Manual Mantenimiento Bolter - Zicsa - Rev 0

BOLTER
MANUAL DE MANTENIMIENTO
Manual de mantenimiento SMALL BOLTER
INDICE GENERAL
pág.
1 SEGURIDAD
1,1 SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO 5
2 VIGAS DE PERFORACION Y EMPERNADO 6
2,1 SEGURIDAD 6
2,2 DATOS TECNICOS 7
2,3 COMPONENTES PRINCIPALES 7
2,4 MESA DE PERFORADORA 9
2,4,1 Ajuste y montaje de perforadora 9
2,4,2 Verificación de ajustes después cuatro horas perforación 9
2,4,3 Ajuste y regulación de la mesa de perforadora en la viga 10
2,5 COMPONENTES DE DESLIZAMIENTO 11
2,5,1 Cambio de los Sliding piece de los holder 11
2,5,2 Regulación del ajuste de los holder inferiores 12
2,5,3 Cambio de las rieles de deslizamiento (Slide bar) 13
2,6 MORDAZA BULL-160 13
2,6,1 Cambio de componentes de desgaste 14
2,6,2 Regulación de la carrera de los brazos 15
2,7 SISTEMA DE AVANCE 15
2,7,1 Regulación del tensionador de cadena 15
2,7,2 Cambio de candados de cadena 16
2,8 LUBRICACION 17
2,8,1 Grasa de Lubricación 17
2,8,2 Puntos de lubricación en la VIGA DE PERFORACION 17
2,8,3 Puntos de lubricación en la VIGA DE EMPERNADO 17
2,9 MANTENIMIENTO PERIODICO 18
3 BRAZO TELESCOPICO 20
3,2 DATOR TECNICOS 21
3,3 GENERALIDADES 21
3,4 PINES EXPANSIVOS 22
3,5 COMPONENTES DE DESLIZAMIENTO 23
3,6 LUBRICACION 24
3,6,2 Puntos de lubricación 24
4 UNIDAD DE ROTACION 27
4,1 MANUAL DE SERVICIO Y REPARACION 27
5 SISTEMA HIDRAULICO 28
5,1 SEGURIDAD 28

1
5,2
TANQUE HIDRAULICO 28
5,2,1 Filtro de retorno 29
Cambio del filtro de aceite de retorno 29
5,2,2 Tapa respirador 30
Cambio del filtro de la tapa respirador 30
5,2,3 Filtro de succión 30
Cambio del filtro de succión 30
5,2,4 Cambio de aceite 31
Vaciado de los tanques 31
Llenado de aceite 31
5,2,5 Drenaje de la condensación del depósito de aceite 32
5,3 BOMBAS 33
5,3,1 Bombas del power pack 100 HP 33
5,3,2 Control de dirección de rotación de las bombas 34
5,3,3 Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada 34
Purga del aire de las bombas 34
Bombeo de circunvalación 35
5,4 AJUSTES 36
5,4,1 Presión de stand by de la bomba principal 36
5,4,2 Presión de perforación, empernado y posicionamiento 38
5,4,3 Presión y velocidad de rotación - Viga de Perforación 39
Velocidad de rotación en perforación 39
5,4,4 Presión de percusión en alta y baja (emboquillado) - Viga 39
de Perforación
5,4,5 Presión de avance - Viga de perforación 40
Presión de avance en baja - emboquillado 41
Presión de avance en alta - perforación plena 41
6 SISTEMA DE TRANSMISION 43
6,2 MONTAJE DE NEUMATICOS 43
6,3 SISTEMA DE DIRECCION 43
6,4 LUBRICACION 44
6,5 REMOLCADO 44
6,5,1 Recomendaciones 44
6,5,2 Soltar los frenos del equipo 44
Procedimiento hidráulico 44
Procedimiento mecánico 45
6,5,3 Desacoplamiento del cilindro de dirección 47
6,5,4 Después del remolcado, medidas de reposición 47
7 COMPRESOR LE3-10 49
7,1 SEGURIDAD 49

2
7,3
MANTENIMIENTO 49
7,3,1 Cambio del filtro de aire 50
7,3,2 Nivel de aceite 50
7,4 REGULACION 50
8 SISTEMA DE LUBRICACION, AGUA 52
8,1 SEGURIDAD 52
8,2 COMPONENTES PRINCIPALES DEL SISTEMA AGUA 52
8,3 SENSOR DE PRESION DE AGUA 52
8,3,1 Regulación de presión del sensor 53
8,4 VALVULA LIMITADORA DE PRESIÓN DE AGUA 53
8,5 LIMPIEZA DEL FILTRO DE AGUA 54
8,6 BOMBA HYDRABOLT 54
DRENAJE DEL SISTEMA DE AGUA EN CASO DE RIESGO DE
8,7 55
CONGELACION
8,8 SISTEMA DE LUBRICACIÓN 56
8,8,1 Presión de aire de lubricación 57
8,8,2 Dosificación de aceite de lubricación 57
9 LUBRICACION AUTOMATICA 58
9,2 PUNTOS DE LUBRICACION 58
9,3 BOMBA ELECTRICA DE LUBRICACION LINCOLN QUICKLUB 59
9,3,1 Válvula de seguridad 59
9,3,2 Ajuste del tiempo de pausa y operación 60
9,3,3 Pulsador de prueba 61
9,3,4 Llenado de grasa lubricante 61
9,3,5 Conexión Eléctrica 62
10 CABLE REEL 63
10,1 GENERALIDADES 63
10,2 AJUSTE DE LA CADENA DE TRANSMISION DEL CABLE REEL 63
10,3 AJUSTE DE LOS DISCOS DE COBRE DEL COLECTOR 64

10,4 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL CABLE REEL 65
11 BOMBA DE CONCRETO - P12 SPRAY BOY 67
11,3 LIMPIEZA 68
11,3,1 Tubo flexible de suministro de lechada de cemento 68
11,4 LUBRICACION 68
11,4,2 Puntos de Lubricación 69
11,4,3 Moto Reductor 70
11,5 PARES DE APRIETE 70

3

12 MOTOR DIESEL 72
13 PERFORADORA MONTABERT HC-50 155
14 PERFORADORA MONTABERT HC-20
15 ANEXOS
UNIDAD DE ROTACION - L30 SERIES Service and Repair Manual.
COMPRESOR LE3-10 - Manual de Instrucciones ATLAS COPCO

4
1. Seguridad en mantenimiento
1. SEGURIDAD
1.1. Seguridad en Mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Obedezca las normas de seguridad de la mina cuando vaya a reparar la
maquinaria.
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la maquina. La maquina
debe estar encendida solamente si se van a realizar ajustes.
• Siempre use las herramientas apropiadas. Repare o cambie cualquier
herramienta o equipo que este en mal estado.
• Mantenga la cabeza, manos, y cualquier parte de su vestimenta lejos de
las partes en movimiento de la maquina. (Ej. motor, alternador, viga,
barra perforadora, etc…)
• Si va a dar mantención al circuito hidráulico, drene la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que
están a cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado
soportes para retener el peso de estas piezas cuando las vaya a
desmontar.
• Use soportes cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, NUNCA USE LA MANO. El fluido
presurizado puede penetrar la piel y causar grave lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a
menos que haya obtenido la debida autorización.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que los riñes y llantas no tengan
ningún daño (Aplica solamente a las llantas neumáticas).
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar
aire a las llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el
fabricante. (Solo llantas neumáticas).
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de

poner en servicio el SMALL BOLTER o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información Ver: Manual de Operación SMALL BOLTER - 1. Seguridad.

5
2. Vigas de perforación y empernado
2. VIGAS DE PERFORACIÓN Y
EMPERNADO
Fig. 2.1 - Vigas de perforación y Empernado SMALL BOLTER
2.1. SEGURIDAD
Antes de iniciar cualquier labor de mantenimiento, es importante leer y
comprender el manual de seguridad del equipo (Seguridad en
Mantenimiento).
IMPORTANTE
Los trabajos de mantenimiento debe ser efectuada según lo siguiente:

• Ambiente con buenas condiciones de seguridad y que esté
correctamente equipado.

6
• Se debe de tener buena ventilación e iluminación correcta.

