A pesar de que el aluminio puro es un material poco usado se da la paradoja de que

las aleaciones de este material son ampliamente usadas en una gran variedad
de aplicaciones tanto a nivel industrial como a otros niveles. Por ello pasamos a ver
su clasificación, estados y designaciones más comunes:

Clasificación por su proceso

 Aluminios forjados
 Aluminios fundidos
Clasificación por su estado
F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación.
O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han
sufrido un recocido completo.
 O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
 O2: Sometido a tratamiento termo-mecánico.
 O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas
de colada continua, que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta
temperatura.
W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un
tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento
natural.
H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los que se ha realizado
un endurecimiento por deformación.
 H1. Endurecido por deformación hasta otener el nivel deseado y sin tratamiento
prosterior.
 H2. Endurecido en exceso por deformación y recocido parcialpar recuperar
suavidad sin perder dutilidad.
 H3. Acritud y estabilizado.
 H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frio y que
pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de
pintura o laca dada. 7En ésta clasificación se usa un segundo dígito (en
ocasiones es necesario un tercer dígito) que indica el grado de endurecimiento
por deformación.
T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico con o sin
endurecimiento por deformación posterior. Las designaciones de W y T solo se aplican a
aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición que sea termotratables.
 T1:Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temp
eratura y envejecido de forma natural.
 T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperat
ura, tragajado en frío y envejecido de forma natural.
 T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida a Tambt has
ta alcanzar una condición estable.
 T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a Tamb hasta alcanzar una co
ndición estable. Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío.
 T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y env
ejecida artificialmente.
  T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados de est
a forma los productos que después de un proceso de conformado a alta temperatura
(moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío sino que sufren un envejecimiento
artificial.
 T7: Solución tratada térmicamente y sobreenvejecida para su completa estabilizaci
ón.
 T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida artificialm
ente.
 T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
 T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperat
ura, trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición sustancialmente
estable.
Existen variantes del estado T, a estas variantes se les añaden a la T dos
dígitos. Estos dos dígitos son específicos para cada producto y se usan para estado de alivio
de tensiones en productos fabricados mediante el proceso de forja.
Las aleaciones de aluminio (tanto las forjadas como las moldeadas) se
clasifican en función del elemento aleante usado (al menos el que esté en ma
yor proporción). Los elementos aleantes más usados son:
Se persigue mejores características mecánicas, mayor facilidad de moldeo y
conformación en frío y en caliente.
• Endurece al aluminio.
• Presenta excelentes propiedades de
• moldeo con bajos coeficientes de dilatación.
• Buena resistencia al desgaste.
• Buena soldabilidad.
• Buena resistencia a la corrosión.
A diferencia de los aceros, los tratamientos térmicos en el aluminio, pueden
incluir procesos de deformación, entre estos tratamientos está: el recocido,
disolución, temple y envejecimiento o revenido. No obstante, no todos estos
procesos pueden utilizarse en todos los tipos de aluminio, debido a que no
responden a los tratamientos térmicos de endurecimiento.
Por ejemplo, el recocido, aplica a todas las aleaciones de aluminio, mientras que la
disolución y el temple sólo se pueden aplicar a algunas de estas aleaciones.
En este sentido, antes de explicar en qué consiste cada proceso, es importante
aclarar que de las aleaciones de aluminio laminado, sólo las series 2xxx, 6xxx
7xxx y algunas 8xxx pueden ser tratadas térmicamente.
En cuanto a las fundiciones, pueden ser tratadas las de la serie 2xx.x, 3xx. xm 7xx.x
y algunas 8xx.x. (Para mayor información sobre aleaciones del aluminio laminado
y fundido, remitirse nuevamente al artículo ‘Las Aleaciones de Aluminio y su
Importancia en la Industria Aeroespacial’, en esta misma edición).
La nomenclatura para cada tipo de tratamiento aplicado, se codifica también
bajo ANSI H35.1-1988 mediante una T seguida de un número que indica las
secuencias específicas del proceso.
Recocido (-0): es un proceso que, utilizando una temperatura y unos tiempos de
enfriamiento controlados, permite reducir la dureza del aluminio y lo prepara
para el proceso de disolución y posterior envejecimiento. Existen dos tipos:
Recocido parcial y total, en el primero, el proceso se realiza a menor temperatura
y el enfriamiento es más rápido, mientras que el recocido total requiere de un
enfriamiento controlado en el horno.
En ambos casos hay reducción de la dureza y de las propiedades mecánicas, pero
en el proceso parcial, se eliminan tensiones y su efecto es menor en el material,
que en el caso del recocido total.)
Disolución y temple (-w): Los procesos de disolución de una aleación de
aluminio están estrechamente relacionados con el calentamiento y enfriamiento del
material.
En el caso del aluminio 2024-0, por ejemplo, en condición de recocido (-0), el
primer paso es la disolución, que por lo regular se lleva a cabo en un horno de sales
o de atmósfera a una temperatura de 495 ºC durante el tiempo necesario para que
se diluyan los precipitados.