UNIVERSIDAD VEACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS

ORIZABA, VER

OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA II (DESTILACION,

ABSORCION Y EXTRACCION)

ESTUDIO DE CASO: SIMULACION RIGUROSA DE LAS TORRES DE

DESTILACION ATMOSFERICA Y DE VACIO DE UNA PLANTA
COMBINADA, UTILIZANDO DIFERENTES MEZCLAS DE CRUDO

AGUILAR SANCHEZ LUCIO JESUS

HERNANDEZ PAZ LUIS ALFREDO

PESADO GOMEZ GUSTAVO

S14004099

S14004109

S14004060

PROFESOR: LAZARO RAFAEL MELO GONZALEZ

INGENIERIA QUIMICA 601

25 DE MAYO 2017

1
INDICE
1. Resumen ......................................................................................................................................... 4
2 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 5
3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................ 5
3.1 Antecedentes de la simulación de procesos............................................................................ 5
3.2 Petróleo crudo .......................................................................................................................... 6
3.2.1 Caracterización Básica ....................................................................................................... 6
3.2.2 Densidad API ...................................................................................................................... 7
3.2.3 Azufre ................................................................................................................................. 7
3.2.4 Curva de destilación TBP ................................................................................................... 7
3.2.5 Tipos de crudo ................................................................................................................... 7
3.2.6 Crudos de referencia en la industria petrolera mundial .................................................. 8
3.2.7 Productos obtenidos de la refinación del crudo .............................................................. 8
3.3 Proceso de refinación del petróleo ........................................................................................ 10
3.4 Análisis del proceso de destilación ........................................................................................ 12
3.5 Análisis del proceso de destilación al vacío ........................................................................... 15
3.6 Planta coker ............................................................................................................................ 17
3.7 Refinación en México en la actualidad .................................................................................. 18
3.8 Tecnología de Destilación Atmosférica.................................................................................. 18
3.9 Tecnología de Destilación al Vacío ......................................................................................... 19
3.9.1 Particularidades ............................................................................................................... 20
3.9.2 Mejoras Tecnológicas ...................................................................................................... 21
3.10 Tecnología de Destilación Combinada ................................................................................. 21
4. Modelos de Termodinámicos y de Equilibrio Para Calculo de Valores de K .............................. 22
4.1 Sistemas Químicos .................................................................................................................. 22
4.2 Sistemas de Hidrocarburos y Aceites Ligeros ........................................................................ 22
4.3 Basados en Polaridad e Idealidad .......................................................................................... 23
5. Simuladores de procesos.............................................................................................................. 23
6. Interface de Simulación en CHEMCAD 6.1.3 ................................................................................ 25
6.1 Caso Base Para Apoyo en la Simulación de 2 crudos diferentes .............................................. 26
7. ANEXOS: RESULTADOS ................................................................................................................. 30
7.1 Curvas de Destilación de Caso 1 ............................................................................................. 30

2
 7.2 Curvas de Destilación de Caso 2 ............................................................................................. 31
7.3 Datos para la curva de destilación TBP del Crudo Brent para el caso 1 ............................... 32
7.4 Datos para la curva de destilación TBP del Crudo para el caso 2 ........................................ 32
7.7 Balance de Materia de Caso Crudo Brent .............................................................................. 33
7.8 Balance de Materia de Caso Crudo Arabia Ligero ................................................................. 33
7.9 Perfil de Torre Atmosférica de Caso Crudo Brent y Arabia Ligero ........................................ 34
7.10 Perfil de Torre Atmosférica de Crudo Arabia Ligero ........................................................... 34
7.11 Perfil de Torre Atmosférica de Crudo Brent ........................................................................ 34
7.12 Perfil de Torre al Vacío de Crudo Brent ............................................................................... 35
7.13 Perfil en Torre al Vacío de Crudo Arabia Ligero .................................................................. 35
7.14 Diagrama de Flujo de Proceso con Balance de Materia del Caso Crudo Brent .................. 37
7.15 Diagrama de Flujo de Proceso con Balance de Materia de Caso Crudo Arabia Ligero ...... 38
8. Conclusión ..................................................................................................................................... 39
9. Bibliografía .................................................................................................................................... 39

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 UNIVERSIDAD VERACRUZANA

ESTUDIO DE CASO DE LA SIMULACION RIGUROSA DE LAS TORRES

DE DESTILACION ATMOSFERICA Y DE VACIO DE UNA PLANTA
COMBINADA, UTILIZANDO DIFERENTES MEZCLAS DE CRUDO
Aguilar Sánchez Lucio Jesús, Hernández Paz Luis Alfredo, Pesado Gómez Gustavo

Facultad de Ciencias Químicas, Prolongación de Oriente 6 no.1009, Rafael Alvarado, C.P. 94340
Orizaba, Veracruz, México

El siguiente trabajo es un reto propuesto en la materia de operaciones de transferencia de

masa II (destilación, absorción y extracción), con el propósito de aumentar puntos o
exentar la materia y el desarrollo de habilidades en la simulación rigurosa de procesos.
Los retos fueron proporcionados por el M.I.Q. Lázaro Rafael Melo González, tomados de
trabajos de tesis de ingeniería química de la FCQ-UV.

1. Resumen

Actualmente las refinerías de México, operan a casi la mitad de su capacidad y enfrentan

un nuevo obstáculo: la competencia del combustible importado y un menor presupuesto
de mantenimiento para 2017. México abrió su sector energético a la inversión extranjera y
a una mayor competencia en 2013 en un intento por compensar la rápida caída en la
producción de petróleo. Esto sin duda complica el panorama para el Sistema Nacional de
Refinería (SNR).
Las instalaciones actuales tienen ya un largo ciclo de vida, pues las refinerías más jóvenes
se construyeron en los setentas y no fueron diseñadas para procesar crudos pesados ni
para producir combustibles con la calidad técnica y ambiental que hoy exige la normativa.
Una solución para este problema es la implementación de un innovador sistema modular
conformado por 9 refinerías modulares con ubicaciones estratégicas en México con las
cuales se pretende que el país deje de importar y se vuelva autosuficiente en su
producción.
En el presente trabajo se realizó la simulación de forma rigurosa en estado estable de una
torre de destilación atmosférica y una torre de destilación al vacío de un crudo tipo Maya
con extracciones laterales, de una refinería modular en México. Con la finalidad de
obtener la capacidad de producción del sistema de destilación logrando así una mayor

4
comprensión de las refinerías modulares modernas. En dicha simulación se aplicó el
método termodinámico SRK (Soave-Redlich-Kwong) el cual es recomendado para
simulaciones rigurosas de sistemas de hidrocarburos a presiones moderadas, además de
aplicar sus respectivas propiedades de transporte.
En el mundo existen alrededor de 161 zonas petroleras, cada una de ellas produciendo
petróleo de diferentes características. Debido a ello se seleccionó dos tipos de crudo con
el objetivo de comparar el crudo Maya (el cual constituye más de la mitad de producción

2 INTRODUCCIÓN
La industria del petróleo es la más grande y la que más se puede extender de las industrias
químicas de proceso. Una de las formas de generar riqueza con el crudo es procesándolo,
ya que si éste se procesa o refina se obtienen productos con un mayor valor agregado.
México es considerado en el mundo como un país con recursos económicos pues tiene
petróleo, además de contar con la reforma económica más significativa derivada del
sector energético, sin embargo existe una gran dependencia del país en cuanto a los
ingresos petroleros. Debido a esto la optimización de los procesos de refinación es una
alternativa viable para mejorar la economía del petróleo en México. Sin embargo, la
industria de la refinación del petróleo es considerada como una ciencia compleja y
sofisticada, que desde la posguerra ha experimentado tremendos cambios y expansiones.
Una refinería moderna debe contar con infraestructura suficiente para mantener la
continuidad de su operación, es decir, tener flexibilidad para realizar mantenimientos, sin
la interrupción total de la producción es por ello que es urgente construir y poner en
servicio nuevas refinerías con la visión de soportar la demanda.
Existen simuladores de procesos, que son una herramienta ingenieril muy eficaz y fácil de
utilizar, con lo que se posibilita optimizar el rendimiento de la planta, el análisis
operacional y diseño de proceso mejorado realizando cálculos rigurosos de equilibro de
energía y masa para una amplia variedad de procesos químicos. La simulación es una de
las herramientas más importantes y más interdisciplinarias puesto que sus aplicaciones
parecen no tener límites.

