Você está na página 1de 144

SILVA DEMENICIS, LUIZ EDUARDO DA

Construção

e

Análise

de

Célula

Robótica

para

Usinagem de Modelos Tridimensionais Aplicados a

Estruturas Navais [Rio de Janeiro] 2006.

IX,

135

p.

29,7

cm (COPPE/UFRJ, M.Sc.,

Engenharia Mecânica, 2006)

 

Dissertação Janeiro, COPPE

Universidade

Federal

do

Rio

de

  • 1. Robótica

  • 2. Usinagem Tridimensional

  • 3. Usinagem Normal à Superfície

  • 4. Estruturas Navais

  • 5. Cascos em Fibra de Vidro

I. COPPE/UFRJ

II. Título ( Série )

ii

Dedico esta tese ao meu avô,

Eduardo Laurentino da Silva

(in memorian)

iii

AGRADECIMENTOS

Agradeço a minha família, pela confiança irrestrita oferecida em todos os momentos. Agradeço aos meus orientadores, Prof. Vitor Ferreira Romano e Prof. Max Suell Dutra pelo empenho e confiança depositados, essenciais para a conclusão do trabalho. A Universidade Federal do Rio de Janeiro e ao Programa de Engenharia Mecânica da COPPE pela concessão de títulos e conhecimentos eternos que concretizarão o meu futuro. A empresa Kuka Roboter do Brasil pela troca de experiências e pela disponibilidade de um equipamento de alta qualidade e, em particular, de grande importância para o Laboratório de Robótica DEM-PEM/COPPE-UFRJ. Aos Laboratórios de Mecânica (Prof. José C. Stockler), de Oceânica e de Robótica, e aos funcionários da oficina da Física, pela ajuda e infra-estrutura fundamentais ao estudo e aos testes realizados. Aos amigos do Laboratório de Robótica pela convivência amigável e aos de infância, que sempre respeitaram a seriedade do meu interesse pela Engenharia. E, finalmente, a Natureza por me presentear com experiências, com saúde, inteligência, e com seres que dão sentido à minha vida.

iv

Resumo de Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

CONSTRUÇÃO E ANÁLISE DE CÉLULA ROBÓTICA PARA USINAGEM DE MODELOS TRIDIMENSIONAIS APLICADOS A ESTRUTURAS NAVAIS.

Luiz Eduardo da Silva Demenicis

Setembro/2006

Orientadores: Max Suell Dutra Vitor Ferreira Romano

Programa: Engenharia Mecânica

O presente trabalho trata das etapas envolvidas na construção de uma célula robótica para a fabricação de modelos tridimensionais em espuma de poliuretano voltados, principalmente, à indústria naval. A célula é constituída de um robô industrial KR16 (Kuka Roboter 16 kg), além de acessórios e instalações de segurança. São citados tipos de embarcações de pequeno e médio porte feitas em fibra, dependentes de modelos machos com superfícies complexas e predominantemente convexas. Este tipo de superfície pode ser produzido com ferramentas de perfil retangular com mais eficiência do que as com perfil esférico, através da usinagem normal à superfície. Foram realizados testes para obtenção dos parâmetros básicos de usinagem, verificação dimensional e repetibilidade dos movimentos e, por fim, a usinagem de um modelo complexo (em escala reduzida) através de trajetórias retilíneas com interpolação de orientação. O trabalho aborda, além do estado da arte, todas as etapas necessárias à implementação de sistemas automáticos (CAD/CAM/pós-processador) para modelagem de peças tridimensionais. Com um modelador de sólidos CAD3D com interface de programação, planilhas de dados, estratégias (e parâmetros) de usinagem e as informações de movimentação e orientação do equipamento, foi possível demonstrar a adequação dos robôs industriais, minimizando as etapas finais de acabamento manual. Os resultados obtidos podem ser utilizados em aplicações semelhantes.

v

Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)

CONSTRUCTION AND ANALYSIS OF A ROBOTIC CELL FOR THREE- DIMENSIONAL MODELS MILLING APPLIED TO MARITIME STRUCTURES.

Luiz Eduardo da Silva Demenicis

Setember/2006

Advisors: Max Suell Dutra Vitor Ferreira Romano

Department: Mechanical Engineering

The work presented deals with robotic cell construction and the stages involved in three-dimensional polyurethane model milling, applied mainly to the maritime industry. This cell constitutes a KR16 (Kuka Roboter 16 kg) industrial robot, a milling assembly tool and some accessories and security installations. Some types of small and medium boats (made of fibre), that are dependents of male models (plugs) with complex and predominantly convex surfaces, are mentioned. This type of surface is produced more efficiently using rectangular profile tools rather than spherical profiles, since it is a normal milling. Some tests were made to attain the basic milling parameters; dimensional verification and movement repeatability and, finally, a complex model (in reduced scale) milling through rectilinear trajectories with orientation interpolation. The work presents, beyond the state of the art, all the necessary stages for automatic systems (CAD/CAM/postprocessor) implementation applied to three- dimensional parts milling. With a CAD3D solid modeller with programming interface, data spread sheets, milling strategies (and parameters), movement information and orientation parameters, it was possible to demonstrate the industrial robot’s adequacy, minimizing the final stages of manual finishing. The results can be used in similar applications.

