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Capítulo 6
REFRACTARIOS
Los refractarios son materiales estructurales que resisten altas temperaturas y las fuerzas destructivas que
se producen como consecuencia del trabajo del horno, conservando una buena estabilidad dimensional y
química. Ellos juegan un rol importante en los procesos pirometalúrgicos, en los cuales se manejan
materiales sólidos (calcinas, quemadillos), líquidos (metales fundidos, escorias, matas, speiss) y gaseosos a
temperaturas elevadas. Con ellos se revisten los hornos en los que se obtienen los metales a partir de sus
menas, y en los que se transforma el metal en productos aca- bados o semiacabados.
La norma ISO R836 – 68, define como refractarios a aquellos productos naturales o artificiales, no
metálicos, cuya resistencia giroscópica es igual o superior a 1 500 ºC.
Desde el punto de vista tecnológico, se define como material refractario a todo material capaz de soportar
temperaturas elevadas, las condiciones del medio en que está inmerso, durante un periodo de tiempo
económicamente aceptable.
Con materiales refractarios se construyen los hornos en los que se fabrica el vidrio, el cemento, los
materiales cerámicos de construcción y el coque siderúrgico. Los refractarios se usan como ladrillos de
diferentes formas, masas preparadas, en fibras, placas, y también en forma granular.
Las temperaturas de trabajo de diferentes procesos metalúrgicos que utilizan materiales refractarios en los
hornos utilizados por ellos son::
Las condiciones de servicio a que se ven expuestos los refractarios en estos procesos de forma general,
exigen que los materiales sean capaces de soportar las siguientes condiciones:
0
Rangos de temperatura hasta unos 1500 a 1760 C.
Tensiones principalmente compresivas. Tanto a altas como a bajas temperaturas.
Repentinos cambios bruscos de temperatura (choque térmico)
En algunos casos, la acción de las escorias, desde las ácidas a las básicas.
En algunos casos, la acción de los materiales fundidos, siempre a altas temperaturas y capaz de
ejercer grandes presiones.
Universidad Técnica de Oruro
Carrera de Ingeniería MET 2240 Hornos
Metalúrgica Metalúrgicos
En algunos casos, la acción de los gases, incluyendo S02. CO, Cl, CH4, H20 y óxidos, sales
volátiles de metales, hasta metales volátiles.
La acción del polvo y cenizas en los gases, los cuales pueden ser ácidos o básicos.
Fuerzas de impacto y abrasivas tanto a altas como a bajas temperaturas.
Un refractario puede estar sometido a un mismo tiempo a una o más de las anteriores condiciones.
Por otro lado, se le pueden exigir además otras funciones:
Almacenamiento de calor, como en el caso de los recuperadores.
Conductor de calor como en las paredes de las cámaras de coquización.
Aislante térmico, como en los hornos de mufla.
Todas estas exigencias requieren que los materiales o productos refractarios presenten unas
propiedades específicas. A menudo será necesario satisfacer al mismo tiempo varias propiedades que
se oponen mutuamente. Por ejemplo, una alta resistencia mecánica requiere baja porosidad, lo que es
incompatible con un comportamiento aislante. Por tanto, un refractario concreto puede presentar
uno o más compromisos, con sacrificio de una característica para aumentar otra más importante en
una determinada aplicación.
Óxidos:
Arcillas refractaria x Al2O3.ySiO2
Alúmina Al2O3
Sílice SiO2
Cal CaO
Magnesia MgO
Cromita (Fe, Mg)(Cr, Al)2 O4
Magnesita-cromita MgCr2O4 + MgO
Forsterita Mg2SiO4
Óxidos especiales ZrO2, ThO2, BeO
No óxidos:
Carbono y grafito
Carburo de silicio
Compuestos raros TiC, TiB2, BN
Metales Mo, W, Fe
Los puntos de fusión de los materiales refractarios comunes son elevados, como se muestra a
continuación:
Sílice 1,750 ºC
Caolín 1.740 ºC
Bauxita 1.600 – 1.820 ºC
Alúmina 2.050 ºC Magnesia
2.165 ºC
Cromita 2.050 – 2200 ºC
Carborundum No se ablanda hasta 2.240 ºC
Carbón Sólido hasta 3600 ºC
6.1 Clasificación de los refractarios
Las tablas 6.1 y 6.2 muestran clasificaciones en base a la composición química. En la primera, salvo la
última categoría, refractarios aislantes, el resto son materiales densos, es decir, con porosidad muy
baja o nula.
La tabla 6.3 es una clasificación según la forma de elaboración y presentación; se dividen aquí los
refractarios en dos grandes grupos, los conformados (ladrillos, placas, etc,), y los que se fabrican en
forma de polvos u otros, para ser aplicados en reparaciones, rellenos, y usos similares.
TABLA 6.3 Clasificación de materiales refractarios según sus procesos de elaboración y formas de
presentación (COPANT – IRAM 12550).
La siguiente tabla está basada en la fuerza relativa del enlace metal-oxígeno en los óxidos que forman
parte de la mayor parte de los refractarios, con los óxidos ácidos teniendo los enlaces más fuertes, que
pueden reaccionar para formar compuestos estables con los que se sitúan en la parte inferior de la
tabla.
El índice de silicatación, en el cual se toma como base para la clasificación la relación que existe
entre el oxígeno contenido en la sílice y la suma de oxígeno en los óxidos básicos, permite determinar
la acidez o basicidad de refractarios que tienen una mezcla de óxidos en su composición.
