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TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
CURSO :
TECNOLOGÍA DE EXPLOSIVOS
TEMA :
VOLADURA CONTROLADA
PROFESOR :
ING. PEDRO PABLO PRADO PALOMINO
FECHA :
28 DE JUNIO DEL 2012
ALUMNO:
ORTEGA RODRÍGUEZ, JORGE
VOLADURA CONTROLADA
INDICE
CAPITULO II 7
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
CAPITULO III 10
EFECTOS DE LAS CONDICIONES GEOLOGICAS LOCALES
CAPITULO IV 11
VOLADURA DE PRECORTE
CAPITULO V 19
VOLADURA DE CORTE O AMARTIGUADORA
CAPITULO VI 31
CAUSAS DE LA SOBRE-ROTURA
CAPITULO VII 34
VOLADURAS CONTROLADAS ESPECIALES
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VOLADURA CONTROLADA
PARTE I:
VOLADURA CONTROLADA EN
MINERIA SUPERFICIAL
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VOLADURA CONTROLADA
El daño originado en la roca por efecto de una voladura se puede diferenciar en dos
sectores como se ve en la Figura1.1:
a) El sector asociado a la zona de voladura que va a ser removido por algún equipo de
excavación.
b) El sector correspondiente al entorno de la voladura, donde se producen daños que es
necesario controlar por razones tales como:
Figura 1.1.
La definición dada para el punto b), se explica básicamente como daño a la roca, a la
alteración de sus parámetros geomecánicos y la consiguiente disminución de sus
propiedades resistivas, tales como su resistencia a la compresión y a la tracción. Esto
genera automáticamente otros cambios en las propiedades geoestructurales de la roca.
Para controlar el daño sobre las paredes del talud se propone realizar voladuras a lo
ancho del banco en dos etapas, llamadas primera y segunda huincha. La primera huincha
se considera como voladura de producción, cuyo volumen involucrado no alcanzará hasta
la pared del banco, es una voladura convencional en la que no se aplica ningún sistema de
control de daño en las últimas filas, puesto que aún resta por tronar una segunda
huincha.
La figura 1.2 indica un bosquejo de cómo se disponen las voladuras a lo ancho del banco.
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VOLADURA CONTROLADA
Figura 1.2
Por lo tanto la explotación de bancos se puede realizar con voladuras separadas en dos
huinchas. La primera es una voladura de producción, que está lo suficientemente alejada
del talud para no generar daño en éste. La segunda es una voladura controlada, que se
diseña de manera de generar el mínimo daño en la pared del talud.
La voladura de recorte es una técnica de control que se utiliza para limpiar o afinar una
pared final después de la voladura de producción. Las voladuras de producción pueden
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VOLADURA CONTROLADA
haberse efectuado muchos años antes o pueden efectuarse con un retardo más corto
dentro de la misma voladura. Ya que la hilera de barrenos de recorte alrededor del
perímetro es la última en dispararse en una voladura de producción, no realiza ninguna
función para proteger la estabilidad de la pared final. Las grietas radiales de la voladura
de producción pueden viajar dentro de la pared final. Las capas de lodo y otras
discontinuidades pueden canalizar los gases del área de la voladura de producción hacia
adentro de la pared final. El único propósito de una voladura de recorte es el crear un
perímetro cosméticamente atractivo y estable. Este tipo de voladura no ofrece protección
a la pared final de la voladura de producción.
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Las razones que en el pasado se daban para la formación del precorte indican que este se
causaba completamente por la reflexión de las ondas de esfuerzo como lo muestra la
Figura 2.2. Investigaciones posteriores probaron que la magnitud de la resultante de los
esfuerzos es insuficiente para causar que la acción de corte ocurra en situaciones de
voladura reales. Si se tiene que depender solamente de las ondas de esfuerzo para causar
el precorte, los espaciamientos tendrán que reducirse a 1/5 de los que normalmente se
utilizan en el campo. De acuerdo a la Figura 2.2, si los barrenos en una línea de precorte
no se dispararan en una forma verdaderamente instantánea, la acción de corte no podría
ocurrir ya que la colisión de las ondas de esfuerzo no ocurriría entre los barrenos. Esto es
contrario a los hechos, ya que los responsables de las voladuras comúnmente retardan
cada barreno en una voladura de precorte y aun así producen paredes en buenas
condiciones. La Figura 2.3 muestra un precorte en formación a partir del crecimiento de
las grietas radiales, y no de la colisión de las ondas de esfuerzo.