• Asegurarse de disponer de medios de elevación adaptados al peso de
los elementos, soportes adecuados para inmovilizar o instalar los
elementos después de su montaje.
• Recuerde que jamás se debe de realizar trabajos de mantenimiento con
el equipo en operación.
2.2. DATOS TECNICOS

VIGA DE PERFORACION:
• Longitud completa: 3190 mm.
• Carrera: 2270 mm
• Barra de perforación: Barra R32 - de 8 pies.
VIGA DE EMPERNADO:
• Longitud completa: 3190 mm.
• Tipos de pernos: Hydrabolt, Split Set, Pernos con lechada de cemento.
2.3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 2.2 - Componentes principales viga de perforación
Fig. 2.3 - Componentes principales viga de empernado

7
Fig. 2.4 - Componentes principales parte posterior

(lado motor de avance)
Fig. 2.5 - Componentes principales perfil viga
Componentes:
ITEM DESCRIPCION
01 CENTRALIZADOR FRONTAL (VIGA PERFORACION)
01 MORDAZA BULL 160 (VIGA EMPERNADO)
02 HOLDER 100H (VIGA PERFORACION)
02 HOLDER 80H (VIGA EMPERNADO)
03 VIGA DE PERFORACION / EMPERNADO
04 ESPACIADOR
05 CADENA DE TRANSMISION 100 H (VIGA PERFORACION)
05 CADENA DE TRANSMISION 80 H (VIGA EMPERNADO)
06 MESA DE PERFORADORA
07 PERFORADORA MONTABERT HC‐50 (VIGA PERFORACION)

8
07 PERFORADORA MONTABERT HC‐20 (VIGA EMPERNADO)
08 MOTOR HIDRAULICO DE SISTEMA DE AVANCE
09 PLACA FINAL
10 TIRANTES DEL CHAIN TENSIONER
11 SPROCKET ‐ CHAIN TENSIONER
12 SOPORTE MOTOR AVANCE
13 SPROCKET WHEEL ‐ MOTOR AVANCE
14 SPROCKET ‐ INTERMEDIO
15 CHAIN TENSIONER (TEMPLADOR DE CADENA)
16 HOLDER ‐ LADO DE MESA
17 SLIDING PIECE
18 SLIDE
19 LAINAS
20 GUIDE RAIL
21 GUIDE LIST
Tabla 2.1 - Componentes principales
2.4. MESA DE PERFORADORA

2.4.1. Ajuste y montaje de Perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe de seguir los procedimientos

establecidos en el Manual de mantenimiento de la perforadora.
1. Realizar una limpieza general de la mesa de la perforadora.

2. Colocar los posibles distanciadores, piezas de arrastre y perforadora en
la mesa y volver a colocar los pernos. Controlar que la perforadora
quede en su lugar.
3. Fijar colocando pernos a la perforadora. Apretar los pernos alternando
hasta que se alcance el par correcto, Ver tabla de Par de Apriete.
4. Conectar y montar las mangueras a la perforadora, Ver las instrucciones
de mantenimiento de la Perforadora .
2.4.2. Verificación de ajustes después de cuatro horas de perforación.
Ajustar todos los pernos de la viga en general (templador de cadena, motor de

avance, viga, mordaza bull 160, mesa de perforadora, etc), el Par de Apriete a
aplicar a cada perno, tuerca, varía de acuerdo a la medida, se adjunta una
tabla para aplicar el Par de apriete a cada componente (Tabla 2.2), a menos
que se indique lo contrario con respecto a algún componente, aplicar el criterio
de Par de Apriete según el cuadro siguiente:

9
Tabla 2.2 - Par de Apriete en Uniones Roscadas
Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

conectores, niples, mangueras en general.
2.4.3. Ajuste y Regulación de la mesa de Perforadora en la Viga
La mesa de la perforadora (B) es guiado a lo largo de la viga de avance (A) con

ayuda de los holder (C) (en total 8). Cada par de holder se fijan en su posición
con los pernos M16 (E). Los agujeros de los tornillos en los holder están
fabricados como ranuras oblicuas.
Desplazando los holder en sentido longitudinal se pueden ajustar la mesa de la
perforadora en la Viga de avance.
Comprobar que los holder estén orientados según la ilustración de manera que
la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga.
Fig. 2.6 - Ajuste de los Holder de la Mesa de perforadora

10
1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los holder.

2. Empiece ajustando los holder superiores de forma que el carro se sitúe
horizontalmente sobre la viga, en la medida de 5 mm por encima de
ésta. De esa manera se colocará el adaptador de la perforadora a una
altura apropiada. Normalmente, La mesa de perforadora se posicionará
correctamente si la distancia entre el extremo trasero de la Mesa y los
extremos de los holder traseros es idéntica en el lado derecho e
izquierdo, de igual manera la distancia entre el extremo delantero de la
Mesa y los extremos de los holder delanteros, deben de ser iguales en el
lado derecho e izquierdo.
Fig. 2.7 - Medidas de Ajuste
3. Desplazar seguidamente los holder inferiores en ambos lados en sentido

longitudinal hasta que se haya alcanzado un ajuste entre los Sliding
Piece (F) y la viga de avance.
4. Ajustar los pernos M16.
5. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la
mesa por toda la viga. La presión para desplazar la mesa de la
perforadora hacia adelante deberá ser máx. 30 bar con temperatura de
trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto
significa que los holder están ajustados demasiado fuerte y deben
ajustarse de nuevo.
6. Montar la perforadora en la mesa de la Perforadora.
2.5. COMPONENTES DE DESLIZAMIENTO

2.5.1. Cambio de los Sliding Piece de los Holder
Cada holder tiene una pieza de deslizamiento recambiable (Sliding piece) (F).
La pieza de deslizamiento está sujetada por tres chavetas (Key) (G). Los sliding
piece deben cambiarse a intervalos periódicos para que el acero en el holder
no entre en contacto con la viga propiamente dicha. Cámbielas si queda 2 mm

11
de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas

al mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de
desgaste de mayor grosor.
Fig. 2.8 - Cambio de los Sliding piece
1. Sacar las piezas de los Sliding Piece de los holder con ayuda de un
destornillador y desmontar los Key respectivamente.
2. Introduzca un Sliding piece nuevo en la ranura del holder y colocar los
key nuevos.
3. Compruebe que los holder vuelvan a montarse de la forma correcta en la
Mesa de la perforadora y que se ajusten según las indicaciones.
2.5.2. Regulación del ajuste de los holder inferiores
Los holder inferiores están compuesto por los slide (J), lainas (K), guide rail (L)
guide list (M), se debe de retirar las lainas (K) progresivamente para aumentar
el agarre entre el guide list - viga - slide y compensar el desgaste de los slide
bar de la viga debido a la fricción, suciedad, etc.
Fig. 2.9 - Compensado de desgaste de los slide bar

12
2.5.3. Cambio de las rieles de deslizamiento ( Slide bar)
Los Slide bar (D y H) deben de cambiarse si están desgastados, corroídos o

demasiado rayados.
Fig. 2.10 - Cambio de los Slide Bar
1. Desmontar la mesa de la perforadora de la viga.

2. Desmonte los Slide bar superiores forzando el borde inferior de las
barras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte los nuevos Slide Bar en la viga.
• El borde de mayor tamaño de los Slide bar debe situarse hacia
arriba.
• Las barras se encajan a mano en su lugar o con ayuda de un
martillo de goma.
5. Realizar el montaje de la mesa de la perforadora. Ajustar los holder en la
mesa según las instrucciones.
2.6. MORDAZA BULL 160
Fig. 2.11 - Componentes mordaza Bull 160

13
1. Labios de mordaza.
2. Brazos de agarre.
3. Eje pivote de brazo
4. tope de carrera de brazo.
5. Cilindro hidráulico.
6. Plato posterior.
7. Bocina de bronce.
Los brazos de Mordaza Bull 160 (2) logran sujetar varios diámetros de pernos
de sostenimiento a través de los labios de mordaza (1), los brazos (2) son
accionados por un cilindro hidráulico (5) pivoteando los brazos, abriendo y
cerrando los mismos adecuándose al diámetro de los pernos de sostenimiento.
Fig. 2.12 - Medida apertura brazo Mordaza Bull 160
2.6.1. Cambio de componentes de desgaste:
Se debe de controlar periódicamente el desgaste de los labios de mordaza (1)

(Cantidad 2 Unid.) y de las bocinas de los ejes pivote de brazo (7) (Cantidad 4
Unid.), para que realicen adecuadamente su función y no se dañen otros
componentes.
Fig. 2.13 - Componentes de desgaste Mordaza Bull 120

14
2.6.2. Regulación de la carrera de los brazos
Ajustando los pernos M16 x 40 (8) se regula la carrera de cada brazo de la

Mordaza Bull 160.
Fig. 2.14 - Ajuste de la carrera del brazo
2.7. SISTEMA DE AVANCE

2.7.1. Regulación del tensionador de cadena
Fig. 2.15 - Tensionador de Cadena
A. Grasera de eje tensionador de cadena.

B. Tensionador de cadena.
C. Perno de tensionador de cadena.
D. Perno y chaveta de seguridad.
E. Sprocket de motor de avance.
F. End plate posterior.
G. Sprocket de motor de avance.