Oxígeno en la sílice
Indice de silicatación Suma de oxígeno en los óxidos bási cos
El punto de fusión indicará si un material conviene o no utilizarlo por encima de esa temperatura, pero
no constituye por si solo un criterio determinante de utilización ya que esta vendrá ligada a la
posibilidad de soportar cargas de uso a esa temperatura así como las acciones químicas.
Ejemplo:
0 0
Un ladrillo de mullita con punto de fusión 1780 C no deforma hasta 1727 C bajo carga, sin embargo la
0
periclasa (MgO) con punto de fusión de 2800 C lo hará a la misma temperatura aproximada- mente.
El punto de fusión del material refractario, debe ser suficientemente alto para evitar su fusión (o
ablandamiento) a la temperatura de operación del horno. Los sólidos cristalinos puros con puntos
de fusión congruentes, tales como la mayoría de los óxidos simples, fallan abruptamente fundiéndose a
una temperatura fija, el punto de fusión. La mayoría de los cuerpos refractarios, sin embargo, no se
comportan de manera tan simple. Los cambios de las propiedades mecánicas del material,
ablandamiento y eventualmente fusión, pueden suceder gradualmente sobre un rango de tempera-
turas considerable.
Para determinar el CPE, se pulveriza la muestra a una malla menor a 65, y entonces se conforma en un
cono de ensayo como en la figura 6.1. Como aglutinante se utiliza agua y pequeñas cantidades de
dextrina o cola. Estos conos se montan sobre una placa inerte junto con una serie de conos
pirométricos estándar con los que se compara el comportamiento de la muestra. La placa se calienta
entonces a una velocidad especificada en un horno con distribución de temperatura uniforme y de
preferencia una atmósfera oxidante o neutral. El ablandamiento del cono se indica cuando el cono se
dobla hasta que su punta toca la placa. El CPE de la muestra de ensayo es el Cono Pirométrico que
corresponde más de cerca en tiempo de ablandamiento con el cono de ensayo. La temperatura de
ablandamiento se expresa como el número de Cono Pirométrico Equivalente, cuya relación con la
temperatura de ablandamiento se muestra en la tabla 6.5.
Este método tiene la ventaja de ser bastante simple y no exige un equipo costoso. Su principal des-
ventaja es que no da un elevado grado de precisión, debido a causas aleatorias como las variaciones
en la atmósfera del horno o por otras causas que además no son fáciles de controlar. Sin embargo, bajo
0
buenas condiciones, puede obtenerse una precisión de –15 C.
Figura 6.1. Conos pirométricos según ASTM C-24
Si el producto de la reacción tiene un punto de fusión más bajo que el refractario, como sucede cuando
escoria y refractario presentan un carácter diferente, se forman eutécticos de bajo punto de fusión,
disminuyendo la vida del refractario.
La resistencia de los refractarios a las escorias está determinada primeramente por las condiciones
de equilibrio. Los óxidos refractarios comunes son los mismos óxidos que forman las escorias, por lo
que muy raramente es posible hallar un refractario que sea insoluble en la escoria.
Una regla que debe tomarse en cuenta, es que un óxido refractario ácido no reacciona con una escoria
ácida, y un óxido refractario básico no reacciona con una escoria básica. Si se tiene en contacto óxidos
ácidos y óxidos básicos, ya sea de la escoria o del refractario, estos reaccionarán entre si formando
compuestos que si son de bajo punto de fusión, se disolverán en la escoria, dañando así al
refractario. En algunas ocasiones, se forman compuestos de un punto de fusión muy elevado, los que
se sitúan entre la interfase refractario-escoria, y protegen al refractario de la corrosión por ata- que
químico de la escoria.
Existen diferentes ensayos para determinar la resistencia de los refractarios al ataque químico. El más
extendido, quizás por su sencillez. es el ensayo normalizado DIN.
Una variación en el coeficiente de expansión entre las capas superficiales y el cuerpo del ladrillo,
debido a cambios estructurales o a la penetración de escorias, cenizas. etc,
La resistencia al choque térmico se puede medir experimentalmente por uno de los siguientes
métodos:
Determinación del máximo salto de temperatura que puede soportar una pieza sin fracturar- se al
sumergiría en agua a temperatura ambiente. Se determina por el número de sucesivos ciclos térmicos:
inmersión en agua desde una temperatura dada calentamiento, que es capaz de aguantar sin
fracturarse. (vidrios y refractarios).
Determinación de un índice analítico de resistencia al choque térmico, Ir:
k.R
Ir
.E.C
donde:
k: Conductividad. térmica
R: Carga de rotura
: Coeficiente de dilatación
E: Modulo de Young
Ce: Calor especifico
Una alta carga de rotura R permite soportar tensiones más altas sin fractura. Las tensiones por
dilatación o contracción son proporcionales a .R, por lo que una reducción en este factor permite
reducir la dilatación o contracción y. por ende. las tensiones térmicas generadas, según la ecuación:
= - E = - E T
4 Al + 3 SiO2 = 2 Al2O3 + 3 Si
También pueden formarse compuestos volátiles: SiO a partir de refractarios de sílice y vapor de
magnesio por reducción de ladrillos de magnesita.
Para la fusión de metales menos nobles como aluminio, titanio, niobio, etc., la selección del refracta-
rio es bastante problemática. El aluminio puede fundirse en crisoles de alúmina, el titanio y niobio
no pueden fundirse en ninguno de los refractarios de óxidos conocidos sin que haya algo de reacción y
disolución de óxido debido a la fase metálica.
No obstante, en el caso de los refractarios cerámicos, los ensayos de fluencia o deformación bajo carga
se realizan siempre bajo cargas de compresión.
