
disolver los carburos previamente formados antes del temple en agua.

 Molibdeno. Adiciones, usualmente de 0.5 a 2%Mo, son hechas para mejorar la

dureza y resistencia al agrietamiento de aleaciones en condición de colada,
además, sirve para aumentar el esfuerzo de fluencia (y posiblemente la
dureza) de secciones sometidas a tratamientos térmicos. Estos efectos ocurren
debido que el molibdeno en los aceros al manganeso es distribuido
parcialmente en solución en la austenita formando carburos primarios durante
la solidificación del acero. El molibdeno en solución efectivamente suprime la
formación de carburos fragilizantes y de la perlita, aun cuando la austenita está
expuesta a temperaturas por encima de 275°C durante la soldadura en
servicio. El molibdeno en carburos primarios tiende a cambiar la morfología
desde las dendritas de austenita a una forma nodular menos perjudicial,
especialmente cuando el molibdeno excede el 1.5%Mo.

La adición de molibdeno en cantidades mayores al 1% puede incrementar la

susceptibilidad de los aceros al manganeso a la fusión incipiente durante el
tratamiento térmico. La fusión incipiente se refiere al fenómeno de licuefacción que
ocurre debido a la presencia de constituyentes con bajo punto de fusión en áreas
interdendríticas, esto puede ocurrir tanto dentro de los granos como a lo largo de
los límites de grano. Esta tendencia es agravada por mayores niveles de fósforo
(%P> 0.05%), altas temperaturas (la cual promueve la segregación en la
fundición) y altos niveles de carbono (%C>1.3%) en el acero.

 Níquel. En cantidades superiores al 4%, el níquel estabiliza la austenita debido

a que es retenida en solución sólida. El níquel es particularmente efectivo para
suprimir la precipitación de carburos laminares, los cuales se pueden formar
entre 300 y 550°C. Por lo tanto la presencia de níquel ayuda a retener las
cualidades magnéticas en el acero, especialmente en las capas superficiales
decarburadas. Adiciones de níquel incrementan la ductilidad, disminuyen
ligeramente el esfuerzo de fluencia y disminuye la resistencia a la abrasión de
los aceros al manganeso.
La Figura N° 6.6 muestra la influencia del cromo, molibdeno y níquel sobre las
propiedades mecánicas de un acero Hadfield con un contenido de carbono de
1.15%C.

Figura N°6.6. Influencia a) Cromo, b) Molibdeno y c) Níquel, sobre las

propiedades mecánicas de un acero austenítico al manganeso con un contenido
de carbono de 1.15%C [5].
 Vanadio. Es un fuerte formador de carburos y su adición a los aceros al
manganeso incrementa sustancialmente el esfuerzo de fluencia pero con su
correspondiente decrecimiento de la ductilidad. El vanadio es usado en aceros
al manganeso endurecibles por precipitación en cantidades de 0.5 a 2%.
Debido a la estabilidad de los carbonitruros de vanadio, se recomienda utilizar
temperaturas de austenización mayores 1120°C a 1175°C antes del
envejecimiento (usualmente entre 500°C a 650°C). Esfuerzos de fluencia por
encima de 700MPa son obtenidos dependiendo el nivel de ductilidad que
pueda ser tolerado para una aplicación dada.

 Cobre. Como el níquel, el cobre en cantidades de 1 a 5% ha sido usado en

aceros austeníticos al manganeso para estabilizar la austenita. El efecto del
cobre sobre las propiedades mecánicas no ha sido claramente establecido.
Algunos reportes indican que puede tener efectos fragilizantes el cual puede
ser debido a la limitada solubilidad del cobre en la austenita.

 Bismuto. Mejora la maquinabilidad de los aceros austeníticos al manganeso

especialmente cuando el acero presenta niveles de manganeso superiores al
13%.

 Titanio. Puede reducir el contenido de carbono en la austenita por la formación

de carburos muy estables. El titanio puede también neutralizar un poco el
efecto del fósforo. Altos niveles de este elemento puede resultar en severas
pérdidas de ductilidad.

