UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

Departamento de Engenharia de Química

CINÉTICA E REATORES QUÍMICOS

Prof. João Batista Oliveira dos Santos

Prova Avaliativa (P3)

PRODUÇÃO DE BUTADIENO

Turma C - Grupo 7

Kaio Luan Sarti R.A.: 631280

Leonardo Martins Silveira Bueno R.A.: 598100

Lucas Bosco de Oliveira RA: 598020

São Carlos, 28 de junho de 2017.

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 3

1.1. IMPORTÂNCIA HISTÓRICA....................................................................... 3

1.2. APLICAÇÕES .................................................................................................. 3

1.3. MERCADO ...................................................................................................... 4

1.4. MÉTODOS DE PRODUÇÃO ........................................................................ 6

1.4.1. Processo Lebedev ............................................................................................................... 6
1.4.2. Processo Ostromisslensky ................................................................................................... 7
1.4.3. Craqueamento do petróleo ................................................................................................ 7
1.4.4. Desidrogenação do n-butano ............................................................................................. 8
1.4.5. Desidrogenação oxidativa do Buteno................................................................................. 9
1.4.6. Desidrogenação oxidativa x Desidrogenação direta .......................................................... 9
1.5. CATALISADORES UTILIZADOS .............................................................. 10

2. OBJETIVO ............................................................................................................ 11

3. SIMULAÇÃO ....................................................................................................... 11

3.1. CINÉTICA DA REAÇÃO ............................................................................ 11

3.2. CONSIDERAÇÕES FEITAS ........................................................................ 12

3.3. PARÂMETROS E PROPRIEDADES UTILIZADAS ................................ 13

4. RESULTADOS (SIMULAÇÃO) ....................................................................... 13

4.1. EQUACIONAMENTO ................................................................................. 14

4.2. ANÁLISES GRÁFICAS ................................................................................ 14

5. CONCLUSÃO ...................................................................................................... 16

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 16

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1. INTRODUÇÃO

O 1,3-butadieno, doravante denomidado simplesmente como butadieno, possui

fórmula química C4H6 e nas condições normais de temperatura e pressão é um gás, ele é
incolor com odor aromático, irritante, altamente inflamável e deve ser mantido longe de
substância oxidativas. Estudos experimentais com roedores expostos por longo prazo ao
1,3-butadieno mostram forte relação causal entre exposição ao composto e câncer.
Outros estudos relatam problemas no desenvolvimento e reprodução de animais. A
Agência Internacional de Pesquisa em Câncer (IARC) classifica o butadieno como
carcinógeno humano (Grupo 1).
Figura 1: Diagrama de Hommel

1.1. IMPORTÂNCIA HISTÓRICA

A borracha é um material muito utilizado atualmente, sua principal característica

é a elasticidade. É esta propriedade que a torna indispensável nos setores
automobilísticos, pneumático, calçadista, construção civil, plásticos, materiais
hospitalares, entre outros.
Desde muito cedo fizeram-se esforços em produzir borracha sintética em virtude
da formação de substâncias parecidas com a borracha, que se formavam em
consequência das tentativas de purificar e guardar materiais, como o estireno, o
butadieno e o isopropeno, obtidos na destilação destrutiva da borracha natural. No
princípio da I Guerra Mundial, produziram-se tipos inferiores de borracha de
dimetilbutadieno na Alemanha e na U.R.S.S. A ampla pesquisa realizada no período de
1920-1930 levou à descoberta da copolimerização do butadieno e do estireno, em
emulsão, e do butadieno e acrilonitrila. Em 1839, a Goodyear descobriu a vulcanização
da borracha mediante o enxofre, eliminando o comportamento pegajoso da borracha e
tornando possível sua comercialização.

1.2. APLICAÇÕES

Como pode ser visto na figura 2, mais da metade do butadieno produzido mundialmente
em 2011 foi destinado à produção de borracha de polibutadieno (PBR) e borracha de estireno e
butadieno (SBR). Também é utilizado para a produção de látex de estireno e butadieno (SBL) e
resinas ABS (acrilonitrila, butadieno e estireno) e HDMA (hexametileno diamino). O uso do
butadieno possui uma forte ligação com a indústria automotiva, cerca de 60% da produção
(BURRIDGE e BRICE, 2012), tanto para a fabricação de pneus, freios e outras partes do veículo.
Com o aumento da demanda de borracha em todo o mundo, principalmente por parte da
indústria pneumática, a valorização do butadieno é cada vez mais acentuada. Só nos EUA, a
demanda pelo produto cresceu 16,4% de 2009 para 2010.

