UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

INFORME Nº1

LABORATORIO Nº1. PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

CURSO

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO I – EC612 I

Alberto Leonardo Bazan Vasquez 20151129G

Kevin Jose Huaman Bejar 20154527C
Adailthon Julhino Huaman Yaranga 20152553G
Walter Eduardo Manero Marallano 20151013I
Medalit Gimena Norabuena Guimaray 20151010J

DOCENTE

Ms. Ing. Ana Torre Carrillo

Ing. Marco Antonio Tejada

Lima – Perú
2017-2
 LABORATORIO Nº1. PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS.
Leonardo Bazan Vasquez
Kevin Huaman Bejar
Adailthon Huaman Yaranga
Walter Manero Marallano
Medalit Norabuena Guimaray
Curso: Tecnología del Concreto I
Facultad de Ingeniería Civil
Universidad Nacional de Ingeniería

RESUMEN: El presente informe hace referencia 3 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL

al desarrollo de ensayos de laboratorio sobre agregados
desarrollados en el Laboratorio de Ensayo de
Materiales. Estos ensayos están basados en los
requerimientos en obra para el diseño de mezcla del
concreto y las Normas Técnicas peruanas. Para los
ensayos realizados acudimos al laboratorio LEM UNI y
nos instruimos con los técnicos especialistas en
agregados. Luego de estos ensayos, se procedió a
profundizar sobre cada uno de los ensayos y en su
procedimiento experimental, relacionando nuestra teoría
con los resultados obtenidos en laboratorio.
1 INTRODUCCIÓN
El análisis del estudio de los agregados, se hace
necesario para la correcta determinación del diseño de
concreto, dependiendo las especificaciones.
El desarrollo de los ensayos que se realizaran, son
producto de un estudio continuo de las distintas
asociaciones de cemento y especialistas, tanto de
instituciones peruanas como internacionales. Estos
ensayos, además cumplen con ser adecuadas a las
condiciones o realidad peruana.
2 MARCO CONCEPTUAL
El uso de los agregados para la fabricación del
concreto, demanda gran importancia, debido a que los
agregados representan cerca del 60% al 75% del
volumen del concreto.
Los agregados finos generalmente consisten en
arena natural o piedra triturada, con la mayoría de sus
partículas menores que 5mm. Los agregados gruesos
consisten en una o en la combinación de gravas o
piedras trituradas con partículas predominantemente
mayores que 5mm, y generalmente entre 9.5 mm y 37.5
mm. [1]
Los agregados deben cumplir algunas normas para
que su uso en ingeniería se optimice: deben ser
partículas limpias, duras, resistentes, durables y libres
de productos químicos absorbidos, revestimiento de
arcilla u otros materiales finos en cantidades que puedan
afectar la hidratación y la herencia de la pasta de
cemento. [1]
AGREGADO FINO, GRUESO Y GLOBAL [2]
El análisis granulométrico del agregado fino está
normado según la NTP 400.012. También, en la ASTM
C 136-96a.
Este ensayo nos permite determinar la gradación
de los materiales propuestos como agregados. Esto nos
sirve para determinar el cumplimiento de los requisitos
que exija la especificación técnica de la obra y/o
proporcionar los datos necesarios para el control de la
producción de estos.
El ensayo consiste en separar a través de una
serie de tamices, con aberturas de mayor a menor, una
muestra de agregado seo y de masa conocida. De esta
forma, obtiene la distribución de los tamaños de las
partículas.
3.1 EQUIPOS A UTILIZAR
Balanzas. Para el agregado fino, se requiere una
balanza con aproximación de 0.1g. Para el agregado
grueso, se requiere una balanza con aproximación de
0,5g.
Tamices. Estos, también deben evitar la pérdida
de material durante el tamizado.
Agitador mecánico de tamices. Debe realizar
movimientos verticales y laterales, durante un periodo de
tiempo razonable. El tiempo excesivo puede degradar la
muestra.
Horno. Debe mantener la temperatura a 110°C
+_5°C.
3.2 MUESTRA
Para escoger la muestra, esta debe ser mezclada
completamente e ir reduciéndose hasta llegar a la
cantidad normada.
Para el agregado fino se requieren 300g como
mínimo. Para el agregado grueso, según el tamaño
nominal del agregado. Esto también para el agregado
global.
Tabla 1. Cantidad mínima de la muestra de
agregado grueso o global
Tamaño Máximo Nominal Cantidad de la Muestra 3/4'' 3290.50 3292.97
Aberturas Cuadradas de Ensayo, Mínimo
mm (pulg) kg (lb) 1/2'' 3598.00 3600.70
9,5 (3/8) 1 (2) 3/8'' 395.00 395.30
12,5 (1/2) 2 (4) Nº4 122.50 122.59
19,0 (3/4) 5 (11)
25,0 (1) 10 (22) Fondo 6.00 6.00
37,5 (1 ½) 15 (33) TOTAL 7994.00 8000.00
50 (2) 20 (44)
63 (2 ½) 35 (77) Peso 8000 Error
75 (3) 60 (130) %Error 0.075% 6
90 (3 ½) 100 (220)
100 (4) 150 (330) Tabla 3. Cuadro de pesos retenidos y pesos retenidos
125 (5) 300 (660) corregidos en cada tamiz del agregado fino.