 Azufre. El contenido de azufre en los aceros al manganeso raramente influye

en sus propiedades mecánicas debido a que el manganeso elimina el azufre
en forma de inclusiones. Sin embargo, se recomienda mantener el azufre lo
más bajo posible para minimizar el número de inclusiones en la microestructura
que serán sitios potenciales para la nucleación de grietas por fatiga en servicio.
 7.- ACEROS HADFIELD MODIFICADOS CON NITRÓGENO [6]

Hasta hace algunos años atrás, el nitrógeno se consideraba un elemento

perjudicial para el acero casi como el hidrógeno y el oxígeno, sin embargo, en los
últimos años se le ha dado importancia al Nitrógeno ya que potencia los efectos
del carbono y puede producir resultados en el cambio de propiedades del acero
Hadfield. De esta manera ha sido utilizado para mejorar la resistencia de los
aceros austeníticos en general y en particular de este acero.

Estudios demostraron que estos aceros, con niveles de nitrógeno superiores al

0,5% en peso, tenían una combinación excepcional de resistencia, tenacidad,
resistencia a la corrosión y capacidad de deformación en frío.

De tres aleaciones con las cuales se trabajaron, la del acero Hadfield (1.1C, 12Mn,
0.02N, 0.1 Ni, 1.17C) se encontró que las propiedades eran superiores al desgaste
en este acero con N.

Ibrahim Karaman al desarrollar su trabajo de doctorado encontró que el nitrógeno

era un agente endurecedor más efectivo que el carbono y también servía para
disparar el maclado.

En Chile, Iglesias y Schultz realizaron trabajos sobre los influjos del nitrógeno en el
acero Hadfield. Su conclusión inicial es que el efecto de endurecimiento por
deformación en el acero Hadfield es una combinación de los elementos
intersticiales Carbono más nitrógeno.

Encontraron que este acero, contiene una pequeña cantidad de nitrógeno para las
aplicaciones industriales, aproximadamente entre 130 y 200 ppm, lo cual es
responsable del aumento en el endurecimiento por deformación, y en caso de que
esa cantidad disminuya al menos a 71 ppm de N, se produce una disminución de
la dureza y del exponente de endurecimiento con respecto al acero. Es decir, que
además del deslizamiento, se generan mecanismos como las maclas y fallas de
apilamiento.

El nitrógeno se ha utilizado para mejorar las soldaduras en el acero Hadfield,

mediante técnicas que aumentan la resistencia a la fluencia, la tasa de
endurecimiento y la resistencia máxima de la región soldada.
 8.- FALLAS COMUNES EN LOS ACEROS HADFIELD[9]

8.1 Casos típicos de falla en el uso de la molienda de minerales.

Estas aleaciones se utilizan ampliamente en los revestimientos resistentes a

golpes y desgaste, entre los casos típicos de falla de estos revestimientos se
tienen las fracturas prematuras antes del desgaste admisible de los mismos. Este
hecho es perjudicial en la operación de conminución de minerales en una planta
de procesamiento de minerales, ya que trae como consecuencia la detención de la
planta, lo cual genera no sólo el costo del cambio del revestimiento, sino que
también se suma un costo muy importante como es la pérdida de productividad de
la planta. Además cuando se produce esta fractura repentina, en consecuencia se
pueden generar daños en otros equipos o en sus piezas específicamente. En
general las fallas se presentan a nivel microestructural con la pérdida en la
tenacidad del material, otro tipo de falla es la fragilidad intergranular. (Ver Figura
N°8.1.1)

Figura N°8.1.1. Fractura y grieta de un revestimiento de un chancador.

8.2 Causas de las fracturas

 Alto nivel de inclusiones y/o atrapamientos de escorias:

Las fracturas se pueden producir si es que estas anomalías se encuentran
en las zonas de altos esfuerzos. Estas fallas son atribuidas a problemas de
colada en las figuras N°8.2.1 y N°8.2.2 se muestran algunas de estas
imperfecciones.

Figura N°8.2.1. Imagen a 100 aumentos sin ataque de un atrapamiento de

escoria [9]
Figura N°8.2.2. Imagen a 100 aumentos sin ataque de inclusiones no metálicas.[9]

 Rechupes, poros y microrechupes: estas imperfecciones también se

consideran como un problema proveniente de la colada. En las figuras N°
8.2.3 y 8.2.4 se muestran imágenes de este tipo de problema

Figura N° 8.2.3. Imagen a 100 aumentos sin ataque rechupe.[9]

Figura N° 8.2.4. Imagen a 500 aumentos con ataque de microrechupes en los
bordes de grano austeníticos.[9]