vi

ÍNDICE

1

INTRODUÇÃO ______________________________________________________

1

1.1

Generalidades sobre Embarcações _____________________________________

1

  • 1.1.1 Definições ________________________________________________________

2

  • 1.1.2 Embarcações de pequeno e médio porte _________________________________

5

  • 1.2 Materiais e Métodos para Construção de Estruturas Navais _______________

7

  • 1.3 Processo de Fabricação de Estruturas Navais em Fibra ___________________

9

  • 1.3.1 Plugue em madeira

__________________________________________________

9

  • 1.3.2 Plugue em poliuretano

11

  • 1.3.3 Matriz ___________________________________________________________

11

  • 1.3.4 Produto definitivo

12

 

1.4

Processos Automáticos de Produção de Moldes __________________________

12

  • 1.4.1 Prototipagem Rápida ________________________________________________

12

  • 1.4.2 Máquinas de Comando Numérico Computadorizado – CNC

_________________

17

2

USINAGEM ROBOTIZADA __________________________________________

23

2.1

Generalidades sobre Robôs ___________________________________________

23

  • 2.1.1 Definições Básicas

__________________________________________________

23

  • 2.1.2 Características Funcionais ____________________________________________

24

  • 2.1.3 Tipos de Robôs

_____________________________________________________

25

 
  • 2.1.4 Efetuadores

25

________________________________________________________

2.1

5 Célula Robótica ____________________________________________________

26

  • 2.1.6 Aplicações ________________________________________________________

26

  • 2.1.7 Controle dos movimentos ____________________________________________

30

  • 2.1.8 Cinemática em manipuladores

_________________________________________

32

  • 2.1.9 Generalidades sobre problemas em cinemática ___________________________

40

2.1.10 Recursos do sistema de controle ______________________________________

42

vii

2.2

Processo de Usinagem _______________________________________________

43

  • 2.2.1 Princípios Básicos __________________________________________________

43

  • 2.2.2 Classificação dos processos

___________________________________________

43

  • 2.2.3 Processo de usinagem adotado na célula robotizada _______________________

46

  • 2.2.4 Parâmetros operacionais de usinagem

___________________________________

54

3

CONSTRUÇÃO DA CÉLULA ROBÓTICA ______________________________

56

  • 3.1 Localização

56

  • 3.2 Robô KUKA KR16 __________________________________________________

57

  • 3.2.1 Unidade de controle e Potência KRC2

60

 

___________________________________

  • 3.2.2 Tipos de movimentação

______________________________________________

62

 

3.3

Projeto do Efetuador ________________________________________________

63

  • 3.3.1 Máquina Retificadeira _______________________________________________

63

  • 3.3.2 Suporte de sustentação da máquina retificadora ___________________________

64

  • 3.4 Projeto da Bancada de Precisão _______________________________________

65

  • 3.5 Estruturas para Isolamento e Proteção _________________________________

68

  • 3.6 Amostras __________________________________________________________

69

4

AJUSTES DO EQUIPAMENTO - SISTEMAS DE REFERÊNCIA ___________

71

  • 4.1 Referência do Manipulador __________________________________________

71

  • 4.2 Referência da Ferramenta ____________________________________________

72

  • 4.3 Referência da Base __________________________________________________

76

  • 4.4 Parâmetros de Orientação ____________________________________________

76

  • 4.5 Programação dos movimentos ________________________________________

81

  • 4.5.1 Trajetórias ________________________________________________________

82

  • 4.5.2 Códigos de programação _____________________________________________

85

5

PARÂMETROS E TESTES DE OPERAÇÃO ____________________________

88

5.1

Parâmetros iniciais de usinagem ______________________________________

88

viii

5.2

Movimento retilíneo com mudança de direção ___________________________

93

5.3

Precisão dimensional e repetibilidade de movimentação ___________________

94

6

IMPLEMENTAÇÃO DAS ETAPAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM

SISTEMA CAM _______________________________________________________

96

  • 6.1 Escolha do Modelo __________________________________________________

97

  • 6.2 Modelo CAD _______________________________________________________

97

  • 6.3 Estratégia de Usinagem ______________________________________________

99

  • 6.3.1 Generalidades sobre o Vetor Normal

99

 