15
H. Sprocket intermedio.
1. Retirar el perno y la chaveta de seguridad del End Plate posterior (F).

2. Regular el tensado de la cadena de avance de la viga, ajustando los 02
templadores del tensionador de cadena (C), hasta templar la cadena.
3. Colocar la chaveta de seguridad juntamente con el perno (D) una vez
regulado le tensión en la cadena.
2.7.2. Cambio de candados de cadena
Los Sistemas de avance de las Perforadoras en la Viga de Perforación y

Empernado, está dada en ambos casos por el accionamiento del motor
hidráulico de avance, este transmite el movimiento hacia una cadena 100H
(Viga de perforación) 80 H (Viga de empernado), La cadena del sistema de
avance soporta altos esfuerzos de trabajo, como consecuencia puede sufrir
roturas debido a los factores:
9 Desgaste; debido a la fricción entre componentes.
9 Corrosión; debido la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
9 Fatiga; debido a los altos esfuerzos de trabajo.
La rotura de la cadena, se soluciona reemplazando la parte dañada por el

componente denominado CANDADO DE CADENA (fig.1.10).
CAMBIAR CANDADO
DE CADENA 100H A LA
PARTE DAÑADA
Fig. 2.16 - Cadena del Sistema de Avance - Viga Perforación
1. Ubicar la viga en posición horizontal o vertical buscando la mejor

posición de trabajo.

16
2. Si es necesario aflojar los pernos del templador de cadena para que

quede suelta.
3. Retirar el eslabón dañado y reemplace por el candado de cadena 100H
colocando sus seguros respectivos.
4. Realice la regulación del templador de cadena.
2.8. LUBRICACION
2.8.1. Grasa de Lubricación
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Cifra NLGI: 2
Ejes, sprockets, cadena de
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
avance, superficies de
aditivos EP
deslizamiento Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 2.3 - Características para la grasa de lubricación
2.8.2. Puntos de Lubricación en la VIGA PERFORACION
Los puntos a engrasar en la VIGA PERFORACION son:
1. Holder 100 H.
2. Cadena de avance 100H.
3. Sprocket intermedio.
4. Sprocket del Chain Tensioner
Fig. 2.17 - Puntos de lubricación
2.8.3. Puntos de Lubricación en la VIGA EMPERNADO
Los puntos a engrasar en la VIGA EMPERNADO son:
1. Holder 80 H.

17
2. Cadena de avance 80H.

3. Sprocket intermedio.
4. Sprocket del Chain Tensioner.
5. Pines de Pivote de Cilindro Hidráulico de Mordaza Bull 160.
6. Ejes pivote de brazo de Mordaza Bull 160.
2.9. MANTENIMIENTO PERIODICO

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
PD: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
P D:
MOTOR DIESEL
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO
P H:
PERCUSION
VERIF.
C / 250 500 1000
ITEM DESCRIPCION 50 PH SI NO
TURNO PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A A A A A
2 VIGA DE PERFORACION Y EMPERNADO
SLIDE BAR SUPERIOR LADO MESA DE
2,1
PERFORADORA V R

18
2,2 SLIDE BAR INFERIOR V V
2,3 SLIDE, GUIDE RAIL, GUIDE LIST A A A V V
2,4 LAINAS V V
3 CADENA DE AVANCE 100H y 80H L L L L V,R
4 MORDAZA BULL 160
4,1 PERNOS DE MORDAZA BULL 160 A A A A A
4,2 LABIOS DE MORDAZA V V,R
4,3 BOCINAS DE LOS EJES PIVOTE DE BRAZO A A A V V,R

4,4 CILINDRO DE MORDAZA V V,M M
5 CENTRALIZADOR FRONTAL
5,1 PERNOS DEL CENTRALIZADOR FRONTAL A A A A A
6 HOLDER 100 H y HOLDER 80 H
6,1 SPROCKET L L L V, R V, R
6,2 EJE DE SPROCKET L L L L V
7 END PLATE
7,1 PERNOS DEL END PLATE A A A A A
8 MOTOR DE AVANCE
8,1 SPROCKET WHEEL ‐ MOTOR AVANCE L L L V, R V, R
8,2 SPROCKET INTERMEDIO L L L V, R V, R
8,3 EJE DE SPROCKET INTERMEDIO L L L L V
TEMPLADOR DE CADENA (CHAIN
9
TENSIONER)
9,1 PERNOS DEL TEMPLADOR DE CADENA A A A A A
9,2 SPROCKET L L L V, R V,R
9,3 EJE DE SPROCKET L L L L V
10 MESA DE PERFORADORA
10,1 HOLDER A A A V, R V,R
10,2 SLIDING PIECE V R R R
10,3 KEY V R R R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO Li LIMPIEZA L LUBRICACION
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 2.4 - Mantenimiento periódico

19
3. Brazo Telescópico
3. BRAZO TELESCOPICO
Fig. 3.1 - Brazo Telescópico
3.1. Componentes Principales
Fig. 3.2 - Componentes Principales

1. But 25.
2. Eje expansivo.
3. Cilindro de Levante de Brazo Telescópico.
4. Pivote de Vástago de Cilindro de Extensión.
5. Pivote de Cilindro de Cilindro Telescópico.
6. Tubo Hembra de Brazo Telescópico.
7. Tapa de espaciadores.
8. Puntos de engrase de Brazo Telescópico.
9. Tubo Macho de Brazo Telescópico.

20
3.2. Datos Técnicos

Peso: 610 Kg.
Dimensiones: Longitud de 1.96 mt (Retraído), 2.66 mt (Extendido).
Angulo de alcance de ± 22º.
Fig. 3.3 - Dimensiones Generales
3.3. Generalidades
El brazo telescópico está compuesto por el acoplamiento de 02 Tubos de perfil
cuadrado (macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble
efecto, al extenderse extiende el brazo y al retraerse retrae el brazo,
cumpliendo la función de Brazo Telescópico, El brazo es soportado por dos
cilindros hidráulicos los que dan la función de elevación y suspensión del brazo
telescópico.

21
3.4. Pines expansivos

Los pines expansivos son utilizados en la mayoría de articulaciones de los
cilindros y soportes del brazo telescópico, estos pueden activarse apretando
una tuerca. Las tapas con ranura según se van ajustando al eje cónico del pin
se van fijando, evitando el juego de los componentes.
Desmontaje:
1. Fijar y suspender con estrobos la parte del brazo sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a desmontar el pin.
2. Aflojar la tuerca (4) y retirar el perno (3).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en las tapas con ranuras
(2), y apretarlo hasta que se suelte alguno de las tapas.
4. Desmontar la otra tapa con ranura y el pin (1).
Fig. 3.4 - Pin expansivo
Montaje:
1. Montar el pin expansivo (1) en la orejeta del cilindro o en la articulación.

Lubricar el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos tapas con ranura (2). Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar el perno (3) y la tuerca (4) en el pin expansivo y ajustarlo. La
tuerca sólo deberá ajustarse hasta que no exista ya holgura. Si se
apriete demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar
sólo los pares de apriete indicados (Pernos M16 a 195 Nm).

22
3.5. Componentes de deslizamiento

El brazo telescópico está compuesto por espaciadores (1) componentes de
desgaste de material Ertalyte Tx que guían horizontalmente en el
desplazamiento al tubo macho a lo largo del tubo hembra, estos espaciadores
(en total 16) son piezas recambiables y deben de cambiarse periódicamente
para que no exista el rozamiento fierro - fierro entre el tubo macho y hembra, la
medida del espesor de los espaciadores que se debe de mantener es de 25,20
mm (espaciador y lainas), el límite de desgaste del espesor de los
espaciadores es de 2 mm (23.20 mm), un desgaste mayor a esta medida no
evitara el contacto entre los tubos del brazo telescópico.
Fig. 3.5 - Componentes de deslizamiento
Para corregir este desgaste se debe colocar Lainas de 0.5 mm y 1 mm para

compensar y mantener la medida de 25.20 mm (medida original) está medida
se debe de tratar de mantener para evitar el desgaste del brazo telescópico.
Fig. 3.6 - Espaciadores

23
1. Retirar los pernos socket M12 de la tapa protector (1) de los

espaciadores, para verificar el desgaste en general de los espaciadores,
se debe de verificar solo un espaciador (el espaciador ubicado en la
parte superior y posterior del brazo telescópico).
2. Retirar la tapa protector de los espaciadores.
3. Retirar las lainas (4) de 0.5 mm y 1 mm.
4. Enroscar un perno M12 x 1.75 en el espaciador (5) y retirar juntamente
con el espaciador.
5. Realizar la medición para luego colocar y calibrar con las lainas para
mantener la medida de 25.20 mm y evitar el contacto entre el tubo
hembra (2) y el tubo macho (3).
6. Volver a colocar los espaciadores, lainas, tapa protector y pernos M12.
Fig. 3.7 - Calibración
3.6. Lubricación