3. MARCO TEÓRICO
3.1 Antecedentes de la simulación de procesos
El reto del avance tecnológico para el desarrollo de nuevos procesos y mejora de los
existentes fue la principal motivación para el desarrollo de la simulación de procesos.
Entre los años 1966 y 1968, aparecieron los primeros paquetes de simulación de procesos,
encaminados a la realización de balances de materia y de energía para redes de procesos
en estado estacionario. Los primeros paquetes medianamente difundidos fueron el PACER
y el CHESS (desarrollados en universidades norteamericanas) y el FLOWTRAN
(desarrollado por Monsanto).

5
A finales de los ochentas se inició el desarrollo de paquetes de simulación interactivos
(Chemad, Microchess, Hysys, Aspen, etc.) y su comercialización marcó el comienzo de un
uso más intensivo y generalizado en la industria y en la universidades.
Para la formación del ingeniero químico actual se recomienda reforzar en los planes de
estudio las disciplinas: ingeniería ambiental, simulación de proceso y software en
ingeniería química. Curiosamente, el uso de simuladores de procesos está relacionado con
estas disciplinas.

Por otra parte, es importante señalar que en México el uso de los simuladores de
procesos esta redituando enormes beneficios a las industrias que han tomado la decisión
de utilizarlos.

3.2 Petróleo crudo

El petróleo crudo es la materia prima principal de la industria de Refinación del Petróleo,
está constituido por una mezcla de diferentes tipos de hidrocarburos, cuyas moléculas se
componen de Carbono e Hidrógeno, con un pequeño porcentaje de otros elementos
conformando hidrocarburos de estructuras más o menos complejas como compuestos
heterocíclicos de nitrógeno, oxígeno y azufre, compuestos órgano metálicos, además
contiene sedimentos inorgánicos y agua. La composición aproximada de los crudos puede
verse en la Tabla 1.

Tabla 1 Composición de crudo

Las moléculas de hidrocarburos son más complejas a medida que aumenta el punto de
ebullición de las mismas.
3.2.1 Caracterización Básica
La calidad de un crudo se especifica a través de una serie mínima de propiedades: su
densidad, contenido en azufre y curva de destilación TBP. El conocimiento de estas
propiedades permite una diferenciación entre los crudos en términos de ligero o pesado
según el valor de API, rendimientos en destilación mediante su curva TBP y el contenido
en azufre que permite una primera valoración de sus dificultades de procesamiento.

6
3.2.2 Densidad API
La densidad en API se define a partir de la densidad relativa o “specific gravity 60/60 °F”
mediante la siguiente expresión:
𝐴𝑃𝐼=141.5𝑆𝑝. 𝐺𝑟. 60 / 60 °𝐹 −131.5

3.2.3 Azufre
El contenido en azufre de un crudo es un factor importante, ya que se trasladará casi en su
totalidad a los productos de refino, que están sometidos a fuertes restricciones de calidad
respecto a su contenido. Por lo general son 10 más abundantes en las fracciones más
pesadas. Será necesario eliminarlo de forma adecuada mediante una serie de procesos
industriales que encarecen la operación, por esta razón, los crudos de bajo azufre
necesitarán unos procesos más suaves y normalmente su valoración en el mercado será
superior a los de alto azufre.

3.2.4 Curva de destilación TBP

Al ser un crudo una mezcla de hidrocarburos, de diferentes puntos de ebullición, la

manera más simple de procesamiento será su separación por destilación en cortes o
fracciones de diferente intervalo de ebullición y de diferente aplicación.
A nivel de laboratorio se determina la denominada curva TBP (temperatura de ebullición
real) y representa el volumen de líquido recogido en función de la temperatura de
destilación en una columna estándar predefinida, a presión atmosférica hasta unos 350 –
370 ºC, temperatura en la que en las condiciones descritas puede empezar a aparecer el
craqueo térmico de las moléculas más pesadas.
3.2.5 Tipos de crudo

Son miles los compuestos químicos que constituyen el petróleo, y, entre muchas otras
propiedades, estos compuestos se diferencian por su volatilidad (dependiendo de la
temperatura de ebullición). Al calentarse el petróleo, se evaporan preferentemente los
compuestos ligeros (de estructura química sencilla y bajo peso molecular), de tal manera
que conforme aumenta la temperatura, los componentes más pesados van
incorporándose al vapor.
Las curvas de destilación TBP distinguen a los diferentes tipos de petróleo y definen los
rendimientos que se pueden obtener de los productos por separación directa.

7
3.2.6 Crudos de referencia en la industria petrolera mundial

El sistema de formación de precios del crudo se basa en fórmulas que utilizan como
referencia a los precios de ciertos crudos, es decir se basa en la cotización de los crudos
marcadores.
En Europa los países se guían por el BRENT que es una mezcla de crudos producidos
principalmente de la mar norte, compuesta de quince crudos. Este es un petróleo de alta
calidad (38 º API), ligero, considerado petróleo dulce por tener poco porcentaje de azufre
(0.37%). El Brent es ideal para la producción de gasolina.
En Estados Unidos, el crudo de referencia es el West Texas intermédiate (WTI) que es el
crudo de Texas y de Oklahoma, sus propiedades y lugar de producción lo hacen ideal para
ser refinado en EE.UU, es de muy alta calidad, mayor que la del Brent, ya que es más
ligero con 39.6 º API y más dulce (0.24% de azufre).
En Asia –Pacifico se utiliza como referencia el DUBAI el cual es el crudo de referencia para
petróleo pesado y azufroso cinco veces más que el Brent.
En Arabia Saudita utilizan como referencia el Arab Light que es un crudo medio (34 ºAPI)
su producción es enorme, en la actualidad más de cinco millones de barriles, su
yacimiento Ghawar, es el mayor del mundo con reservas estimadas de 70 millones de
barriles.
3.2.7 Productos obtenidos de la refinación del crudo

El petróleo crudo no posee un uso práctico, pero es una materia prima orgánica de gran
valor que se utilizó desde los inicios de la humanidad, con el tiempo ha demostrado alto
potencial para convertirse en una infinidad de productos y su utilización y explotación se
ha ido puliendo con el paso del tiempo. En la Tabla 4 y Figura 1 se pueden observar los
principales derivados del petróleo:

8
Tabla 4 Productos básicos del petróleo crudo (PEMEX, 2012)

9
3.3 Proceso de refinación del petróleo

Una refinería es una planta de manufactura de productos químicos y combustibles. La

materia prima es petróleo crudo y los productos finales son gasolina, keroseno, nafta,
combustóleos, lubricantes, asfalto, azufre, gas y otros productos útiles para el hombre
derivados del petróleo.
La refinería convierte el petróleo crudo y produce una variedad de derivados a través de
una serie compleja de reacciones químicas y de cambios físicos que se pueden englobar
básicamente en las seis siguientes operaciones principales:
1. Fraccionar: porque separa una mezcla de hidrocarburos líquidos en diversos
grupos específicos que incluyen a la gasolina, el diésel, los combustibles y otras
sustancias más ligeras.
2. Desintegrar: porque rompe los hidrocarburos grandes, convirtiéndolos en
compuestos más pequeños y de mayor utilidad. La desintegración puede llevarse a
cabo térmica o catalíticamente.
3. Rearreglar: porque con altas temperaturas y con catalizadores rearregla la
estructura química de los hidrocarburos del petróleo. Algunos hidrocarburos de
cadena lineal son transformados en hidrocarburos cíclicos o de cadena circular; del
mismo modo los hidrocarburos cíclicos son transformados.
4. Combinar: porque hace reaccionar dos o más hidrocarburos o no hidrocarburos,
tales como el azufre o el hidrógeno, para obtener otros productos que son
considerados como mejorados.
5. Tratar: porque convierte materiales contaminantes a una forma tal que pueden ser
desechados al medio ambiente sin causar problemas ecológicos.
6. Mezclar: porque combina diferentes líquidos para producir los materiales finales
con ciertas propiedades deseadas.