____________________________________

  • 6.3.2 Obtenção do Vetor Normal a partir do Modelo CAD _______________________

100

6.4

Pós-processamento / Malha superficial de pontos _________________________

102

  • 6.4.1 Geração da malha de pontos __________________________________________

105

  • 6.4.2 Auxílio das planilhas na programação dos movimentos _____________________

108

  • 6.4.3 Convertendo a planilha em arquivo texto ________________________________

109

  • 7 USINAGEM DO MODELO COM SUPERFÍCIE COMPLEXA _____________

110

  • 8 CONCLUSÕES ______________________________________________________

112

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS _____________________________________

114

ANEXO I – DESENHO PARA FABRICAÇÃO DO SUPORTE DO

 

EFETUADOR

119

ANEXO II – DESENHO PARA SOLDAGEM DOS ELEMENTOS QUE

COMPÕEM OS MÓDULOS ESTRUTURAIS DA BANCADA DE

REFERÊNCIA ________________________________________________________

121

ANEXO III – AMOSTRAS APROVADAS NOS TESTES PARA OBTENÇÃO

DOS PARÂMETROS DE USINAGEM ____________________________________

123

ANEXO IV – LISTAGEM DO ARQUIVO DAT CONTENDO OS CÓDIGOS DO

PROGRAMA DE MOVIMENTAÇÃO PARA A USINAGEM DO MODELO

TRIDIMENSIONAL ___________________________________________________

128

ix

1 INTRODUÇÃO

Este capítulo tem por finalidade apresentar o estado-da-arte e as especificidades

relacionadas à fabricação de modelos para embarcações de pequeno e médio porte, em

fibra de vidro.

O foco principal é a utilização de máquinas automáticas em determinadas etapas

da construção dos modelos.

Inicialmente são descritos e classificados os tipos mais usuais de embarcações,

bem como as diversas matérias-primas que são empregadas na construção de estruturas

navais.

A seguir, são mostradas as etapas envolvidas no processo de fabricação

convencional de embarcações em fibra de vidro.

Encerrando o capítulo, são descritos os processos automáticos de fabricação de

moldes a partir de dados gerados em CAD, que têm maior potencial de aplicação no

setor naval. Neste contexto são descritas as principais tecnologias disponíveis de

prototipagem rápida no mercado e alguns aspectos fundamentais das Máquinas de

Comando Numérico Computadorizados (CNC).

O emprego de robôs industriais na fabricação de moldes de embarcações através

de processo de usinagem em blocos de poliuretano, que vem a ser o tema central da

dissertação, é abordado no capítulo 2.

1.1 Generalidades sobre Embarcações

Para que um barco (aqui definido como uma embarcação de pequeno ou médio

porte) possa navegar sobre um meio fluido como a água, este deve possuir uma

estrutura com superfície capaz de interagir com o meio, denominada casco, onde

ocorrem fenômenos de origem hidrodinâmica como empuxo, escoamento e arrasto. Para

que haja a otimização da estabilidade de um barco, os projetistas de cascos desenvolvem

superfícies cada vez mais complexas e, em geral, simétricas.

Entende-se como superfície complexa uma superfície tridimensional, onde o

posicionamento (posição e orientação) varia entre dois pontos, segundo uma

determinada função matemática contínua. A transposição precisa do modelo matemático

da superfície para o modelo físico é bastante difícil, devido ao fato de o processo de

construção convencional de um barco ser essencialmente baseado em atividades

manuais, sujeitos a diversos tipos de falha.

1

Empresas especializadas utilizam processos para a confecção de barcos com os

mais variados materiais e para diferentes aplicações. Alguns destes processos serão

brevemente descritos, comprovando-se a necessidade de outros, cada vez mais ágeis,

automáticos e precisos, para atender a demanda de estruturas com formas variadas.

Dependendo da aplicação e dos recursos disponíveis, pode-se optar por um

determinado tipo de casco. Por exemplo, uma balsa para transporte de carga não

necessita de um casco geometricamente complexo pois já se desloca com baixa

velocidade, e conseqüentemente, a força de arrasto que o fluido exerce no casco

também é reduzida. Entretanto, o aspecto mais importante ao projeto da balsa é o

empuxo, relacionado diretamente com a sua capacidade de carga.

1.1.1 Definições

De acordo com o desenho de cada casco, os barcos podem ser classificados em

dois tipos principais:

1.1.1.1 Monos

O casco é formado por uma peça única e, normalmente, possui seção transversal

em forma de “V" ou de “U”.

Podem ser classificados quanto ao tipo de movimento, à forma da seção

transversal, ao e ao tipo de superfície:

Tipo movimento: [1]

Estas variações permitem que os barcos sejam projetados para cortar (ou

deslocar) a água (Displacement), como no caso de navios ou lanchas de grande porte, ou

para planar (Planing) sobre a mesma, como nas lanchas mais velozes, que tendem a ser

projetadas sobre a água conforme adquirem velocidade.