Para nuestro ensayo, tomamos 600g del agregado Peso retenido Peso corregido
fino seco y 8kg del agregado grueso seco. Tamiz (pulg)
(gr) (gr)
Nº4 30.80 30.87
3.3 PROCEDIMIENTO
Nº8 138.50 138.82
1. Luego del muestreo, se debe secar la muestra al Nº16 112.40 112.66
horno.
Nº30 103.50 103.74
2. Seleccionar los tamices adecuados para el
proceso. Para ello debemos prever que un tamiz, Nº50 94.80 95.02
individualmente, no se sobre cargue, añadiendo algún Nº100 76.20 76.38
tamiz intermedio. Además, si se desea obtener alguna
información adicional, puede usarse tamices Fondo 42.40 42.50
adicionales. TOTAL 598.60 600.00
En nuestro ensayo, para el agregado fino se
seleccionaron los tamices Nº4, Nº8, Nº16, Nº30 y Nº50. Peso 600 Error
Para el agregado grueso, los tamices Nº100'', 3/4'', 1/2'', %Error 0.233% 1.4
3/8'' y Nº4.
3. Se debe agitar la muestra manualmente o por Nota 3. Estos valores se corrigen distribuyendo el
aparatos mecánicos, durante un período suficiente. error en forma proporcional al peso de las muestras.
En nuestro ensayo se usaron aparatos mecánicos,
como la Zarandadora Agregado grueso Nº1.
4. EL tiempo de tamizado para nuestro ensayo fue
de 90 segundos para en agregado grueso y 60
segundos para el agregado fino. Para evitar partículas
obstruidas, se puede finalizar con un tamizado manual
de 1 minuto. Para ello se debe cerrar la muestra y
agitarla en círculos.
Nota 1. No se debe forzar a las partículas pasar a
través del tamiz. Estas partículas obstruidas se
consideran en el tamiz superior.
5. Luego del tamizado, se debe determinar la masa
de cada incremento de medida sobre las balanzas
especificadas. Se debe corroborar que la suma total de
pesos retenidos sea igual al peso de la muestra
ensayada, o que la diferencia no exceda del 0.3% de la
masa seca original de la muestra.
Nota 2. En muchas ocasiones, debido a materiales Figura 1. Muestra tamizada y separada por
excedentes de una muestra anterior, a la perdida en la tamices, del agregado fino y grueso.
manipulación, la suma de pesos no coincide con el peso
de la muestra. (Ver Tabla 2 y Tabla 3) 3.4 CÁLCULO

Tabla 2. Cuadro de pesos retenidos y pesos retenidos 1. Se debe calcular el porcentaje que pasa, los
corregidos en cada tamiz del agregado grueso. porcentajes totales retenidos, aproximando al 0.1% (Ver
Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos)
Peso retenido Peso corregido
Tamiz (pulg) 2. Para el cálculo del módulo de fineza, se debe
(gr) (gr)
1'' 582.00 582.44 sumar el porcentaje acumulado retenido en los tamices:
N°100, N°50, N°30, N°16, N°8, N°4, 3/8, 3/4, 1 1/2,... (y
mayores en relación 2 a 1), luego dividirlo entre 100.

3.5 RESULTADOS
3.5.1 Porcentaje total que pasa cada tamiz. Figura 2. Ensayo peso unitario suelto del agregado
Mediante este ensayo se determinó que el TNM del fino. Fuente propia.
agregado es de 1’’. (Ver Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos)
Enrasar la superficie superior con la varilla de
3.5.2 Porcentaje total retenido en cada tamiz. acero.
(Ver Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos)

3.5.3 Porcentaje retenido entre tamices

consecutivos.
(Ver Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos)

3.5.4 Módulo de finesa del agregado

Para el agregado grueso se obtuvo 2.47, y para el
agregado fino 3.18.

4 MÉTODO DE ENSAYO PARA Figura 3. Enrasado del agregado fino. Fuente

DETERMINAR EL PESO UNITARIO DEL propia
AGREGADO E ÍNDICE DE HUECOS EN
LOS AGREGADOS – NTP 400.017; ASTM Pesar el contenido del recipiente y registrar dicho
C 29 valor con una precisión de 0.1 g.

Se comunica que los materiales, equipos, 4.2.2 Registro de datos

herramientas, procedimientos de ensayo, definiciones y
otros aspectos complementarios están basados en la Los datos registrados en el laboratorio de ensayo
NTP 400.017 y ASTM C 29. de materiales se exponen en la siguiente tabla:

4.1 Consideraciones a tener en cuenta Tabla 5. Determinación del peso unitario suelto

De acuerdo al tamaño nominal máximo del

Agregado fino Agregado
agregado se debe elegir la capacidad del recipiente Descripción
(arena) grueso (piedra)
según lo indicado en la siguiente tabla.
Peso de la
Tabla 4. Volumen del recipiente de acuerdo al TNM muestra + 6176.5 18340
Recipiente (g)
Tamaño nominal Peso recipiente
Capacidad del 1572.2 4700
máximo de (g)
recipiente (pie3)
agregado (pulg) Peso de la
4604.3 13640
1/10 ½ muestra (g)
1/3 1 Volumen
1/10 1/3
½ 1½ recipiente (pie3)
1 3 Peso unitario
1625.98 1445.07
suelto (Kg/m3)
Usando las cuarteadoras obtener una muestra
representativa del agregado, según la norma ASTM C 4.3 Peso unitario compactado (PUc)
702. El tamaño de la muestra debe ser
aproximadamente de 125 a 200% de la cantidad 4.3.1 Procedimiento
requerida para llenar el recipiente.
Llenar la tercera parte del recipiente con la
4.2 Peso unitario suelto (PUs) muestra.
Utilizando una varilla de acero, compactar la
4.2.1 Procedimiento primera capa con 25 golpes distribuidos uniformemente
sobre su superficie. No golpear el fondo del recipiente
Llenar el recipiente con una pala dejando caer el durante la compactación. Llenar la siguiente capa hasta
agregado desde una altura aproximada de 5 cm desde los 2/3 partes del volumen del recipiente y compactar de
la parte superior. la misma forma.
  Horno con capacidad de alcanzar temperatura
iguales o mayores a 110º ± 5ºC.
 Balanza digital, con una precisión de 0.1g.

5.2 Procedimiento de ensayo.

Figura 4. Ensayo peso unitario suelto del agregado
grueso. Fuente propia.
Pesar la muestra con una precisión de 0.1 g.
 Utilizando cuarteadoras obtener una muestra
representativa del agregado. La cantidad mínima de
material
 Secar la muestra en su estado natural en el
horno a una temperatura entre 110º ± 5ºC hasta obtener
un peso constante. Para ello utilizar un recipiente
adecuado y revolver la muestra a fin de evitar un
sobrecalentamiento localizado.
 Retirar la muestra del horno y dejarla enfriar al
aire durante una hora.
 Registrar el peso de la muestra con una
precisión de 0.1g.

Tabla 7. Cantidad mínima de agregado para determinar

el contenido de humedad del agregado fino.

Cantidad mínima material

Tamaño máximo nominal
de ensayo (kg)
N° 4 (4.8 mm) 0.5
3/8” (9.5 mm) 1.5
Figura 5. Pesado de las muestras. Fuente propia. ½”(12.5 mm) 2
¾”(19.0 mm) 3
4.3.2 Registro de datos 1” (25 mm) 4
1 ½” (37.5 mm) 6
Los datos registrados en el laboratorio de ensayo
de materiales se exponen en la siguiente tabla:
5.3 Expresión de resultados.
Tabla 6. Determinación del peso unitario
compactado El porcentaje de humedad se obtendrá a partir de
la siguiente expresión:

Agregado fino Agregado H (%) = x 100 (1)

Descripción
(arena) grueso (piedra)
Donde:
Peso de la H: Porcentaje de humedad.
muestra + 6892.0 20370 Wh: Peso del agregado en estado húmedo, en g.
Recipiente (g) Ws: Peso del agregado en estado seco, en g.
Peso recipiente
1572.2 4700
(g) Tabla 8. Determinación del contenido de humedad
Peso de la de la arena
5319.8 15670
muestra (g)
Volumen Descripción Cantidad
1/10 1/3
recipiente (pie3) Peso de la arena
Peso unitario 500g
1878.66 1660.13 superficialmente seca
suelto (Kg/m3) Peso de la arena seca al
495.4g
horno
Peso del agua perdida 4.6g
5 DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE Contenido de humedad
0.92
HUMEDAD EN AGREGADOS (NTP (%)
339.185; ASTM C 535).
Tabla 9. Cantidad mínima de agregado para determinar
5.1 Materiales, equipos y herramientas. el contenido de humedad del agregado grueso.

