Fundamentos teóricos.

Agregado.

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de

granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien
diferenciados:

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural

o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la
NTP 400.011.

Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están
embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de
la unidad cúbica de concreto.

Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están

embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos
y morteros).

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los

agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños
de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos
cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm.
El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o
el de 25 mm.

Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento

mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que
son responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados
son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

Agregado Fino.

Un agregado fino con partículas de forma redondeada y textura suave ha

demostrado que requiere menos agua de mezclado, y por lo tanto es preferible
en los HAD. Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto
mayor en las proporciones de la mezcla que el agregado grueso. - Los primeros
tienen una mayor superficie específica y como la pasta tiene que recubrir todas
las superficies de los agregados, el requerimiento de pasta en la mezcla se verá
afectado por la proporción en que se incluyan éstos.

Una óptima granulometría del árido fino es determinante por su requerimiento de

agua en los HAD, más que por el acomodamiento físico. La experiencia indica
que las arenas con un módulo de finura (MF) inferior a 2 dan hormigones con
consistencia pegajosa, haciéndolo difícil de compactar. Arenas con un módulo
de finura de 3.0 han dado los mejores resultados en cuanto a trabajabilidad y
resistencia a la compresión.
Agregado Grueso.

Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión

alta con un elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el
tamaño máximo de agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5).
En principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño
máximo del agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia
debido al aumento de la superficie específica de las partículas. Se ha encontrado
que la adherencia a una partícula de 76 mm. es apenas un 10% de la
correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para agregados
extremadamente buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el
50 a 60% de la resistencia de la pasta a los 7 días.

Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado

grueso, de la reacción química entre los componentes de la pasta de cemento y
los agregados.

Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del agregado es el hecho
de que existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en una
partícula de mayor tamaño provocadas por los procesos de explotación de las
canteras (dinamitado) y debido a la reducción de tamaño (trituración), lo cual lo
convertirá en un material indeseable para su utilización en concreto.

Tamices.

Cualquier estudio sobre el comportamiento del equipo de separación por

tamaños, o el de machacado y molido, implica la determinación de la cantidad
de material de diferentes tamaños que hay presente. El único método general y
práctico para ello, es determinar la fracción de la muestra que pasa a través de
un tamiz con una apertura de mallas dada. Antiguamente se acostumbraba a
especificar los tamices simplemente por el número de mallas por pulgada lineal.
Así, un análisis granulométrico puede indicar el porcentaje en peso del material
que pasa a través de un matiz de 10 mallas y es retenido por el 20, el que pasa
a través del de 20 es retenido por el de 30, el que pasa a través del 30 y es
retenido por el 40, etc. Este resultado es muy incorrecto y nunca, debe emplearse
a menos que se especifiquen los tamices. La razón estriba en que los tejidos de
hijos para un número de mallas por pulgada determinado se fabrican con una
gran variedad de diámetros y a medida que varía éste, la apertura de la malla
también varía.

Análisis Granulométrico.

La determinación de los tamaños de las partículas en cuanto a su tamaño, se

llama análisis granulométrico, se hace por un proceso de tamizado en los suelos
de grano grueso y por sedimentación en agua (análisis granulométrico vía
húmeda) en suelos de grano fino.

Es un proceso mecánico mediante el cual se separan las partículas de un suelo

en sus diferentes tamaños, denominado a la fracción menor (Tamiz N° 200).
Los análisis granulométricos tienen por objetivo determinar las cantidades en las
que están presentes partículas de distintos tamaños en los agregados tanto finos
como gruesos. La distribución de las partículas de los agregados según su
tamaño se determina mediante el empleo de cribas, mallas o tamices estándar.

Las muestras de agregado tanto fino como grueso se hacen pasar a través de
una serie de tamices, determinándose el porcentaje de material que se retiene
en cada tamiz.

La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados se ha establecido

de manera que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de
la abertura del tamiz inmediatamente superior, o sea, que cumplan con la
relación 1 a 2.

La operación de tamizado debe realizarse de acuerdo con la Norma Técnica

Peruana NTP 400.012, sobre una cantidad de material seco. El manejo de los
tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo de la máquina
adecuada.

El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en

movimiento circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en ningún
caso se debe inducir con la mano el paso de una partícula a través del tamiz;
recomendando, que los resultados del análisis en tamiz se coloquen en forma
tabular.

Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en

forma gráfica y en tal caso se llaman curvas granulométricas.

Se reportaran los gráficos de la curva granulométrica del material estudiado junto

a los límites que especifica el Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE).

Según el RNE, la granulometría seleccionada para el agregado deberá permitir

obtener la máxima densidad del concreto con una adecuada trabajabilidad en
función de las condiciones de colocación de la mezcla.

Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí,
horizontal y vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa
y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmética,
logarítmica o en algunos casos mixtos.

Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de tamaños

dentro de una masa de agregados y permiten conocer además que tan grueso o
fino es.

Granulometría de los agregados finos:

Para el análisis granulométrico del agregado fino, los tamices a considerar serán
son el Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50, Nº 100 y N° 200, además del fondo.

Granulometría de los agregados gruesos:

Para el análisis granulométrico del agregado grueso, los tamices a considerar
son el de 1”, 3/4”, 5/8”, 1/2’’ 3/8’’ y Nº 4.

Módulo de Fineza (MF).

Concepto establecido por Duff Adams (1925), el módulo de finura o fineza es un

parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes retenidos acumulados
de la serie de tamices estándar hasta el tamiz N° 100 y dividido entre 100, para
este cálculo no se incluyen los tamices de 1" y ½".

MF 
 porc. retenidos acumulados en serie de mallas hasta la N 100
100

Se considera que el MF adecuado para producir concreto en el agregado fino

debe estar entre 2.3 a 3.1 y para el agregado grueso debe estar entre 7.3 a 8.9.

Tamaño máximo (TM).

Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la
muestra.

Tamaño Máximo Nominal (TMN).

El tamaño máximo nominal es otro parámetro que se deriva del análisis

granulométrico y está definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura
(mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del 15% o más. La
mayoría de los especificadores granulométricos se dan en función del tamaño
máximo nominal y comúnmente se estipula de tal manera que el agregado
cumpla con los siguientes requisitos:

Granulometría Continua.

Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupados

contiene todos los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si
así ocurre se tiene una curva granulométrica continua.

Granulometría Discontinua.

Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua cuando hay

ciertos tamaños de grano intermedios que faltan o que han sido reducidos a
eliminados artificialmente.
Definición de términos.

Agregado:

Cualquier combinación de arena, grava o roca triturada en su estado natural o

procesado. Son minerales comunes, resultado de las fuerzas geológicas
erosivas del agua y del viento. Son generalmente encontrados en ríos y valles,
donde han sido depositados por las corrientes de agua.

Tamiz:

Es el instrumento empleado en la separación del suelo por tamaños, está

formado por un marco metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente
formando aberturas cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por
medio de pulgadas y números. Por ejemplo un tamiz 2" es aquel cuya abertura
mide dos pulgadas por lado; un tamiz N° 4 es aquel que tiene cuatro alambres y
cuatro aberturas por pulgada lineal.

Granulometría:

Es el método analítico para determinar el grado de finura de las partículas de los

sólidos granulares o pulverulentos, usando diferentes tamices superpuestos, en
orden de diámetro de poro o malla empezando por el de menor diámetro desde
abajo.

Fineza:

Es la porción obtenida de un proceso de tamizado y es donde se evidencia de la

calidad de agregado.