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Figura 2.2: Viejos Conceptos del Rompimiento por Ondas de Esfuerzo (después de
DuPont)
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En lugares más al norte, el hombre encontró que podía utilizar el hielo para provocar que
la roca se fracturara al perforar barrenos en el manto rocoso, llenarlos con agua y dejar
que ésta se congelara durante el invierno. La roca se agrietaría entre los barrenos dejando
libre los bloques. Tanto las cuñas de madera como el huelo ejercían presión estática
sobre el macizo rocoso similar a la que ocurre para la presión de los gases del explosivo.
Las fórmulas empíricas utilizadas en el precorte normalmente no toman en cuentas las
características de resistencia del macizo rocoso. Aunque esto puede parecer inusual, debe
recordarse que la resistencia a la tensión varía en un rango que va desde unos cuantos
cientos hasta unos cuantos miles de KPa para la mayoría de las rocas. La resistencia a la
compresión, por otro lado, normalmente se encuentra en el rango de los cientos de MPa.
Si la presión del explosivo dentro del barreno es tal que se encuentra por debajo de la
resistencia la compresión y arriba de la resistencia a la tensión. Se crearán fracturas sin
dañar la masa rocosa alrededor del barreno. En la mayoría de las aplicaciones de precorte
y corte, las presiones se aproximan de 50 a 100MPa y excede ampliamente la resistencia
a la tensión de cualquier roca. Por lo tanto, estas características de resistencia no serán
una consideración.
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Las técnicas de control tales como el precorte, recorte y barrenado lineal trabajan mejor
en roca masiva. En roca masiva, se pueden observar las medias cañas o mitades de cada
barreno en la pared final. En roca masiva, el 100% de los barrenos producen medias
cañas. Algunos operadores tratan de calificar el éxito o fracaso de una voladura de
precorte o amortiguada por lo que se llama el factor de media caña. Los factores de
media caña son los porcentajes del total de medias cañas que son visibles después de que
la roca ha sido excavada. Si sol oel40% de los barrenos permanecen visibles en la pared
final como medias cañas, entonces el factor de media caña será 40%. Esta técnica puede
tener algún mérito cuando se hacen precortes en material masivo y homogéneo. Sin
embargo, las medias cañas pueden desaparecer totalmente en toca con una geología
complicada. No se pueden asumir que la falta de medias cañas indica un trabajo de
voladura pobre. En material geológicamente complicado no se forma una grieta simple.
Existe una zona altamente fragmentada que se forma a lo largo del perímetro, dicha zona
sirve cómo protección para la pared final de los afecto de las grietas radiales que emanan
de la voladura de producción. Los factores de medias cañas sólo tienen validez si se
considera en la evaluación el tipo de roca en el que se están contando las medias cañas.
Cuando la roca tiene numerosos estratos entre los barrenos y estratos intersectan la cara
del banco en un ángulo menor de 15º, será imposible formar una buena cara final con
técnicas de voladura controlada. De hecho, para que la pared sea medianamente
agradable, cosméticamente hablando, los estratos deben intersectar la cara del banco a
un ángulo mayor a 30º. Cualquier ángulo menos provocará que las fracturas intercepten
los planos de estratificación dando como resultado que grandes pedazos de material se
desprendan de la cara durante el proceso de excavación.
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VOLADURA CONTROLADA
El desarrollo de un precorte tiene por finalidad generar una línea de debilidad tras la
voladura, cuyos beneficios pueden ser los siguientes:
Los beneficios del precorte, en términos de estabilidad de talud, pueden no ser fáciles de
evaluar. Por ejemplo, la no creación de medias cañas en la voladura de precorte, no
necesariamente significa un mal resultado, ya que aún así puede obtenerse una buena
estabilidad de la pared.
Como se sabe, el precorte debe permitir fracturar un plano para atenuar vibraciones en la
voladura principal, lo anterior depende mucho de la calidad de las fracturas que se
formen. Las vibraciones serán menores, mientras éstas crucen fracturas lo más abiertas y
limpias posibles.
Así como las vibraciones generadas en las voladuras son responsables de los daños
producidos en la pared final, lo es también el empuje de gases de explosión, por lo tanto
la línea de fractura generada por el precorte también debe actuar como zona de
evacuación de gases.