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Figura 2: Consumo mundial de Butadieno por aplicação

Fonte: CMAI, 2010.

1.3. MERCADO

A demanda mundial de butadieno em 2012 foi de 11,2 milhões de toneladas (ICIS, 2013).
Trata-se de um produto comercializado globalmente, cujos principais exportadores são Europa
Ocidental, Arábia Saudita, Coréia e Canadá, enquanto que China, Estados Unidos e México, os
maiores importadores. A figura 3 e 4 mostram, respectivamente, a demanda e a produção
mundial de butadieno em 2010 (SIMÃO, 2014).

Figura 3: Demanda Mundial de Butadieno por Região

Fonte: CMAI, 2010.

Figura 4: Produção Mundial de Butadieno por Região

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Fonte: CMAI, 2010.

Nos últimos anos os preços praticados pelo mercado pela tonelada de butadieno
acompanham os cenários da economia global. Devido a crise econômica de 2008, a
demanda no ano seguinte sofre uma queda significativa, porém, em 2010, essa baixa já
foi recuperada. Também foi observado uma queda dos preços durante esse período de
recessão. A Ásia é quem define os preços por conta do seu maior volume de produção.
No início de 2002 os preços praticados eram por volta de $400, cerca de 13% do valor
atual. O aumento foi gradual, aumentando pouco menos de $200 por ano, até a crise
econômica de 2008, com o pico de $2500 em setembro do mesmo ano. Em um ano os
preços despencaram, voltando a valores próximos aos de 2002, e voltaram a subir com o
pós crise, chegando a mais de $ 3200 no segundo semestre de 2011 (figura 5). Com a
estabilização do mercado, os preços voltaram a descer até meados de 2016.
Figura 5: Evolução do preço do butadieno

Fonte: CMAI, 2011.

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A crescente demanda por borracha sintética na Ásia criou uma nova alta nos
preços desde agosto de 2016. A tonelada de butadieno, que valia $1000 em meados de
2016, subiu rapidamente para $2500 e chegou próximo a incríveis $3000 no mês de
janeiro de 2017. Os preços continuam aumentando e o valor em maio de 2017 é, segundo
a SECEX (Secretaria de Comércio Exterior), por volta de $3700 a tonelada. A figura 6
mostra a evolução do preço do butadieno no nordeste da Ásia.
Figura 6: Preço em dólares da tonelada de butadieno e polibutadieno no nordeste da
Ásia desde o início de 2016

Fonte: ICIS, retirado de https://chemical-materials.elsevier.com/chemicals-industry-news-

and-analysis/synthetic-rubber-producers-pressure-butadiene-prices-climb/ em 22/06/2017.

Os preços no Brasil sempre acompanham o mercado internacional, tendo três

empresas nacionais produtoras de butadieno: COPESUL, BRASKEM e a Petroquímica
União, todas como subproduto da síntese de etileno. Juntas as três tem capacidade para
a produção de pouco menos de 300 megatoneladas de butadieno por ano segundo dados
de 1995 e tornam o país autossuficiente nesse setor.
1.4. MÉTODOS DE PRODUÇÃO

1.4.1. Processo Lebedev

O processo Lebedev para produção de butadieno consiste na passagem de

vapores de etanol aquecido em uma faixa de temperatura de 400~450ºC através de um
leito catalítico com catalisadores de alumínio e zinco ou urânio. A reação química que
descreve o processo é:

2CH3CH2OH → CH2(CH)2CH2 + 2H2O + H2

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No caso de uma total uma reação onde todo o etanol é convertido para butadieno
o rendimento seria de 58,7% em massa. Porém o rendimento real do processo gira em
torno de 20~25% devido aos produtos secundários produzidos.
Os catalisadores cumprem a função de desidratação, quando a hidroxila e um
hidrogênio do carbono terciário do etanol formam uma molécula de água e um radical,
e desidrogenação, a retirada de um átomo e hidrogênio de cada carbono para formar
hidrogênio molecular e um radical. O mais comum é utilizar um catalisador em forma
de cilindros curvos com 75% de agentes de desidrogenação e 25% de desidratação. Os
catalisadores mais comuns são uma mistura dos óxidos de zinco e alumínio, porém
também é possível utilizar óxido de urânio como único catalisador ou outros compostos
como hidrosilicatos de alumínio ,e sais de manganês.
As reações na superfície do catalisador de desidratação e desidrogenação geram
a reação geral:

2CH3CH2OH → CH2(CH)2CH2 + 2H2O + H2

1.4.2. Processo Ostromisslensky

O processo Ostromisslensky, este que inspirou a COPERBO (Companhia

Pernambucana de Borracha Sintética) nos anos 70, consiste em duas etapas:
desidrogenação de etanol em acetaldeído, reação essa com conversões
surpreendentemente maiores que 90%, e a passagem de vapores de etanol e acetaldeído
em catalisador de óxido de tântalo em sílica gel. A reação geral sendo descrita por:

2CH3CHO + CH3CH2OH → CH2(CH)2CH2 + CH3CHO + 2H20

O processo é realizado a uma faixa de 325~350ºC e o rendimento baixo o fez ser

descontinuado, este que beirava os 5% e não a faixa de 15~18% teórica. O pioneirismo
deste processo, surgido em 1922 em Moscou, é a causa de seu baixo rendimento, com os
avanços nos estudos criou se processos que deixaram o de Ostromisslensky
ultrapassado.
1.4.3. Craqueamento do petróleo

O craqueamento do petróleo é o método principal pelo qual se produz butadieno

mundialmente. Nesse caso, ele é um subproduto do craqueamento a temperaturas
elevadas de nafta constituída basicamente de alcanos (petróleo pesado) ou do
craqueamento de etano ou propano, sendo o rendimento muito maior a partir de nafta.
É utilizado para esse processo o craquemento a vapor em grandes fornos a
temperaturas que giram em torno dos 800ºC. A alimentação é diluída em vapor e é pré
aquecida a uma faixa entre 500~800ºC, subindo até os 900ºC, tudo para melhorar o
rendimento dessa reação fortemente endotérmica. Assim que passa por aquecimento os
gases são rapidamente resfriados, chegando a ficar poucos segundos em alta
temperaturas, para evitar a formação de produtos indesejados. Após isso, o fluxo é
levado para purificação e separação de butadieno e outros componentes.

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1.4.4. Desidrogenação do n-butano

Também conhecido como processo Houdry, a desidrogenação não-oxidativa de

n-butano data do começo da década de 40. No início, era utilizado para produzir
butenos. Mais tarde, aperfeiçoaram o processo, obtendo-se butadieno, que ficou
conhecido como processo Catadiene, ou Houdry Catadiene. O processo é adiabático e a
carga de n-butano é pré-aquecida antes de ser alimentada no reator PBR. Neste, a
desidrogenação catalítica se processa em duas etapas: inicialmente o n-butano reage a n-
butenos:

Então os n-butenos são convertidos em butadieno:

Ambas as reações são endotérmicas, ocorrendo simultaneamente entre 550ºC e

650ºC e a pressões que variam de 10 kPa a 20 kPa. Os catalisadores utilizados consistem
de uma mistura de óxidos de alumínio e cromo. Devido ao coque sobre o catalisador, a
alimentação é trocada em 5 a 15min de operação para outro reator, enquanto regenera-
se o catalisador com passagem de ar quente. Nesse processo, atinge-se uma conversão
por passo de 30 a 40% (os butenos e butanos não reagidos são reciclados), propiciando
um rendimento de butadieno acima de 63% (SILVA, 2006). A figura 7 exemplifica o
processo.

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Figura 7: Diagrama de blocos do processo Catadiene

Fonte: ACC (2010).

Recentemente vêm sendo estudado o uso de reatores de membrana (com uma

cerâmica inerte para distribuição controlada de oxigênio no leito catalítico. Na maioria
das condições investigadas, esses reatores são mais eficientes do que os reatores
tradicionais PBRs. Nesses estudos têm se alcançado seletividades e altas conversões de
butano. Além disso, esses reatores são mais estáveis e seguros, e permitem o uso de
composições mais ricas em O2.
1.4.5. Desidrogenação oxidativa do Buteno

Nesse processo uma mistura de n-butenos, ar e vapor passam por um leito

catalítico a uma temperatura de 500°-600°C e a baixas pressões. A reação predominante
é:

A reação acima é exotérmica, liberando cerca de 510 kcal/kg de carga de

reagentes. A seletividade e conversão da reação são altas (de 70 a 90%), sendo o CO2
responsável pela maior parte das perdas. Essa é a sua principal vantagem quando
comparado ao processo anterior. Alguns processos baseados nesse mecanismo foram
desenvolvidos por empresas, entre elas BP Chemicals, Petrotex, Phillips e Shell.
1.4.6. Desidrogenação oxidativa x Desidrogenação direta