 Presencia de nitruros en los bordes de grano austeníticos: debido a que el

acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de nitrógeno, estos
pueden formar nitruros en los bordes de grano, de esta forma la estructura se
fragiliza.
Se requieren tener buenas prácticas de fundición y un buen manejo del
nitrógeno.
Estas inclusiones pueden provocar fácilmente la iniciación de una grieta,
producto de su dureza y su geometría (con esquinas) en la figura N° 8.2.5 se
muestra una aglomeración de nitruros.
Figura N° 8.2.5. Imagen a 500 aumentos sin ataque de una aglomeración de
nitruros.[9]

 Tamaño de grano austenítico: en los distintos usos del acero existen

límites en el tamaño de grano, aunque no se considera un factor tan
influyente.
Durante el tratamiento térmico para la eliminación de los carburos de la
pieza, se genera un crecimiento excesivo de tamaño de grano, al ser de un
gran tamaño disminuye la tenacidad de la pieza y además se fragiliza
debido a la presencia de carburos en los bordes de estos granos. En la
figura N° 8.2.6 se muestra un ejemplo en donde el tamaño de grano
austenítico es mayor que ASTM 0
Figura N°8.2.6. Imagen a 500 aumentos con ataque de un grano austenítico de
tamaño mayor a ASTM 0. [9]

 Distribución y tamaño de carburos: estos son los que se encuentran tanto

en el interior como en los bordes de grano. En las aleaciones que contienen
cromo, esto se acentúa. Los carburos son producidos por una deficiente
temperatura o tiempo de residencia de la pieza en el horno que no es
suficiente para eliminar los carburos. La presencia de estos carburos en los
bordes de grano fragilizan la pieza.
También esos carburos se pueden producir por un temple inadecuado,
generando el crecimiento de los carburos durante el enfriamiento, se debe
tener en consideración que el tratamiento térmico puede afectar la
tenacidad de la pieza ya que los granos podrían crecer de forma excesiva.
En las figuras N° 8.2.7 y 8.2.8 se observa las concentraciones de estos
carburos y los caminos por donde viaja la grieta.
Figura N° 8.2.7. Imagen a 500 aumentos con ataque de una grieta que avanza por
el borde de grano debido a la presencia de carburos.[9]

Figura N° 8.2.8. Imagen a 500 aumentos con ataque de una grieta que avanza por
el borde de grano debido a la presencia de carburos.[9]
Producto de la suma de las diferentes anomalías antes descritas, es que una
pieza podría fallar. Por ejemplo en la figura N°8.2.9 la falla se produce por un
conjunto de defectos como lo son los nitruros, poros y escorias.

Figura N°8.2.9. Imagen a 500 aumentos con ataque con presencia de poros,
escoria y nitruros. [9]

La figura N° 8.2.10. Se observa la presencia de carburos y nitruros en los bordes

de grano y un tamaño de grano austenítico mayor.
Figura N°8.2.10. Imagen a 500 aumentos con ataque con presencia de nitruros y
carburos.[9]
 9.- ENSAYOS

 Normas ASTM:

Las diferentes pruebas de laboratorio, desarrolladas bajo las normas ASTM,

evalúan, estudian y simulan la respuesta de los materiales cuando se encuentra
en una situación específica de desgaste, y la naturaleza del daño superficial. En la
tabla 9.1 se muestran diferentes tipos de ensayos estandarizados por la ASTM.

Tabla N° 9.1 Tipos de ensayos estandarizados por la ASTM

Norma Descripción del ensayo

D-4172 prevención del desgaste , características de fluidos lubricantes
D-4170 protección al desgaste por rozamiento mediante grasas lubricantes
G-32 prueba de erosión por cavitación
G-65 ensayo de desgaste abrasivo con arena seca y rueda de caucho
G-73 prueba de erosión por choque de líquidos
G-75 abrasión en medio húmedo (lodo)
G-76 erosión por el choque de partículas sólidas mediante chorros de gas
G-77 clasificación de la resistencia al desgaste de los materiales, utilizando
la prueba de block-on-ring
G-81 ensayo de abrasión por ranurado
G-83 desgaste por cilíndros cruzados
G-98 prueba de rozamiento
G-99 Ensayo pin on disk
G-105 ensayo de desgaste abrasivo con arena húmeda y rueda de caucho
G-132 ensayos de abrasión por pin
G-133 prueba de desgaste por deslizamiento reciprocante
G-134 prueba de erosión por cavitación con chorros de líquido.
  Norma ASTM G-65