En los ensayos estándar de resistencia bajo carga suele emplearse una carga constante de 2
2
Kp/crn , determinándose la temperatura a la cual el refractario sufre una deformación dada
(normalmente del 0.5%), en un tiempo de 100 o 1000 horas
El ensayo se realiza normalmente en hornos eléctricos aunque también pueden utilizarse hornos de
gas con atmósfera oxidante.
Puede decirse que la resistencia a la compresión en caliente por parte de un refractario está influida
directamente por la magnitud y viscosidad de la fase vítrea. Generalmente, al aumentar la tempera-
tura, el cristal o el componente vítreo se conviene de forma gradual en un líquido viscoso, aunque la
temperatura inicial de ablandamiento y el rango de temperaturas donde se da la deformación viscosa
puede variar ampliamente.
Las impurezas tales como álcalis, calizas y óxidos de hierro actúan formando eutécticos de bajo pun- to
de fusión. Su presencia disminuye la temperatura de formación inicial de líquido y su viscosidad
incrementando la deformación.
Una mayor temperatura de cocción aumentará en general la resistencia porque distribuye más
uniformemente la fase vítrea.
Ensayo de resistencia a la compresión, (similar al ensayo de tracción en metales, pero con cargas de
2.
compresión). Los refractarios comunes presentan valores entre 150-350 kg/cm
Determinación del módulo de elasticidad y carga de rotura a flexión, este ensayo no es usual en
los controles de calidad de recepción o fabricación, pero si en la investigación y desarrollo de nuevos
materiales. El ensayo más habitual es el de flexión de una probeta prismática biapoyada.
2
La carga de rotura a flexión viene dada por la expresión: R = 3W1 / 2 bh
a) La porosidad aparente es la relación entre poros abiertos en comunicación con el exterior y el volumen
total del refractario. Se mide por el volumen de agua que absorbe el refractario.
Porosidad aparente = ( V agua absorbida /V geométrico ) x 100
b) La porosidad total es la relación entre el volumen de todos los poros y el volumen geométrico del
refractario. Se hallará por diferencia entre el volumen geométrico y el ocupado una vez dividido
finamente en polvo (por desplazamiento de un líquido indicador tras inmersión).
La porosidad tiene poca relación con la permeabilidad, la cual es una medida de la tasa de difusión de
líquidos y gases a través del refractario, y de esta forma viene gobernada por el tamaño y número de
poros conectados o canales con continuidad de un lado al otro del refractario.
Como la porosidad puede definirse tanto una densidad aparente o bien una densidad absoluta. La
densidad aparente de los refractarios es utilizada como una indicación de la razón entre poros y sólido,
pero no tiene ningún sentido si no se refiere al peso específico verdadero del refractario o densidad
absoluta.
Por ejemplo: la densidad aparente de un ladrillo de cromita que tiene un peso específico de 4
3
gr/cm , pero una porosidad del 25%, es todavía mucho mayor que la de un ladrillo de arcillas den- sas
3
cuya porosidad es del 10%, pero con un peso específico de solo 2,6 gr/cm .
El peso específico verdadero de un refractario cocido puede diferir sustancialmente del de las materias
primas a partir de las cuales ha sido conformado; esto es debido a la conversión de los constituyentes
3
minerales. Por ejemplo, la cuarcita con un peso específico de 2.65 gr/cm se convierte al calentarla
3
en cristobalita y tridimita con pesos específicos de 2.32 y 2.26 gr/cm respectivamente. El peso
específico resultante de la sílice cocida refleja el grado de conversión y es un ensayo muy adecuado
para observar el tratamiento de cocido.
Los refractarios pueden ser usados para confinar, almacenar o transmitir el calor, la conductividad
térmica deseada variará en función de la aplicación. De hecho, en los refractarios comerciales es
factible obtener un amplio rango de conductividades, incluyendo los aislantes, que se obtienen
mediante un alto grado de porosidad (mínimo 45%).
Idealmente un refractario que forma una pared de un horno, deberá tener una conductibilidad térmica
muy baja para retener tanto calor como sea posible; por otra parte, si el material refractario es la pared
de una mufla o retorta calentada exteriormente, deberá tener alta conductibilidad térmica para
transmitir la mayor cantidad posible de calor hacia el interior.
El procedimiento más utilizado para medir la conductividad es aquel que utiliza el aparato desarrollado
por Patton y Norton. Se basa en hacer pasar un flujo de calor q uniforme a través de la muestra, flujo
que se mide mediante el aumento de la temperatura del agua que refrigera su otro extremo. Una vez
establecidas las condiciones de equilibrio. el coeficiente de conductividad se halla a partir del
gradiente de temperatura en la muestra para una temperatura dada en una de sus ca- ras.
0
Los refractarios silico-aluminosos presentan, entre los 700 y 1400 C, una conductividad de
0 0
prácticamente 1 Kcal/m.hr. C. La alta alúmina presenta valores de 2 Kcal/m.hr. C, aunque en ocasiones
puede alcanzar valores tres veces superiores.
0
Los materiales básicos presentan en general una conductividad mayor: de 2,5 Kcal/m.hr. C para la
0 0
magnesia a 1000 C, y entre 1.5 y 2.5 Kcal/m.hr. C para la dolomía estabilizada.
0
Los refractarios de SiC son casos excepcionales, con conductividades entre 4-10 Kcal/m.hr. C. Todavía
0
son superiores los de grafito, con conductividades de unos 50-100 Kcal/m.hr. C.
