DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA
ASIGNATURA: MATRICERÍA

TEMA:
Moldeado por inyección de metal VS Micro fundición de acero

DOCENTE: Ing. PABLO FIGUEROA

ALUMNO:
 Germán LLamatumbi
23/04/2018
NRC: 2500
Moldeo por inyección de metales (MIM)
PROCESO
El moldeo por inyección de metales (MIM) produce piezas metálicas solidas utilizando la tecnología de
moldeo por inyección. Este proceso consta de cuatro etapas:

Preparación de los polvos

La materia prima para este proceso es una mezcla de polvos metálicos y un ligante termoplástico. La
mezcla es calentada, mezclada, enfriada y granulada para obtener una materia prima homogénea.

Moldeo
La materia prima es fundida e inyectada en el molde, donde se enfría y solidifica con la forma de la pieza.
Obteniendo así la pieza llamada compacto en verde. Para esta etapa se puede utilizar el mismo
equipamiento y herramientas que para la inyección de plásticos.

Eliminación del ligante

Este paso consiste en eliminar la mayor parte del ligante. Con este fin se pueden utilizar varios métodos
como degradación térmica, extracción con disolventes, extracción catalítica, etc. Después de esto
obtenemos las piezas son llamadas compactas en marrón que son muy delicados y frágiles.

Sinterizado
En esta etapa el compactado en marrón es sinterizado a una temperatura en torno al 85% del punto de
fusión del metal. Obteniendo así una pieza de alta densidad con la consecuente reducción de volumen
(cercana al 20% en la mayoría de los casos).

APLICACIONES
Se fabrican, vía MIM, componentes para la industria médica, militar, aeroespacial, telecomunicaciones,
automoción, etc., con formas complejas, de propiedades mecánicas elevadas y con forma casi final (Ver
Tabla 1).

Tabla 1. Aplicaciones más importantes y materiales utilizados del moldeado por inyección de metal

Área Aplicación Material

Aeroespacial Componentes de cohetes, bomba de combustible, cuerpos Superaleaciones base Ni, aleaciones
hidráulicos, turbinas de titanio

Automoción Mecanismos de la cerradura, sincronizadores de la Aceros tratados térmicamente,

transmisión, sensores de airbag y oxígeno del motor inoxidables y aleaciones base cobre

Máquinas de Componentes de máquinas de escribir, impresoras, Aceros Fe-Ni, zirconia, aceros y

oficina fotocopiadoras materiales magnéticos

Moldeo por Núcleos cerámicos para la industria del moldeo por colada Alúmina, sílica y zirconia
colada
Ordenadores Accionadores y sujeciones del disco duro, componentes Materiales cerámicos, nitruro de
magnéticos, impresoras, conectores, disipadores de calor aluminio

Herramientas Herramientas de corte y molienda Carburos cementados, cermets, nitruro

de corte de silicio, composites de diamante

Defensa Armas, visores, estabilizadores de misiles y proyectiles, Aleaciones de wolframio, alúmina,

rotores carburo de boro, diborato de titanio

Dental Brackets, implantes Acero inoxidable, alúmina, aleaciones

cobalto-cromo, titanio

Componentes Componentes aislantes y de sujeción en aparatos Acero inoxidable 316, cobre, alúmina,
eléctricos y eléctricos, disipador de calor, vástagos, mecanismos de Kovar, Invar, aluminio, molibdeno,
electrónicos cierre wolframio, bronce

Armas de Pistolas, rifles, armas militares, gatillos Aceros tratados térmicamente,

fuego wolframio

Tabla 2. Ventajas y Desventajas del moldeado por inyección de metal

Ventajas Desventajas
Debido a que la densificación que se consigue está El tamaño no es una limitación, pero el PIM es más
entre el 95% y el 99%, se mejoran las propiedades rentable cuando se producen piezas pequeñas en
mecánicas, como la resistencia al desgaste, dureza, etc. grandes cantidades.