La norma ASTM G-65, es una prueba estándar de desgaste abrasivo con arena
seca y rueda de caucho “DSRW” con siglas en inglés (dry sand rubber wheel).
Este ensayo simula el desgaste de materiales por medio de partículas abrasivas
de tamaño controlado, en condiciones de bajo esfuerzo y de abrasión por tres
cuerpos

La tabla 9.2 muestra los cinco procedimientos especificados en la norma G-65

para ensayos de desgaste abrasivo; allí se clasifican de acuerdo a los grados de
resistencia al desgaste o a los espesores de los recubrimientos. Adicionalmente, la
tabla indica los parámetros a tener en cuenta para efectuar los ensayos, a saber:
fuerza ejercida sobre la probeta, revoluciones de la rueda y abrasión lineal
(distancia de desgaste). Dichos valores son constantes para cada procedimiento.

Tabla 9.2. Procedimientos para ensayos de desgaste abrasivo, Norma ASTM G-65

Fuerza Distancia
ejercida/ Revoluciones de
probeta de la rueda desgaste Usos
Procedimiento
ASTM n Lbf - m
Materiales con media a extrema resistencia a la
A 130 29 6.000 4.309 abrasión
Materiales altamente resistentes a la abrasión,
pero es usado en materiales de media a baja
B 130 29 2.000 1.436 resistencia a la abrasión. Se aplica cuando la
perdida de volumen desarrollados por el
procedimiento A exceden los 100 mm^3.
C 130 29 100 71.8 Para uso en capas delgadas
Se utiliza en materiales con baja resistencia a la
D 45 10 6.000 4.309 abrasión
Materiales con media o baja resistencia a la
E 130 29 1.000 718 abrasión
En esta norma también se indican las características del material abrasivo, las
dimensiones de la probeta, la descripción de la máquina de ensayo; donde se
especifican los componentes más importantes del equipo. Además, las variables a
tener en cuenta para la calibración del equipo y los cálculos para expresar los
resultados de las pruebas de desgaste.

Descripción de la máquina

De acuerdo a la norma ASTM G-65, el equipo utilizado para las pruebas de

desgaste abrasivo consta principalmente de una tolva y una boquilla para el paso
de la arena seca, una rueda de acero recubierta con caucho vulcanizado, una
palanca para control de la carga, un porta-probeta, un motor, un contador de
revoluciones y un sistema de control (Ver Figura N°9.3). Entre el disco y la probeta
se mantiene un flujo laminar y constante de abrasivo (arena) a través de la
boquilla que deja pasar las partículas. El abrasivo es presionado por medio de la
palanca con una fuerza constante y definida. La dirección de rotación del disco
tendrá el mismo sentido que el flujo de arena.

Figura N°9.3, Esquema general máquina DSRW normalizada por la ASTM G65
El desgaste abrasivo generado en DSRW puede ser clasificado como arado y
rodadura. En el primer caso de desgaste las partículas de arena se embeben en el
caucho y aran la superficie ensayada; mientras que en la rodadura las partículas
de arena simultáneamente ruedan y deslizan entre el caucho y la superficie
ensayada, los bordes irregulares de la arena ejercen elevada presión sobre la
muestra causando indentación, deformación plástica y desprendimiento de
material. Estos dos fenómenos son principalmente gobernados por la velocidad, la
fuerza de contacto entre la rueda y la muestra, así como la dureza relativa de
estos dos. Con fuerza reducida y/o bajas durezas en la muestra se genera
rodadura debido a que el caucho no se deforma lo suficiente como para embeber
las partículas de arena, éstas ruedan y se deslizan entre las dos superficies.

Respecto a la influencia de las variables de ensayo sobre las tasas de desgaste,

se ha establecido que cuando la fuerza y velocidad de deslizamiento se
incrementan ocurre lo mismo con la tasa de desgaste, sin embargo la dureza de la
muestra tiene el efecto contrario. No debe olvidarse que el calentamiento por
fricción puede generar endurecimiento por deformación y además favorece la
formación de películas de óxido generalmente frágiles; la formación de éstas
también es favorecida por elevada velocidad relativa y humedad en la arena; otras
variables que influyen en el ensayo son la rugosidad de la muestra, la
granulometría y morfología de la arena.