El sistema binario SiO2 – Al2O3 es la base de una serie completa de refractarios, variando en
composición desde los refractarios ricos en sílice hasta los refractarios de alta alúmina, e incluyen a los
refractarios arcillosos, que son el grupo más importante de todos. El diagrama de fases de este
sistema, figura 6.7, muestra las fases presentes en equilibrio a varias temperaturas. Aunque en muchos
casos el cuerpo refractario no logra el equilibrio y contiene también impurezas distintas al SiO2 y
Al2O3, este diagrama representa, sin embargo, un buen punto de partida para la considera-
ción de los refractarios de SiO2-Al2O3.
Figura 6.8. Diagrama de equilibrio de fases del sistema Al2O3 – SiO2
Se fabrican ladrillos refractarios en casi todo el rango de composiciones del diagrama, con excepción
de aquellos que contienen entre 2 a 12% de Al2O3. El eutéctico entre la cristobalita y mullita, contiene
5.5% de Al2O3 y tiene el punto más bajo de fusión de toda la serie. Los refractarios que contienen este
contenido de alúmina son indeseables, debido precisamente al bajo punto de fusión del material de
esta composición.
Hay solamente 4 fases en el diagrama: cristobalita y tridimita (las dos modificaciones de la sílice a alta
temperatura), corundum (la forma cristalina de Al2O3) y mullita, que es el compuesto
3Al2O3.2SiO2. No hay solubilidad apreciable entre ninguna de estas sustancias. La mullita tiene un
punto de fusión incongruente (reacción peritéctica) a 1.830 ºC para formar corundum sólido y un
líquido con 55% Al2O3.
Son de carácter químico acentuadamente ácido, con elevada rigidez en caliente, que decrece al
aumentar el contenido de impurezas, en especial la alúmina. Gran resistencia al choque térmico a
temperaturas superiores a 600 ºC y poca a temperaturas inferiores, debido a la presencia de tridimita.
Muy alta resistencia a la deformación bajo carga a alta temperatura. Pueden trabajar hasta l600-
1650 ºC, debido a la alta viscosidad del líquido. Alta resistencia al ataque por NaCl o escorias ricas en
FeO. Son muy sensibles a los fluoruros.
Las materias primas para la fabricación de los refractarios de sílice son la piedra arenisca y la cuarcita,
que casi en su totalidad son de sílice (SiO2). El término “ganister” a menudo se aplica a la cuarcita, que
se utiliza para la fabricación de los refractarios.
La transformación del cuarzo en tridimita a los 867 ºC. Esta transformación ocurre durante la
fabricación de los ladrillos, en la cocción, con una dilatación lineal del 5.5%. Suele partirse de materias
primas sin cocer mezcladas con una elevada proporción de chamota (ladrillo cocido finamente
dividido), en los que la sílice ya se presenta como tridimita o cristobalita y no como cuarzo. (En la
0
práctica industrial, los ladrillos son cocidos a l475 C, y contienen 5% de cuarzo, 40-50% de tridimita y
40-50% de cristobalita).
El ladrillo de sílice está elaborado moldeando una mezcla húmeda de roca triturada de sílice con 2% de
cal, tomando la forma que se desee para el ladrillo refractario. Estas formas se secan rápidamente y
después se cuecen en un horno. La cocción se hace a 1.450 – 1.470 ºC, continua por 20 días. La cal
reacciona con la superficie de las partículas de cuarzo para formar silicatos de calcio, las cuales juntan
y pegan las partículas y la sílice se transforma a tridimita y cristobalita.
Los ladrillos de sílice son refractarios duros y muy difíciles de cortar, tienen un color amarillento con
manchas de color café y además son muy porosos. La porosidad del ladrillo de sílice depende de la
compactación de la mezcla antes de la cocción. El ladrillo de sílice es un refractario excelente y
ampliamente usado en la construcción de muchos hornos metalúrgicos, tiene una gran resistencia
mecánica y resistencia a la erosión, conserva su rigidez casi hasta el punto de fusión de la cristobalita,
tiene una elevada conductividad térmica y una gran resistencia a la corrosión de escorias ácidas. Sin
embargo, es atacado rápidamente por escorias básicas y es muy sensitivo a los cambios de
temperatura.
La arena silícea o cuarcita triturada se usa en los hogares de los hornos para formar un refractario
monolítico.
Se fabrican, en general, a partir de arenas arcillosas; también de ciertas areniscas bajas en funden- tes
y con suficiente cohesión.
Poseen algunas de las características de los materiales de sílice y otras de los silicoaluminosos. Aunque
sus materias primas son de bajo costo, su fabricación debe ser cuidadosa. Estos refractarios, al ser
sometidos a servicio a temperatura, se dilatan repetidamente, y muchos de ellos de una forma
irregular siendo también irregular su reversión al enfriarse. Por otra parte, como la sílice a partir de 1
450 ºC, comienza a disociarse en SiO y oxígeno, y como a estas temperaturas el SiO tiene una
cierta presión de vapor, se origina una volatilización de ambos productos, que ocasiona que estos
refractarios disminuyan de espesor con el servicio.
La forma como la alúmina está combinada con la sílice es según la fórmula Al2O3.2SiO2. Estos
refractarios se dilatan reversiblemente hasta llegar a la temperatura máxima que hayan alcanzado en
operaciones anteriores; a partir de esta temperatura, la curva de dilatación sufre una rápida in- flexión,
convirtiéndose la dilatación en contracción, que es permanente, por lo que al enfriar el refractario, que
ha estado sometido a temperaturas más elevadas que en procesos anteriores, queda con dimensiones
más cortas que inicialmente; queda con iguales dimensiones si la temperatura a la que se sometió no
sobrepasa la de operaciones anteriores.
Tienen una porosidad máxima del 25%, su resistencia a los cambios bruscos de temperatura va
aumentando con el contenido de Al2O3; tienen buena resistencia al desgaste, sobre todo, los
supercomprimidos.