Seção transversal: [2]

- V profundo (DeepVee): Superfície em que o ângulo medido entre o plano horizontal e

o casco varia entre 16º e 28º. Adequado à estabilidade e dirigibilidade em águas

turbulentas (Figura 1.1).

2

Figura 1.1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” . - V raso: Oferecem
Figura 1.1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” . - V raso: Oferecem

Figura 1.1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” .

  • - V raso: Oferecem menor arrasto embora com menos estabilidade. São adequados para

mar calmo.

Arredondado (“U”): Necessitam quilhas ou bolinas (contra-pesos) para estabilidade e

controle (Figura 1.2).

Figura 1.1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” . - V raso: Oferecem

Figura 1.2 – Modelo de casco arredondado.

  • - Fundo Chato (Cracker box): é um tipo com um “V” muito pouco pronunciado (ângulo

de 0º até 3º), com fundo quase chato (Figura 1.3a). Deriva de barcos que correm em

competições da American Power Boat Association – APBA (Figura 1.3b). Possuem a

tendência de escorregar nas curvas e exige uma técnica específica para pilotagem.

Figura 1.1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” . - V raso: Oferecem

(a)

Figura 1.1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” . - V raso: Oferecem

(b)

Figura 1.3 – (a) Cracker box. (b) Barco de competição

3

Tipos de superfície:

- Composta: O casco é formado pela composição de duas ou mais superfícies

descontínuas entre si (Figura 1.3a). As descontinuidades formam quinas que separam

claramente, por exemplo, as laterais e o fundo do barco.

- Contínua: A união de formas tipo “V” com formas arredondas, resulta em uma

superfície contínua e em navegação suave, adequada para água calmas ou em barcos

com quilhas e contra pesos, proporcionando um grande ângulo de “orça” e pouco

arrasto [3], como os veleiros da Figura 1.4.

Tipos de superfície : - Composta: O casco é formado pela composição de duas ou mais

(a)

Tipos de superfície : - Composta: O casco é formado pela composição de duas ou mais

(b)

Figura 1.4 – Barcos com superfície contínua:

1.1.1.2 Hidroplanos:

Os outros tipos de cascos são genericamente chamados de hidroplanos. Dotados

de flutuadores, se apóiam na água em duas ou mais superfícies não contínuas (Figura

1.5).

Tipos de superfície : - Composta: O casco é formado pela composição de duas ou mais
Tipos de superfície : - Composta: O casco é formado pela composição de duas ou mais

Figura 1.5 – Barcos Hidroplanos. Vista superior

De acordo com a posição e dimensão de seus flutuadores podem se classificar

em [2][4]:

4

  • - Hydro: Casco com dois flutuadores longos na parte dianteira, e apoiado na hélice na

parte traseira. São barcos velozes e críticos para ajuste e pilotagem. Comuns em barcos

controlados remotamente, derivados em escala de barcos em tamanho real.

  • - Catamaram: Formado por dois flutuadores que correm por toda a sua extensão, unidos

na parte superior por uma estrutura que compõe a parte interna onde se alojam o motor e

a eletrônica do barco. Cria um fluxo de ar por baixo da estrutura, que tende a elevar a

embarcação da água, diminuindo o arrasto e aumentando seu desempenho.

  • - Túnel: Desenho semelhante ao Catamaram porém mais instável em águas turbulentas.

  • - Outrigger: Formado por dois flutuadores (sponsons) destacados do corpo do barco.

Em velocidade, apenas uma pequena parte dos flutuadores e a hélice tocam na água. É o

barco mais rápido no campo do nauti-modelismo e podem atingir mais de 177 km/h [4].

  • - Cannard: Tipo diferente de hydro, com um flutuador à frente e dois na parte de trás.

  • - Hydrofoil: Navega apoiado em lâminas estreitas e finas. No campo do

nautimodelismo são ainda barcos experimentais.

  • 1.1.2 Embarcações de Pequeno e médio porte Como embarcações de pequeno porte estão alguns veleiros (monos e hidros),

lanchas, barcos a remo, balsas e barcos em escala para o nauti-modelismo, que são

utilizados para lazer ou competição.

São também os principais utilizadores de cascos em fibras, construídos em peça

única, leves, bem acabados e com custo relativamente baixo. Estes barcos são também

o principal foco deste trabalho, devido à compatibilidade de volume ocupado com o dos

robôs industriais existentes.

1.1.2.1 Barcos à vela [4] [5]

  • - Laser: Monocasco de um só tripulante. Classe olímpica masculina, a mais popular do

mundo.

  • - Europa: Monocasco de um só tripulante. Classe olímpica feminina. Possui menor área

vélica e é um pouco menor.

  • - Dingue: Pequeno veleiro para águas calmas, podendo levar de uma a quatro pessoas.

Possui comprimento total de 4,16 m e massa do casco em torno de 80 kg.