El ensayo de desgaste ha sido realizado sobre diversos recubrimientos obtenidos

por proyección térmica, en algunos de ellos, cuando contienen óxidos entre splats
y si el régimen de desgaste es severo, se ha llegado a generar deslizamiento de
splats en dirección del desgaste, este fenómeno es conocido como delaminación,
y puede estar acompañado tanto de arado como de rodadura. Ensayos realizados
con depósitos de acero AISI/SAE 1020 han demostrado que el fenómeno de
delaminación depende de la fuerza, velocidad del ensayo, así como de la
estructura del recubrimiento
  Norma ASTM G-83

Ensayo de desgaste. Los ensayos fueron realizados según los requerimientos de

la norma ASTM G-83-96; las dimensiones de las probetas se plantean en la figura
N°9.4. Además, en la tabla 9.5 presentan los parámetros de prueba del tribómetro
con el cual se realizaron los ensayos. Los parámetros de prueba que han de ser
seleccionados para la determinación del coeficiente de desgaste son: la carga (P),
la distancia de deslizamiento (L), la velocidad de rotación y el tiempo de duración
de la prueba.

Figura N°9.4, Especificaciones probeta ASTM G-83 [14,15]

Tabla 9.5, Parámetros de prueba para el tribómetro utilizado

Procedimiento Carga Revoluciones Velocidad Distancia Tiempo

(Kg-F) (Rpm) deslizada (Min)
(Mm)
A 7,19 80.000 442 3191865.6 181
B 7,19 40.000 442 1595932.8 90.5
C 7,19 10.000 110 398982.3 91
  ASTM G-99 - Ensayo pin on disk

Se carga un indentador plano o de esfera (muchos materiales posibles) en la

muestra de ensayo con una fuerza precisamente conocida. El indentador (un
pasador o una bola) está montado sobre una palanca rígida, diseñada como un
transductor de fuerza sin fricción. A medida que la placa se desplaza en un
movimiento de rotación, las fuerzas de fricción resultantes que actúan entre la bola
o perno y la placa se miden por muy pequeñas desviaciones del brazo usando un
sensor de strain gage. Los valores de velocidad de desgaste para el pasador y la
muestra también se pueden calcular a partir del volumen de material perdido
durante un recorrido de fricción específico. Este método sencillo facilita la
determinación y estudio del comportamiento de fricción y desgaste de casi todas
las combinaciones de materiales de estado sólido, con tiempo variable, presión de
contacto, velocidad, temperatura, humedad, lubricación, etc. (Ver Figura N°9.6)

Figura N°9.6, Diagrama de ensayo pin on disk

La base del instrumento es primero nivelada en la posición horizontal por atornillar

o desenroscar las almohadillas de goma ajustable en cada esquina. Un soporte de
bola que contiene una bola de 3 ó 6 mm de diámetro se mantiene en el brazo de
carga y se coloca a una altura que permite que el brazo del tribómetro se nivele
horizontalmente cuando descansa sobre la muestra para asegurar que la carga
normal se aplicará verticalmente.

El brazo se equilibra entonces con contrapesos para asegurar que el brazo y el

portador de bola inicialmente no aplican fuerza sobre la superficie de la muestra.
Finalmente, los pesos correspondientes a la carga requerida para la prueba se
 colocan finamente sobre el brazo sobre el portador de bolas. A través del software,
la prueba se pone en marcha y la prueba se realiza a una velocidad especificada
durante un tiempo especificado, y la fuerza de fricción se registra con el tiempo.

 Índice de Abrasión de Bond

En las plantas metalúrgicas de procesamiento de minerales, específicamente en

la parte de molienda tiene el mayor capital de inversión, debido a propiedades del
mineral tratado provocara cierto daños y deterioros debido a la abrasión en los
equipos y tuberías. Es por esto que la prueba de abrasión de Bon permitirá
cuantificar los costos y ver el diseño de este de una forma pertinente.

La prueba de abrasión Bond determina el índice de abrasión, que se usa para

determinar el desgaste de los tubos y los medios de acero en trituradores, molinos
de barras y de bolas. Bond desarrolló las siguientes correlaciones basadas en el
índice de libras de desgaste de metal/kWh de energía utilizada en el proceso de
trituración.

Tabla N°9.7, índices de abrasión.