La sílice en exceso disminuye la resistencia giroscópica de las arcillas, pero es más peligroso en ese
sentido el óxido de hierro, ya que en pequeñas proporciones puede bajar de 30 al 50 ºC el punto de
fusión, y esto es debido a que el Fe2O3 a altas temperaturas se disocia, y aumenta la porosidad de
los refractarios por el desprendimiento de oxígeno, lo que se manifiesta porque el color del refracta- rio
cambia, sobre todo si en el refractario existe TiO2, dando una coloración negra intensa; la existencia de
una atmósfera oxidante evita este problema.
Aplicaciones: Su campo de aplicación está en las paredes más frías de los hornos; se utiliza en con-
ductos de humos, en los recuperadores de calor, Revestimiento de hornos altos, estufas Cowper,
mezcladores de acero líquido, cucharas, tapones, etc. hornos de tratamientos térmicos.
Sus propiedades dependen de su composición; en general, son más favorables cuanto menor es su
contenido de fundentes, y más elevado su contenido de Al2O3 y del tipo de estructura que posean, la
que a su vez depende del proceso de fabricación.
Las materias primas que se utilizan para fabricar estos refractarios son las arcillas refractarias, como
masa plástica. Pueden ser comprimidos en seco o supercomprimidos en seco; la diferencia entre ambas
clases está en que para un mismo contenido de Al2O3 + TiO2, los supercomprimidos tienen mayor
peso específico, menos porosidad y mayor resistencia mecánica.
El carácter químico de estos refractarios es tanto más ácido cuanto menos alúmina contienen, pero la
resistencia al ataque de escorias crece con el contenido de alúmina, así como su resistencia
piroscópica.
Su estabilidad en volumen es buena con resistencia giroscópica elevada, pero no tienen buena rigidez
en caliente; en general, todas sus propiedades dependen del tipo de materia prima utilizada y del
procedimiento de cocción.
No obstante, debido a su precio, al equilibrio de sus características y a la posibilidad de actuar sobre
casi todas ellas, variando composiciones y fabricación, hacen que estosa sean los refractarios más
empleados (ya que se puede aumentar la resistencia a los cambios bruscos de temperatura
disminuyendo su resistencia mecánica; y disminuyendo la porosidad se aumenta la resistencia
mecánica, etc.).
Aplicaciones: Se utilizan en todas ls paredes y soleras que no estén expuestas a ataques de escorias
básicas, ni a temperaturas exageradamente elevadas, no se hallen totalmente rodeadas por el fuego.
Las de mayor contenido de Al2O3 se emplean en crisoles y cubas de alto horno, hogares, cucharas de
colada, etc. El resto encuentra aplicación en toda clase de hornos de media y baja temperatura,
tostación, tratamientos térmicos, fusión de metales, conductos de humos, chimeneas, pare- des
exteriores o segundas filas de hornos de alta temperatura, calderas, estufas, etc.
Arcilla refractaria. Los refractarios de arcilla son los materiales principales de construcción de los
hornos metalúrgicos. Debido a que son los más baratos y más ampliamente disponibles de todos los
materiales refractarios, se los emplea universalmente en todo tipo de hornos, excepto en lugares
donde las temperaturas son muy elevadas, el ataque severo por escorias, u otras condiciones de
servicio que hacen necesario el empleo de otros materiales a pesar de su costo más elevado.
El ladrillo de arcilla contiene de 21 a 43% de Al2O3 y está fabricado cociendo la arcilla natural cono-
cida como arcilla refractaria, la cual está compuesta de minerales de silicato de aluminio hidratados,
junto con pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y mica. La mejor arcilla para refractarios con-
tiene principalmente silicatos de aluminio con pequeñas cantidades de otros óxidos, tales como CaO,
MgO y FeO. El principal componente de muchas arcillas es el caolín Al2O3.2SiO2.2H2O.
Una propiedad importante de las arcillas es su plasticidad, o sea la habilidad de absorber agua para
formar una masa de consistencia plástica, que puede ser fácilmente moldeada. Arcillas altamente
plásticas (arcillas grasosas) absorben casi el 35% de su peso de agua; la arcilla magra no es plástica y
solamente absorbe el 14% de agua. La plasticidad de las arcillas se pierde durante la cocción.
Como regla general los ladrillos de arcilla silícica son menos refractarios que los ladrillos que contienen
una mayor proporción de alúmina.
Durante el cocimiento del caolín, éste sufre las siguientes transformaciones: A 450 ºC pierde dos
moléculas de agua según:
Los ladrillos de arcilla se clasifican de acuerdo a su refractariedad usando norma ASTM C-27, en:
Super refractario, CPE no menor del Nº 33 en el producto cocido. Menos del 1% de contracción en la
prueba de recalentamiento a 1.600 ºC. Menos del 4% de pérdida en peso en el ensayo de
desconchamiento, ladrillo precalentado a 1.650 ºC.
Muy refractario, CPE no menor a los Nºs 31 – 32 o menos del 1.5% de deformación en el ensayo
bajo carga a 1.350 ºC.
A. Propiedades físicas
PROPIEDAD VALOR
3
Densidad volumétrica, lb/pie 120 – 150
Porosidad aparente, % 10 – 30
2 1.0 – 6 000
Resistencia a disgregarse en frío, lb/pulg
2
Conductibuilidad térmica a 2000 ºF, BTU-pie/pie .hr.ºF 0.8
Los del grupo I, son aquellos que contienen del 45 al 56% de Al2O3 + TiO2, cono Seger del 33 – 34 (1
700 ºC); se confeccionan en base a los materiales del grupo anterior, utilizando como aglomerantes
arcillas, o se fabrican con arcillas refractarias.