  • - Trindade: Capacidade para até quatro pessoas, considerado um dos mais modernos. A

proa reta oferece um deslocamento hidrodinâmico mais suave. Também tem massa em

torno de 80 kg.

5

  • - Hobie Cat: Fácil de velejar e com grande velocidade. É a mais popular classe de

catamaran. Combina a simplicidade de um multicasco menor com o desempenho de um

veleiro maior.

  • - Startboard (Prancha a Vela): São pranchas utilizadas para a prática do Windsurf. São

divididas em três tipos: Course racing (grandes e pesadas) e o Course Slalon e Slalon

(alta tecnologia e velocidade de até 80 km/h).

1.1.2.2 Barcos a remo [4][5]

A canoagem oceânica é um esporte em ascendência. Não há um modelo que

atenda a várias características simultaneamente, daí a escolha dever priorizar algum

aspecto que cada barco pode atender, como a facilidade de remar, estabilidade,

velocidade em águas calmas, velocidade em ondas, manobrabilidade, segurança,

conforto e etc.

Barcos para canoagem de lazer:

  • - Caiaque Aberto: É como uma prancha em cima da água. São curtos (menos que

3,00m) e largos (mais que 0,65m) para serem estáveis.

  • - Caiaque de turismo: Fechados e com comprimento maior que 3,5m. Destinados a

pequenas expedições ou passeios mais longos, se deslocando com facilidade.

  • - Caiaques de corredeira: Usados em rios com ondas e pedras. São feitos de material

plástico para resistir a impactos. São barcos curtos (de 2,5 a 3,2m), com grande

manobrabilidade e formas de proa e popa levantadas.

  • - Caiaques de expedição: Projetados para grandes travessias no mar ou rios. São

compridos (mais de 4,5m) e dispõe de compartimentos estanques para guarda de

bagagem.

Barcos para canoagem desportiva:

  • - Caiaques de Velocidade e Maratona: São denominados K1. São barcos muito finos,

com comprimento de 5,2 m, com formas hidrodinâmicas para diminuir a resistência e

leves (12 kg) . São muito instáveis e devem correr sempre em águas calmas.

  • - Caiaques de Slalom: Também chamados de K1-Slalom, possuem 4,0m de

comprimento, largos para serem estáveis, com proa e popa afinados e com grande

manobrabilidade. Feitos para descidas em trechos de rios com ondas.

6

  • - Caiaque-polo: São barcos de 3,0 m de comprimento e largura cerca de 0,55 m, com

formas arredondadas e biqueiras na proa e popa devido aos choques entre os caiaques.

  • - Caiaques de Descenso: Feitos para descer velozmente rios com corredeiras. Tem 4,5m

de comprimento, 0,60m de largura e um grande volume na proa para furar as ondas.

  • - Caiaques de Oceânica: Com mais de 5m de comprimento, são velozes e têm maior

estabilidade que o K1. Possuem perfil longitudinal com proa e popa levantadas devido

às ondas e marolas.

  • - Caiak-surf: Feitos para descer ondas realizando manobras como no surf tradicional.

Tem comprimento de cerca de 2,5m, é largo e com formas chatas no fundo.

1.1.2.3 Outras embarcações

Existem ainda inúmeros tipos e classes de veículos modernos como as lanchas,

os “jet-skis” e pranchas de surf. Cada embarcação ou estrutura deve garantir

características peculiares à aplicação em questão, e cada classe possui variações que

implicam geralmente em modificações na forma do casco.

1.2 Materiais e Métodos para Construção de Estruturas Navais [5][6]

  • - Madeira de compensado naval e fibra (Ply-Glass): São utilizadas folhas finas de

compensado naval fixas com epóxi ou parafusos a estrutura do barco. Após a montagem

da estrutura, é aplicada uma camada de fibra de vidro com resina epóxi no lado externo.

Este método produz cascos resistentes, leves e baratos, porém com quinas, servindo

apenas para embarcações com grande relação comprimento x largura.

  • - Madeira leve (StripPlank) e fibra: Método de construção mostrado na Figura 1.6,

muito difundido na Austrália. Pode-se construir um barco de casco redondo, ou

carenado, onde ripas de cedro, ou de outra madeira leve, coladas no sentido proa-popa,

revestidas interna e externamente por uma camada de fibra de vidro. A velocidade de

construção é grande e a qualidade final excelente.

7

(a) (b) Figura 1.6 - Embarcações fabricadas através do processo StripPlank . (a) etapa inicial de

(a)

(a) (b) Figura 1.6 - Embarcações fabricadas através do processo StripPlank . (a) etapa inicial de

(b)

Figura 1.6 - Embarcações fabricadas através do processo StripPlank. (a) etapa inicial de

fabricação. (b) estrutura de madeira concluída.