Molino de barra húmeda Barras Lb/kWh = 0,35(Ai-0,020)0,2

Tubos Lb/kWh = 0,035(Ai-0,015)0,3
Molino de bolas en húmedo Bolas Lb/kWh = 0,35(Ai-0,015)0,33
Tubos Lb/kWh = 0,026(Ai-0,015)0,3
Molino de bolas en seco Bolas Lb/kWh = 0,05 Ai 0,5
Tubos Lb/kWh = 0,005 Ai0,5
Trituradoras (giratoria, Tubos Lb/kWh = (Ai+0,22)/11
mandíbula y cónica)
Trituradora de rodillo Tambor de maza Lb/kWh = (0,01 Ai0,667)

La prueba de abrasión fue desarrollada por Allis-Chalmers* mediante un método y

un aparato utilizados por la Pennsylvania Crusher División de Bath Iron Works
Corp. El equipo consta de un tambor giratorio en el que se colocan las muestras
de mineral seco, con una paleta de impactos montada en un eje central que gira a
una velocidad superior a la del tambor. La paleta está hecha de aleación de acero
endurecido estándar a 500 Brinell. El índice de abrasión se determina a partir de la
pérdida de peso de la paleta en condiciones de funcionamiento normal.
  Ensayo de Impacto

Los ensayos dinámicos de choque se realizan generalmente en máquinas

denominadas péndulos o martillo pendulares, en donde se deja caer desde una
altura determinada. Esta experiencia se puede realizar de dos maneras distintas,
el método Izod y el método Charpy. En ambos casos la rotura se produce por
flexionamiento de la probeta, la diferencia de estas técnicas es la posición de la
probeta. El péndulo de Charpy es un dispositivo utilizado en ensayo para
determinar la tenacidad de un material, el péndulo cae sobre el dorso de la
probeta y la parte. La diferencia entre la altura inicial del péndulo y la final tras el
impacto permite medir la energía absorbida en el proceso de fracturar la probeta.
La velocidad que adquiere la masa al golpear la probeta queda determinada por la
altura del péndulo. Después de impactar y romper la probeta, la masa continúa su
recorrido hasta llegar a una cierta altura, a partir de la cual se determina la energía
absorbida. Las probetas que fallan en forma frágil se rompen en dos mitades, en
cambio aquellas con mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este
comportamiento depende de la temperatura y la composición química, esto obliga
a realizar el ensayo con probetas a distinta temperatura, para evaluar la existencia
de una "temperatura de transición dúctil-frágil". La energía absorbida por la
probeta (en [J]), se puede medir calculando la diferencia de energía del péndulo
antes y después del impacto, mediante la altura a la que llega el péndulo después
de romper la probeta. (Ver Figura N° 9.8)

Figura N°9.8, Ensayo de impacto.

 10.- Usos de los Aceros Hadfield

Una aplicación importante que tienen los aceros Hadfield es en la industria

minera, debido a sus propiedades que útiles que son adquiridas al momento de
su fabricación.

Se debe tener en cuenta las condiciones a las cuales esté sometida la

herramienta, ya sea de dureza del material a trabajar como así también los
esfuerzos. Las operaciones en minería tanto en el área de reducción de tamaño
como en otras operaciones industriales, se producen en condiciones de alto
desgaste tanto para las herramientas que realizan la acción, como también para
los revestimientos, grillas, entre otros.

Uno de los factores más relevantes es cuando estas operaciones se realizan en

seco. En cuanto a los materiales procesados, importan la dureza del mismo y la
tenacidad o resistencia a la fractura. La dureza será determinante al estar
sometida la superficie de la pieza a los esfuerzos de abrasión. Las herramientas
se desgastan fundamentalmente debido a este fenómeno de abrasión.

Cuando se tiene en consideración que las condiciones de trabajo son a la vez de

abrasión y fuerte impacto, como es el caso típico de las mandíbulas o conos para
trituradoras de rocas, se utiliza el acero al manganeso tipo Hadfield –aleación12-
14% Mn y 1-1,2%C-. Este material tiene alta tenacidad y una aceptable resistencia
a la abrasión. Estructuralmente es homogéneo con una sola fase de tipo
austenítico que le confiere esa buena tenacidad y dureza baja. Para obtener esta
fase austenítica se le realiza un tratamiento de temple que involucra otras
transformaciones de manera que el material queda con una superficie dura y es
tenaz al interior. El acero Hadfield al manganeso por lo tanto será muy adecuado
en condiciones de fuerte impacto. [7]