2.3.1 Subdivisión de una refinería

Una refinería típica podría ser subdividida en doce procesos o unidades, aunque en
ocasiones podrá contar con más, dependiendo de si se integran los procesos que elaboran
compuestos oxigenados. La relación operacional que tienen estos procesos, así como la
función principal que cumplen, los flujos que manejan y los productos elaborados en cada
uno de ellos son los siguientes:

1. Destilación primaria de crudo: este proceso inicia la refinación del petróleo y su

función es separar los diferentes componentes del crudo en una torre de

10
 destilación. Los productos del proceso son gas combustible, gasolina de destilación
directa, naftas ligera y pesada, combustóleos y crudo reducido.
2. Destilación al vacío: en este proceso se alimenta el crudo reducido de la destilación
primaria y su función es la de separar aún más esta fracción realizando una
destilación al vacío.
1. Los productos obtenidos son los siguientes: gasóleos ligero y pesado, aceites
lubricantes, asfalto o combustóleo pesado y la alimentación del coquizador.
2. Hidrodesulfuración: en esta unidad se purifica la corriente alimentada
eliminándole básicamente los compuestos de azufre; también se eliminan
nitrógeno, oxígeno y metales pesados. Todo esto es con objeto de proteger los
catalizadores empleados en otros procesos de la refinería. Los flujos de entrada
que se manejan en este proceso son hidrocarburos seleccionados de la destilación
primaria con hidrógeno convirtiendo los compuestos de azufre en sulfuro de
hidrógeno el cual se elimina en forma gaseosa. Los productos del proceso son:
gasolina desulfurizada, naftas ligera y pesada desulfurizada, o combustóleos
desulfurizados o combustóleos catalíticos desulfurizados.
3. Reformación: la nafta desulfurizada se bombea a este proceso, el cual cumple la
función de rearreglar los hidrocarburos por medio de desintegración en
catalizadores de platino-aluminio y bimetálico para producir gasolina de alto
octano. Los productos de la unidad son: gasolina reformada de alto octano,
hidrógeno, gas combustible y residuos ligeros como los propanos C3′s y butanos
C4′s.
4. Isomerización: en este proceso se emplea como materia prima la gasolina
producto de la destilación primaria y desulfurizada por la hidrodesulfurización. En
este proceso también son rearreglados o reacomodados los hidrocarburos de la
gasolina, en presencia de un catalizador de platino o de cloruro de aluminio. El
producto es la gasolina de alto octano y gas combustible.
5. Desintegración catalítica: el gasóleo ligero producido en la destilación al vacío sirve
esencialmente de carga en este proceso, el cual cumple la función de romper los
hidrocarburos del gasóleo con ayuda de un catalizador que normalmente es de
compuestos de sílice-aluminio. Durante el proceso se forma coque (depósitos de
carbón), que se deposita en el catalizador reduciendo con esto su actividad
catalítica. El catalizador se regenera quemando el coque con aire. Los productos en
este proceso son gasolina cata lítica, destilados ligeros y gasolina que se emplean
como combustóleos destilados.
6. Alquilación: los compuestos de cuatro átomos de carbono, butilenos y butanos y
algunas veces los de tres átomos de carbono, propilenos, que provienen de otros
procesos en la refinería, se hacen reaccionar en esta unidad de alquilación para
formar el alquilado ligero. En esta unidad se utiliza como catalizador el ácido
fluorhídrico o ácido sulfúrico. Los productos del proceso son: alquilado ligero de
alto octano y gas licuado del petróleo o LP.

11
 7. Polimerización: en este proceso son aprovechados los polipropilenos que se
producen en la desintegración catalítica haciéndolos reaccionar entre sí y en
presencia de un catalizador con base en el ácido fosfórico o de sílice. En este
proceso se producen la gasolina de polimerización de alto octano y gas licuado del
petróleo o LP.
8. Coquización: los residuos de la destilación al vacío son desintegrados
térmicamente para convertirlos en combustibles ligeros y en coque. Los productos
en este proceso son: gas combustible, nafta, coque, gasóleos ligeros y pesados.
9. Recuperación de azufre: en varios procesos de una refinería se produce ácido
sulfhídrico (H2S); en la mayoría de las hidrodesulfuradoras éste es recolectado en
forma gaseosa o disuelto en soluciones de amina y es con vertido en materiales
más comerciales que son el azufre y el ácido sulfúrico. El producto de la unidad es
azufre.
10. Mezclado de gasolina: en esta unidad se reciben todos los componentes para el
mezclado de gasolinas, estas provienen de diferentes unidades. Una vez formada
una mezcla se le agregan aditivos que son compuestos oxigenados (Chang y Leiby,
1992); éter metil ter-butílico (MTBE) o éter metil ter-amílico (TAME)) que sirven
como antidetonantes y que dan los grados de octanaje necesarios en las gasolinas
con antidetonante de alto y bajo octano. Cuando no se les agrega ningún
compuesto oxigenado se obtienen las gasolinas de alto y bajo octano y gasolina de
aviación.
11. Unidad de servicios auxiliares: en esta unidad se da un soporte técnico a los otros
once procesos suministrándoles vapor de agua de alta, media y baja presión,
electricidad, aire comprimido y agua de enfriamiento. En algunas refinerías se
utiliza parte del vapor para producir electricidad y en otras la electricidad se
compra y se utiliza totalmente el vapor generado en una caldera para los procesos.
El calor necesario para la producción del vapor proviene del quemado de
combustibles y derivados del petróleo de bajo valor comercial provenientes de los
diferentes procesos.

3.4 Análisis del proceso de destilación

La destilación es una operación unitaria cuyo funcionamiento se basa en el equilibrio
líquido-vapor, considerando que en la fase gaseosa existe una alta concentración de
componentes ligeros y en la fase liquida alta concentración de componentes pesados, y si
el objetivo es la separación de una mezcla para obtener alguno de los compuestos de la
mezcla con un grado de pureza determinado.

Una torre de destilación está compuesta en su interior de platos, en cada uno de los
cuales ocurre un equilibrio líquido-vapor y se favorece la transferencia de masa entre las
dos fases, con el objetivo de que al llegar la mezcla al domo de la torre, se tenga una
mayor pureza del componente ligero. Dentro de la torre existe un flujo de vapor que sube

12
de plato en plato y un flujo de líquido que proviene de la parte superior de la torre y
desciende también de plato en plato. En el domo de la torre existe un condensador, el
cual tiene la función de condensar el vapor que sale del domo de la torre, obteniendo así
el destilado. Una parte de este regresa a la torre para favorecer la transferencia de masa
entre las fases y mantener el flujo de líquido.