Cifra NLGI: 2
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 3.1 - Características de Grasa lubricación
3.6.2. Puntos de Lubricación
Los puntos a engrasar en el brazo Telescópico son:

24
Puntos
ITEM COMPONENTE PARTE CANT.
ENGRASE
1 CILINDRO TELESCOPCICO TUBO HEMBRA 1 4
2 CILINDRO TELESCOPCICO PIN DE TUBO HEMBRA 1 2
3 CILINDRO LEVANTE PIVOTE CILINDRO 2 2
4 CILINDRO LEVANTE PIVOTE VASTAGO 2 2
5 BUT 25 PIN DE LINK SUPERIOR 1 2
6 BUT 25 PIN DE LINK INFERIOR DERECHO 1 2
7 BUT 25 PIN DE LINK INFERIOR IZQUIERDO 1 2
8 CILINDRO DE EXTENSION PIVOTE DE CILINDRO 1 1
9 CILINDRO DE EXTENSION PIVOTE DE VASTAGO 1 1
10 CILINDRO TELESCOPCICO PIVOTE TUBO HEMBRA 1 2
Nº DE PUNTOS DE ENGRASE BRAZO TELESCOPICO 20
Tabla 3.2 - Puntos de lubricación

Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:

25
P D: PD: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
P H: PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO PERCUSION
VERIF.
500 1000
ITEM DESCRIPCION 10 PH 50 PH 250 PH SI NO
PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 BUT 25
2,1 Pin de Link Superior L A V
2,2 Pines de Link Inferior L A V
3 BRAZO TELESCOPICO
3,1 Pin posterior de Pivote L A V
3,2 Espaciadores L V,A R
CILINDRO HIDRAULICO DE EXTENSION DE

4 BRAZO
4,1 Pin de pivote de cilindro L A V
4,2 Pin de pivote de vástago L A V
5 CILINDROS DE LEVANTE DE BRAZO
5,1 Pines de pivote de cilindro L A V
5,2 Pines de pivote de vástago L A V

Li LIMPIEZA L LUBRICACION
Tabla 3.3 - Mantenimiento Periódico

26
4. Unidad de Rotación
4. UNIDAD DE ROTACION
Fig. 3.1 - Unidad de Rotación L30 - 65
4.1. Manual de Servicio y Reparación

Ver Anexos: L30 SERIES Service and Repair Manual.

27
5. Sistema Hidráulico
5. SISTEMA HIDRAULICO
5.1. SEGURIDAD
9 Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar cualquier
trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los actuadores
y en las líneas que están a cargo de sostener grandes pesos.
9 Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,
nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
9 En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta presión
por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
5.2. TANQUE HIDRAULICO

El depósito de aceite hidráulico del SMALL BOLTER está compuesto de 02
compartimientos para el Sistema Hidráulico (Perforación, Empernado,
Posicionamiento brazo, Posicionamiento de equipo) y otro para el Sistema
Hidrostático (Transmisión, Dirección), estos compartimientos son:
9 Tanque de aceite para el Sistema Hidráulico.

9 Tanque de aceite para el Sistema Hidrostático.
Fig. 5.1 - Tanque de Aceite Hidráulico

28
1. Depósito de aceite de Sistema Hidráulico.

2. Tapa respirador hidráulico.
3. Filtro de succión.
4. Visor de Nivel aceite de Sistema Hidráulico.
5. Sensor de Nivel aceite de Sistema Hidráulico.
6. Visor de Nivel aceite de Sistema Hidrostático.
7. Sensor de Nivel aceite de Sistema Hidrostático.
8. Tapa respirador hidrostático.
9. Depósito de aceite de Sistema Hidrostático.
10. Filtro de retorno Sistema Hidrostático.
11. Filtro de retorno Sistema Hidráulico.
5.2.1. FILTRO DE RETORNO
La función del filtro de retorno es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea de

retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque del sistema hidráulico o
hidrostático.
Cada Tanque contiene un filtro de retorno para su respectivo sistema.
Se debe de verificar que los indicadores de suciedad de los filtros de retorno
estén situados dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja el elemento
del filtro debe ser cambiado
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser
reemplazados cuando están obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno
El elemento filtrante se desmonta retirando la tapa del filtro de retorno en el

lado superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (4) del filtro.
Fig. 5.2 - Cambio del filtro de retorno

29
2. Retirar la tapa (3) del filtro, dejando que el soporte (2) se quede en el
depósito.
3. Retirar todo el elemento filtrante (1) del filtro y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante volver a colocar todos los
componentes.
5.2.2. TAPA RESPIRADOR
La función de la tapa respirador es equilibrar las diferencias de presión en su

respectico depósito, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel
en el depósito de aceite hidráulico o hidrostático.
El filtro de la tapa respirador deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
Cambio del filtro de la tapa respirador
1. Limpie la tapa respirador y sus alrededores.

2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Reemplazar por un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
5.2.3. FILTRO DE SUCCION
De igual manera el filtro de succión tiene como función filtrar el aceite en la

línea de succión antes de que ingrese a la bomba.
Fig. 5.3 - Cambio del filtro de succión
Cambio del filtro de succión
1. Limpie el filtro y sus alrededores.

2. Retire la tapa del filtro.
3. Reemplazar el elemento filtrante.
4. Colocar la tapa del filtro.

30
5.2.4. CAMBIO DE ACEITE
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema
hidrostático o hidraúlico, este resulte oxidado o con alto contenido de agua, se
debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se
encuentren retraídos.
Vaciado de los tanques
1. En el lado inferior de cada depósito del tanque hidraúlico existe una

válvula de bola. Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la
válvula del depósito respectivo a vaciar.
Fig. 5.4 - Válvula de bola de cada depósito del tanque
2. Colocar una manguera en la válvula de bola y colocar el otro extremo de

la manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
3. Vaciar el aceite del depósito, aperturando la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la
manguera.
5. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de
bola.
6. Repetir los pasos del 2 al 4 para el otro depósito.
Llenado de aceite
El aceite nuevo que se va a llenar a los depósitos de aceite, deben de estar

limpios y filtrados previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de

31
realizar con la Bomba manual para que el aceite pase por el Filtro de retorno de
cada depósito respectivamente y luego al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y
superior del visor de nivel de aceite.
Fig. 5.5 - Llenado de aceite en los depósitos

del Sistema Hidraúlico e Hidrostático
1. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras

(utilizadas para el llenado de aceite).
2. Aperturar la válvula de bola correspondiente al depósito que se va a
suministrar aceite (hidraúlico, hidrostatico)
3. Bombear el aceite con la bomba manual.
4. Controlar el nivel de aceite en el visor de nivel de aceite del depósito.
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel adecuado (cerca al nivel
superior del visor de nivel de aceite).
6. Cerrar la válvula de bola y recoger la manguera de succión de la bomba
manual.
5.2.5. DRENAJE DE LA CONDENSACIÓN DEL DEPÓSITO DE ACEITE
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son

sensibles a la suciedad como al agua, el agua presente dentro de los sistemas
hidráulicos puede ocasionar corrosión y daños a estos.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite, antes de
realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para
que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.

32
Fig. 5.6 - Válvula de bola de cada depósito del tanque
1. En el lado inferior de cada depósito del tanque hidraúlico existe una

válvula de bola. Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la
válvula del depósito respectivo a drenar.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3. BOMBAS
5.3.1. BOMBAS DEL POWER PACK 100 HP
Fig. 5.7 - Bombas del Power Pack 100 HP
1. Bomba del Sistema de perforación, empernado y posicionamiento.

2. Bomba del Sistema de rotación de perforadora MONTABERT HC-50

33
5.3.2. CONTROL DE DIRECCION DE ROTACION DE LAS BOMBAS
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la

dirección de rotación correcta.
Fig. 5.8 - Dirección de rotación de las bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que

sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido
de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos
cables de fase en el cable de conexión.
5.3.3. PUESTA EN MARCHA DE UNA BOMBA NUEVA O REPARADA
Cuando el equipo de perforación no ha estado funcionando durante un periodo

largo o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, así
como el cambio o reemplazo de los componentes del sistema hidráulico,
deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema.
Purga del aire de las bombas
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el depósito
de aceite del Sistema Hidráulico. Si es necesario llenar el aceite.
3. Soltar el tapón (2). La caja de bomba se llena ahora con aceite a través
de la manguera de drenaje (1) que une la bomba y el depósito.