Para alcanos leves, com 2 a 4 carbonos na estrutura, a oxidação direta é

desfavorecida a baixas temperatura e pressão atmosférica, a reação é endotérmica e o
deslocamento do equilíbrio para a formação de produtos requer temperaturas

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relativamente altas (de 500 a 650°C). Além disso não é possível utilizar altas pressões,
como usualmente utiliza-se na indústria, pois o equilíbrio de deslocaria desfavorecendo
os produtos (MADEIRA; PORTELA, 2002).
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 ↔ 𝐶𝑛 𝐻2𝑛 + 𝐻2

O uso de altas temperaturas na desidrogenação catalítica apresenta várias

desvantagens. A dificuldade em controlar reações indesejáveis que diminuem a
seletividade (principalmente craqueamento e formação de coque). Os catalisadores
diminuem sua atividade. Catalisadores de cromina-alumina (utilizados em um processo
comercial para a conversão de Alcanos), por exemplo, requerem regeneração após
alguns minutos de operação (CHAAR et al., 1988).
Por estes motivos a reação de alcanos com oxigênio (oxidativa) são
recomendadas para reações de desidrogenação, por exemplo, de alcanos a alcenos, onde
a formação de um produto estável como a água favorece termodinamicamente a reação
para a formação de produtos (MADEIRA; PORTELA, 2002).
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 + 1⁄2 𝑂2 ↔ 𝐶𝑛 𝐻2𝑛 + 𝐻2 𝑂

Temos também que a reação é praticamente irreversível e exotérmica, e pode ser

realizado a temperaturas mais baixas, com formação de coque e craqueamento
insignificante. O ambiente oxidativo também dimiui a desativação do catalisador ao
“remover o coque”.(MADEIRA; PORTELA, 2002)
Não obstante todas as vantagens acima mencionadas sobre a desidrogenação
direta, a oxidativa tem algumas desvantagens. Devido ao seu caráter exotérmico, exige-
se cuidados especiais na operação do reator, que está suscetível a explosões, levando a
limitações nas composições de alimentação e de entrada de ar) e o produto desejado deve
ser suficientemente estável nas condições de reação para ser removido antes de se
decompor ou sofrer outras reações (MADEIRA; PORTELA, 2002).
De fato, a oxidação seletiva de alcanos é um grande desafio devido as muitas
possíveis reações secundárias com o uso do oxigênio. Sendo imprescindível, portanto,
catalisadores altamente seletivos. Ainda mais pelo fato dos produtos secundários
geralmente não terem interesse econômico quando comparados ao hidrogênio, co-
produto produzido na desidrogenação convencional. Por isso esses processos são
levados em baixos níveis de conversão e altas seletividades (MADEIRA; PORTELA,
2002).
1.5. CATALISADORES UTILIZADOS

A desidrogenação oxidativa de butenos para butadieno foi realizada pela

primeira vez pela Shell Oil (EUA) no final da década de 1950, utilizando catalisadores à
base de molibdatos, fosfatos e tungstatos de bismuto. Um pouco mais tarde, surgiu a
desidrogenação oxidativa de n-butano. Esses processos oxidativos processos se
destacam pela irreversibilidade, baixa consumo de energia como resultado de processos
exotérmicos de combustão e operação estável por um longo tempo antes da necessidade
da regenaração catalítica. A desidrogenação oxidativa dos butenos prossegue com certa

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facilidade, no caso do n-butano, devido a sua baixa reatividade, são necessárias

temperaturas mais altas (VASIL’EV; GALICH, 1997).
A maioria dos catalisadores utilizados na produção de butadieno não são suportados. Os
catalisadores mais pesquisados são os de V-Mg, conforme visto na Tabela 1. Outros sistemas
também investigados incluem zeólitas (contendo metais de transição) e óxidos mistos de Fe-Zn,
e destaque para as ferritas.
Tabela 1: Alguns dos melhores sistemas catalíticos usados para a
desidrogenação catalítica de butanos

2. OBJETIVO

Projetar um reator PBR ideal operando isotermicamente para a produção de

butadieno.