A la relación entre el líquido que regresa a la torre y el destilado que se toma como
producto se le llama relación de reflujo, y es un parámetro de suma importancia para el
análisis y diseño de la torre de destilación.

2.4.1 Torre de destilación atmosférica (primaria)

La primera etapa del proceso de refinación es la destilación primaria (topping). El topping

es una columna que solo posee una zona de rectificación y opera a presión cercana a la
atmosférica, cuya misión es fraccionar el crudo en sus productos: Gas combustible,
gasolina de destilación directa, naftas ligera y pesada, combustóleos y crudo reducido. Se
caracteriza por: la complejidad química de la carga y la existencia de múltiples
extracciones laterales de producto.

Inicialmente se calienta el crudo en un horno de proceso entre los 200 -300 °C para que
entre vaporizado a la torre de destilación primaria cerca del fondo de la torre, la cual está
condicionada con un condensador, un separador lateral para nafta, un intercambiador de
calor lateral, y una bomba.

Figura 6 Esquema de destilación al vacío (Torres, 2002)

13
El lugar al que ingresa el crudo en la torre o columna se denomina "zona flash" y es aquí el
primer lugar de la columna donde debido a las diferencias de volatilidades comprendidas
entre los diversos compuestos hidrocarbonados empiezan a separarse a medida que se
desplazan través de la torre hacia la parte superior o inferior. El grado de separación de
los componentes del petróleo está estrechamente ligado al punto de ebullición de cada
compuesto.

Los compuestos más volátiles, es decir los que tienen menor punto de ebullición,
ascienden por la torre a través de platos instalados en forma tangencial al flujo de
vapores. En estos platos se instalan varios dispositivos llamados "copas de burbujeo", de
forma similar a una campana o taza, las cuales son instaladas sobre el plato de forma
invertida. Estas copas tienen perforaciones o espacios laterales. El fin de las copas de
burbujeo, o simplemente copas, es la de hacer condensar cierto porcentaje de
hidrocarburos, los más pesados, y por consiguiente llenando el espacio comprendido
entre las copas el plato que lo sostiene, empezando de esta manera a "inundar" el plato.

La parte incondensable, el hidrocarburo volátil, escapará de esa copa por los espacios
libres o perforaciones con dirección hacia el plato inmediato superior, en el que volverá a
atravesarlo para entrar nuevamente en las copas instaladas en dicho plato, de manera
que el proceso se repita cada vez que los vapores incondensables atraviesen un plato. Al
final, en el último plato superior, se obtendrá un hidrocarburo "relativamente" más ligero
que los demás que fueron retenidos en las etapas anteriores, y que regularmente han sido
extraídos mediante corrientes laterales.

La entrada continua de crudo caliente genera una gama de platos con distinta
temperatura y desde donde se extraen diversas fracciones a distintas alturas. Estas
fracciones reciben nombres genéricos y responden a características bien definidas, pero
su proporción relativa depende de la calidad del crudo destilado, de las dimensiones de la
torre de fraccionamiento y de las presiones, caudales y temperaturas de operación.
En la parte alta de la torre están los livianos (naftas) y hacia abajo van saliendo los pesados
(gasolina y gases combustibles). De la cabeza de las torres emergen gases que sirven de
carga a las petroquímicas para obtener nuevos productos o pueden ser usados como
combustible. Las fracciones líquidas son, del tope hacia el fondo, es decir, de menor a
mayor temperatura de destilación:

A. Gas licuado. Esta fracción tiene baja temperatura de destilación: menor de

40°C. Está compuesta por hidrocarburos de 1 a 5 átomos de carbono.
B. Naftas. Estas fracciones son muy livianas (densidad= 0.75 g/ml) y de
temperatura de destilación de 40°C a 175°C. Están compuestas por
hidrocarburos de 6 a 10 átomos de carbono.

14
 C. Keroseno (incluyen al JP1, el combustible para aviación) destilan entre
175°C y 230°C, siendo de densidad mediana (0.8 g/ml). Sus componentes
son hidrocarburos de 11 y 12 átomos de carbono.
D. Gas oil liviano. El gas oil es un líquido de densidad 0.85 g/ml y aceitoso, que
destila entre 180ºC y 230ºC. Sus componentes son hidrocarburos de 13 y
17 átomos de carbono.
E. Gas oil pesado. Es un líquido denso (0.9 g/ml) que destila entre 305°C y
405°C. Sus hidrocarburos poseen de 18 a 25 átomos de carbono.
F. Crudo reducido. Es el producto de fondo de la torre, viscoso, que destila a
más de 405°C y tiene más 25 átomos de carbono.

Estos productos obtenidos se tratan para conseguir productos comerciales en la forma

siguiente:

 Los gases ligeros (metano y etano) se endulzan para eliminar el ácido sulfhídrico y
se aprovechan como combustible en la propia refinería.
 El GLP se separa en propano y butano que son envasados a presión o usados como
materia prima para producir etileno y propileno y combustible para automóviles.
 Las naftas se tratan en las unidades de reformado catalítico para mejorar sus
cualidades y se mezclan para obtener gasolinas comerciales. La fracción ligera de la
nafta también se procesa en unidades de isomerización para mejorar su índice de
octano; asimismo puede ser usada para producir etileno y propileno.
 El keroseno es tratado para cumplir las especificaciones de combustible para
aviación o para usarse en la formulación del diésel de automoción.
 El gasóleo se lleva a las unidades de hidrodesulfuración, donde se reduce su
contenido en azufre, tras lo cual se usa para formular diésel de automoción o
gasóleo de calefacción.
 En todas las refinerías se produce también azufre sólido, como subproducto,
debido a las limitaciones impuestas a la emisión del dióxido de azufre a la
atmósfera.

3.5 Análisis del proceso de destilación al vacío

Cuando a las refinerías ingresan crudos pesados, el producto de fondo de la torre de

destilación atmosférica en su mayoría es un crudo reducido pesado, por lo que se debe
seguir tratando en torres de destilación de vacío. La destilación al vacío es de particular
importancia porque permite obtener productos vírgenes de cadenas largas sin craqueo y

15
reduce la tendencia que tiene el petróleo a descomponerse cuando es sometido a
destilación.

En la torre de destilación primaria se destila a la presión atmosférica, o sea, sin presión.

Por lo tanto, sólo se pueden separar sin descomponerse los hidrocarburos que contienen
de 1 a 20 átomos de carbono.

Mezcla de hidrocarburos obtenidos de la destilación fraccionada del petróleo (Torres,

2002)

Para poder recuperar más combustibles de los residuos de la destilación primaria es

necesario pasarlos por otra torre de destilación que trabaje a alto vacío, o sea a presiones
inferiores a la atmosférica para evitar su descomposición térmica, ya que los
hidrocarburos se destilarán a más baja temperatura. Las torres de destilación al vacío
están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas adecuadas para destilar las
fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de los
mismos. Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de
20 mm Hg en la zona de carga de la columna de destilación. El vacío es obtenido con
eyectores de vapor.

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada

totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga (perdidas de presión)
de modo de operar con la menor presión posible en los puntos donde se inicia la
vaporización. La torre tiene características particulares, que la diferencian de las
fraccionadoras atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el
contacto liquido vapor, son rellenos especiales (flexi rings, ubicados en lechos ordenados)
que permiten incrementar la superficie de interface, favoreciendo la transferencia de
masa. El diámetro de la columna es diferente en zona de condensación, respecto de la
zona superior o inferior de la misma.
La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas
de carga deben ser despreciables para mantener el vacío homogéneo en la totalidad de la
torre. La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en esta zona
es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos lateralmente y no por cabeza.
El fondo de la columna tiene el menor diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de
residencia del asfalto para evitar la descomposición térmica y formación de carbón en la
torre.