El plano de debilidad se genera mediante una grieta que se extiende a lo largo de los
pozos de precorte, la presión en las paredes del pozo (presión de barreno) debe ser del
orden de la resistencia a la compresión de la roca. Para el cálculo de la presión en las
paredes del pozo se utiliza la siguiente expresión:
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VOLADURA CONTROLADA
Examinando esta ecuación, se puede apreciar que para que un explosivo quede
completamente acoplado al pozo, las presiones que se generan en las paredes de éste
deben ser del orden de los 850 MPa. Considerando que en diversas faenas la resistencia a
la compresión de la roca es del orden de los 50 a 150 MPa, la presión en el pozo está muy
por encima de este valor. Por lo tanto para lograr esta magnitud deben utilizarse
explosivos con densidades del orden de 0.2 (g/cm3) y velocidades de detonación del
orden de 2500 m/s, lo que no es aplicable operacionalmente.
Por este motivo, para el precorte se utilizan explosivos desacoplados, de menor diámetro
que el del pozo. Como recomendación general, el diámetro de la carga debe ser a lo
menos la mitad del de perforación.
Donde:
De = diámetro explosivo, Dh = diametro del pozo, H = largo del pozo y l =largo columna
explosiva.
A. PROPIEDADES DE LA ROCA
Como en todas las prácticas de tronadura, las características de la geología ejerce gran
influencia en sus resultados, especialmente en el precorte.
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a) Parámetros Resistivos
Para minimizar el daño tras la fila del precorte, el esfuerzo inducido no debiera exceder la
resistencia a la tracción de la roca, en el plano. Pero para lograrlo se requiere utilizar una
línea de precorte con pozos extremadamente juntos, lo cual se lograría con cargas
extremadamente pequeñas y con iguales separaciones entre pozos.
Por otro lado, se ha determinado que cuando se trabaja en una roca cuya resistencia a la
compresión es menor de 70 Mpa, es muy difícil obtener un buen resultado y menos
pensar que se obtendrán medias cañas en las paredes del talud.
Luego, de las ecuaciones 9.2 y 9.3 se puede deducir la fórmula para calcular el diámetro
de un explosivo dado:
b) Control Estructural
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B. DIÁMETROS DE PERFORACIÓN
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D. FACTOR DE CARGA
El término factor de carga definido en gr/ton no es aplicable para el precorte, puesto que
su finalidad no es fragmentar un volumen de roca, sino generar un plano de fractura, por
lo que el factor carga para un precorte se define en kg/m 2. De acuerdo a las ecuaciones
9.2 y 9.3 se obtiene una relación que define el factor de carga, en función de las
características geomecánicas de la roca y el diámetro de perforación
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VOLADURA CONTROLADA
Figura 4.1
E. SECUENCIA DE SALIDA
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VOLADURA CONTROLADA
Cuando se realizan precortes inclinados y una fila buffer delante de ellos, es conveniente
tronar el precorte antes de la voladura de producción, principalmente para evitar que la
fila buffer o amortiguada en la zona del pie del banco, quede demasiado cerca del pozo
de precorte y ésta pueda ser iniciada por simpatía (ver figura 4.2).
Figura 4.2
Diámetro de perforación 6 1/2”, explosivo: enaline de 1,1 gr/cc de densidad y VOD = 5200
m/s. Roca con UCS = 50 MPa y T = 8 MPa. Pozos sin agua. Largo de los pozos = altura del
banco (pozos verticales) = 15 m. Se dejará sin cargar 2 m en la parte superior del pozo.
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Como la densidad de carga del enaline de 1,25” es de 0,87 kg/m, el factor de carga del
precorte a usar es.
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Para tal propósito se plantea como regla general diseñar voladura controlada para las dos
últimas filas, el cual variará principalmente con respecto a la voladura de producción, en
el diámetro a utilizar, y en la dimensión de la malla. Obviamente se tenderá a utilizar en
estas dos últimas filas diámetros menores de perforación, y mallas más reducidas con
respecto a la voladura de producción, no obstante existen casos en la voladura
amortiguada que se definen con igual diámetro a la de producción pero con mallas más
reducidas.