Es así como este acero se utiliza extensivamente y con leves modificaciones en

su composición y/o tratamiento térmico, en los campos de movimiento de tierra,
minería, perforación de pozos, siderurgia, industria ferroviaria y en la fabricación
de los productos del cemento y de la arcilla entre otros. Este acero se utiliza en
equipos tales como trituradoras de roca, molinos, dientes de pala y bombas para
manejar grava. Otros usos incluyen martillos y rejillas para el reciclaje de
automóviles. También tiene usos militares en vehículos blindados. Se utiliza en
actividades donde se requieran propiedades antibroca y debido a que es
resistente al desgaste metal sobre metal, se utiliza también en piñones,
engranajes, ruedas, cintas transportadoras, placas de desgaste y zapatas.
Industria Minera:

Figura 10.1, Diente de Palas

Figura N°10.2, Tolva de Camiones.

 Figura N° 10.3, Orugas cargadores.

Figuras N° 10.4 y N° 10.5 respectivamente, Mandíbulas y Cono de

Chancadoras
Figura N° 10.6, Revestimientos de Molinos bolas

Figura N°10.7, Barras de Molino.

  Placas de impacto Chutes de traspaso.
 Piezas de bomba (movimiento de cemento y material arcilloso).
 Polines correas transportadoras.
 Revestimiento de Chancadoras
 Puntas de perforadoras

Otros:

 Rieles de Ferrocarriles.
 Blindaje Vehículos Militares.
 Puertas y Piezas de Cajas Fuertes Bancarias.
 Rotores.
 Martillos.
 Parrillas.
 Ruedas.
 Engranajes.
 Piñones.
 11.- Mecanismo de endurecimiento [8]
Se ha considerado de gran importancia el maclaje en la deformación del acero
Hadfield, es posible que se forme martensita ε sobre los planos de deslizamiento
de los aceros de más alto manganeso, pero no es visible en el microscopio óptico,
sin embargo, lo que se puede considerar como evidencia, es que las “marcas de
deformación” se deben a las maclas finas que predominan, por lo que se tiene un
maclado fino, el cual se confirma a través de la difracción de electrones
retrodispersados. Es así como la plasticidad inducida por maclado(TWIP) se debe
a la estructura austenítica ya conocida en el acero Hadfield, la cual tiene una
reducida energía de falla de apilamiento, alrededor de unos 20 mJ/m2, esto facilita
la formación de maclas durante la deformación, mientras que la energía de falla de
apilamiento para un acero 1,1%C y 12 %Mn es de 50 mJ/m 2 aproximadamente a
temperatura ambiente.

La energía de falla de apilamiento de un acero con 1,1%C y 12%Mn se determinó

que era aproximadamente 50 mJ/m2 a temperatura ambiente y contenido
decreciente de carbono, este valor es más elevado que en metales FCC y los
aceros TWIP cuyas tasas de endurecimiento son menores que la de los aceros
Hadfield

Cuando el material se somete a deformación las maclas reducen el tamaño de

grano efectivo, lo cual provoca que se acorte la distancia de deslizamiento de las
dislocaciones y se produce una especie de efecto dinámico de Hall-Petch. (Ver
Figura N°11.1)

Figura N° 11.1, Efecto dinámico de Hall- Petch.

1960, se notó que las líneas de deslizamiento en el acero Hadfield se cruzaban
entre sí, aun después de las deformaciones plásticas del 35%, como se muestra
en la figura N°11.2, aunque más tarde se concluyó que esas bandas de
deslizamiento en realidad eran maclas mecánicas, que producto de la deformación
se cruzan, esto contribuye a las altas tasas de endurecimiento que presentan
estas aleaciones. De esta forma la baja energía de falla de apilamiento (EFA) es la
principal responsable de la aparición de estas maclas.

Figura N°11.2 Maclas Cruzadas producto de la deformación.

Una falla de apilamiento, es un defecto Planar y es donde una región del cristal
pierde su secuencia regular de apilamiento de los átomos.