 Cuarteadoras. Descripción Cantidad

 Lampa. Tamaño máximo nominal 1”
 Cuchara de metal. Peso de la piedra
4000g
 Recipientes metálicos. superficialmente seca
Peso de la arena seca al 3953.3g
 horno Peso específico de masa:
2.617 (g/cm3)
Peso del agua perdida 46.7g A/ (V- W)
Contenido de humedad Peso específico de masa
1.167 superficialmente seco: 2.641 (g/cm3)
(%) 500/(V-W)
Peso específico aparente :
2.682 (g/cm3)
6 ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO A/ [ (V-W) – (500-A) ]
ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN EN Porcentaje de absorción:
0.929 %
AGRAGADOS (NTP 400.021; NTP 400.022; (500-A)x100/A
ASTM C 128; ASTM C 127) [5] [6] [7]
6.2 Método de ensayo normalizado para
Los materiales, equipos y procedimientos del peso específico y absorción del
ensayo están basados en las normas: NTP 400.021; agregado grueso (NTP 400.021).
NTP 400.022; ASTM C 128; ASTM C 12.
6.2.1 Procedimiento:
6.1 Método de ensayo normalizado para
peso específico y absorción del 1. Se selecciona por cuarteo una muestra
agregado fino (NTP 400.022). representativa
2. Tamizar la muestra seca y descartar los materiales
6.1.1 Procedimiento: que pasen el tamiz N°4
3. Seleccionar una porción de la muestra de acuerdo
1. Se selecciona por cuarteo aproximadamente 1kg a la tabla:
de arena.
2. Saturar la muestra por 24 ± 4 horas. Tabla 11. Peso mínimo de la muestra de ensayo.
3. Retirar el agua y dejarla sobre un pliego de plástico
durante 24 horas. Tamaño máximo Peso mínimo de la muestra
4. Seleccionar 500 g de la muestra saturada nominal mm (pulg) de ensayo Kg (lb)
superficialmente seca obtenida por el Método del 12,5 (1/2) o menos 2 (4,4)
Cono 19,0 (3/4) 3 (6,6)
5. Introducir la muestra en una fiola y llenar agua 25,0 (1) 4 (8,8)
hasta que cubra la arena 37,5 (1 ½) 5 (11)
6. Agitar la fiola con la arena y agua dentro para 50 (2) 8 (18)
eliminar las burbujas de aire atrapado. 63 (2 ½) 12 (26)
7. Llenamos con agua la fiola hasta la marca que 75 (3) 18 (40)
indica los 500ml de la fiola 90 (3 ½) 25 (55)
8. Lo pesamos y registramos el peso (peso de la fiola 100 (4) 40 (88)
+ peso del agua + peso de la arena 112 (4 ½) 50 (100)
superficialmente seca) 125 (5) 75 (165)
9. Vaciar el material en un recipiente y dejarlo reposar 150 (6) 125 (276)
por 20 minutos.
10. Eliminar el agua con una pipeta con cuidado de no
4. Lavar la muestra a fin de eliminar el polvo e
sacar las partícula finas del material
impurezas
11. Poner en horno durante 24 horas a 100-110 °C y
5. Secar el material al horno, dejarlo enfriar y
luego pesarla para registrar el peso seco al horno.
sumergirlo en un balde con agua por 24 ± 4 horas
6. Retirar la muestra y colocar sobre una franela y con
Los datos hallados en el laboratorio se presentan
esta secar la superficie de las piedras (muestra
en la siguiente tabla, así mismo los cálculos y los
saturada superficialmente seca)
resultados:
7. Registrar su peso con una precisión de 0.5g como
mínimo
Tabla 10. Datos de laboratorio para el peso
8. Colocar la muestra saturada sup. Seca en la
específico del agregado fino.
canastilla metálica de la balanza hidrostática y
determinar su peso sumergido en agua a una
Peso de la arena
superficialmente seca
500g temperatura de 23.0 ± 2.0 °C
Peso de la arena 9. Secar la muestra en el horno y registrar dicho peso
superficialmente Seca + peso 952.7g para los cálculos respectivos.
del balón + peso del agua
Peso del balón 142g Los datos hallados en el laboratorio se presentan
en la siguiente tabla, así mismo los cálculos y los
Peso del agua W 310.7g resultados:
Peso de la arena seca al
495.4g
horno A Tabla 12. Datos de laboratorio para el peso
Volumen del balón V 500ml específico del agregado grueso.
Peso de la muestra secada al desintegración de los agregados por la acción de
horno A soluciones de sulfato de sodio o de magnesio.
Peso de la muestra saturada
4000g
superficialmente seca B
Peso de la muestra saturada
7.3 Equipos de Laboratorio
en agua + peso de la 2447.3 g
canastilla Tamices
Peso de la canastilla 0g Para ensayar agregado grueso 3/8”, ½”, ¾”, 1”,
1½”, 2” y 2½”.
Peso de la muestra saturada
2447.3 g Para ensayar agregado fino Nº50, Nº30, Nº16, Nº8
en agua C
y Nº4.
Peso específico de masa: Recipientes.
(g/cm3) Cestas de mallas metálicas que permiten sumergir
A/ (B-C)
Peso específico de masa las muestras en la solución utilizada, facilitando el flujo
superficialmente seco: 2.576(g/cm3) de la solución e impidiendo la salida de las partículas del
B/(B-C) agregado. El volumen de la solución en la cual se
Peso específico aparente : sumergen las muestras será, por lo menos, cinco veces
(g/cm3)
A/(A-C) el volumen de la muestra sumergida.
Porcentaje de absorción: Balanzas.
%
(B-A)x100/A
Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para
el caso del agregado fino y otro de capacidad no menor
6.3 Resultados a 5000 gr. y sensibilidad de 1 gr. para el caso del
agregado grueso.
6.3.1 Agregado fino: Horno.
Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5ºC.
Peso específico de masa=2.449=2.45 (g/cm3)
7.4 Preparación de las Soluciones
Esto es: Hay 2.45 gramos por cada cm3 de
agregado fino 7.4.1 Solución de Sulfato de Sodio
Porcentaje de absorción=7.875%
Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra,
disolver 215 gr.; en caso de utilizar sulfato de sodio
Esto es: el agregado fino puede absorber
hidratado, disolver 700 gr. en un litro de agua a la
hasta: 0.07875x (peso de la arena) g de agua.
temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar la preparación
por 48 horas a 21 ± 1ºC, antes de su empleo.
6.3.2 Agregado grueso:
Al concluir el período de reposo deberá tener un
Peso específico de masa=2.546=2.55 (g/cm3) peso específico entre 1.151 y 1.174 gr/cm3). La solución
que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a
Esto es: Hay 2.55 gramos por cada cm3 de comprobar su peso específico.
agregado grueso
Nota 1. Para conseguir la saturación a 22°C de 1
Porcentaje de absorción=1.181% dm3 de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra o
700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales
Esto es: el agregado grueso puede absorber no son completamente estables y puesto que es
hasta: 0.01181x (peso de la piedra) g de agua. preferible que haya un exceso de cristales en la
solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 350
7 ENSAYO DE DURABILIDAD ASTM C-88 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
NTP 400.016
7.4.2 Solución de Sulfato de Magnesio
7.1 Fundamento
Si se va emplear sulfato de magnesio de forma
Es el porcentaje de pérdida de material en una anhidra, disolver 350 gr.; en caso de utilizar sulfato de