34
Fig. 5.9 - Bomba Hidráulica
4. Apriete el tapón (2), cuando comience a salir el aceite del agujero del
tapón. La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (1). La parte superior de la
caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (1) cuando salga aceite limpio sin aire. La caja de
bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se

deberá realizar un bombeo de circunvalación. Este bombeo se realiza
desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de
percusión, rotación y avance de la perforadora y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos
como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar los mangueras de presión y retorno de la PERCUSIÓN DE

LA PERFORADORA MONTABERT HC-50 con los adaptadores
adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno del MOTOR DE
ROTACIÓN DE LA PERFORADORA MONTABERT HC-50 con los
adaptadores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del MOTOR
HIDRÁULICO DEL SISTEMA DE AVANCE DE LA VIGA DE
PERFORACION con los adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Inicie la perforación en baja en el Panel de control de perforación
ubicando la palanca de rotación (1) en la posición A, la palanca de
percusión (2) en la posición A, la palanca de avance (3) en la posición A.

35
1 2 3
Fig. 5.10 - Palancas del Panel de Control Perforación
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.

7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
5.4. AJUSTES
5.4.1. PRESION DE STAND BY DE LA BOMBA PRINCIPAL
Fig. 5.11 - Posición Bomba principal y válvula solenoide
En casos normales no necesita ajustarse la presión "stand-by", debido a que

este ajuste ya viene dado por el fabricante. Sin embargo si se sospecha que la
bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente
controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.

36
1. Se deberá desacoplar el contacto (Y26) de la bobina de inducción de la

válvula solenoide, esto para descargar la bomba y dejarla en posición
Stand-by.
Retirar la conexión Bobina de Inducción
(Y26), dejando
como se muestra.
Válvula solenoide
Fig. 5.12 - Válvula solenoide
2. Poner en marcha la bomba.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición.
4. Controlar que la presión se mantenga en 18 bar.
Si se necesitara ajustar la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
Fig. 5.13 - Ajuste presión Stand by

1. Ajuste de la presión de stand by
4. Ajuste de la presión de percusión y posicionamiento
1. En la bomba principal, desmontar la caperuza de protección en el tornillo

de ajuste (1).
2. Aflojar la contratuerca (3).
3. Ajuste el tornillo Allen (2) hasta que se alcance la presión deseada de 18
bar, la presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición,
si se atornilla el tornillo Allen, aumenta la presión.
4. Apretar la contratuerca (3).
5. Volver a montar la caperuza de protección (1).

37
6. Volver a colocar el contacto (Y26) de la bobina de inducción de la válvula

solenoide.
5.4.2. PRESIÓN DE PERFORACION, EMPERNADO Y POSICIONAMIENTO
Antes de regular debe de taponear la línea de posicionamiento, debido a que la

presión ajustada se aplica tanto a la presión de posicionamiento como a la
presión de percusión durante la perforación, ya que las válvulas de
posicionamiento para el accionamiento del techo de protección y las gatas de
anclaje cuentan con un limitador de presión, regulada a una determinada
presión.
1. Poner en marcha la bomba.

2. Verifique el manómetro en la bomba principal.
Fig. 5.14 - Manómetro de presión de bombeo
3. Ajuste la presión a 180 bar en la válvula reguladora de presión (5) de la

bomba.
Fig. 5.15 - Ajuste de la presión de perforación y posicionamiento

38
4. Consulte el manómetro (A) y realice el ajuste de precisión durante la

perforación.
5. Bloquee el ajuste y resitúe la caperuza de protección (4).
5.4.3. PRESION Y VELOCIDAD DE ROTACION - VIGA PERFORACION
La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del

diámetro de la broca, la calidad y condición de la roca, etc.
Generalmente una adecuada velocidad se encuentra en el rango de 160 - 170
rpm para una columna de perforación R-32.
Velocidad de rotación en perforación
1. Poner en marcha la bomba de rotación.

2. Active la rotación de perforación con la palanca de rotación (1) (fig. 4.10)
del panel de control de perforación.
3. Mida la velocidad de rotación y ajuste la velocidad deseada con la
válvula reguladora de flujo, la presión de rotación debe oscilar en 35 bar
para una velocidad de 160 a 170 bar.
Fig. 5.16 - Válvula reguladora de flujo del Sistema de Rotación
5.4.4. PRESIÓN DE PERCUSIÓN EN ALTA Y BAJA (EMBOQUILLADO) -

VIGA PERFORACION
1. Poner en marcha la bomba principal.

2. Coloque la Palanca de percusión (2) (fig. 4.10) en la posición A,
percusión en baja.
3. Verificar el manómetro de percusión y ajustar la válvula reguladora de
flujo (THROTTLE VALVE) en 90 bar, está válvula está ubicada debajo
de la palanca de percusión (2) (fig. 4.10).
4. Para la percusión en alta, colocar la Palanca de percusión en la posición
B, ajustar la válvula reguladora de flujo (THROTTLE VALVE) en 130 a
140 bar, está válvula también está ubicada debajo de la palanca de
percusión.

39
Fig. 5.17 - Válvula reguladora de flujo

(THROTTLE VALVE)
5.4.5. PRESIÓN DE AVANCE - VIGA DE PERFORACION
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios

factores como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de
percusión, la velocidad de rotación, etc. Debe regularse de tal forma que las
barras de perforación no se suelten fácilmente, la presión no debe ser tan
elevada para que no soporten altas cargas y no se incremente el riesgo de
atascamiento de las barras.
Fig. 5.18 - Válvula reguladora del Sistema de Avance
La presión de avance máxima está limitada por la válvula máxima de avance y

regulada en 100 bar.
Fig. 5.19 - Válvula Máxima de Avance

40
Presión de avance en baja - emboquillado
Fig. 5.20 - Ajustes en Válvula de Avance

2. Coloque la palanca de percusión (2) (fig. 4.10) en la posición A.
3. Coloque la palanca de avance (3) (fig. 4.10) en la posición A, al colocar
la palanca de percusión en la posición A (percusión en baja)
automáticamente se tiene una presión de avance en baja.
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación
(fig. 4.10).
5. Aflojar la contratuerca (1) de la válvula de avance y ajustar el tonillo (2)
hasta la presión 40 - 50 bar (dependiendo de los factores mencionados).
6. Ajustar la contratuerca (2).
Presión de avance en alta - perforación plena
Fig. 5.21 - Ajustes en Válvula de Avance

2. Coloque la palanca de percusión (2) (fig. 4.10) en la posición B.
3. Coloque la palanca de avance (3) en la posición A, al colocar la palanca
de percusión en la posición B (percusión en alta) automáticamente se
tiene una presión de avance en alta.

41
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación

(fig. 4.10).
5. Aflojar la perilla de contratuerca (3) de la válvula de avance y ajustar la
perilla (4) hasta la presión 65 - 100 bar (dependiendo de los factores
mencionados).

Nº DE
VERIF.
ITEM DESCRIPCION 10 PH 50 PH 250 PH 500 PH 1000 PH SI NO
1 DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO V D
1,1 Nivel de aceite hidráulico V
2 DEPOSITO DE ACEITE DE LUBRICACION V
2,1 Nivel de aceite de lubricación V
3 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO *V R
4
TAPA RESPIRADERO *V
4,1 FILTRO DE RESPIRADERO V R
5 CONEXIONES HIDRAULICAS V,A
6 MANGUERAS HIDRAULICAS V
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Li LIMPIEZA D DRENAR
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla. 5.1 - Mantenimiento Periódico

42
6. Sistema Transmisión
6. SISTEMA TRANSMISION
6.1. DATOS TECNICOS
Ruedas
9 Neumáticos 8,25 x 15"
9 Presión de los neumáticos 9 bar.
9 Par de apriete, tuercas de rueda 360 Nm.
Dirección
9 Válvula de Dirección Parker V20.
9 Bomba doble.
9 Presión de trabajo máx. 200 bar.
Transmisión
9 Bomba Hidrostática SAUER DANFOOS
9 04 Motores Hidrostáticos MSE 11 POCLAIN
6.2. MONTAJE DE NEUMATICOS

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
1. Se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.
2. Se limpian las superficies de contacto entre el motor y la llanta, para que
se pueda mantener el par de apriete.
3. Se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de
la rueda.
6.3. SISTEMA DE DIRECCION

9 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una
articulación central, que une a los dos cuerpos (Frame delantero y
Frame posterior), El giro del equipo se realiza con un cilindro hidráulico
de doble efecto (05).
9 El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una Válvula
distribuidora con accionamiento por palanca (04), regulada para una
presión de trabajo de 200 bar.
9 La bomba de accionamiento está conformado por una bomba doble (03),
del cual una línea es para el accionamiento del sistema de
posicionamiento y otro para el cilindro de dirección, montada en paralelo
junto a la bomba del sistema hidrostático SAUER DANFOOS (02).
9 La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del
régimen en el motor diesel (01).