Existen dos posibles fallas de apilamiento en un cristal FCC, Intrínseca y

Extrínseca. La falla de apilamiento intrínseca puede ser formada por el movimiento
de una dislocación parcial en un plano compacto. La falla de apilamiento en una
estructura FCC visto desde el punto de vista de la teoría de las dislocaciones, es
una dislocación extendida, consistente en una región HCP rodeada por
dislocaciones parciales. La creación de una secuencia de apilamiento distinta a la
FCC, introduce una región con una mayor energía libre que la FCC, por lo tanto la
energía de falla de apilamiento sería la diferencia entre la repulsión de las dos
dislocaciones parciales y la energía de superficie de falla de apilamiento.
 12.- Conclusiones

Estos aceros que contienen cerca de 1,2% C y 12% Mn poseen una incomparable
capacidad de endurecimiento por deformación plástica, alta dureza y una gran
resistencia al desgaste. Estas propiedades hacen que este material, algunas
veces con leves modificaciones en su composición y/o tratamiento térmico, sea de
gran utilidad en todo el campo de movimiento de tierra, minería, perforación de
pozos, siderurgia, industria ferroviaria, etc.

Se debe mencionar que debido estudios, el mecanismo de endureciendo del acero

Hadfield se puede producir adema, por una transformación de martensita ε y por
maclado esto es porque ambos fenómenos están fuertemente relacionada a la
energía de falla de apilamiento (EFA).

La inclusiones en bajas cantidades de porcentaje de algunos elemento como Ti,

V, W, P entre otros, ayudan a mejorar ciertas características de este acero alto
manganeso

El nitrógeno entre 130 y 200 ppm, es responsable del aumento en el

endurecimiento por deformación, y en caso de que esa cantidad disminuya al
menos a 71 ppm de N, se produce una disminución de la dureza y del exponente
de endurecimiento con respecto al acero. Es decir, que además del deslizamiento,
se generan mecanismos como las maclas y fallas de apilamiento

La microestructura es caracterizada por una matriz austenítica con carburos

precipitados. Estos aceros son metaestables con solución sólida de carbono,
manganeso y silicio en hierro gamma (γ), por lo que el desarrollo de una
microestructura austenitica depende de la rapidez y efectividad del temple en agua
durante el tratamiento térmico.

Las principales causas de las fractura de estos acero son atribuidas a altos niveles
de inclusiones y/o atrapamientos de escorias debido a problemas de colada.
Rechupes, poros y microrechupes son imperfecciones que también se consideran
como un problema proveniente de la colada.
 13.- REFERENCIAS

1. Carlos iglesias T y Bernd Schulz E, “ACEROS AUSTENÍTICOS AL

MANGANESO: Breve reseña histórica”, Remetallica, Año 24, N°10, junio
2004, págs. 11-12.
2. Asdrúbal Valencia Giraldo, “EL ACERO HADFIELD REVISITADO”, Revista
colombiana de materiales N°3, 2012, págs. 1 y 2.
3. Oscar Fabián Higuera, José Luis Tristancho, Luis Carlos Flores,
“FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS ACEROS AUSTENÍTICOS AL
MANGANESO (ACEROS HADFIELD)”, Scientia et Technica, Año XIII,
N°34, mayo 2007, págs. 232-233.
4. Oscar Fabián Higuera, José Luis Tristancho, Luis Carlos Flores,
“FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS ACEROS AUSTENÍTICOS AL
MANGANESO (ACEROS HADFIELD)”, Scientia et Technica, Año XIII,
N°34, mayo 2007, págs. 232
5. Oscar Fabián Higuera, José Luis Tristancho, Luis Carlos Flores,
“FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS ACEROS AUSTENÍTICOS AL
MANGANESO (ACEROS HADFIELD)”, Scientia et Technica, Año XIII,
N°34, mayo 2007, págs. 232-236.
6. Asdrúbal Valencia Giraldo, “EL ACERO HADFIELD REVISITADO”, Revista
colombiana de materiales N°3, 2012, págs. 17-19.
7. Ing. Manuel Vega, “ACEROS AL DESGASTE, ALGUNOS CRITERIOS
PARA LA ELECCION DEL MATERIAL DE LAS HERRAMIENTAS
UTILIZADAS EN OPERACIONES DE MOLIENDA Y TRITURACIÓN”,
Memoria de trabajos de difusión científica y técnica N°1, septiembre 2000,
págs. 15-17.
8. Asdrúbal Valencia Giraldo, “EL ACERO HADFIELD REVISITADO”, Revista
colombiana de materiales N°3, 2012, págs. 5- 7.
9. Alfredo Artigas A., Cesar Segovia C. “ESTUDIO DE FALLAS EN
REVESTIMIENTOS DE CHANCADORES FABRICADOS EN ACEROS
ALTOS EN MANGANESO” Remetallica, año 28, N°16, Agosto 2008, págs.
20-24.