Para la definición de este diseño, es necesario simular las voladuras, de manera de poder
predecir los halos de vibraciones que se generen tras la última fila de ésta. Previamente,
es necesario tener presente el valor máximo de velocidad de partícula que se permitirá
tras la última fila y a qué distancia de ésta.
Como punto de partida se puede suponer que el valor máximo de velocidad de partículas
permitida tras la última fila, puede ser el valor del PPV crítico de la roca, y la distancia a la
cual se alcance este valor se puede tomar como 10 m.
Para definir la malla se parte de dos fundamentos:
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A. DIÁMETRO DE PERFORACIÓN
B. FACTOR DE CARGA
Para la definición de carga para los pozos amortiguados, debiera tomarse como punto
inicial utilizar una carga explosiva tal, que permita mantener el factor de carga de la
voladura de producción, obviamente la carga disminuirá con respecto a la carga de
producción por existir una reducción de la malla.
Al existir una reducción de la carga, existe la posibilidad de dejar decks de aire en los
pozos del diseño amortiguado.
C. EJEMPLO DE ANÁLISIS
a) Diseño amortiguado en 6 ½”
Se propone el diseño de la figura 5.1:
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Figura 5.1
Figura 5.2
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Figura 5.3
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Figura 5.4
Figura 5.5
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Figura 5.6
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Para la definición de este diseño se trabaja en base a dos supuestos siendo éstos los
siguientes:
El burden de la(s) fila(s) amortiguada(s) debe estar en el rango de 0.5 a 0.8 veces
el burden de producción y el espaciamiento del orden de 1.25 veces el burden
definido para la(s) fila(s) amortiguada(s).
Una vez establecido el burden y espaciamiento de la voladura amortiguada en
base al punto 1, se define la carga por pozo de tal manera que la presión en las
paredes, asociada al área de influencia de cada pozo se reduzca en un 60%. La
ecuación 9.10 da cuenta de esta reducción.
Una vez determinada la presión del barreno requerida en los pozos de la fila amortiguada,
se calcula en base a las ecuaciones de arriba el factor de desacople del explosivo en el
pozo.
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A. EJEMPLO DE APLICACIÓN
Voladura de producción:
Para calcular de burden y espaciamiento de la (s) filas amortiguada (s), se asume un 55%
de los valores de producción es decir:
Para el cálculo de presión en las paredes del pozo se utiliza la siguiente expresión:
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VOLADURA CONTROLADA
por lo que:
Por consiguiente, si el carguío del pozo amortiguado se realiza con un diámetro del
explosivo menor al del pozo, éste se calcula de la siguiente manera:
Por otra parte considerando que el explosivo a colocar en la fila amortiguada será de igual
diámetro del pozo es decir rc = rh se tiene:
C = 0.532 = 0.28
Lo que indica que se debiera cargar solo un 28 % de la columna explosiva que se carga en
producción.
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VOLADURA CONTROLADA
Esta metodología está basada en un análisis de los sobre quiebres obtenidos en terreno
para cada zona de voladura en particular. Como primera etapa es necesario determinar el
sobre quiebre normal que se obtiene en una voladura de producción y/o amortiguada,
esto puede realizarse teniendo los perfiles topográficos del talud del banco, obtenido
después de la limpieza del equipo de carguío. Además se requiere definir un modelo de
vibraciones representativo para la zona en particular.
Figura 5.7
Una vez determinado el nivel de vibraciones que se alcanza en el plano del talud, se
define la distancia de la última fila amortiguada al precorte, de tal manera que los niveles
de vibraciones en la línea de precorte no excedan los valores obtenidos de las
simulaciones del perfil topográfico, tal como se indica en la figura 9.12
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Figura 5.8
Suponiendo el ejemplo del punto 9.2.2 se concluye que al considerar una sobre-rotura de
la voladura de producción de 5 m, la distancia de la última fila de la voladura amortiguada
a la línea de precorte queda definida por la siguiente expresión:
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Donde: DST = distancia entre buffer y línea de precorte, Fc = factor de carga, D = diámetro
de perforación, S = espaciamiento, B = burden y Qb = quebradura.