43
Fig. 6.1 - Sistema de Dirección
6.4. LUBRICACION
El equipo está equipado con un sistema automático de lubricación central, que
lubrica a través de seis puntos el eje oscilante posterior, las articulaciones del
cilindro de dirección y la articulación central (Ver 9. Lubricación Automática).
6.5. REMOLCADO
6.5.1. Recomendaciones.
9 El equipo sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente necesario y

en casos extremos.
9 El equipo no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
9 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos de los motores
hidrostáticos y desconectar la conexiones del cilindro de dirección.
6.5.2. Soltar los frenos del equipo.
Procedimiento hidráulico:

44
Los Frenos de los motores hidrostáticos se pueden soltar haciendo uso de la

BOMBA MANUAL DE ACEITE ubicada en la cabina de conducción.
Cabina del
Operador
Bomba de aceite manual para
soltar los frenos de los
motores hidrostáticos.
Fig. 6.2 - Bomba de aceite manual
1. Verificar que el tanque de la bomba de aceite se encuentre abastecida.

2. Abrir la válvula de bola de la bomba manual.
3. Bombear con la palanca de la bomba hasta la presión de 30 bar,
Verificar en el manómetro de la bomba.
Manómetro de
bomba de aceite
Válvula de bola
Fig. 6.3 - Componentes de bomba de aceite manual
4. A esa presión se abra soltado los frenos de los motores hidrostáticos.
Procedimiento mecánico:
1. Levantar el lado del motor hidrostático del equipo en el que se va aflojar

su respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido
del suelo.
2. Asegurar que el equipo no se mueva.

45
3. Extraer y soltar el tapón de la cubierta del freno del motor hidrostático

(Una vez soltado el freno del motor se debe de montar un tapón nuevo).
Fig. 6.4 - Motor hidrostático
4. Colocar una base a la cubierta de la rueda, colocar Un perno M16, girar

y apretar el Perno M16 en el pistón.
Fig. 6.5 - Apretado del perno
5. Una vez que el perno haya sujetado al pistón, apretar la tuerca (para
desprender las zapatas) hasta que el neumático del motor gire
libremente.

46
Fig. 6.6 - Apretado de tuerca para desprender las zapatas.
6.5.3. Desacoplamiento del cilindro de dirección
1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.

2. Taponear las mangueras y proteger los Port de ingreso y salida de
aceite del cilindro adecuadamente contra la suciedad (No se debe de
taponear los Port del cilindro, ya que debe de salir el aceite. Protéjalos
de manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro.
6.5.4. Después del remolcado, medidas de reposición.
1. Aflojar la tuerca y retirar el perno colocado a cada motor hidrostático.
2. Montar las conexiones limpias del cilindro de dirección.

Nº DE
VERIF.
500 1000
ITEM DESCRIPCION 10 PD 50 PD 250 PD SI NO
PD PD
1 DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO V D
1,1 Nivel de aceite hidráulico V

47
2 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO *V V R
3 FILTRO DE ACEITE DE SUCCION *V V R
4 TAPA RESPIRADERO *V V
4,1 Filtro de respiradero V R
5 CONEXIONES HIDRAULICAS V,A
6 MANGUERAS HIDRAULICAS V
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Li LIMPIEZA D DRENAR
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO

48
7. Compresor LE3 ‐ 10
7. COMPRESOR LE3 - 10
Para mayor detalle ver Anexos: Compresor LE3 - 10
7.1. SEGURIDAD
1. Presión de aire y alta tensión peligrosa.
2. Puede ocasionar daños personales.
3. No realice nunca tareas de mantenimiento al compresor con el equipo en
funcionamiento.
4. Asegúrese de que el sistema hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico sin tensión antes de intervenir.
7.2. COMPONENTES PRINCIPALES:

2 11
1
3
5 6 7 8 4 9 10 12
Fig. 7.1 - Compresor LE3 - 10
1. Tapa. 8. Cárter.
2. Filtro de aire. 9. Válvula de seguridad.
3. Silenciador de entrada de aire. 10. Regulador de flujo.
4. Ventilador. 11. Línea de desfogue de aire
5. Motor. restante.
6. Tapón de drenaje de aceite. 12. Línea de suministro para
7. Mirilla de nivel de aceite. lubricación.
7.3. MANTENIMIENTO
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o
ajuste, proceda de la siguiente manera:

49
1. Pare el compresor.
2. Desconecte el voltaje.
3. Despresurice el compresor.
7.3.1. CAMBIO DE FILTRO DE AIRE
1. Parar el compresor apagando todas las bombas hidráulicas del SMALL

BOLTER.
2. Destornillar y retirar la tapa del filtro de aire (1), levantar la cubierta y el
filtro de aire, procurar que no caiga suciedad en el silenciador de entrada
de aire (3).
3. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
4. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta y tapa.
7.3.2. NIVEL DE ACEITE
1. Se debe de controlar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite

debe verse en la mitad inferior de la mirilla (7), se debe de llenar en caso
necesario.
2. Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de
alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de
espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad deberá
adaptarse a la temperatura circundante y deberá corresponder a ISO
3448 según lo siguiente.
TEMPERATURA CLASE DE VISCOSIDAD INDICE DE

CIRCUNDANTE ºC (ISO 3448) VISCOSIDAD
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a + 25 ISO VG 46 Mín. 95
Tabla 7.1 - Clases e índice de viscosidades recomendadas
7.4. REGULACIÓN
La presión de aire para el servicio de lubricación de las perforadoras
MONTABERT HC-50 y MONTABERT HC-20 se debe regular de 2 - 3 bar.
1. Verificar que el aire desfogue por la salida del regulador de flujo.

2. Abrir y ajustar la perilla del Regulador de flujo (10) (Fig. 7.1) para
desfogar el aire, de tal forma que la presión para la línea de servicio se
mantenga de 2 - 3 bar.

50

Nº DE
PD: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO
P D: MOTOR DIESEL
PH: Nº DE HORAS DE
P H: FUNCIONAMIENTO PERCUSION
VERIF.
250 500
PH PH
1 DEPOSITO DE ACEITE
1,1 Nivel de aceite V
2 FILTRO DE AIRE
2,1 Filtro de aire V Li, R
Li LIMPIEZA
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR R REEMPLAZO

(*) Para mayor detalles ver Anexos: Compresor LE3 - 10

51
8. Sistema lubricación, agua
8. SISTEMA LUBRICACION, AGUA

8.1. SEGURIDAD
1. Presión de agua y aire peligrosa.
2. Puede provocar daños personales.
3. Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar
cualquier tarea de mantenimiento.
8.2. COMPONENTES PRINCIPALES SISTEMA

SUMINISTRO AGUA
Fig. 8.1 - Sistema de suministro agua
8.3. SENSOR DE PRESIÓN DE AGUA

La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar
para que arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por un
sensor ubicada en la línea de suministro de agua.

52
8.3.1. Regulación de presión del sensor
1. Apagar el equipo.
2. Retirar el capuchón de protección (4) de la conexión del sensor (2).
3. Retirar los cables de contacto del sensor (5).
4. Con un perillero regular la presión de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el sensor se encuentra regulada para una presión de 2 - 4
bar.
5. Colocar los cables de contacto (5) y el capuchón de protección (4).
Fig. 8.2 - Sensor de presión de agua
8.4. VALVULA LIMITADORA DE PRESION DE

AGUA
La presión de agua en la toma principal está limitada por una válvula de presión
(Válvula relief), está válvula ya viene regulada a 150 psi (aprox. 10 bar), al
aumentar la presión en la toma, la válvula se apertura.
Fig. 8.3 - Válvula relief de agua

53
8.5. LIMPIEZA DEL FILTRO DE AGUA

Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua,
éste deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua.
Fig. 8.4 - Limpieza del filtro de agua
2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones, abrir la válvula

(2).
3. Abrir la válvula (1) para limpiar la suciedad decantada en el STRAINER
de la válvula.
4. Una vez limpiada, cerrar la válvula (1).
8.6. BOMBA HYDRABOLT
Fig. 8.5 - Bomba Hydrabolt
En la línea de succión de la Bomba Hydrabolt, existe otro filtro tamiz de agua

(2), limpiar abriendo la llave (1) antes de encender la Bomba Hydrabolt para
eliminar las suciedades decantadas en el filtro.