Cuando están formados en base a arcillas enriquecidas y cocidas a suficiente temperatura, sus pro-
piedades son similares a las de los refractarios aluminosos, aunque con incremento de su resistencia
giroscópica, su resistencia a los ataques químicos, pero tienen una gran estabilidad de volumen y
una porosidad baja, generalmente por debajo del 16%, lo que es muy importante desde el punto de
vista de resistencia a las escorias, resistiendo bien a las escorias ácidas, pero siendo muy sensibles a
las escorias básicas y a los óxidos de hierro. Su coeficiente medio de dilatación lineal es de 53 x
-7
10 .
Sus aplicaciones son similares a las del grupo anterior, pero referidos a menor temperatura.
Los del grupo II, contienen mas de 56% de Al2O3 + TiO2, Fe2O3 < 1%, cono Seger 38 (1 885 ºC).
Como se indica por el diagrama de equilibrio SiO2 – Al2O3, la refractariedad de los materiales de
sílice – alúmina aumenta según se eleva el contenido de alúmina sobre el de arcillas refractarias
estándar. La mullita conteniendo 71.8% de Al2O3 y 28.2% de SiO2, es el principal constituyente
cristalino , y predomina en los materiales con el contenido de alúmina más elevado.
Los refractarios de alta alúmina se clasifican generalmente de acuerdo al contenido de Al2O3, y los
hay disponibles como 50%, 60%, 70%, 80%, 90% y 99% de Al2O3. La tabla 6.7 muestra como la
refractariedad de los materiales de sílice alúmina aumenta con el contenido de alúmina de las
diversas clases de ladrillos hiperaluminosos. Con el aumento de la alúmina, se aumentan también la
resistencia al ataque por las escorias, especialmente por escorias básicas y por escorias con gran
con- tenido de óxidos de plomo, óxidos alcalinos, u otros compuestos destructivos para los ladrillos.
PROPIEDAD VALOR
3
Densidad volumétrica, lb/pie 130 – 175
Porosidad aparente, % 20 – 30
2 2.000 – 10.000
Resistencia a disgregarse en frío, lb/pulg
Conductibuilidad térmica a 2000 ºF, BTU-pie/pie .hr.ºF
2 0.8 – 1.4
Otra propiedad de los ladrillos hiperaluminosos que favorece su elección sobre ladrillos de arcilla refractaria
para ciertas aplicaciones es su buena capacidad de soportar cargas a temperaturas elevadas.
Los refractarios de mullita (3Al2O3.SiO2) no soportan bien los ataques de escorias ricas en manganeso, ya
que en la zona de reacción se provoca la desaparición de la sílice, y por tanto, la descomposición de la
mullita.
Tampoco soportan las cenizas de un combustible que contenga vanadio, ya que el V2O3 actúa de
catalizador, favoreciendo la formación de una fase líquida a 1 200 ºC, que dá una gran resistencia
a la corrosión. Para evitar este inconveniente, en la zona de combustión del horno se sustituye a este
refractario por refractarios de corindón (clase 90 o 99%).
El ladrillo refractario básico más ampliamente usado es el ladrillo de magnesia. Consta generalmente
de granos de periclasa, MgO, unido con un aglomerante que puede ser cerámico o químico.
El ladrillo de magnesia quemada (ó ladrillo de magnesita) está hecho quemando una mezcla de
granos de periclasa con pequeñas cantidades de óxido de hierro. El óxido de hierro y la sílice
presente de la ferrita de magnesia y de los silicatos forman una unión de los granos de periclasa. El
ladrillo de magnesia tiene un color café chocolate, altamente refractario y muy resistente a la
acción química de escorias y polvos básicos, por esta razón es inmejorable en muchos hornos
metalúrgicos. Se ablanda a altas temperaturas y se desportilla fácilmente si está sujeto a cambios
bruscos de tempe- ratura. El ladrillo de magnesia tiene una mayor densidad que el ladrillo de arcilla o
de sílice.
Los ladrillos de magnesita son atacados por las escorias con gran contenido de silice y tampoco se
los debe utilizar en contacto con refractarios ácidos, tales como ladrillos de sílice o arcilla refractaria.
El diagrama de fases del sistema MgO – SiO2 en la figura 6.9, muestra que la magnesita y la sílice,
aún en ausencia de otros óxidos, forman fusiones líquidas a temperaturas tan bajas como 1.543 ºC.
Sin embargo, un porcentaje sustancial de sílice puede estar presente en los refractarios de magnesia
sin perjudicar seriamente su refractariedad debido a la formación del compuesto forsterita,
2MgO.SiO2, la que en sí tiene un punto de fusión de 1.890 ºC.
Son refractarios de gran estabilidad química, de conductibilidad térmica elevada respecto a los silito-
aluminosos, débil conductibilidad eléctrica, aún a altas temperaturas; buena resistencia a la abrasión
tanto en frío como en caliente, pero las juntas de dilatación deben ser el doble que las utilizadas en
los refractarios sílico aluminosos.
Aplicaciones: Se utilizan en los hornos eléctricos de arco o induccón, en hornos Siemens – Martin,
hornos de recalentamiento, hornos de fosa, rotatorios, de tratamiento de metales, mezcladores de
fundición, convertidores, hornos de refino, etc
Fig. 6.9 Diagrama de fases del sistema MgO – SiO2
Normalmente estos refractarios contienen bastante alúmina y se conocen industrialmente como radex.