  • - Madeira laminada moldada a frio e resina: Tábuas e toras são forçadas a permanecer

em um gabarito até que adquiram a forma desejada. É o método mais sofisticado e

bonito em termos de construção de barcos. Para a sua execução, é necessária mão de

obra muito especializada e de alto custo. É a melhor opção para barcos de regata.

  • - Fibra de vidro maciça: Usado em barcos que são laminados sobre um molde.

Permitem construções altamente complexas, porém, apresenta um custo muito elevado

para a construção de um único barco. Este procedimento será detalhado mais adiante

por estar vinculado a aplicação desta dissertação.

  • - Fibra de vidro sanduíche: São os melhores cascos em termos de acabamento externo,

peso e isolamento térmico. As desvantagens são o maior custo de construção e a vida

útil mais curta, quando comparada com um de fibra de vidro maciça. É possível sem a

utilização de formas, com balizas que definem o casco (de cabeça para baixo). Em

seguida a placa de espuma de PVC ou balsa é aparafusada nas balizas e procede-se a

laminação exterior. Em seguida o barco é retirado do gabarito e girado de 180 graus até

a posição normal, procedemdo-se a laminação da parte interna.

  • - Aço: Adequado para cascos grandes (a partir de 40 pés). Para que se possa construir

um casco carenado (sem quinas), são necessários funcionários especializados e uma

instalação industrial que possua o ferramental necessário, como prensas e calandras.

  • - Alumínio: Adequado para embarcações a partir de 30 pés, porém não é aconselhada

em projetos amadores, uma vez que é requer uma construção complexa. São necessários

equipamento de solda TIG e mão de obra especializada.

8

- Ferro-cimento: São utilizados vergalhões e cimento, como numa laje. Tem-se como

resultado um casco barato, porém pesado e com baixo nível de acabamento. É um

método considerado totalmente ultrapassado e os poucos barcos ainda em utilização são

de pouco ou nenhum valor de revenda.

- Materiais compostos: São as fibras de carbono, Kevlar, fibras aramidas, e outros

materiais utilizados na indústria aeroespacial. Trata-se de materiais de elevado custo e

requerem profissionais especializados.

1.3 Processo de Fabricação de Estruturas Navais em Fibra [7][8]

As fibras de vidro substituem outros materiais com eficiência, custo razoável e

leveza, permitindo a construção de formas geométricas complexas. O mercado naval,

em particular, é um grande dependente de peças leves, resistentes e com propriedades

anti-corrosivas.

O processo convencional de modelagem em fibra de vidro é bem antigo.

Consiste inicialmente na construção do modelo em um material-base através de um

processo artesanal, conhecido como plugue. Sobre o plugue é moldada a matriz do

barco, a qual após o processo de cura pode ser separada do plugue, obtendo-se assim a

matriz como imagem negativa do modelo (plugue) original. Para facilitar a saída da

matriz podem ser colocados produtos anti-aderentes (cera e gel PVA) na superfície do

plugue. Com a matriz pronta, podem ser fabricados os produtos definitivos.

Normalmente o material-base do plugue não precisa ter grande resistência ou

durabilidade, já que a matriz fabricada possui estas características. Alguns plugues são

capazes de gerar mais de uma matriz, porém devem ser mais resistentes, induzindo

maiores custos de ferramental e de tempo de modelagem.

  • 1.3.1 Plugue em madeira, StripPlank ou Ply-Glass. [3] O processo de fabricação do plugue em madeira (Fig. 1.7), é semelhante aos

processos tipo StripPlank e Ply-Glass. Possuem algumas restrições geométricas e, na

maioria dos casos, exigem habilidade e tempo de construção.

Um barco de médio porte em escala reduzida é apresentado na Figura 1.7. As

etapas de fabricação de barcos de médio e pequeno porte são mostradas nas Figuras 1.8

e 1.9, respectivamente.

9

Figura 1.7 - Plugue para fabricação de casco (em escala) pelo do processo StripPlank. (a) (b)

Figura 1.7 - Plugue para fabricação de casco (em escala) pelo do processo StripPlank.

(a) (b) (c)
(a)
(b)
(c)

Figura 1.8 - Etapas de construção de plugue de porte médio pelo do processo Ply-Glass: (a)

armação em madeira. (b) fixação de tiras e folhas de compensado. (c) acabamento com massa

de modelagem.

Figura 1.7 - Plugue para fabricação de casco (em escala) pelo do processo StripPlank. (a) (b)
(a) (c)
(a)
(c)
Figura 1.7 - Plugue para fabricação de casco (em escala) pelo do processo StripPlank. (a) (b)

(b)

Figura 1.7 - Plugue para fabricação de casco (em escala) pelo do processo StripPlank. (a) (b)

(d)

Figura 1.9 - Etapas de construção de plugue de pequeno porte: (a)Armação em madeira.