54
1 2
Fig. 8.6 - Filtro tamiz de línea de succión de agua
8.7. DRENAJE DEL SISTEMA DE AGUA EN CASO

DE RIESGO DE CONGELACIÓN
1. Accione la válvula de barrido de agua en el Panel de control de
perforación de la cabina, para expulsar todo el agua del sistema.
2. Elimine todo el agua en la línea de succión y presión de la Bomba
Hydrabolt accionando la bomba, luego abrir la válvula de drenaje para
eliminar el agua en la línea de succión.
3. Para drenar el agua de los demás componentes se debe de apagar el
equipo.
4. La bomba de agua contiene un tapón de vaciado (1), retirar este tapón
para dejar salir el agua, luego volver a enroscar el tapón.
Fig. 8.7 - Tapón de vaciado de bomba de agua
5. En el enfriador de aceite retire el tapón (1) de drenaje de agua y deje

que se vierta el agua almacenada.

55
Fig. 8.8 - Tapón de vaciado de enfriador de aceite
6. Conecte aire a la conexión (2), abrir la válvula (1).
Fig. 8.9 - Drenaje de agua
8.8. SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Fig. 8.10 - Circuito de lubricación

56
8.8.1. Presión de aire de lubricación.
1. Poner en marcha el compresor LE3 - 10.

2. Verificar que el aire desfogue por la salida de la válvula reguladora (2).
3. Abrir y ajustar la perilla de la válvula reguladora (2), para desfogar el
aire, de tal forma que la presión para la línea de lubricación se mantenga
de 2 - 3 bar.
4. Verificar en el manómetro de la línea del sistema de lubricación la lectura
de 2 - 3 bar de presión de aire.
8.8.2. Dosificación de aceite de lubricación.
1. Verificar el nivel de aceite en el tanque de lubricación (4).

2. Poner en marcha el compresor LE3 - 10 y verificar la presión.
3. Aperturar la válvula de regulación de aceite de tal manera que la
cantidad de aceite de lubricación que suministre sea aproximadamente
30 gotas de aceite por minuto para cada perforadora.

57
9. Lubricación Automática
9. LUBRICACIÓN AUTOMATICA
La lubricación automática es un Sistema centralizado de lubricación progresiva,
que está regulado para que lubrique con grasa automáticamente los principales
puntos de lubricación, está conformado por una bomba de grasa y una válvula
de distribución.
Fig. 9.1 - Componentes del sistema Centralizado

de lubricación progresiva
1. Bomba eléctrica de suministro de grasa.
2. Válvula progresiva de distribución de grasa.
9.2. PUNTOS DE LUBRICACION

58
Los puntos de lubricación automática son:

1. Pin central superior.
2. Pin central inferior.
3. Pivote de vástago de Cilindro de dirección.
4. Pivote de cilindro de Cilindro de dirección
5. Eje oscilante posterior punto 1.
6. Eje oscilante posterior punto 2.
7. Link superior de brazo Boom.
8. Link inferior de brazo Boom.
9.3. BOMBA ELECTRICA DE LUBRICACION

LINCOLN QUICKLUB
Fig. 9.3 - Partes principales

1. Depósito de grasa.
2. Tapa protector de temporizador de operación y pausa.
3. Punto de llenado de grasa.
4. Válvula de seguridad.
5. Elemento de bombeo.

9.3.1. Válvula de seguridad
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula

se abre a una presión de 350 bar.
Si la grasa lubricante se escapa de la válvula de seguridad, ello significa
probablemente que se ha obstruido alguna manguera o racor.

59
9.3.2. Ajuste del tiempo de pausa y operación
Fig. 9.4 - Temporizador
1. Conmutador giratorio de tiempo de pausa

2. Conmutador giratorio de tiempo de operación
3. Indicación de tensión de batería on/off
4. Indicación de bomba de lubricación on/off
5. Pulsador de prueba
La bomba eléctrica de lubricación contiene un temporizador que controla el

tiempo de pausa y operación. Al aflojar la tapa de la bomba de lubricación se
puede acceder a dos conmutadores giratorios para la regulación de dichos
tiempos.
El tiempo de operación, puede ajustarse con el conmutador giratorio rojo. El
tiempo de operación está ajustado por defecto a 8 minutos.
El tiempo de pausa, puede ajustarse con el conmutador giratorio azul. El
tiempo de pausa está ajustado por defecto a 6 horas.
AJUSTE DEL INTERVALO ENTRE AJUSTE DEL

LA BOMBA
TIEMPO DE CICLOS DE TIEMPO DE
FUNCIONARA:
PAUSA LUBRICACION OPERACIÓN
0 No funcionara 0 No funcionara
1 1 hora 1 2 minutos
2 2 horas 2 4 minutos

60
A 10 horas A 20 minutos
B 11 horas B 22 minutos
C 12 horas C 24 minutos
D 13 horas D 26 minutos
E 14 horas E 28 minutos
F 15 horas F 30 minutos
Tabla 9.1 - Tiempo de operación y pausa de la bomba
9.3.3. Pulsador de prueba
Fig. 9.5 - Pulsador de prueba
El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de

lubricación.
Mantenga pulsado el botón durante unos 2 segundos para activar la bomba de
lubricación. A continuación, compruebe que la bomba funciona de acuerdo a
los tiempos de pausa y operación con ayuda de la indicación (4) (Ver fig. 7.4).
9.3.4. Llenado de grasa lubricante
Tipo de grasa

Cifra NLGI: 2
Ejes, superficies de Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC

61
Fig. 9.6 - Punto de engrase para llenado de bomba
Llene con grasa lubricante el depósito de la bomba a través del punto de

engrase (3) usando una manguera y una bomba de grasa manual, hasta la
marca "MAX" del depósito de la bomba.
9.3.5. Conexión Eléctrica

Fig. 9.7 - Conexión Eléctrica
Conecte el cordón negro de corriente de acuerdo:
1. El cable rojo se conecta al fusible de 8 amp. luego a la Batería (+).

2. El cable blanco se conecta a Batería (-).
3. El cable Azul se conecta al interruptor de encendido, del fusible de 8
amp. luego a la Batería (+).

62
10. Cable Reel
10. CABLE REEL
Fig. 10.1 - Cable Reel
10.1. Generalidades
El Cable Reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es
controlada por unas válvulas de estrangulamiento, el enrollado y el
desenrollado del Cable Reel solo es accionado mediante un mando hidráulico
ubicado en la cabina de control.
10.2. Ajuste de la cadena transmisión del Cable

Reel
1. Aflojar los cuatro pernos de sujeción (2) del soporte del Cable Reel.
Fig. 10.2 - Ajuste de la cadena de Cable Reel

63
10. Cable Reel
2. Ajustar los pernos templadores (3) del soporte de motor hidráulico (4)
hasta conseguir el templado de la cadena, el juego que deberá de tener
la cadena será de 1 - 2 mm.
3. Ajustar los cuatro pernos de sujeción del soporte del Cable reel.
10.3. Ajuste de los discos de cobre del Colector

1. Asegúrese de que el equipo este apagado y el sistema esté sin tensión
antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
2. Retirar los pernos de la tapa protector del Cable Reel (1), retirar la tapa
(2).
Fig. 10.3 - Tapa Cable Reel
3. Retirar las tuercas (3) de los tres pernos del colector (6).
4. Retirar la tuerca (4) y la arandela (5) del eje del colector (6).

64
10. Cable Reel
Fig. 10.4 - Colector de Cable Reel
5. Retirar cada disco del colector
6. Limpiar los discos con un trapo, no usar agua ni aire comprimido.
7. Ajustar los pernos (7) de cada disco del colector, debido al rozamiento
que tienen los discos de cobre (8) estos tienden a desgastarse
provocando un juego con respecto a sus caras, este juego se soluciona
ajustando los pernos (7) que sujetan los discos de cobre.
Fig. 10.5 - Disco de Colector
8. Limpiar con un trapo el interior del Tambor del Cable Reel, No usar agua
ni aire comprimido, Volver a colocar los discos del colector, la arandela y
la tuerca del eje del colector, luego proceder a colocar la tapa protector
del Cable Reel.
Nota:
Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor del cable debido a la
formación de óxido, se deberá girar el tambor un mínimo de una vez por turno.
10.4. Ajuste de la velocidad del Cable Reel

65
10. Cable Reel
El movimiento de rotación del Cable Reel es accionado por un motor hidráulico,

así mismo la velocidad de rotación del Cable Reel tanto para el enrollado y
desenrollado, está regulada por dos Válvulas reguladoras de caudal
compensada por presión en las que se puede variar la velocidad del Cable
Reel.
Fig. 10.6 - Válvulas de estrangulamiento Cable Reel
10.5. Mantenimiento Periódico