3. SIMULAÇÃO

Utilizando o software Maple® 18, foi simulado a síntese de butadieno em um

reator de leito fixo (PBR) a partir da desidrogenação oxidativa do buteno.
3.1. CINÉTICA DA REAÇÃO

Como discutido anteriormente são possíveis várias reações para este sistema,
devido a presença de O2, que possui alto poder oxidativo. Entretanto, de acordo com
Huang et al.(HUANG et al., 2016) apud Ding et al.(DING et al., 1988), para a ferrita, os
principais produtos da reação é o butadieno e o dióxido de carbono, enquanto que os
demais produtos são formados em quantidades mínimas negligenciáveis. Resumindo o
processo oxidativo, portanto, nas seguintes reações:

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Baseado no mecanismo de Mars-van-Krevlen, obteve-se o seguinte modelo

cinético:

Onde:
−Ea(i)
A(i)exp[ ]
RT
ki = [mol/(kg.s.Pa)], para i = 1, 2 e 3.
3600

Tabela 2. Parâmetros para o cálculo das constantes de velocidade da reação

i A -Ea (J/mol)
1 1,1486. 1010 -105000
2 2,378. 105 41100
3 2,378. 105 70500

O valor da constante de adsorção k0, não foi encontrada na literatura, optou-se

portanto em utilizar um k0 intermediário aos valores calculados para k1, k2 e k3, a saber,
k0 = 3.10-6.
Por fim, a partir da estequiometria das reações químicas, obteve-se a velocidade
relativa para cada espécie química:
𝑟𝑎 = −𝑟1 − 𝑟2; 𝑟𝑏 = −0,5. 𝑟1 − 6. 𝑟2 − 5,5. 𝑟3, 𝑟𝑐 = −𝑟1 − 𝑟3,

𝑟𝑑 = 𝑟1 + 4. 𝑟2 + 3. 𝑟3, 𝑟𝑒 = 4. 𝑟2 + 4. 𝑟3

3.2. CONSIDERAÇÕES FEITAS

1 – Gases Ideais;
2 – Regime Estacionário;
3 – Partículas de catalisador esférica;
4 – Reator é ideal e opera isotermicamente;
5 – Temperatura constante nas partículas de catalisador;

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7 – Cinética da reação é a etapa limitante (difusão de reagentes e produtos é

rápida);
8 – Escoamento unidirecional em z, comprimento do reator;
9 – Difusão gás-sólido é desconsiderada;
10 – Propriedades físicas constantes.

3.3. PARÂMETROS E PROPRIEDADES UTILIZADAS

 Fornecidos pelo artigo:(HUANG et al., 2016)

ρcat = 1919 [kg/m3] – Densidade do catalisador;

dcat = 0,001375 [m] – Diâmetro do catalisador;

T = 583 [K] – Temperatura de operação do reator;

P0 = 1.105 [Pa] – Pressão da alimentação;

MMA = 0,056 [kg/mol] – Massa molecular do buteno;

MMB = 0,032 [kg/mol] – Massa molecular do oxigênio;

MMC = 0,054 [kg/mol] – Massa molecular do butadieno;

MMD = 0,018 [kg/mol] – Massa molecular da água;

MME = 0,044 [kg/mol] – Massa molecular do dióxido de carbono;

 Adicionais:

μ = 2.10-6 [kg/m.s] – Viscosidade da fase gasosa;(“Chemical Engineering and Materials Research

Information Center”)

φ = 0,4 [adimensional] – Porosidade do leito;

ρb = 1151,4 [kg/m3] – Densidade do leito do reator;

R = 8,314 [J/mol K] – Constante universal dos gases;

gc = 1 [kg.m/s².N] – fator de conversão.

4. RESULTADOS (SIMULAÇÃO)

Visando a produção industrial de 50 ton/mês de butadieno, projetou-se um reator

com 1 metro de diâmetro e com velocidade do gás de alimentação de 3,3 m/s. A
alimentação de buteno, oxigênio e água foi de 0.84:1:15, respectivamente, em base molar.
A quantidade de oxigênio não pode ser muito elevada por medidas de segurança,
devido a sua alta reatividade, conforme já tratada anteriormente. Tal como na indústria
foi utilizada alimentação com excesso de vapor e oxigênio controlado, sendo este último
o reagente limitante. Sendo assim as condições de alimentação do reator foram:
FT0 = 53,47 [mol/s] – Fluxo molar total inicial;
yA0 = 0,84/16,84 [adimensional] – Fração molar inicial de buteno;
yB0 = 1/16,84 [adimensional] – Fração molar inicial de oxigênio;
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yD0 = 15/16,84 [adimensional] – Fração molar inicial de água;