(b)Plugue concluído. (c)Produção da Matriz. (d)Casco concluído.

10

1.3.2

Plugue em espuma de poliuretano [7][8]

Outra matéria-prima utilizada na fabricação de plugues é o bloco em espuma de

poliuretano. Este bloco é gerado através da reação química entre líquidos, que provoca

uma expansão volumétrica no interior de um molde. A pressão de compressão que a

parede do molde exerce na espuma expandida, determina a densidade do bloco. É um

material de fácil desbaste e corte, leve, e pode ser encontrado em diversos tamanhos ou

até mesmo pré-modelado, como por exemplo para pranchas de surf.

Materiais deste tipo permitem a construção de formas complexas quaisquer sem

grandes esforços, dependendo apenas da habilidade do artesão. O acabamento é feito

com massa e lixa, podendo gerar plugues com excelente acabamento.

A criação do plugue é crucial e define a forma final da peça. Normalmente o

modelo é separado em partes ou sessões, configurando gabaritos para a construção.

Através do processo de desbaste e acabamento com lixa as superfícies das sessões são

aproximadas às do gabarito. Esta tarefa depende da sensibilidade do operador.

  • 1.3.3 Matriz [7][8] As matrizes em fibras são construídas através de processos tecnicamente

simples, porém requerem alguns cuidados e habilidades específicas, dependendo da

qualidade desejada. São geradas a partir dos pluges e podem produzir várias réplicas do

produto final, também em fibra.

Inicialmente o plugue deve ser encerado para a liberação posterior da matriz.

Posteriormente a superfície do plugue pode ser pulverizada com revestimento em gel

PVA (acetato polivinílico) para facilitar ainda mais a liberação do molde, porém há

alguma redução da qualidade superficial do componente gerado. Este agente separador

pode ser aplicado com auxílio de ferramentas especiais para se obter uma maior

homogeneidade e durabilidade.

Geralmente a matriz é feita da mesma fibra que peça final, porém deve ser cerca

de 5 vezes mais densa do que a mesma, sendo assim, se uma peça for feita de duas

camadas de fibra, então a matriz deve conter 10 camadas. Resinas são usadas para a

união das fibras e mantas utilizadas no processo.

Uma vez que as quantidades especificadas de camadas de fibras (de vidro,

carbono ou especiais, como kevlar) e resinas são aplicadas sobre o pluge e curadas,

pode-se retirar a matriz com o auxílio de cunhas. Tem-se então uma imagem negativa

do modelo (pluge) original.

11

1.3.4

Produto definitivo

Para a produção de uma peça definitiva, basta fazer um procedimento

semelhante. A matriz é encerada e PVA pode ser aplicado se desejado. A matriz pode

ainda ser pulverizada com o gel de revestimento na cor escolhida, e em seguida as fibras

são aplicadas até a espessura especificada no projeto. Após a cura da resina, as cunhas

são novamente utilizadas para separar a peça definitiva da matriz.

1.4 Processos Automáticos de Produção de Moldes

O auxílio de máquinas automáticas para a geração de plugues de cascos visa

minimizar as operações manuais durante certas etapas do processo de fabricação. Pode

ser definido que [9] a integração implica automação, e esta compreende que hardware e

software podem criar uma base de dados em CAD e usá- la para analisar e fabricar uma

peça automaticamente, com pouca ou nenhuma intervenção humana. Ainda não há uma

integração completa que dispense a intervenção humana, mas existem diferentes níveis

de implementação desta tecnologia .

O elevado custo de implementação do sistema pode ser compensado com a

solução de questões como [7][8][10][11]:

- aumento de produtividade;

- fabricação de superfícies complexas e simétricas com elevada precisão;

- repetibilidade da operação de modelgem;

- retirada de seres humanos de ambientes nocivos; e

- parametrização e documentação dos modelos desenvolvidos, visando a

reprodutividade dos mesmos.

Construindo-se o plugue de um casco através de um processo totalmente

automático, eliminam-se inúmeras possibilidades de erros geométricos, e tem-se a

garantia de um componente com geometria próxima à geometria teórica pré-definida.

Em resumo, ocorre o aumento da qualidade do produto final.

Os processos automáticos com maiores potenciais para serem empregados no

setor naval são as tecnologias de prototipagem rápida, máquinas de comando numérico

computadorizado (CNC) e usinagem robotizada.