Luego, para el mismo ejemplo anterior y considerando un factor de carga similar para
producción y amortiguado, se tiene:
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VOLADURA CONTROLADA
Existen muchas causas para la sobre-rotura trasera. Puede deberse a un burden excesivo
para los barrenos, lo que causa que el explosivo rompa y ariete en forma radial más allá
de la última hilera de barrenos (Figura 6.1). Los bancos que tienen una rigidez excesiva
(L/B < 2) provocan más levantamiento y sobre-rotura cerca de la boca del barreno (Figura
6.2). Los tacos con profundidades largas en bancos rígidos también promueven la sobre-
rotura trasera. El retardo de tiempo inadecuado de hilera a hilera puede provocar sobre-
rotura trasera si este tiempo es demasiado corto, lo que resulta en un confinamiento
excesivo en las últimas hileras de la voladura. El problema del tiempo de retardo no será
discutido ya que se ha mencionado en otro capítulo. Si los barrenos son cortos, con
factores L/B bajos debido a un burden excesivo, la solución al problema será cambiar a
barrenos de diámetro menor reduciendo con esto el burden e incrementando el factor de
rigidez. Este procedimiento no puede aplicarse en todas las operaciones. Por lo tanto, se
deben utilizar otras técnicas para cortar limpiamente los barrenos en la parte superior.
Se pueden utilizar barrenos satélites en medio de los barrenos de producción por medio
de los cuales se puede colocar explosivo dentro de la roca superior en la zona del taco,
estos barrenos pueden ser cargados ligeramente y disparados en un retardo posterior.
Los operadores con frecuencia perforan estos barrenos satélite (Figura 6.3), éstos ayudan
a reducir problemas con la roca de la parte superior del banco y a reducir la sobre-rotura
traerá. Si se utilizan cargas satélite dentro de la zona del taco como se indica en la Figura
8.16, esas cargas se deben disparar en un retardo posterior al retardo de la carga
principal. No es deseable el perder prematuramente el confinamiento de la carga
principal dentro del barreno, esto puede suceder si la carga satélite detonó primera y
hace volar el material de taco.
Otra técnica similar al uso de las cargas satélite es la de continuar la carga principal
dentro de la zona del taco. Sin embargo, la carga principal se reduce significativamente en
su diámetro. Esta carga de diámetro pequeño dentro de un barreno de diámetro mayor
produce suficiente presión para causar algún agrietamiento similar a la del precorte en la
zona de la boca del barreno (Figura 6.4).
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VOLADURA CONTROLADA
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VOLADURA CONTROLADA
La sobre-rotura lateral al extremo de una voladura, usualmente resulta por una de dos
razones (Figura 8.18). La estructura geológica local puede promover la extensión de las
grietas a los extremos de la voladura. Esto puede corregirse al acortar el espaciamiento
en los extremos de los barrenos de producción, causando con esto que los barrenos
funciones y respondan de forma diferente.
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VOLADURA CONTROLADA
Para rocas como granito, mármol y caliza marmórea, en forma definida, como placas y
bloques. Es difícil dar recomendaciones generales de diseño pues son muchas las clases
de roca y las técnicas de explotación, pero puede seguirse los siguientes parámetros:
A. EXPLOSIVOS
B. CONSUMOS ESPECÍFICOS
Varían ampliamente de acuerdo al tipo de roca y clase de explosivo. Los valores más
comunes son, por unidad de superficie cortada, de: 80 a 150 g/m2 en los granitos, de 40 a
80 g/m2 en los mármoles y de 30 a 60 g/m2 en las calizas marmóreas.
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VOLADURA CONTROLADA
Figura 7.1
Las columnas de explosivo deben ser continuas y desacopladas, con una cámara anular de
aire, aunque en roca dura es una ventaja rellenarla con agua para aumentar la energía
transferida a la roca y evitar el ennegrecimiento de las superficies de corte por los humos
de la explosión.
Aunque el retardo es necesario para aprovechar el empuje de los gases. La iniciación debe
ser preferentemente instantánea para todos los taladros, mediante cordón detonante.
Figura 7.2
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Producir bloques de gran tamaño difiere del banqueo convencional. Se debe conseguir un
corte adecuado a nivel del piso y un despegue limpio a lo largo del plano que forman los
taladros, con un agrietamiento mínimo de la roca por delante de dicho plano. Es
importante conocer los sistemas de fisuras o diaclasas de la roca in situ para aprovechar
estos planos de debilidad a favor de facilitar la rotura.
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VOLADURA CONTROLADA
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VOLADURA CONTROLADA
PARTE II:
VOLADURA CONTROLADA EN
MINERIA SUBTERRÁNEA
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VOLADURA CONTROLADA
Este maltrato es mayor cuando se dispara con cargas excesivas, o cuando no se mantiene
una adecuada secuencia de encendidos y los taladros salen casi simultáneamente.
Para evitar este maltrato y obtener paredes de corte liso se emplean métodos de
voladura periférica controlada. Para este caso usaremos el postulado de Holmberg para
diseñar y calcular los parámetros de perforación y voladura para minería subterránea y
tunelería.
Para facilitar los cálculos en minería subterránea como en túneles, Holmberg ha dividido
el frente en 5 secciones (A-E) diferentes. Cada una de estas secciones deben ser tratadas
en una forma especial durante los cálculos; estas secciones son las siguientes:
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VOLADURA CONTROLADA
Figura 8.1: Sección de un túnel mostrando las diferentes secciones establecidas por
Holmberg
A. EJEMPLO DE APLICACIÓN
Para efectuar los cálculos apropiados a fin de diseñar la malla de perforación adecuada para
la apertura del túnel usando voladura controlada, según los parámetros originales,
emplearemos el Modelo Matemático de Holmberg, el diseño de túnel tendrá una sección de
5m x 5m lo cual es esencial para aplicar este modelo matemático
1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Tipo de roca : III
Densidad : 2.7 TM/m3
Diámetro de los taladros :
Taladros de producción : d = 45 mm
Taladro vacío : Ø = 102 mm
Parámetros para voladura :
Desviación de los taladros de contorno = 3º
Desviación de la perforación = 12 mm/mm
Desviación del empate = 30 mm
3. CÁLCULOS
5 Q 1 V
S e
6 Qe 0 6 V0
40
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(Kg. / m)
D 2
q 1200 10 6
4
CARTUCHO (Ø en mm) q (Kg. / m)
28 0.73
32 0.95
38 1.34
I 0.95 H
I 3.06m.
C. CALCULO DEL ARRANQUE
1ER CUADRANTE
El Burden máximo es:
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VOLADURA CONTROLADA
B1 1.7 D
B1 1.70.102
B1 0.17m
El Burden práctico es:
B1P 1.7 D H
B1P 1.70.102 10 3..11 20
B1P 0.10m
Pero como el burden práctico = 0.10 es mayor que 11/4’’, luego se usa la relación:
D c / 0.4
1.5
B
I 55 1 B1
D 2 S ANFO
I 0.65kg / m
Comparando con la densidad de carga del explosivo con diámetro de 28 mm, el cual será
suficiente para realizar la voladura.
También considerando un Taco:
T1 10
T1 0.45m
El ancho del 1er cuadrante:
a1 B1 F 2
a1 0.15m
El numero de cartuchos por taladro en el primer cuadrante:
Sabemos que los cartuchos a emplear en este primer cuadrante es Ø25 x 200mm, entonces:
H T1
N º cartuchos
Long.cartucho
N º cartuchos 9.23cartuchos
2DO CUADRANTE
Ancho entre taladros con desviación:
a2 B1P F 2
a2 0.05m
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VOLADURA CONTROLADA
- Bø32 0.14 m
- Bø38 0.17 m
Por regla general según Holmberg, el burden máximo no debe exceder el doble del ancho
entre taladros.
B2 ≤ 2a2 y entonces Bø32 = 0,21m, ø32 x 200 son los mas sensibles en este cuadrángulo.
El Burden Practico:
B2 P 1.7 D H
B2 P 0.07m
Longitud del taladro sin cargar, T:
T2 10
T2 0.45m
Distancia entre taladros, a2º:
a
a2 B2 P 1 2
2
a2 0.21m
Número de cartuchos de 32 X 200 mm:
H T2
N º cartuchos
Long.cartucho
N º cartuchos 9.23cartuchos
3ER CUADRANTE
Ancho entre taladros con desviación:
a
a3 B2 P 1 F 2
2
a3 0.11m
Se usa la carga de concentración para cartuchos de 38x200 mm = 1.36 kg/m.
Burden Máximo para ø38 mm:
(a3 )(q)(S ANFO )
B 8.8 102
( )(c)
B 0.24m
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VOLADURA CONTROLADA
4TO CUADRANTE
Ancho entre taladros con desviación:
a
a4 B3 P 2 F 2
2
a4 0.29m
Se usa la carga de concentración para cartuchos de 38x200 mm = 1.36 kg/m.
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VOLADURA CONTROLADA
D. ARRASTRES
El Burden en los taladros de arrastre se determina usando la misma formula para
voladura de bancos:
q S ANFO
B 0 .9
c f E
B
Donde: c = constante de roca (0.4)
f = factor de fijación (1.45)
E = relación de espaciamiento/burden (1)
B
0.73 1.11
B 0.9
0.4 1.45 E B
B 1.36m
Esta fórmula es usada para casos en que el B 0.5H 1.36 1.61 ; para otros casos es
necesario bajar la concentración de carga.
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VOLADURA CONTROLADA
N 5.92 5taladros
El espaciamiento de los taladros E es calculado por la siguiente expresión:
ancho.tunel 2 HSen
E
N 1
E 1.33m
Para taladros de la esquina, el espaciamiento esta dado por:
E ' E HSen '
E ' 1.17m
El Burden practico como función de γ y F esta dado por:
B' B HSen '
B' 1.14m
La longitud de carga de fondo (hab) necesaria esta dada por:
hab 1.25B'
hab 1.43m
La longitud de carga de columna (hac), esta dada por:
hac H hab 10
hac 1.34m
Generalmente se recomienda cargas de columna, 70% de la carga de fondo:
LA 0.7 hab
LA 1.0kg / m
Longitud de los taladros sin cargar, o sea el taco:
TA 10
TA 0.45m
Número de cartuchos de 38mm x 200mm:
H TA
N º
q
N º 9.23cartuchos
Carga de distribución: 5 cartuchos de 38mm x 200mm para la carga de fondo y 4
cartuchos de 32mm x 200mm para la carga de columna.
E. CONTORNO - TECHO:
Espaciamiento, es calculado en función al diámetro:
Ecr = k Ø
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VOLADURA CONTROLADA
Ecr = 0.68 m
El Burden B, de acuerdo a su ratio (E/B = 0.8):
Bcr = Ecr /(E/B)
Bcr = 0.84 m
El Burden practico:
Bpcr = Bcr - Hsin ﻻ- F
Bpcr = 0.62 m
En este caso la concentración de carga mínima por metro de taladro también es
función del diámetro del taladro:
Lcr, = 90 Ø2
Lcr, = 0.18 kg/m
Pero la concertación de carga para el explosivo 25 x 200 mm es de 0.73 kg/m la
cual es considerablemente la mas adecuada y necesaria.
F. TAJEOS B y C
Para calcular la carga (q) y el Burden (B) en estas zonas se utilizan los mismos métodos y
formulas que para el cálculo de bancos usados en los arrastres con la única diferencia
siguiente:
En la sección B: f = 1.45 y E/B = 1.25
En la sección C: f = 1.20 y E/B = 1.25
La concentración de carga de columna debe ser igual al 50% de la concertación de la carga de
fondo.
SECCION B – PARED:
Siendo la altura del túnel de 5m y desde los cálculos hechos es conocido que el arrastre
tendrá un burden de 1.14 m, y los taladros del contorno tendrán un burden de 0.63 m. Esto
implica que haya:
La altura del pilar:
AHcw = AH - BLp - Bpcr
AHcw = 2.74 m a la izquierda en el contorno a lo largo de la cual se
posicionaran los taladros de la pared.
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VOLADURA CONTROLADA
Espaciamiento, Ecw:
Ecw = AHcw/2
Ecw = 0.91 m
SECCION C – TAJEO:
El lado del 4to cuadrángulo en el corte es B = 1.42, y el burden practico para los taladros de
las paredes fue determinado para ser 1.12m. Como la altura del túnel es 5m, entonces:
Esto simplemente es un poco más del burden práctico, pero si los taladros del tajeo se ponen
a 1,29 m sobre el corte, lo sobrante 0,06 m queda en toda la probabilidad se quite por el
contorno sobrecargado.
Luego, las fórmulas son usadas en el cálculo para tener un margen de seguridad que puede
tolerar las pequeñas desviaciones.
Tres taladros para el tajeo descendente se posiciona sobre el cuarto cuadrángulo.
La distribución de carga para los taladros de tajeo es igual que para los taladros de la pared.
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VOLADURA CONTROLADA
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VOLADURA CONTROLADA
BIBLIOGRAFIA
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