4.1. EQUACIONAMENTO

 Balanço Molar p/ cada espécie (Equação de Projeto de PBR)

𝑑𝐹𝑎 𝑑𝐹𝑏 𝑑𝐹𝑐 𝑑𝐹𝑑 𝑑𝐹𝑒

𝑑𝑊
= 𝑟𝑎; 𝑑𝑊
= 𝑟𝑏; 𝑑𝑊
= 𝑟𝑐; 𝑑𝑊
= 𝑟𝑑; 𝑑𝑊
= 𝑟𝑒;

 Queda de Pressão (Equação de Ergun)

𝑑𝑃 𝛽0 𝑃0 𝐹𝑇
=−
𝑑𝑊 (1 −). 𝐴𝑡. 𝜌𝑐𝑎𝑡 𝑃 𝐹𝑇0
G 1−𝜑 150(1−𝜑)μ
β0 = ( )[ + 1,75G] [Pa/m];
ρ0 gc Dcat 𝜑3 D𝑐𝑎𝑡

ṁ
G= [kg/(s.m2)];
At

O sistema de 6 equações diferenciais ordinárias (5 de Projeto de PBR e a Equação

de Ergun) foi resolvido computacionalmente, fornecendo por fim:
𝑚𝑜𝑙 105 mol
𝐹𝑏𝑢𝑡𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑜 = 0,36547 = 9,47.
𝑠 mês
𝑚̇𝑏𝑢𝑡𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑜 = 𝐹𝑏𝑢𝑡𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑜 . 𝑀𝑀𝐶 = 51 ton/mês
𝑊 = 400 𝑘𝑔
𝑊
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟 = = 0,347 𝑚3
𝜌𝑏
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟 0,347
𝑧= = = 0,44 𝑚
𝐴𝑡 0,7854
𝐹𝑏0 − 𝐹𝑏 3,17530 − 0,05639
𝑋𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = = = 98 %
𝐹𝑏0 3,17530

4.2. ANÁLISES GRÁFICAS

Na figura 8 observa-se, como esperado, que o fluxo molar dos reagentes, buteno
e oxigênio, diminuiem com o aumento da massa de catalisador, isto é, com o decorrer
do reator. Nesse gráfico foi omitida a vazão molar da água que está em muito excesso
devido ao vapor alimentado.
Percebe-se também apesar do consumo de 98% do reagente limitante (O2). Há
muito buteno não convertido sendo esse o reagente de maior valor. É imprescindível,
portanto, a existência de uma unidade de separação dos subprodutos, para o buteno
poder ser reciclado no processo. Além disso, apesar da quantidade de butadieno
desejada ser obtida com cerca de 400 kg de catalisador, a maior parte da conversão
acontece com 300 kg de catalisador. É viável fazer uma análise econômica, para avaliar
se 100 kg a mais de catalisador é economicamente viável no projeto, já que esta massa
propicia um baixo ganho na conversão de reagentes .

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Figura 8: Gráfico das vazões molares pela massa de catalisador no reator

Nos reatores catalíticos do tipo PBR, é característica a queda de pressão com o

decorrer da reação química.

Figura 9: Gráfico da queda de pressão no reator

Por fim, vemos que a seletividade do reator modelado é baixa, isto deve-se as
grandes proporções estequiométricas do CO2 em relação ao butadieno.

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Figura 10: Gráfico da seletividade da reação em relação do dióxido de carbono

vs Massa de catalisador no reator

5. CONCLUSÃO

O reator PBR operando isotermicamente a 583°C e pressão de 105 Pa, com um

fluxo molar de alimentação de 53,47 mol/s e proporções molares de buteno, oxigênio e
água; 0.84:1:15, respectivamente, atinge 98% de conversão do reagente limitante o O2,
produzindo 51 ton de butadieno ao mês.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BACKES, D. Análise e perspectiva de mercado do butadieno. Universidade

Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre, 2011.
BURLA, J. et al. Two-Step Production of 1,3-Butadiene from Ethanol. University
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CHAAR, M. A.; PATEL, D.; KUNG, H. H. Selective oxidative dehydrogenation
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Disponível em: <http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/0021951788902266>. .
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DING, X. J.; XIAO, D. L.; WANG, X. L.; LIU, S. L. The redox model of the kinetics
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HUANG, K.; WANG, L.; LIN, S.; XU, Y.; WU, D. Journal of the Taiwan Institute
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