16
Una torre de vacío ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para aceites
lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre de segunda
fase, que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente de residuo de la torre
atmosférica que no se utiliza para procesado de lubricantes, y el residuo sobrante de la
primera torre de vacío no utilizado para la desasfaltación.

Una vez que se obtiene el crudo reducido de la torre primaria, el crudo se calienta en un
horno de proceso al vacío en un rango de los 320 °C los 385 °C para que entre vaporizado
a la torre de destilación secundaria acondicionada con 15 etapas, un condensador, dos
separadores laterales para kerosene y petróleo diésel, un intercambiador de calor lateral,
y una bomba.

La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de destilación,

donde se produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de líquidos.
En estas columnas el principio de operación es la condensación de los vapores. En la torre
de vacío se obtienen sólo dos fracciones, una de destilados y otra de residuos. De acuerdo
al tipo de crudo que se esté procesando, la primera fracción es la que contiene los
hidrocarburos que constituyen los aceites lubricante y las parafinas, y los residuos son los
que tienen los asfaltos y el combustóleo pesado.

Las unidades de destilación de vacío, están diseñadas para destilar las fracciones pesadas
de crudo operando a presiones reducidas, del orden de entre los 10 a 75 mm Hg abs,
condiciones adecuadas para que no se produzca la descomposición térmica de las mismas.

La presión absoluta en la zona flash de la torre es controlada entre los 25 y 100 mm Hg y la

presión efectiva puede ser reducida cerca de los 10 mm Hg al inyectar vapor al horno y en
el fondeo de la torre de vacío. Las temperaturas son altas y los caudales son de magnitud,
resultando por lo general equipos de grandes dimensiones. Existen dos tipos de torres de
destilación de vacío: “torres de vacío combustibles” y “torres de vacío lubricantes”.
La diferencia entre ambas reside en sus funciones y detalles de construcción y no en los
principios de operación; o sea fundamentalmente la diferencia está en el uso que se va a
dar a los productos que se obtienen por destilación. La torre de vacío lubricante tal como
su nombre lo indica es para obtener lubricantes de diferentes características a su vez en
este caso se debe disponer de una cantidad de platos superior que para la torre de vacío
combustibles pues las especificaciones son más severas para los lubricantes. En el caso de
vacío combustible la cantidad de platos no es tan grande puesto que las especificaciones
de los productos no son tan severas y esto es porque son usados como carga para otras
plantas.

3.6 Planta coker

Debido al crecimiento de la demanda de gasolinas, diésel, aceites, etc. la industria de la
refinación se ha visto obligada a idear procesos de conversión en los cuales los cortes de
las destiladoras que anteriormente no tenían aplicación alguna, ahora son sometidos a
procesos para obtener un mayor provecho y satisfacer en cierto modo la demanda global

17
de los combustibles. Uno de los procesos de conversión son los de coquización, estos
involucran el aprovechamiento de los cortes más pesados de la refinería primitiva, cortes
de las torres al vacío, para transformarlos en productos de mayor valor agregado como
gas, gasolina y gasóleos.

A nivel mundial en la última década se ha incrementado el interés por usar el coque del
petróleo como combustible en la generación limpia de energía eléctrica, vapor y
productos químicos aplicando la tecnología de gasificación. Este interés se debe
principalmente al incremento en la producción del coque de petróleo como consecuencia
del procesamiento de mayores volúmenes de crudos pesados en las refinerías y al
incremento en el rendimiento de los productos con alto valor agregado.

La producción de coque de petróleo en México se ha incrementado en años recientes,

debido, principalmente, a la reconfiguración de las refinerías de Cd. Madero, Tamaulipas y
Cadereyta, Nuevo León. El incremento significativo en el procesamiento de crudo pesado
durante la presente década se debe principalmente a los volúmenes procesados en las
refinerías de Cd. Madero y Cadereyta, las cuales forman parte del Sistema Nacional de
Refinación. Los miles de barriles de crudo Maya procesados diariamente impactan en las
toneladas diarias de producción de coque de ambas refinerías: por cada 1000 barriles de
crudo procesado se produjeron 15.6 toneladas de coque, en promedio. En México se han
estimado las posibilidades de generación de energía eléctrica a partir del uso del coque de
petróleo mexicano utilizando la tecnología de gasificación.

3.7 Refinación en México en la actualidad

2.7.1 Refinerías modulares propuestas en México

En México la iniciativa privada planea la construcción de nueve refinerías modulares
contando con una capacidad de procesamiento que está entre los 40,000 y 60,000 barriles
diarios de crudo. El proyecto cuenta con condiciones de negocio altamente viables, ya que
en el sur-sureste de México existe un regazo de infraestructura de refinación y abasto de
combustibles, que cuentan con inventarios de máximo 27 horas, mientras que en el resto
del país se llega a las 48 horas. Esta nueva planta refinadora podría tomar entre 18 y 30
meses para su construcción y desarrollo, después de los estudios y obtención de permisos
que todavía llevan a cabo los potenciales inversionistas. El grupo pretende construir nueve
refinerías modulares con una inversión total cercana a los 300,000 millones de pesos.

3.8 Tecnología de Destilación Atmosférica

La destilación atmosférica tiene el propósito de separar las fracciones de crudo sin afectar
su estructura molecular, el objetivo del proceso es obtener cortes que posteriormente se
procesaran en otras unidades corriente abajo; gas, nafta, turbosina, kerosina, diésel,

18
gasóleos y crudo reducido, que se envían a tratamiento, ya sea para su posterior
comercialización, o como carga a otro tipo de plantas
El principal motivo para mantener una planta atmosférica o de vacío independientes es
suministrar la máxima flexibilidad.

Plantas de destilación atmosférica o primaria diseñadas por el IMP en el SNR

3.9 Tecnología de Destilación al Vacío

La destilación al vacío tiene el propósito de recuperar material destilable limpio del
residuo atmosférico que, por su alta temperatura de ebullición, sufriría descomposición
térmica si se destilara a presión atmosférica.
Los productos obtenidos: gasóleo ligero de vacío y gasóleo pesado de vacío se utilizan
como alimentación a plantas hidrotratadoras de gasóleos y/o de desintegración catalítica.
El residuo de vacío resultante puede enviarse como carga a procesos de tecnologías de
fondos de barril y/o para la preparación de combustóleo.

19
 Plantas de destilación al vacío diseñadas por el IMP en el SNR

3.9.1 Particularidades
• La recuperación adicional de gasóleos por corte profundo sobre los rendimientos
tradicionales permite un mejor balance económico en el esquema de refinación por
aumento de la carga a FCC.
• Para incrementar la velocidad de paso en las zonas calientes del calentador a fuego
directo, es necesario introducir una pequeña cantidad de vapor de agua para evitar la
coquización y taponamiento de tuberías y equipo.
• Para mantener la presión total de operación en niveles razonables para crudos pesados,
es necesario introducir vapor de agotamiento en el fondo de la columna, con lo que se
logra una disminución de la presión parcial de los hidrocarburos en toda la columna de
vacío (destilación húmeda) que actúa también como agotamiento del residuo en la parte
inferior.
• Diseños de mínima caída de presión y máximo rendimiento de gasóleos.
• Sistemas de alto vacío con eyectores de tres etapas, este es un punto crítico de la
tecnología ya que normalmente son equipos paquete que se especifican para el servicio y
su diseño debe ser especialmente revisado y aprobado por el tecnólogo.
• Sección de lavado de alta eficiencia con empaque combinado tipo Grid en la parte
inferior y estructurado en la parte superior, de baja caída de presión.

20
3.9.2 Mejoras Tecnológicas

•Uso de distribuidores de alimentación a las columnas, de alta tecnología tipo cuerno,

Schoepentoeter, etc.
•Uso de sección de agotamiento de residuo para extracción máxima de gasóleos en
diseños de corte profundo hasta 565°C
•Reducción de caídas de presión por el uso de empaques estructurados.
•Uso de Sistemas de Alto Vacío para obtención de corte profundo.
•Uso de internos de alta tecnología para minimizar arrastre de contaminantes en la etapa
de lavado.
•Diseño de calentadores a fuego directo en el estado del arte para minimizar problemas
de coquización y reducción de tiempo de residencia de los hidrocarburos, en combinación
con diseños de líneas transfer con criterios de última generación
•Inyección de químicos desarrollados ex profeso para reducir problemas de
ensuciamiento e incrustación en los circuitos de residuo.
•Diseños de alta funcionalidad para crudos mexicanos, con tiempos de corrida mínimos de
3 a 4 años.

3.10 Tecnología de Destilación Combinada

La tecnología de plantas combinadas de destilación de crudo, tiene como propósito

separar crudo en sus fracciones, se denomina combinada debido a que las dos unidades
que la componen, tanto la atmosférica como la de vacio se encuentran integradas
térmicamente.
Se utiliza para reducir costos de operación mediante la integración térmica de la
destilación atmosférica y la de vacio, lo que permite el ahorro sustantivo de combustible,
vapor y agua de enfriamiento, mediantes la aplicación de las metodologías del estado del
arte en ahorro de energía, y definición de la topología optima del proceso, para garantizar
la obtención de productos con los mejores rendimientos en especificación.

21
 Plantas de destilación combinada diseñadas por el IMP en el SNR

4. Modelos de Termodinámicos y de Equilibrio Para Calculo de Valores de K

4.1 Sistemas Químicos

Tipo de componentes Modelo para Calcular K

Alcoholes e hidrocarburos de bajo PM Wilson
Alcoholes e hidrocarburos de PM mayor NRTL
Sistemas con puente de hidrogeno Margules
Extracción liquido-liquido NRTL/UNIQUAC
Agua como segunda fase liquida NRTL
Componentes de una familia homologa UNIQUAC
Sistema a baja presión con fase vapor Hayden-O’Connell
asociante

4.2 Sistemas de Hidrocarburos y Aceites Ligeros

Tipo de Componentes Modelo para Calcular K

Sistemas de gas natural con gas dulce y agrio SRK/PR
Sistemas criogénicos SRK/PR
Mezclas de refinería con p < 5000 psia SRK/PR
Hidrotratadores y reformadores Grayson-Stread
Sistemas parafinicos simples SRK/PR
Componentes pesados con Peb. N. > 1000 °F BK10
Aromaticos (cerca de la región critica) + H2 PR/SRK

22
4.3 Basados en Polaridad e Idealidad

Polaridad Idealidad Modelo Para Calcular K

No polar – No polar Ideal y no Ideal Cualquier modelo con
coeficiente de actividad
No polar – Débilmente polar Ideal Cualquier modelo con
coeficiente de actividad
No polar – Débilmente polar No Ideal UNIQUAC
No polar – Fuertemente polar Ideal UNIQUAC
No polar – Fuertemente polar No Ideal Wilson
Débilmente polar – Ideal NRTL
Débilmente polar
Débilmente polar – No Ideal UNIQUAC
Débilmente polar
Débilmente polar – Ideal NRTL
Fuertemente polar
Débilmente polar – No Ideal UNIQUAC
Fuertemente polar
Fuertemente polar – Ideal UNIQUAC
Fuertemente polar
Fuertemente polar – No Ideal Ninguna Recomendación
Fuertemente polar
Acuoso – Fuertemente polar Ideal UNIQUAC

5. Simuladores de procesos

La simulación es la representación de un proceso químico o físico mediante un modelo

matemático que involucra el cálculo de balances de materia y energía; representándose
por diagramas de flujo de proceso, estos simuladores de proceso son utilizados con el fin
de prever fallas y evaluar el desempeño de un proceso. Es utilizado para modelar el
comportamiento de un proceso químico, mediante la determinación de las presiones,
temperaturas y velocidades de flujo.

En la mayoría de los simuladores se lleva a cabo la solución del sistema en forma lineal,
resolviendo cada unidad por separado y avanzando por el sistema según se conozcan las
variables necesarias para calcular la siguiente unidad; sin embargo, este proceso no sirve
cuando existen reciclas de materia en el sistema, pues algunas de las variables por calcular
son necesarias para inicializar el sistema.

23
Los simuladores se pueden clasificar en:

 Simuladores en estado estacionario o simuladores en estado dinámico

 Simuladores de uso específico (los elaborados para una operación unitaria
específica y un determinado rango de operación)
 Simuladores de uso general (contienen en su estructura varias operaciones
unitarias las cuales pueden ser interrelacionados entre sí para simular un
proceso)
 Métodos rigurosos

Los métodos rigurosos son muy complejos, ya que integran dentro del método modelos
rigurosos de predicción de propiedades. Son necesarios para el diseño final del equipo ya
que con ellos se obtienen datos más precisos sobre el proceso. Estos métodos están
compuestos de balances de materia, energía y relaciones de equilibrio para cada etapa de
la torre, y su complejidad radica en que estas ecuaciones no son lineales y se relacionan
entre si fuertemente.

 Análisis de procesos

El análisis de procesos se refiere a la aplicación de métodos científicos, al reconocimiento

y definición de problemas, así como al desarrollo de procedimientos para su solución. En
una forma más concreta, esto quiere decir:

 Especificación matemática del problema para la situación física dada.

 Análisis detallado para obtener modelos matemáticos.
 Síntesis y presentación de resultados para asegurar la total comprensión.

Los modelos de presión de vapor de valor K pueden utilizarse para mezclas ideales a bajas
presiones. Las mezclas ideales incluyen sistemas de hidrocarburos y mezclas tales como
cetonas y alcoholes, en el que el comportamiento de fase líquida es de aproximadamente
ideal.

Estas ecuaciones se aplican tradicionalmente para los sistemas de fraccionamiento de

hidrocarburos más pesados y por lo tanto proporcionan un buen medio de la comparación
con modelos rigurosos.

La ecuación SRK es un modelo efectivo para predecir el equilibrio entre fases en sistemas
que incluyen hidrocarburos a presiones moderadas. Para el caso de mezclas, el
procedimiento usual es usar reglas de mezcla incluyendo parámetros de interacción
binarios. Estos parámetros de interacción han sido incorporados a la base de datos de

24
Chemcad para varios hidrocarburos y gases no condensables. Si estos coeficientes no se
encuentran incluidos en el programa, pueden ser ingresados por el usuario o se pueden
obtener por regresión de datos experimentales que debe proveer el usuario. Chemcad
dispone de una opción de regresión de datos experimentales para calcular los parámetros
binarios.

La simulación realizada en este trabajo es rigurosa, ya que se utilizó el modelo SRK para la
evaluación de propiedades termodinámicas y de transporte del crudo utilizado, el cual es
recomendable para caracterizar mezclas de hidrocarburos parafínicos y olefínicos a
presiones moderadas.

 Chemcad

Chemcad es una herramienta de simulación de procesos muy amigable y rigurosa que

junto a sus diferentes módulos integrados logran resolver el 95% de los problemas en la
ingeniería química en tiempo récord y con resultados confiables. Importantes
corporaciones a escala global han hecho de Chemcad su estándar gracias a su Alta
Sofisticación Tecnológica y Excelente servicio de Soporte Técnico.

6. Interface de Simulación en CHEMCAD 6.1.3

25
6.1 Caso Base Para Apoyo en la Simulación de 2 crudos diferentes

DEFINIENDO NUEVOS COMPONENTES A PARTIR DE LAS CURVAS DE

DESTILACION
Un crudo de petróleo puede ser modelado como una mezcla de componentes con puntos
de ebullición diversos. Estos componentes son denominados pseudocomponentes, y cada
uno representa una mezcla de varios componentes con puntos de ebullición cercanos.

CHEMCAD tiene dos opciones para crear componentes para modelar las propiedades de
crudo de o cualquier otro material requerido un análisis. Estas son:

 Introducir la curva de destilación y datos asociados definiendo el material; o

 Seleccionar el crudo de petróleo del banco de datos de CHEMCAD Crude Oil
databank.

PROCEDIMIENTO PARA INGESAR LA CURVA DE DESTILACIÓN

Esta opción puede usarse para realizar un análisis de una muestra de petróleo. Una
simulación CHEMCAD puede obtener hasta 10 pruebas, basado en ATSM D86, ASTM
D1160, D2887 TBP, datos del laboratorio 10mm TBP, O TBP a cualquier presión
especificada. El análisis estándar de laboratorio registra la temperatura y cantidad
destilada de una cantidad inicial de 100 cc de crudo.}

Almenos cinco puntos de una curva volumen versus temperatura son necesarios. Sin
embargo, más puntos son recomendables, especialmente aquellos en los siguientes
porcentajes de volumen, 0,5 ,10, 30, 50, 70, 90, 95, y 100. El programa explora los puntos
de 0 y 100 % si no son introducidos. Puede ser especificado un máximo de 36 puntos.
Cuando se da un análisis de ligeros, sobrepasa la temperatura de volumen de 0 %.

La gravedad de una prueba debe ser especificada. La información mínima requerida es la

gravedad de la masa. También, una curva de gravedad, puede ingresarse % de volumen
versus la gravedad. Una curva de gravedad debe tener como mínimo dos puntos, pero son

26
recomendados más especialmente los puntos finales de la curva. Si usted desea ingresar
tanto una curva de gravedad y una gravedad de masa, entonces el programa ajustara la
curva de gravedad para satisfacer la condición de gravedad de la masa.

Si dos o más corrientes están descritos por pruebas el usuario tiene la opción de
mezclarlas o no. Si la mezcla es seleccionada, entonces la rutina “Destlacion Curve
Characterizacion” encuentra las regiones de temperatura donde se traslapan las curvas
temperatura versus volumen y calcula la gravedad promedio de cada corte en las regiones
comunes de temperatura. La mezcla previene casos como demasiados
pseudocomponentes. Los resultados consisten de tasa molares de flujo de las corrientes
que son mezcladas.

Si “ninguna mezcla” es seleccionada, entonces cada prueba será caracterizada

individualmente y, por consiguiente, su propio set de pseudocomponentes. La opción “no
blending” es intrínsecamente más precisa, pero añade masa para la simulación.

Ejemplo

DESTILACION ATMOSFERICA DE UN CRUDO

DESCRIPCION

El petróleo crudo es calentado en un horno de proceso hasta 400°F. Luego entra en la

torre T-1001, cerca del fondo de la torre. La torre esta acondicionada con 12 etapas, un
condensador, un “stripper” lateral para nafta, un cambiador de calor lateral, y una
pumparound. Los fondos de la torre son calentados hasta 600°F en el segundo horno, y
son enviados a la torre T-1002. La última torre es equipada con 15 etapas, un
condensador, dos “strippers” laterales (para kerosene y petróleo diesel), un
intercambiador de calor lateral, y una “pumparound”.

Los fondos de ambas torres, así como también de rodos los “strippers” son alimentados
con vapor vivo.

27
 1. Abrir CHEMCAD/Seleccionar New/Guardar el trabajo con un nombre Ejemplo
Destilación de crudo
2. Seleccionar unidades de Ingeniería: Sistema Ingles
3. Confeccionar el DFP: Iniciamos con el Horno
4. Definimos los compuestos puros en el flowsheet. Si la curva va a ser usada en un
problema donde el vapor es usado para destilación, entonces el agua [Water (62)]
debe estar en la lista de componentes. Otros hidrocarburos ligeros, los “ligth ends”
están comúnmente presentes. Usted debe seleccionar estos componentes.

En este caso consideramos: Water (62), Propene (4), I-Butane (5) y N-Butane(6)

5. Invoque la orden Destilación Curve del Menú Thermophysical.

La primera vez que se use la orden, el programa exhibirá una pantalla para colocar los
ID números de las corrientes a ser caracterizadas. En este caso la corriente 1.

6. Seleccionar cual correlación se usa para la caracterización de la curva de

destilación y para estimar las propiedades de los pseudocomponentes.

Opciones

Molecular Weight: Critical Propiertises ASTM D86-TBP

Interconverson Method
Chemstations [Default] Cavett [Default] Chemstations [Default]
Old API API New API
New API Lee Kesler
Lee Kesier

7. La siguiente pantalla le preguntara a usted que introduzca el rango de temperatura

de corte (“Temperature Cut rage”). El rango del corte el número de cortes
determinan la “anchura” de un rango de ebullición en cada pseudocomponente.
Los rangos predeterminados serán mostrados en la pantalla de entrada

28
Para unidades métricas, el predeterminado es lo mismo con las temperaturas
convertidas en grados C. los cortes pueden ser explícitamente especificados en las tres
columnas en el lado derecho de la segunda hoja de cálculo.

Por ejemplo, el rango predeterminado muestra que hay 4 puntos en el rango entre
1200 y 1600 F. Esto significa, que cada pseudocomponente en ese rango tendrá un
ancho de 100 grados.

Para nuestro ejemplo Ingresar los siguientes datos:

8. Seleccione Edit Curve Data para ingresar las propiedades de la masa para todo el
material.
9. Una caja de dialogo TBP Curve es ahora desplegada que le permite a usted
ingresar la actual curva de destilación. Esta caja de dialogo tiene dos columnas
para ingresar datos de porciento de volumen versus temperatura y porciento de
volumen versus gravedad. Los porcentajes no necesitan ser introducidos en orden
numérico. El programa pondrá en orden por usted cuando usted haga click en el
botón OK.
Los datos de este ejemplo son:
10. La siguiente ventana de dialogo API Gravity Curve, le permitirá introducir una
curva de gravedad para la curva total. Si usted ha introducido una gravedad de la
masa, entonces estos datos son opcionales. Sin embargo, si usted provee tanto la
gravedad de la masa y una curva de gravedad, el programa ajustara la curva de
gravedad para corresponder a la gravedad de la masa.
11. Finalmente, aparece la ventana de dialogo Light Ends Analysis. Esta ventana de
dialogo es desplegada cuando agua o hidrocarburos ligeros están presentes en la
alimentación.
12. Use el Menú Edid Curve Data para regresar

29
7. ANEXOS: RESULTADOS
7.1 Curvas de Destilación de Caso 1

Curva TBP a 1 atm de crudo brent

Curva TBP a 1 atm de Torre Atmosférica

Curva TBP a 1 atm de Torre al Vacío

30
7.2 Curvas de Destilación de Caso 2

Curva TBP a 1 atm de crudo Arabia Ligero

Curva TBP a 1 atm de Torre Atmosférica

Curva TBP a 1 atm de Torre al Vacío

31
7.3 Datos para la curva de destilación TBP del Crudo Brent para el caso 1

7.4 Datos para la curva de destilación TBP del Crudo para el caso 2

32
7.7 Balance de Materia de Caso Crudo Brent

7.8 Balance de Materia de Caso Crudo Arabia Ligero

33
7.9 Perfil de Torre Atmosférica de Caso Crudo Brent y Arabia Ligero
7.10 Perfil de Torre Atmosférica de Crudo Arabia Ligero

Stg Temp °C Pres atm Liquid kg/h Vapor kg/h Feeds kg/h Product kg/h Duties
MMBtu/h
1 37.8 3.27 69346.26 - - 26040.19 -51.87
3291.15 Decant
2 113.2 3.60 95084.12 98676.68 -
3 130.3 3.61 100902.26 124414.53 -
4 139.8 3.62 102145.40 130232.69 -
5 147.8 3.64 99075.52 131475.80 -
6 159.2 3.65 162627.80 128406.00 53683.00 *Pa return* -5
7 166.9 3.66 159664.51 138275.48 10534.27 *ss return*
8 181.8 3.67 19907.09 124778.00 57567.86 *pa
draw*
*ss draw*
9 231.9 3.69 11527.36 104745.65 71178.88
10 252.9 3.70 4489.34 96366.00
11 263.4 3.71 219289.70 89327.89 284582.32 40.51
12 260.1 3.72 210874.24 19545.95
13 255.8 3.74 - 11130.47 2716.44 218869.66
steam
14 174.6 3.67 61473.70 66043.00 10534.27
15 165.8 3.67 - 5965.57 817.39 56325.29
steam
Mass Reflux Ratio: 2.663
Pumparound #1 Duty: -5.0000 MMBtu/h

7.11 Perfil de Torre Atmosférica de Crudo Brent

Stg Temp °C Pres atm Liquid kg/h Vapor kg/h Feeds kg/h Product kg/h Duties
MMBtu/h
1 37.8 3.27 63842.79 - - 25660.86 -46.36
3146.32 Decant
2 96.4 3.60 81258.62 92649.16 - -
3 111.3 3.61 85488.42 110065.00 - -
4 119.5 3.62 86594.78 114294.78 - -
5 126.1 3.64 84841.07 115401.13 - -
6 135.0 3.65 148737.59 113647.39 52030.02 ‘pa return’ -5
7 140.7 3.66 147196.45 125513.80 9759.88 ‘ss return’
8 151.8 3.67 16949.39 114212.81 52030.02 *pa
63497.25 draw*
*ss draw*
9 192.0 3.69 10124.17 99490.87 -
10 209.5 3.70 4321.51 92665.68 -
11 219.2 3.71 213186.00 86863.02 275709.43 - 0.4144
12 215.5 3.72 204604.22 200017.96 -
13 210.9 3.74 - 11436.24 2716.44 195883.69
Steam
14 144.5 3.67 59325.04 - 63497.25 9759.88
15 135.9 3.67 - 5589.88 817.39 54552.32
steam

34
Mass Reflux Ratio: 2.488
Pumparound #1 Duty: -5.000 MMBtu/h

7.12 Perfil de Torre al Vacío de Crudo Brent

Stg Temp C Pres atm Liquid kg/h Vapor kg/h Feeds kg/h Product Duties
kg/h MMBtu/h
1 37.8 1.36 80631.00 - - 19449.21 -64.02
2866.12 Decant
2 175.6 1.56 147765.41 102945.53 -
3 194.9 1.57 161721.09 170080.00 -
4 204.5 1.58 165952.00 184035.64 -
5 211.8 1.59 165292.00 188266.53 -
6 220.1 1.60 160782.21 187606.53 -
7 232.0 1.61 154205.03 183096.74 10532.47 *ss return *
8 249.5 1.62 99447.00 165987.11 - 51484.00 *ss draw*
9 271.1 1.63 97667.11 162713.25 -
10 288.0 1.64 172055.27 160933.42 53714.00 *pa return* -7.31
11 297.8 1.65 170759.38 181607.57 13151.04 *ss return*
12 310.1 1.66 167160.64 167160.64 53714.00 *pa draw*
55818.75 *ss draw*
13 343.2 1.67 138818.34 138818.34 -
14 366.2 1.68 117287.01 117287.01 195883.68 - 44.24
15 361.4 1.69 15618.44 15618.44 -
16 355.2 1.70 8176.00 8176.00 1471.33 91420.37
Steam
17 240.2 1.62 - - 51484.00 10532.47
18 230.0 1.62 5538.01 5538.01 544.92 41496.58
Steam
19 301.0 1.66 - - 55818.75 13151.04
20 290.4 1.66 6897.05 6897.05 653.95 43321.70
steam
Mass Reflux Ratio: 4.146

Pumparound #1 Duty: -7.3100 MMBtu/h

7.13 Perfil en Torre al Vacío de Crudo Arabia Ligero

Stg Temp C Pres atm Liquid kg/h Vapor kg/h Feeds kg/h Product Duties
kg/h MMBtu/h
1 37.8 1.36 71046.00 - 20382.78 -68.62
2772.78 Decant
2 230.1 1.56 153480.29 94200.46 -
3 258.5 1.57 177143.07 176634.77 -
4 272.3 1.58 187731.00 200297.56 -
5 281.4 1.59 190486.50 210885.41 -
6 289.7 1.60 188288.00 213641.00 -
7 299.7 1.61 184636.31 211442.37 14212.15 *ss return* -
8 313.0 1.62 126588.67 193578.62 56845.10 *ss draw*
9 328.7 1.63 118143.77 192376.48 - -

35
 10 344.6 1.64 187804.70 183931.56 55824.17 *pa return* -7.31
11 355.9 1.65 179006.00 197769.00 15914.17 *ss return* -
12 372.1 1.66 35136.00 173056.05 55824.17 *pa draw*
60332.62 *ss draw*
13 405.6 1.67 11728.10 145342.19 - -
14 426.8 1.68 111628.72 121934.29 202459.47 - 84.42
15 422.0 1.69 102258.35 19375.47 - -
16 415.2 1.70 - 10005.10 1471.33 93724.18 -
Steam
17 303.3 1.62 50089.05 - 56845.10 14212.15 -
18 292.2 1.62 - 7455.73 544.92 43178.10 -
Steam
19 363.4 1.66 52658.51 - 60332.62 15914.17 -
20 353.0 1.66 - 8240.09 653.95 45072.18 -
steam
Mass Reflux Ratio: 3.486

Pumparound #1 Duty: -7.3100 MMBtu/

36
7.14 Diagrama de Flujo de Proceso con Balance de
Materia del Caso Crudo Brent

37
 7.15 Diagrama de Flujo de Proceso con
Balance de Materia de Caso Crudo Arabia
Ligero

38
8. Conclusión
Podemos decir y confirmar que los simuladores de procesos rigurosos para procesos en estado
estable o dinámico son herramientas amigables y confiables con resultados muy precisos para
poder predecir el comportamiento del proceso real, en este caso fue expuesto el problema de
simulación con datos reales de una refinería modular que destila 3 diferentes crudos: Maya, Brent
y Arabia Ligero, estos se obtuvieron del Simulador CHEMCAD 6.1.3 el cual es un simulador de fácil
uso para la representación del proceso.

Queda demostrado que para los alumnos de ingeniería química es importante saber y utilizar los
simuladores de procesos, para poder tener asi un conocimiento y panorama de como son los
procesos en una planta química industrial, conocer las condiciones con las que opera cada uno de
los equipos durante el proceso.

9. Bibliografía
- Tesis de Itzel Magdalen Melchor Corona - “SIMULACIÓN RIGUROSA DE UN
SISTEMA DE DESTILACIÓN COMPLEJA DE UNA REFINERÍA MODULAR PARA
LA EVALUACIÓN DE DIVERSOS CRUDOS.” Universidad Veracruzana, Facultad de
Ciencias Químicas Orizaba Ver. Noviembre 2016

- Experiencia del IMP en destilación primaria y al vacío, German V. Gonzalez Monroy –

Julio 2012

39
40