mezcla de agregados durante el ensayo de durabilidad magnesio hidratado, disolver 1230 gr. en un litro de agua
de los áridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o a la temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar la
sulfato de magnesio. Este ensayo estima la resistencia preparación por 48 horas a 21±1ºC, antes de su empleo.
del agregado al deterioro por acción de los agentes Al concluir el período de reposo deberá tener un peso
climáticos durante la vida útil de la obra. Puede aplicarse específico entre 1.295 y 1.302 gr/cm3. La solución que
tanto en agregado grueso como fino. presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a
comprobar su peso específico.
7.2 Objetivo
Nota 2. Para conseguir la saturación a 22 °C de 1
El método describe el procedimiento que debe dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra ó
seguirse para determinar la resistencia a la 1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales
no son completamente estables y puesto que es
preferible que haya un exceso de cristales en la
solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 400
gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
7.5 Preparación de las Muestras.
7.5.1 Agregado fino.
La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser
retenido en la malla Nº50. Cada fracción de la muestra
comprendida entre los tamices que se indican a
continuación debe ser por lo menos de 100 gramos. Se
consideran solamente las fracciones que están
contenidas en 5% ó más de los tamices indicados:
Tabla 13. Tamices para el agregado fino
Pasa malla Retiene malla
3/8" Nº4
Nº4 Nº8
Nº8 Nº16
Nº16 Nº30
Nº30 Nº50
Lavar la muestra sobre la malla Nº50, secarlas en
el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC, separarlos en
los diferentes tamices especificados anteriormente.
Tomar 120 gr. de cada una de las fracciones, para poder
obtener 100 gr. después del tamizado, colocarlas por
separado en los recipientes para ensayo.
7.5.2 Agregado grueso.
Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4,
cada fracción de la muestra comprendida entre los
tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2; y
cada fracción de la muestra debe ser por lo menos 5%
del peso total de la misma. En el caso que alguna de las
fracciones contenga menos del 5%, no se ensayará ésta
fracción, pero para el cálculo de los resultados del
ensayo se considerará que tienen la misma pérdida a la
acción de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior más
próximas, o bien si una de estas fracciones falta, se
considerará que tiene la misma pérdida que la fracción
inferior o superior que esté presente.
Tabla 14. Agregado grueso: Ensayo de Durabilidad
ASTM C-88
Nº Tamaño % Peso retenido
(gr.)
1 2 1/2" a 1 1/2" 5000±300
2 1/2" a 2" 60 3000±300
2" a 1 1/2" 40 2000±200
2 1 1/2" a 3/4" 1500±50
1 1/2" a 1" 67 1000±50
1" a 3/4" 33 500±30
3 3/4" a 3/8" 1000±10
3/4" a 1/2" 67 670±10
1/2" a 3/8" 33 330±5
4 3/8" a Nº4 300±5
Tamices mayores obtenidos en
7000±1000
incrementos de 1”
Lavar la muestra y secarla a una temperatura de
110º ± 5ºC. Tamizarlo usando una de las gradaciones
indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla Nº2 y
colocarlos en recipientes separados. En el caso de las
fracciones con tamaño superior a ¾” se cuenta también
el número de partículas. Cuando son rocas deberán ser
rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de
cada una. La muestra de ensayo pesará 5000 gr. ± 2%.
La muestra será bien lavada y secada antes del ensayo.
7.6 Procedimiento de Ensayo.
 Sumergir las muestras preparadas en la
solución de sulfato de sodio o magnesio por un período
de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solución
quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra.
Tapar el recipiente para evitar la evaporación y
contaminación con sustancias extrañas. Mantener la
temperatura en 21±1ºC durante el período de inmersión.
 Retirar la muestra de la solución dejándola
escurrir durante 15±5 min., secar en el horno a 110º±5ºC
hasta obtener peso constante a la temperatura indicada.
Para verificar el peso se sacará la muestra a intervalos
no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se
considerará que se alcanzó un peso constante cuando
dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren más
de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no difieren más
de 1.0 gr. en el caso del agregado grueso.
 Obtenido el peso constante dejar enfriar a
temperatura ambiente y volver a sumergir en la solución
para continuar con los ciclos que se especifiquen.
7.7 Evaluación Cuantitativa
 Al final de los ciclos se lava la muestra hasta
eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los últimos
lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante
la reacción de cloruro bárico.
 2. Secar a peso constante a una temperatura
de 110±5ºC y se pesa.
 3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices
en que fue retenido antes del ensayo, y el agregado
grueso sobre los tamices indicados a continuación,
según el tamaño de las partículas.
Tabla 15. Tamiz y tamaño del agregado fino.
Tamaño del Tamiz empleado para
agregado determinar el desgaste
 2 1/2" a 1 1/2" 1 ¼” ORGÁNICAS EN EL AGREGADO FINO
PARA CONCRETO (NTP 400.024)
1 1/2" a 3/4" 5/8”
¾" a 3/8" 5/16” 8.1 Procedimiento [3] [4]
3/8" a Nº4 Nº5
 En primer lugar, secamos la arena en el horno.
7.8 Evaluación Cualitativa  Una vez secada la arena, tomamos una
muestra representativa de 500g.
 En las partículas de diámetro mayor a ¾” se  Colocamos esta muestra de 500g en una fiola y
efectúa un examen cualitativo después de cada añadimos una solución de hidróxido de sodio (15g/500ml
inmersión y cuantitativa al término del ensayo. agua).
 Luego se debe tapar la botella, agitarla
 La evaluación cualitativa consistirá en vigorosamente y dejar reposar 24h.
inspeccionar partícula por partícula con el fin de eliminar  Pasadas las 24h, notaremos que la solución ha
las partículas afectadas (fracturadas, fisuradas, cambiado de color.
astilladas, formación de lajas, etc.).  Debemos comparar el color final de la solución
con el patrón de Gardner. Con ayuda de este sabremos
7.9 Resultados. el grado de impureza presente en nuestro agregado y
podremos determinar si es aceptable o no su uso.
Para obtener los porcentajes de pérdida, se efectuarán  Si el color final de la solución es más oscuro
las siguientes anotaciones: que el N°3(color estándar) en la escala Gardner,
podremos considerar que posee impurezas orgánicas.
7.9.1 Agregado Fino.

