Síntesis del poliuretano

Durante la producción de poliuretanos, líquidos y a veces fusionados, disueltos

y las materias primas dispersas se hacen reaccionar químicamente mientras se libera
calor. Existen Dos métodos de control de reacción, los componentes pueden
reaccionar
Simultáneamente ("one-shot-process") o sucesivamente en dos etapas (pre polímero)
Proceso).
La implementación y operación de la planta de PU, incluido el transporte y
el almacenamiento de las materias primas requiere aprobación oficial. Los dispositivos
de seguridad también tienen que ser
provisto, p. baños metálicos de protección para tanques de almacenamiento y otros
recipientes, preventores de desbordamiento, sistemas de control de temperatura y
ventilación, así como personal protección como gafas, guantes, e.t.c. La figura 22
representa un diagrama de bloques de la implementación y operación de PU. Los
principales componentes A y B (poliisocianato y poliol), se transfieren desde tanques
de almacenamiento a contenedores de trabajo, llevados a la temperatura prescrita y
alimentada por unidades dosificadoras al cabezal de mezclado. A partir de ahí, ella
mezcla de reacción se descarga en un sustrato o en un molde donde reacciona
completamente. Los materias primas para los elastómeros de PU, que generalmente
son sólidos, deben fundirse,deshidratado y desgasificado en el contenedor de trabajo.
En tal caso, uno de los aditivos (componentes C a F en la Fig. 22) son un agente de
entrecruzamiento / extensor de cadena. Por suministrando aditivos por separado,
incluidos los gases, el fabricante de PU puede controlar formulaciones y, por lo tanto,
las propiedades de su futuro producto. La alimentación las posiciones pueden estar en
el lado de succión y en el lado de entrega de la bomba dosificadora introducción
directa en el cabezal de mezcla también.

La planta de PU se puede regular a condiciones de procesamiento extremas, si es

necesario:

 Procesamiento de materias primas a temperaturas elevadas, que son líquidas

en la habitación temperatura con viscosidades de 5 a 20000 mPas, incluido el
poliéster fundido polioles.
 Medición y mezcla de materias primas en proporciones de 1: 100 a 1: 1 para
molduras.
 Adaptación de la salida de la unidad de medida a la reactividad del sistema
 Técnicas de descarga para el funcionamiento continuo de la planta y técnicas
de alimentación para planta de funcionamiento discontinuo.
 Procesamiento de componentes que contienen relleno con granulado,
escamoso o fibroso
 aditivos
 El desarrollo y uso de medición, control, monitoreo y datos adecuados los
sistemas de procesamiento permiten una automatización de alto nivel en plantas y
maquinaria de PU. Sensores y los elementos de control brindan asistencia
midiendo y verificando los siguientes parámetros de proceso:

 Temperatura de las materias primas

 Caudal volumétrico y másico: relación estequiométrica de componentes
 Densidades de componentes
 Tiempos de mezcla
 Presiones de operación, inyección y circulación
 Temperaturas de moldeo
 Contenido de gas

Los llamados "registros de turnos en vivo" (qué sensores leen y miden), también pueden ser
obtenido a partir de pantallas gráficas en línea. Finalmente, comunicación a través de
módem / teléfono / RDSI permite el contacto mundial entre proveedores de máquinas y
clientes.
Se utilizan bombas de marcha lenta que funcionan a presiones máximas de trabajo de 40 bar
para medir materias primas de alta viscosidad en máquinas de baja presión. Mecánico
agitadores llevan a cabo la mezcla de componentes. Las máquinas de alta presión tienen varias
bombas de pistón para dosificar materias primas de baja viscosidad y transportar las materias
primas a un cabezal de mezcla de inyección a presiones de trabajo de 100 a 300 bar. Los
reactivos son mezclado en un contraflujo turbulento en el cabezal de mezcla de inyección
mientras se utiliza su energía cinética.
Principales ventajas del proceso de alta presión, aparte de la medición precisa y el
mantenimiento del peso de la mierda, son la posibilidad de procesar "rápido", es decir,
altamente sistemas reactivos, pérdida de material mínima y baja contaminación ambiental,
particularmente cuando se usan mezcladores de inyección autolimpiantes.
Con la combinación de máquinas de alta y baja presión, los componentes son inyectado a alta
presión por bombas de pistón en un agitador (de baja resistencia) equipado cámara de
mezclado. Este método se adopta cuando dos o más aditivos deben ser dosificado por
separado además de los dos reactantes principales de isocianato y poliol. Los principio de
circuito cerrado aplicado a las materias primas es común tanto para la baja presión una técnica
de alta presión ya que la calidad de la pieza terminada es crucial.
Las máquinas de pulverización pueden operar a baja presión y alta presión principio. Un chorro
adecuado es creado por el aire adicional introducido en el primer caso y por la alta presión de
mezcla en las bombas de pistón del segundo cilindro accionado neumáticamente y se usan
comúnmente tubos de hasta 100 m de largo. El cabezal de mezclado debe ser liviano y facil de
manejar. Por lo general, es de diseño autolimpiante.