Aplicaciones: Se utilizan en los hornos de cal, de cemento, eléctricos, en los hornos de fusión de la
industria metalúrgica; es decir, sujetos a altas atmósferas y su contacto con escorias básicas y en
cualquier atmósfera. Se utilizan mezclas crudas para apisonado y resanado de soleras, los cuales se
aglomeran en forma de estructuras monolíticas en su lugar en el horno.
Están formados por diversos óxidos, fundamentalmente por óxidos de cromo (Cr2O3) y en cantidades
superiores al 55% y la magnesia debe ser inferior al 25%, pero el óxido de hierro (FeO) puede alcanzar
hasta el 25% con cono Seger 42.
Los refractarios de cromita se fabrican de mineral de cromo de alta calidad, el principal mineral es la
espinela cromita (Fe, Mg)O.(Cr,Al,Fe)2O3. El ladrillo de cromo o ladrillo de cromita se hace a partir de
este mineral. También a partir de cromita más o menos pura (FeO.Cr2O3).
El ladrillo de cromo es un refractario muy útil, químicamente neutro y resiste a la acción de óxidos
ácidos y básicos, se usa donde las condiciones de servicio son extraordinariamente severas, y también
en la separación de refractarios básicos de los ácidos. Tiene gran resistencia a la compresión en frío,
una rigidez en caliente intermedia y alta densidad. El mineral de cromo de alta calidad se usa como
refractario granular.
Aplicaciones: Por su carácter neutro, se utilizan como capa intermedia entre refractarios de
características químicas diferentes; por ejemplo, entre ladrillos de sílice y magnesia. Por su gran
resisten- cia a cualquier escoria, se utilizan preferentemente en todos los casos que la resistencia a la
escoria sea primordial, sin que exija al mismo tiempo gran resistencia a altas temperaturas (más de 1
400
ºC) y sin grandes cambios de temperatura, por ser sensibles a los choques térmicos.
Tiene elevada resistencia giroscópica y rigidez en caliente y una mediana resistencia a las escorias
básicas y muy sensibles a las escorias ácidas; con un peso específico elevado, muy próximo al de la
magnesia.
Aplicaciones: Su empleo más frecuente es en forma de bloques alquitranados, preparados fuera del
horno, o en forma de material apisonado con alquitrán par el parcheo de las soleras de los hornos
básicos, pero siempre depositándolos sobre una capa de refractario básico. En soleras y muros de
hornos eléctricos de arco y convertidores, cucharas de desgasificación al vacío, mezcladores de
fundición. etc. hornos de reverbero para el cobre, hornos de inducción para metales no férreos,
zonas de alta temperatura de hornos rotatorios de cal, cemento y dolomita.
Los crisoles de grafito se hacen mezclando hojuelas naturales de grafito con arcilla y cociendo la
mezcla.La proporción del grafito en la mezcla con arcilla es máximo de 30%. La mayoría de los
electrodos y productos de grafito similares se hacen de grafito artificial fabricado de coque en hornos
eléctricos.
Presentan una elevada resistencia a la acción de los metales y escorias fundidas y una elevada
resistencia mecánica, tanto en frío como en caliente, presentando un volumen constante a cualquier
temperatura, por lo que se montan sin juntas con sus superficies de contacto maquinadas. Tienen
una dilatación térmica reducida y una elevada conductividad térmica, que les permite soportare
cambios bruscos de temperatura. Tienen la ventaja de no ser mojados por el metal líquido.
Se oxidan fácilmente en presencia de aire o de vapor de agua a 1 000 ºC, por lo que hay que
protegerlos de la oxidación.
En estas condiciones, el refractario tiene más del 90% de ZrO2 y soporta las mayores temperaturas (2
000 ºC) permaneciendo estable químicamente e inerte frente a muchos metales en atmósferas
oxidantes y reductoras. Tienen poca conductibilidad eléctrica y térmica, por lo que son buenos
aislantes a altas temperaturas. Resisten bien a las escorias básicas, pero reaccionan con los óxidos
alcalinos o fluoruros.
PROPIEDAD VALOR
ZrO2 60 – 64 %
SiO2 30 –36 %
Al2O3 + TiO2 < 2%
CaO MgO < 0.5%
K2O + Na2O trazas
Fe2O3 < 0.5%
Densidad aparente < 0.5%
Porosidad 3.2 – 3.5
2 20 – 25
Resistencia a la compresión en frío, kg/cm
Resistencia al choque térmico (1 200 ºC –aire ambiente) 400 – 600
Dilatación térmica lineal reversible de 0 a 1 000 ºC > 40 ciclos
Coeficiente de conductibilidad térmica a 1 000 ºC, > 4 a 4.5
-4
Kcal/mhºC x 10
Calor específico a 20 ºC 1.5 – 1.8
0.13
Se fabrican en un horno de resistencia a una temperatura de 2 200 ºC; para efectuar la reducción de
la sílice por el carbono según las reacciones:
SiO2 + C = Si + 2 CO Si + C = SiC
Prácticamente esto se realiza adicionando al horno una mezcla de coque de petróleo, sílice molida,
aserrín y sal común. La combustión del aserrín da a la masa una estructura porosa y permite la salida
del gas formado en la reacción; la sal con los óxidos metálicos da cloruros volátiles, eliminándose así
las principales impurezas.
Los óxidos metálicos (de Fe, Ni, Cr, etc.) reaccionan con el SiC, dando silicatos y a veces metal; esta es
la razón por la que no se deben poner en contacto a altas temperaturas resistencias metálicas con
carburo de silicio.
Cuando el aislamiento térmico se lleva a extremos exagerados, puede provocar accidentes mecánicos
y aumentar la corrosión del refractario a que aíslan, y por tanto, su destrucción.