 Porcentaje retenido en cada una de las mallas

indicadas en la Tabla Nº1.
 Peso de cada fracción antes del ensayo.
 Porcentaje de pérdidas de cada tamaño
después del ensayo.
 Porcentaje de pérdidas corregidas que se
obtienen multiplicando “1” por “3” y dividiendo entre 100
 El total de pérdidas corresponde a la suma de
las partículas parciales corregidas.

7.9.2 Agregado Grueso Figura 6. Escala de Gardner. Civilgeeks.

 Porcentaje retenido en cada una de las mallas
indicadas en la Tabla Nº2.
 Peso de cada fracción antes del ensayo.
 Porcentaje de pérdidas de cada tamaño
después del ensayo.
 Este ensayo lo usamos de manera preliminar,
como una forma de descarte; ya que, un ensayo más
riguroso, es también mucho más costoso.
8.2 Resultado

 Porcentaje de pérdidas corregidas que se

obtienen multiplicando “1” por “3” y dividiendo entre 100.
 El total de pérdidas corresponde a la suma de
los porcentajes de pérdidas de las dos fracciones de
cada tamaño.

Observaciones

Los resultados obtenidos varían según la sal que

se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar los límites en
las especificaciones en que se incluya este ensayo.
Dado que su precisión es limitada.