Nº DE
VERIF.
500 1000 2000
ITEM DESCRIPCION 10 PH 50 PH SI NO
PH PH PH
1 MOTOR HIDRAULICO DE CABLE REEL
1,1 Sprocket de motor hidraulico V, L A V, R
1,2 Cadena de transmisión 60 H V, L A V, R
2 SOPORTE DE TAMBOR
2,1 Sprocket de Soporte de tambor V, L A V, R
2,2 Rodamiento rígido de bolas 6214 L V, R
2,3 Rodamiento rígido de bolas 6016 L V, R
2,4 Kit de sellos (Oring y Wiper) V, R
3 COLECTOR
3,1 Discos de cobre de Colector Li, A
4 PERNOS EN GENERAL V A
5 CONEXIÓN Y MANGUERA HIDRAULICA V A
Li LIMPIEZA L LUBRICACION

66
11. Bomba de concreto P12 SPRAY BOY
11. BOMBA CONCRETO

Fig. 11.1 - Componentes principales P12 SPRAY BOY
1. Motor reductor
2. Bomba helicoidal
3. Rejilla de protección
4. Tolva
5. Brida de presión
11.2. DATOS TECNICOS

Motor de accionamiento 1.4/1.8 KW.
Conexión de corriente Trifásica, 400 V, 10 A.
Tamaño de la tolva 50 Lt.
Suministro de material Lechada de cemento.
Relación de mezcla 42 Kg de cemento x 11 Lt de Agua (puede
abastecer 6 taladros R-32 de 8 pies de
profundidad).
Nivel de emisión sonora < 85 dB.

67
11.3. LIMPIEZA
Después del término de cada jornada de trabajo se debe de proceder con la
limpieza con agua en general del P12 SPRAY BOY así como del tubo flexible
de suministro de lechada de cemento, de esta manera se asegura el
funcionamiento de componentes importantes de este equipo.
Por motivos de seguridad, antes de limpiar el equipo con agua se debe de

proteger el motor eléctrico, conexiones eléctricas y todo componente eléctrico
para evitar que ingrese agua a la parte eléctrica.
1. Limpie con agua la tolva y el aspa agitadora.

2. Llene de agua la tolva.
3. Conecte la bomba y bombee agua hasta que salga agua limpia.
4. Hacer girar el aspa agitadora para limpiar el equipo.
11.3.1. Tubo flexible de suministro de lechada de cemento
Del mismo modo se debe de limpiar el tubo flexible de suministro de lechada de

cemento para evitar que se continúe acumulando restos y estrechar la sección
transversal.
La limpieza del Tubo flexible de suministro de material se efectúa con agua a

presión por lo que se debe de conectar el Tubo flexible de suministro de
lechada con la tubería de alimentación de agua de la mina.
Nota:
1. Está limpieza del Tubo flexible de suministro también se puede realizar

con la bomba del P12 SPRAY BOY pero esto aumenta el desgaste de
las piezas de la misma.
2. En caso de riesgo de heladas deberán de vaciarse totalmente el agua en
la máquina y las tuberías.
11.4. LUBRICACION

Cifra NLGI: 2
GRASA UNIVERSAL Punto de fluidez: 180 ºC
RODAMIENTOS
CON ADITIVOS EP
Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC

68
11.4.2. Puntos de Lubricación
Los puntos a engrasar en el P12 SPRAY BOY después de la limpieza al

término de cada jornada de trabajo son:
a) Piñón libre del aspa giratoria.
Fig. 11.2 - Componentes principales
1. Abrir la rejilla de protección (a) del P12 SPRAY BOY.

2. Extraer el aspa giratoria (b) de la tolva (3).
3. Desenroscar el tapón de protección (9) de la grasera (6) de 3/8 del piñón
libre (5).
4. Coloque la engrasadora en el racor de engrase (6) y lubrique hasta que
salga de forma visible grasa limpia por el piñón libre (5).
5. Enrosque el tapón de protección (9) del piñón libre, verificar que el Oring
(7) de la tapa tenga un apoyo limpio, así mismo verificar que el Oring se
encuentre en buen estado.
6. Colocar el aspa giratoria (b) en la tolva (3).
7. Alinear el tope de arrastre con el aspa agitadora (b) y cierre la rejilla de
protección (a).

69
11.4.3. Motoreductor
De fábrica el moto reductor viene abastecido con 0.8 litros de aceite lubricante
CLP ISO VG 220 para engranajes, el cual se debe de cambiar cada 10000 hrs.
11.5. PARES DE APRIETE

Los pares de apriete a aplicar a los pernos y tornillos del P12 SPRAY BOY
varían en función de la calidad del perno, aplicar los valores indicados a
continuación.
Fig. 11.3 - Tabla de par de apriete

70
11.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Nº DE
VERIF.
250 500 1000 3000
PH PH PH PH
1 TOLVA
1,1 Piñón libre del aspa agitadora L V
1,2 Tolva Li
2 MOTO REDUCTOR
Aceite de Moto Reductor R
3 BOMBA HELICOIDAL
3,1 Bomba Li
4 CONEXIONES ELECTRICAS V
5 PERNOS EN GENERAL V A
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO Li LIMPIEZA L LUBRICACION
Tabla. 11.1 - Mantenimiento Periódico

71

Manual Mantenimiento Bolter - Zicsa - Rev 0

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BOLTER

10,3 AJUSTE DE LOS DISCOS DE COBRE DEL COLECTOR 64

11,6 MANTENIMIENTO PERIODICO 71

Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de

Fig. 2.1 - Vigas de perforación y Empernado SMALL BOLTER

Los trabajos de mantenimiento debe ser efectuada según lo siguiente:

• Se debe de tener buena ventilación e iluminación correcta.

2.2. DATOS TECNICOS

2.3. COMPONENTES PRINCIPALES

Fig. 2.2 - Componentes principales viga de perforación

Fig. 2.3 - Componentes principales viga de empernado

Fig. 2.4 - Componentes principales parte posterior

Fig. 2.5 - Componentes principales perfil viga

Tabla 2.1 - Componentes principales

2.4. MESA DE PERFORADORA

Para realizar el montaje de la perforadora se debe de seguir los procedimientos

1. Realizar una limpieza general de la mesa de la perforadora.

2.4.2. Verificación de ajustes después de cuatro horas de perforación.

Ajustar todos los pernos de la viga en general (templador de cadena, motor de

Tabla 2.2 - Par de Apriete en Uniones Roscadas

Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

2.4.3. Ajuste y Regulación de la mesa de Perforadora en la Viga

La mesa de la perforadora (B) es guiado a lo largo de la viga de avance (A) con

Fig. 2.6 - Ajuste de los Holder de la Mesa de perforadora

1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los holder.

Fig. 2.7 - Medidas de Ajuste

3. Desplazar seguidamente los holder inferiores en ambos lados en sentido

2.5. COMPONENTES DE DESLIZAMIENTO

de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas

Fig. 2.8 - Cambio de los Sliding piece

2.5.2. Regulación del ajuste de los holder inferiores

Fig. 2.9 - Compensado de desgaste de los slide bar

2.5.3. Cambio de las rieles de deslizamiento ( Slide bar)

Los Slide bar (D y H) deben de cambiarse si están desgastados, corroídos o

Fig. 2.10 - Cambio de los Slide Bar

1. Desmontar la mesa de la perforadora de la viga.

2.6. MORDAZA BULL 160

Fig. 2.11 - Componentes mordaza Bull 160

Fig. 2.12 - Medida apertura brazo Mordaza Bull 160

2.6.1. Cambio de componentes de desgaste:

Se debe de controlar periódicamente el desgaste de los labios de mordaza (1)

Fig. 2.13 - Componentes de desgaste Mordaza Bull 120

2.6.2. Regulación de la carrera de los brazos

Ajustando los pernos M16 x 40 (8) se regula la carrera de cada brazo de la

Fig. 2.14 - Ajuste de la carrera del brazo

2.7. SISTEMA DE AVANCE

Fig. 2.15 - Tensionador de Cadena

A. Grasera de eje tensionador de cadena.

1. Retirar el perno y la chaveta de seguridad del End Plate posterior (F).

2.7.2. Cambio de candados de cadena

Los Sistemas de avance de las Perforadoras en la Viga de Perforación y

La rotura de la cadena, se soluciona reemplazando la parte dañada por el

Fig. 2.16 - Cadena del Sistema de Avance - Viga Perforación

1. Ubicar la viga en posición horizontal o vertical buscando la mejor

2. Si es necesario aflojar los pernos del templador de cadena para que

APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Tabla 2.3 - Características para la grasa de lubricación

2.8.2. Puntos de Lubricación en la VIGA PERFORACION

Los puntos a engrasar en la VIGA PERFORACION son:

Fig. 2.17 - Puntos de lubricación

2.8.3. Puntos de Lubricación en la VIGA EMPERNADO

Los puntos a engrasar en la VIGA EMPERNADO son: