REORDENAMIENTOS A RED INVARIANTE ASISTIDOS MECÁNICAMENTE

Es el caso de la deformación bajo esfuerzos

Elástica

Deformación
Deslizamiento
Plástica Maclado
Plegado

La deformación plástica es por corte

Deformación plástica por deslizamiento

En la fig1 se muestra una deformación por corte con distorsión de la red y en la
fig.(3.2) una deformación por corte a red invariante. Esto último se logra por
deslizamientos de bloques. Si así fuera la deformación plástica, entonces
puede estimarse el esfuerzo teórico para producir la deformación plástica.

Esfuerzo teórico de corte para un cristal perfecto (ver figura 2)

Se basa en el modelo clásico de Frenkel (1926) en el que se asume que la
energía potencial de la red es una función periódica de la forma:

2𝜋𝑥
𝐸 = 𝑐𝑡𝑒 ∗ 𝑐𝑜𝑠 ( ) (1)
𝑏

En donde x es el desplazamiento de los átomos debido a una pequeña

deformación de corte simple .

Entonces

x
 = . =   (2)
 d
De (1)

dE  2x 
  0 sen   (3)
dx  b 

0 = Máximo valor de  tras el cual el átomo pasa a la siguiente posición

estable, o sea que el cristal se deforma.
Igualando (2) con (3)


x  2x 
  
 d
0 
 b 


Para pequeños desplazamientos

0teórico  0.2

  0.001 a 0.0001
0observado

Un cálculo más refinado da 0 teórico = 0.03. Aun así siempre se verifica que

0 teórico  0 observado que no puede atribuirse a la precisión de las mediciones.

El concepto de dislocaciones explica tal diferencia

En la figura 3, el material por encima del área RTEE’ o EE’PQ se encuentra

deslizado por corte respecto al material inmediatamente debajo de dichas
áreas por encima del área. Análogamente el material. SS’P’Q` se ha deslizado
por cizallamiento respecto al que está por debajo.
De manera general, la dislocación es una línea que define un área en donde el
material por encima de ella se ha deslizado con respecto al material que está
por debajo de dicha área.

En la figura 4 se ilustra el deslizamiento que produce el movimiento de las

dislocaciones
Definición de dislocación
Es una línea que delimita un área a través de la cual los puntos a un lado de la
superficie se han desplazado respecto a los puntos del otro lado de la
superficie.

Determinación del vector de Burgers según el método de Frank (Figura 5)

1. Definir el sentido de la línea de dislocación en un punto, mediante un vector
unitario  tangente a la línea de dislocación en dicho punto. Se adopta una
convención para asignarle el sentido positivo a .
2. Se traza un plano perpendicular a  y en torno a la intersección del plano
con  se define un circuito cerrado en sentido horario ( coincide con el
dedo pulgar de la mano derecha).
3. Sobre una región del material que no intersecta a ninguna línea de
dislocación se traza un circuito idéntico al indicado en el punto 2. El vector
que une el punto inicial con el punto final de este circuito es el vector de
Burgers b, que da la magnitud y dirección de deslizamiento.

 0 dentro de R

u es el vector desplazamiento

= 0 dentro de R
d = línea de dislocación
du = vector desplazamiento de A

Para medir la magnitud y el sentido de deslizamiento relativo, se define el

vector de Burgers b:

 u 
b   du    S ds (1)
S S

Si se observa la figura siguiente, el sentido de la dislocación dada por el vector

 puede variar a lo largo de la línea, pero el vector de Burgers b es siempre el
mismo en cualquier punto de la línea.

A C
b = cte



Se dice que una dislocación es de cuña o de borde si b   y una dislocación
es de tornillo si b //  . A lo largo de una línea de dislocación ésta puede ser de
borde (ptos. A y C), de tornillo (ptos. B y D) o mixta en cualquier otro punto del
anillo de dislocación.

Cuando se desliza una dislocación lo que aumenta es el área de deslizamiento

de los bloques, pero el desplazamiento relativo de los bloques (vector de
Burgers b) es siempre constante.

Ejemplo de dislocaciones:

Utilidad de las dislocaciones

Reduce la fuerza necesaria para producir deformación plástica.
Flujo plástico  Flujo de dislocaciones
Velocidad de deformación  Velocidad con que se mueven las dislocaciones

PROPIEDADES DE UNA DISLOCACIÓN

b1
b2

2
O

1

b3

3
1. A lo largo de una línea de dislocación, b es constante.

2. En el punto de intersección de dos o mas dislocaciones se cumple que

bi = 0

En el nodo O se cumple: b1 + b2 + b3 = 0

3. Una línea de dislocación no puede terminar dentro de un cristal.

4. Las dislocaciones tienen una energía de distorsión elástica que es

proporcional a b2.

5. Dos dislocaciones cuyos vectores de Burgers son b1 y b2 respectivamente,

se atraen (si son de signos opuestos) o se repelen (si son de signos iguales)
con una fuerza que es proporcional a b1.b2 (figura No 7).

 b2 R
A lo largo de una línea de dislocación existe una tensión lineal T  log ,
4 5b
donde R es el radio de curvatura de la linea de dslocación

R
T T
Una línea de dislocación cuyo vector de Burgers es b se descompone en n
dislocaciones con vectores de Burgers bi de modo que

b2 = bi2

El hecho que a lo largo de una línea de dislocación su dirección cambia explica

fácilmente el mecanismo de Frank Read por medio del cual se crean
dislocaciones (figura No 8)

La fuerza F que actúa por longitud unitaria sobre una dislocación de vector de
Burger b, en un punto donde su dirección es  y el tensor esfuerzo  viene
dada por

F = xG

En donde el vector Gk = klbl

Fi = ijk jGk

Ejemplo
Determinar si la disociación de la dislocación b1 en b2 y b3 es posible.

b1 = b2 + b3
𝑎 𝑎 𝑎
[0 1̅ 1] = [1 2̅ 1 ] + [1̅1̅ 2]
2 6 6
 MACLAS (Twinning, Zwilling, Macle)

Cristales compuestos de partes que están orientadas mediante una operación

de simetría.
Maclas obtenidas por rotación (Figura 9)
Las partes están relacionadas mediante una rotación. En la fig. se ha cortado
simétricamente el octaedro con el plano GFEJKH que es paralelo a los planos
111(tales como las caras CDI y AKB)y luego se gira 60º alrededor de un eje
(ternario) que es perpendicular a los planos mencionados. El eje de rotación
se denomina eje de macla.

Maclas obtenidas por reflexión(Fig. No 10 )

Se denomina también macla de simetría por reflexión. El plano de reflexión se
denomina plano de macla.

Plano de composición o partición: Es el plano que une las partes simétricas.

El plano de composición no necesariamente coincide con el plano de macla.
Cuando el cristal tiene centro de simetría las operaciones de rotación y
reflexión conducen al mismo resultado

La rotación y la reflexión son solo operaciones de simetría pero no constituyen

mecanismos de formación de maclas.

Mecanismos de formación de maclas

1. Por transformación de fases durante la solidificación.
2. Por transformacióm de fases al estado sólido, como es el caso de la
recristalización que se produce por el recocido. Las maclas así formadas
se denominan maclas de recocido (annealing twinning).
3. Por deformación mecánica como suele ocurrir durante la deformación de
los metales HCP(Zn, Mg, Be, etc.)A este tipo de maclas de denominan
maclas de deformación (deformation twinning).
Interpretación del maclado en una estructura FCC
Puede interpretarse como
 una falla de apilamiento
 como un mecanismo de corte

Macla como falla de apilamiento

Este mecanismo se interpreta fácilmente usando el modelo de apilamiento de
planos compactos. La estructura FCC se genera colocando paralelamente a los
planos 111 las capas A, B y C en secuencia

A B C A B C A B C A B C......

Si por alguna razón se altera la secuencia tal como

ABCABCBACABC

Entonces se genera una estructura simétrica (figura No 11), teniendo como

plano de simetría o reflexión al 111. Nótese que la estructura permanece
FCC.
Si la extensión en donde se produce la alteración de la secuencia es de unos
cuantos átomos, tal imperfección se conoce como “falla de
apilamiento”(stacking fault) pero si la extensión es de muchas distancias
interatómicas(del orden de mm como para ser observado en el microscopio
óptico)la imperfección constituye una macla o mas propiamente denominada
banda de macla(twinning band).

Macla como mecanismo de corte. Caso FCC

Una estructura FCC se genera apilando planos atómicos compactos
paralelamente a los planos 111, figura No 12
El primer plano compacto pasa por el vértice e y es paralelo a 111 y lo
designaremos por el plano A
El segundo plano compacto B es fah
El tercer plano compacto C es bdg
El cuarto plano compacto es nuevamente A y pasa por C paralelamente a
111.

Los planos 111 y {1, 1 ,0} son perpendiculares entre sí y que se cortan según

la dirección [1,1, 2 ].

Si usáramos el plano 110 como plano de proyección la estructura FCC se ve

como en la figura No 13

Si paralelamente a los planos 111 y en dirección 112 se aplica un esfuerzo

cortante sobre los átomos de las capas A B C de manera de desplazarlos en
magnitudes proporcionales a sus distancias del plano de corte 111 el
resultado conduce a la misma estructura cristalina pero en relación de simetría
con una parte del cristal (figura No 14)

En el maclado debido a la acción de un esfuerzo cortante se produce una

traslación cooperativa de átomos, dentro de un volumen en donde el
desplazamiento son fracciones de una distancia paramétrica. En el
deslizamiento unos cuantos átomos se deslizan varias distancias interatómicas.

Macla como mecanismo de corte. Caso HCP

En los metales HCP el mecanismo de macla no está del todo bien definido.
  
El plano de macla es  10 1 2  y la dirección de corte varía según la relación c/a
 
  Dirección de corte c/a Ejemplos
   < 3 Be, Ti, Mg
 2 1 1
 

  > 3 Zn, Cd
 21 1 
 


En la fig.13 se ha tomado como plano de proyección el plano ( 1 ,2, 1 ,0)(

Nuevamente los círculos abiertos O son los átomos en el plano de proyección

y los círculos llenos  son los átomos de los planos inmediatamente sobre y
debajo del plano de proyección.

El plano de macla (1,0 1 ,2) es perpendicular al plano de proyección cuya

intersección da la dirección [2,1, 1 ] y constituye la dirección de corte. En este

caso se trata de Cd y el corte aun cuando es pequeño (0.17) produce una
reorientación drástica; el nuevo eje c resulta casi perpendicular al eje c de la
fase matriz.
Descripción cristalográfica del maclado
1. Es un proceso de corte
2. La red no se modifica


u
Plano de macla
d

u =ctexd

En la figura el plano de macla es el plano de corte.

Como consecuencia de las características (1) y (2) la celda unitaria no se

modifica. Luego existe tres vectores cuyos módulos y sus ángulos entre sí se
mantienen constantes (invariantes) y tres planos invariantes (dos planos de
macla y un plano de corte).

Descripción de los planos invariantes

En la figura de la hoja 34 sea
XY el plano S y XZ el plano K1

En el plano S el círculo es la intersección de una esfera sin deformación la que

tras la deformación se convierte en un elipsoide cuya intersección con el plano
S produce la elipse (se demuestra con el tensor de corte puro y homogéneo).
Por construcción
A = A’
1 = 2
donde
X3A: segmento perteneciente a la esfera sin deformación
X3A’: segmento perteneciente al elipsoide de deformación y que también
pertenece a la esfera sin deformación.

Luego durante la deformación por corte en el plano S existen dos rectas X3A y
1 invariantes en módulo y ángulo. Ambos definen un plano invariante, el plano
S (hoja de papel) de corte o plano de hábito.

Aspectos cristalográficos del maclado

(ver figura hoja 35 cuadriculada)

En toda macla podemos distinguir los siguientes elementos

1. K1:Primer plano invariante o plano de macla

3 planos invariantes 2. K2:Segundo plano invariante

3. S: Plano de corte

4. 1: dirección de corte, intersección de K1 y S

5. 2: segunda dirección invariante

Durante el proceso de corte existen dos planos (K1 y K2) y dos direcciones 1 y

2 que permanecen invariables. El desplazamiento u1 es proporcional a su

distancia x2 del plano de macla
  



Maclado Deslizamiento
Figura No 1
 x

d
b


Figura No 2 Esfuerzo teórico de corte para un

cristal perfecto
Fgura No 3.
Figura 4
Figura No 5
Dislocación de borde
Dislocación de tornillo
Figura No 6
Figura No 7
Figura No 8
Figura No 9. Macla de rotación
Figura No 10. Macla de reflexión
Figura No 11
Figura No 12
Figura No 13
Figura No 14
Figura No 15