Hay que distinguir entre ellos: aquellos que se caracterizan por su gran resistencia a los choques
térmicos y aquellos que tienen gran resistencia mecánica.
Los de gran resistencia a los choques térmicos tienen gran porosidad y de densidad 0.7 a 1.1, con una
2
resistencia a la compresión en frío baja (35 kg/cm ); tienen una conductibilidad térmica baja, pero
tienen una temperatura límite de aplicación, que son los 1 300 ºC.
Se pueden colocar en contacto directo con la atmósfera de los hornos, pudiendo recibir alguna
abrasión. Se utilizan para hogares de calderas, aunque en general, no deben formar parte de la cara
interna de los hornos. Se fabrican a base de mullita y sillimanita para los hogares de calderas, y de
materias silicosas, silicoaluminosas en su generalidad.
Los de gran resistencia mecánica tienen de densidad desde 0.7 a 1.2, con una temperatura límite de
2
trabajo de 1 500 ºC y una resistencia a la compresión en frío desde 100 a 200 kg/cm ; su
conductibilidad térmica es más elevada que los anteriores y aumenta con el aumento de la densidad y
de resistencia en frío. Se utilizan como segunda capa en los revestimientos de paredes, fabricándose a
base de chamota y de arcillas.
En el ladrillo refractario de arcilla se usa un mortero de arcilla, arena y agua. El ladrillo de magnesia
comúnmente se pone con magnesita calcinada y alquitrán o aceite de linaza. Muchos ladrillos
refractarios se ponen con las uniones humedecidas, las cuales simplemente se bañan dentro de la
mezcla. Morteros especiales son necesarios para cada tipo de refractario y generalmente el
fabricante del ladrillo recomienda el material más apropiado. El mortero debe reaccionar con la
superficie del ladrillo cuando se calienta el horno y de esta manera formar una unión fuerte.
Los morteros son sustancias químicas que se usan para formar una unión fuerte a temperatura am-
biente, mantienen su resistencia hasta la temperatura en la cual la unión empieza a aparecer. Las
juntas de expansión deben incluirse en las hileras de los ladrillos refractarios para permitir su
expansión cuando el horno se está calentando.
Los refractarios monolíticos tales como los revestimientos de los pisos del horno se apisonan en su
ligar y se cuecen por el calor del horno.
Los cementos refractarios tienen por objeto no solamente unir los refractarios, sino también quitar
los puntos de ataque e igualar las juntas (aunque para esto se emplean los morteros), de modo que la
pared interior del horno forme una superficie continua; la cocción, que se la realiza durante la marcha
del horno, hace del revestimiento una masa estanca, que evita los ataques de escorias, me- tales y
otros agentes destructores. Su característica fundamental es de adherirse fuertemente a los
refractarios y tener poca porosidad.
Su composición debe estudiarse para que a las temperaturas de servicio de los hornos presenten
características muy semejantes a las de los ladrillos que unen. Un buen cemento no debe disgregar- se.
Los cementos refractarios pueden ser naturales o artificiales. Los naturales son arcillas refractarias,
arenas de cuarzo o cuarcita, que llevan arcilla en cantidad tal que si se humedecen forman una pasta
débilmente plástica. Los artificiales son mezclas de composición análoga a la de los refracta- rios que
han de unir, pero preparados con grano más fino.
Los cementos ricas en fundentes dan juntas más herméticas y adherentes; sin embargo, una unión
demasiado rígida produce agrietamientos; en las partes menos expuestas al fuego dan buenos
resultados, por disminuirse los peligros de fusiones; como adiciones a este tipo de cementos se
emplean cal o feldespato.
Los cementos que no llevan alquitrán se preparan en forma de lechada, añadiéndoseles agua hasta la
obtención de una mezcla lo suficientemente plástica para trabajarla; se utiliza un kilo de cemento
refractario seco para colocar 10 ladrillos normales o el 4% de cemento por peso de refractario.
Antes de poner en marcha un horno, tanto si se trata de uno nuevo o de uno que se ha reparado su
revestimiento, hay que secarlo bien, empezando por calentarlo moderadamente, para ir quitando su
humedad; el calentamiento debe ser lento y progresivo, evitando los efectos bruscos, que podrían dar
causa a tensiones en algunas partes del horno, debidas a desigualdades de dilatación que cau- san
desperfectos.
El campo de aplicación del hormigón refractario es muy amplio, pues se utiliza para la ejecución de
soleras monolíticas y para su reparación; con ellos se fabrican piezas especiales in situ; permiten la
puesta en servicio en un tiempo muy corto de una obra de restauración en el horno.
Universidad Técnica de Oruro
Carrera de Ingeniería MET 2240 Hornos
Metalúrgica Metalúrgicos
Referencias
Para la elaboración del capítulo, se tomaron partes de las siguientes referencias bibliográficas:
Norton, F. H., “Refractories”; 2ª Edición, McGraw Hill Book Co, New York, 1942.
Bornatsky I., Kotrovsky, M., Yargin, Y., “Open hearth Practice a Handbook”, Ed. MIR, Moscú.
Habashi,F., “Extractive Metallurgy”, tomo III, Gordon and Breach Science Publishers, USA,
1986
Lieberman, E., Lema, R.; “Hornos y Combustibles”, segunda parte, Ediciones FNI, segunda
edición. Oruro – Bolivia, 1975.
Rovira Pereira, Abelardo; “Metalurgia General”, Editorial Dossat SA; Madrid, 1970.
Mari, Eduardo; “Los Materiales Cerámicos”; Librería y Editorial Alsina, Argentina, 1998.