Al ser un proceso de inyección real, se pueden fabricar Las piezas pequeñas deben tener un peso que oscile
piezas con geometrías complicadas, como ranuras, entre 0.02 y 200 gramos.
muescas, roscas, superficies curvas, etc.

Cuando se fabrican mediante PIM grandes volúmenes En ningún punto de la pieza, el espesor debe superar
de producción en poco tiempo, el coste queda los 100 milímetros porque puede que no se complete
rápidamente amortizado. Además, las piezas suelen la etapa de eliminación.
tener un alto valor añadido, no hay pérdidas de
material porque puede ser reutilizado y no hace falta
aplicar ninguna operación secundaria.

Se obtienen tolerancias de hasta ± 0.3% sin necesidad El nivel de automatización de la instalación es alto, y
de mecanizado. esto requiere una alta inversión.

Se obtienen piezas con acabados superficiales medios El moldeo por inyección de polvos (PIM) engloba al
de 1µm. moldeo por inyección de polvos metálicos (MIM) y el
moldeo por inyección de polvos cerámicos (CIM).

Se puede aplicar esta tecnología a gran variedad de

materiales metálicos y cerámicos.

Es un proceso fácilmente automatizable, aunque

requiere una gran inversión.
Micro fundición de Acero
PROCESO
La microfundición o fundición a la cera perdida es un proceso de producción de piezas de acero y
aleaciones que permite obtener partes con diseño intrincado y que requieran muy poco o ningún
maquinado.

La microfundición permite el empleo de cerca de 200 materiales. Esto, combinado con el adecuado
tratamiento térmico, brinda una excelente condición de poder y resistencia a las piezas.

El proceso parte de un modelo en bismuto del cual se realizan en cera la cantidad de piezas que se quiera
producir. Estas se agrupan en un racimo que, mediante inmersión, se recubre en material cerámico.

Luego, en un horno se derrite la cera para dejar libre el molde que va recibir el acero líquido. El molde se
calienta previamente a 900 grados centígrados, con lo que se evitan varios problemas de la fundición
corriente.

Luego de la fundición se deja enfriar el material, se rompe el revestimiento cerámico y se realiza un

granallado de desbaste. En esta forma, el racimo inicial de cera queda con piezas de acero u otras
aleaciones iguales a las que se inyectaron.

Las piezas son separadas del racimo y se retocan con la ayuda de utillajes. Se efectúa un tratamiento
térmico de recocido y normalizado, según las exigencias de cada pieza, un granallado fino y un control
final de dimensiones, estructura y composición de las piezas.

APLICACIONES
Este proceso, conocido también como fundición de precisión y entrega de piezas cercanas a lo neto, tiene
aplicación en la fabricación de piezas de poco peso y formas geométricas complejas.

 En los países industrializados esta técnica se utiliza para fabricar más de 35.000 piezas para
diferentes sectores industriales.
 El proceso se utiliza generalmente para las pequeñas piezas de fundición, pero se ha utilizado para
producir cuadros completos de puertas de aviones, piezas de fundición de acero de hasta 300 kg
(660 libras) y piezas de fundición de aluminio de hasta 30 kg (66 libras).

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Tabla 3. Ventajas y Desventajas microfundición de Acero

Ventajas Desventajas
Libertad de diseño El proceso es más caro por unidad de fundición

Economía en los equipos para la fabricación. No soporta altos grados de tensión y torsión
Se pueden obtener piezas desde 5 x 5 x 5 milímetros Pérdida de propiedades mecánicas
hasta 250 x 250 x 250 milímetros, con masas que
oscilen entre uno y tres mil gramos.

Se puede fundir piezas de forma intrincadas (con

torceduras)

Se obtiene piezas con superficies lisas

La exactitud es muy buena

Bibliografía
 http://www.gestiondecompras.com/metallurgy/moldeo_inyeccion_metales.pdf
 http://www.interempresas.net/El-moldeo-por-inyeccion-de-metal.html
 http://materiales.etsii.uclm.es/?page_id=1231
 http://acerosytuberias.com.mx/blog/fundicion-de-precision/
 http://www.eltiempo.com/archivo/documento/MAM-181317