Para rechazar un agregado que no cumpla con las

especificaciones pertinentes, debe confirmarse los
resultados con otros ensayos más, ligados a las
características del material.
8 MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO
PARA DETERMINAR LAS IMPUREZAS
Figura 7. Dos muestras de ensayo realizadas en el LEM
FIC - UNI
 En nuestro caso trabajamos con dos muestras.
Podemos notar que en la primera muestra el contenido
de impurezas es mínimo, pues el color de la solución se
parece mucho a la placa N°1 en la escala de Gardner.
 En la segunda muestra se puede apreciar que
el color es similar al de la placa N°3. Esto quiere decir
que tiene un apreciable contenido de impurezas
orgánicas, pero aun así, es un agregado aceptable.
 Conclusiones:
 Este ensayo resulta ser un método eficaz y
sencillo para determinar y, de alguna manera,
cuantificar, el grado de contenido de impurezas
orgánicas de los agregados.
 Este ensayo resulta bastante económico; es por
ello que se lo usa de una manera preliminar para
descartar el agregado o para hacer un estudio más
riguroso al mismo.
9 MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO
PARA DETERMINAR MATERIALES MÁS
FINOS QUE PASAN POR EL TAMIZ 75µm
(N°200) POR LAVADO EN AGREGADOS
(NTP 400.018)
9.1 Procedimiento
 En primer lugar, secamos la arena en el horno.
 Una vez secada la arena, tomamos una
muestra representativa de 500g. Si se tratara de piedra,
deberíamos tomar una muestra de 2kg.
 Luego se procede al tamizado (malla N°200),
este tamizado es especial; ya que, además de
zarandear, debemos añadir agua a la arena
previamente.
 Se agrega el agua para acelerar el trabajo,
recordemos que los finos tienen gran facilidad de
adherencia. Al agregar el agua aceleramos el proceso;
ya que, estamos forzando a las partículas a pasar.
 Tamizaremos hasta que notemos que el agua
que pasa el tamiz es casi transparente (casi no quedan
finos en la muestra).
 Luego del tamizado procedemos a regresar las
partículas, que no pasaron la malla N°200, al recipiente
que contiene el resto de la muestra.
 Secamos en el horno el contenido.
 Habiendo secado el contenido, procedemos a
hacer el siguiente cálculo:
(2)
Figura 8. Lavado por la malla Nº200. LEM FIC - UNI
9.2 Resultado
NOTA: Hemos asumido esa masa del recipiente;
ya que, no se nos dijo ese dato en el LEM.
(3)
10 REPORTES Y DATOS
Los márgenes para la segunda y las páginas
siguientes deben cumplir con los establecidos en el
punto 2.1.
11 CONCLUSIONES
 Los resultados del ensayo de granulometría nos
brindan información sobre el tamaño nominal de la
piedra, la cual es 1”. Además, sobre el módulo de fineza,
que para la arena resulta de 3.18 y para el agregado
grueso, de 2.47.
 Además, nos presenta una granulometría mal
graduada. Con mayores porcentajes en los tamices ¾’’ y
½’’. Lo cual nos muestra que no es un agregado óptimo
para su uso en el diseño del concreto.
 Se observa, y en contraposición de la hipótesis
inicial, que el peso unitario (suelto y compactado) del
agregado fino es mayor al del grueso.
 Asimismo, también se corroboró que el valor del
PUc es mayor que el PUs, tanto en el agregado fino y
grueso. Esto se debe a que al compactar la masa de la
muestra, se eliminan los vacíos por lo que hay una
mayor cantidad de masa por unidad de volumen.
 Finalmente, también se aprendió que la
cantidad mínima y máxima de la muestra depende del
tamaño máximo nominal del agregado.
 El agregado se considera como "seco" cuando
se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por
suficiente tiempo para remover toda el agua no
combinada.
 Este ensayo también permitirá hacer un diseño
de mezcla los cuales tomen en cuenta el porcentaje de
humedad de los agregados, reduciendo o aumentando
así la proporción de agua en la mezcla de concreto.
 Verificando con nuestros datos de la tabla, la
cantidad de arena, con lo que realmente hay, nos
muestra que el peso específico obtenido, 2.45, es
representativo del agregado fino. De igual manera, para
el agregado grueso, cuyo peso específico encontrado
fue de 2.55, es representativo del agregado grueso
 La presencia de sulfatos más solubles es más
perjudicial al concreto. La mayoría de las
recomendaciones toman en cuenta la cantidad de
sulfatos presente al clasificar la severidad del ataque.
 La severidad del ataque se incrementa en el
caso de las aguas que fluyen. Así, la naturaleza y el
contacto entre el sulfato y el concreto son importantes.
El ataque más intensivo tiene lugar en el concreto que
está expuesto a ciclos de mojado y secado que en el
concreto completa y continuamente sumergido en la
solución.
 La fuerza del ataque aumenta debido a que las
presiones tienden a forzar la solución del sulfato en el
concreto.
 Al igual que sucede con cualquier reacción
química, la velocidad de la reacción se incrementa con
la temperatura.
 El contenido de finos resultó ser 2.7% en este
caso.
 El ensayo de malla 200 es un método bastante
sencillo de realizar; sin embargo, hay que tener
paciencia y cuidado al realizarlo.
 Efectivamente, luego de haber retirado los
finos, obtenemos un material con una distinta
consistencia.
12 RECOMENDACIONES
 La principal limitante de la experiencia fue que
cada ensayo solo se trabajó con una muestra. Por ello
se recomienda que para evaluar la precisión de nuestros
resultados, el ensayo se debe repetir hasta por tres
veces. Al final, el resultado oficial sería el promedio de
los tres valores obtenidos debido a cada repetición.
 Se recomienda que las experiencias sean más
empíricas, es decir, que cada grupo tenga la oportunidad
de realizar la experiencia por sí mismo y no que sea el
técnico quien lo haga.
 En el ensayo de peso específico de la arena, el
cono se tiene que elevar lo más verticalmente posible, a
fin de no mezclar la arena con el agua demasiado.
Además, no se debe agitar la fiola con la arena y agua
bruscamente, pues se puede romper.
 Se debe verificar que las balanzas estén bien
calibradas. Así evitar las pérdidas de peso de los
tamices, en la granulometría, en los ensayos de peso
específico y otros ensayos que requieran de precisión.
13 CUESTIONARIO
13.1 ¿Cuántas veces se hace el cuarteo?
El cuarteo se realiza, tantas veces sea necesario
para obtener la cantidad de muestra óptima. Para este
ensayo, se contó con un aproximado de tres cuarteos.
13.2 ¿Presión de las balanzas para la
granulometría?
La norma NTP400.012 especifica que la precisión
de la balanza debe encontrarse en el 0.1% de la
muestra ensayada. Así, para el agregado fino, se
requiere 0.1g de precisión y para el agregado grueso
0.5g.
13.3 ¿Por qué se coloca un plato más
grande bajo el tamiz antes del pesado?
Como se mencionó en la nota 2 del capítulo 4,
existen perdidas de material debido a la manipulación.
Colocando un plato más grande que el tamiz antes del
pesado, evitamos mayor perdida en la manipulación de
los tamices para su respectivo pesado.
13.4 ¿Qué se hace con las partículas
atrapadas en las mallas? ¿Pasan al
siguiente tamiz o se quedan en el tamiz?
Las partículas atrapadas en las mallas no deben
ser forzadas a pasar al siguiente tamiz, por lo que se
cuentan en el tamiz atrapado. Se podría tamizar
manualmente, para un reacomodo de este material.
13.5 ¿Por qué se usan diferentes balanzas
para pesar el agregado fino y grueso?
Se usan diferentes precisiones de balanzas, debido
a que las cantidades material ensayado son diferentes
en masa y dimensión. A fin de tener una presión de
0.1% de la masa del agregado se utilizan balanzas con
diferentes precisiones.
13.6 ¿Desde qué altura sobre el molde se
deja caer el agregado para el peso
unitario suelto?
Según lo estipulado en la NTP 400.017, la altura a
la cual se deja caer la muestra sobre el molde es de 5
cm aproximadamente.
13.7 Al hacer el peso unitario compactado,
¿Cuánto penetra la varilla en cada capa?
Debe penetrar aproximadamente una pulgada.
Asimismo, la NTP 400.017 recomienda que en la
primera capa la varilla se debe penetrar de tal manera
que no golpee el fondo. En las dos capas restantes, la
varilla no debe penetrar a las capas anteriores.
13.8 ¿De qué depende el tamaño del
recipiente?
Según la NTP 400.017, la varilla no debe penetrar
a la capa inferior. Si se penetraría la varilla hasta la capa
inferior, significaría que la compactación se estaría
efectuando con más fuerza de la necesaria. De esta
forma se obtendría un PUc erróneo.
“…Recipiente de Medida: Cilíndricos, metálicos,
preferiblemente con asas.
Estancos con tapa y fondo firmes y parejos, con
precisión en sus dimensiones interiores y
suficientemente rígido para mantener su forma en
condiciones severas de uso. Los recipientes tendrán una
altura aproximadamente igual al diámetro, pero en
ningún caso la altura será menor del 80% ni mayor que
150% del diámetro. La capacidad dependerá del tamaño
del agregado de acuerdo con los límites establecidos en
la Tabla 1. El espesor del metal se indica en la Tabla 2.
El borde superior será pulido y plano dentro de 0,25 mm La placa N°3 es llamada también la placa estándar.
y paralelo al fondo dentro de 0,5%. La pared interior Es decir, aquellas superiores a ellas, pueden
deberá ser pulida y continua...” considerarse con alto contenido de impurezas orgánicas.
Por lo tanto el límite pedido vendría a ser la placa N°4.
Como se puede notar, el tamaño del recipiente
depende del Tamaño máximo nominal del agregado, 13.14 ¿Por qué no se lava directamente
según la tabla siguiente perteneciente a la norma sobre el tamiz al hacer el ensayo malla
mencionada.
Nº200?
Nota: En el caso de agregado fino, siempre se
hace con el recipiente de tamaño: 1/10pie3 Esto se debe a que parte de los finos pueden salir
despedidos fuera del fondo, debido a que el agua debe
Tabla 16. (Perteneciente a la NTP 400.017) echarse con cierta fuerza para que arrastre los finos. En
cambio, si mezclamos previamente la arena con el agua
Tamaño máximo en la tara, los finos húmedos son poco propensos a salir
Capacidad de la medida despedidos fuera del fondo.
nominal del agregado
mm Pulgadas L(m3) p3
NOTA: Además de los finos, también pueden salir
12.5 ½ 2.8 (0.0028) 1/10
despedidas partículas de mayor tamaño, pero son los
25.0 1 9.3 (0.0093) 1/3
finos los más propensos debido a su minúsculo tamaño.
37.5 1½ 14.0 (0.014) 1/2
75.0 3 28.0 (0.028) 1
112.0 4½ 70.0 (0.070) 2 1/2 14 REFERENCIAS
150.0 6 100.0 (0.100) 3 1/2
[1] PCA. Capítulo 5.
[2] NTP 400.012. Análisis granulométrico del agregado fino,
13.9 ¿Por qué se debe penetrar la varilla a grueso y global.
la capa inferior al hacer el PU? [3] NTP 400.024. AGREGADOS. Método de ensayo
normalizado para determinar las impurezas orgánicas en el
Según la NTP 400.017, la varilla no debe penetrar agregado fino para concreto (Basada ASTM C 40-2004)
a la capa inferior. [4] Las impurezas Orgánicas en las Arenas para Concreto.
https://civilgeeks.com/2015/06/26/las-impurezas-organicas-
las-arenas-concreto/
13.10 ¿Por qué se agita el balón con la [5] NTP 400.021 (2002). AGREGADOS. Método de ensayo
arena y agua al hacer el peso específico normalizado para peso específico y absorción del agregado
grueso. Perú: INDECOPI
de la arena? [6] NTP 400.022 (2002). AGREGADOS. Método de ensayo
normalizado para peso específico y absorción del agregado
Se agita para eliminar las burbujas de aire fino. Perú: INDECOPI
atrapados. Estas burbujas son como vacíos que ocupan [7] Ensayos en materiales de construcción, procedimientos.
un volumen y esto afectaría a los resultados dado que Vol. I – Ing. Ana Victoria Torre Carrillo y Ing. Javier Arrieta
aparte de arena y agua habría vacíos que ocupan un Freyre.2017
volumen en el balón.

Esto se detalla en la norma NTP 400.022

13.11 ¿Por qué se deja secar al horno las

muestras 24 horas?
Se deja secar por 24 horas para estar lo
suficientemente seguros de obtener agregados con un
peso constante (totalmente secos).

13.12 ¿Solo se usa sulfato de magnesio

(MgSO4) para el ensayo de durabilidad?
No. Según la norma ASTM C-88 NTP 400.016
también se usa el sulfato de sodio para hacer ensayos
de durabilidad en los agregados.

13.13 ¿Cuál es el límite para considerar si

tiene impurezas orgánicas el agregado,
usando el patrón de Gardner?