  • 1.4.1 Prototipagem Rápida [7][8][10][11] O termo prototipagem rápida designa um conjunto de tecnologias usadas para se

fabricar objetos físicos diretamente a partir de fontes de dados gerados por sistemas de

12

projeto auxiliado por computador (CAD). Tais métodos são bastante peculiares, uma

vez que eles agregam e ligam materiais, camada a camada, de forma a constituir o

objeto desejado. Eles oferecem diversas vantagens em muitas aplicações quando

comparados aos processos de fabricação clássicos baseados em remoção de material,

tais como fresamento ou torneamento. As técnicas de prototipagem são as únicas

capazes de gerar modelos com cavidades internas, como exemplificado da Figura 1.10.

projeto auxiliado por computador (CAD). Tais métodos são bastante peculiares, uma vez que eles agregam e

Figura 1.10 – Modelo de crânio, em estereolitografia (STL), digitalizado através

de Tomografia Computadorizada.

Estes métodos permitem aos projetistas criar rapidamente protótipos físicos

tridimensionais a partir de concepções virtuais .Os protótipos constituem um excelente

auxílio visual durante a discussão prévia do projeto com colaboradores ou clientes.

Além disso, permite testes preliminares como, ensaios em túnel de vento, análise de

concentração de tensões, etc.

O termo "rápido" associado a esses processos é relativo. A construção de alguns

protótipos pode levar de 3 a 72 horas, dependendo do tamanho e complexidade do

objeto. Ainda assim esses processos são bem mais rápidos que os métodos tradicionais,

tais como a usinagem convencional, que podem requerer dias ou mesmo meses para

fabricar um único protótipo.

Atualmente há pelo menos sete diferentes técnicas de prototipagem rápida

disponíveis comercialmente. Uma vez que tais tecnologias estão sendo cada vez mais

usadas em aplicações não relacionadas diretamente com prototipagem, é preferível

designá-las pelas expressões: fabricação sólida com forma livre, manufatura

automatizada por computador ou manufatura em camadas. Este último termo descreve

particularmente o processo de manufatura usado por todas as técnicas comerciais atuais.

Um pacote de software "fatia" o modelo do componente em CAD em várias camadas

finas, com aproximadamente 0,1 mm de espessura, as quais são dispostas uma sobre a

13

outra. O processo de prototipagem rápida é um processo "aditivo", combinando

camadas de papel, cera ou plástico para se criar um objeto sólido. A natureza aditiva

deste processo permite a criação de objetos com características internas complicadas

que não podem ser obtidas através de outros processos como, por exemplo, usinagem,

que é um processo "subtrativo", ou seja, de remoção de material a partir de um bloco

sólido.

Entretanto, o volume do protótipo é geralmente limitado a 0,125 m 3 ou menos,

dependendo do equipamento. Ainda é difícil gerar protótipos de metal, embora se

acredite que isso deverá mudar num futuro próximo com o desenvolvimento da técnica.

No momento as técnicas convencionais de manufatura ainda são, quando

possíveis, mais econômicas que as de prototipagem rápida em se tratando de modelos de

metal

Os processos de prototipagem rápida atualmente existentes são constituídos por

cinco etapas básicas:

  • - Criação de um modelo CAD da peça que está sendo projetada;

  • - Conversão do arquivo CAD em formato próprio para a técnica utilizada;

  • - Fatiamento do novo arquivo gerado em finas camadas transversais;

  • - Construção física do modelo, empilhando-se uma camada sobre a outra;

  • - Limpeza e acabamento do protótipo.

1.4.1.1 Fabricação de modelos [12] [13]

Os principais sistemas de prototipagem rápida disponíveis no mercado de

fabricação de modelos estão descritos a seguir:

Estereolitografia (STL): Processo pioneiro, patenteado em 1986, deflagrou a revolução

da prototipagem rápida. Ele constrói modelos tridimensionais a partir de polímeros

líquidos sensíveis à luz, que se solidificam quando expostos à radiação ultravioleta. O

modelo é construído sobre uma plataforma situada imediatamente abaixo da superfície

de um banho líquido de resina epóxi ou acrílica. Uma fonte de raio laser ultravioleta,

com alta precisão de foco, traça a primeira camada, solidificando a seção transversal do

modelo e deixando as demais áreas líquidas. O processo é repetido e o modelo sólido é

removido do banho de polímero líquido, lavado e introduzido num forno de radiação

ultravioleta para ser submetido a cura completa. Uma vez que a estereolitografia foi a

primeira técnica bem sucedida de prototipagem rápida, ela se tornou um padrão de

avaliação (benchmarking) para as demais que surgiram posteriormente.

14

Fabricação de Objetos em Lâminas (LOM): Camadas de material, na forma de tiras

revestidas de adesivo, são grudadas umas nas outras para formar o protótipo. O material

original consiste de bobinas de papel laminado com cola ativada pelo calor. Um rolo

coletor avança a tira de papel sobre a plataforma de construção, onde há uma base feita

de papel e fita com espuma nas duas faces. A seguir, um rolo aquecido aplica pressão

para fixar o papel à base. Uma fonte de raio laser de alta precisão de foco corta o

contorno da primeira camada sobre o papel e então quadricula a área em excesso, ou

seja, o espaço negativo do protótipo. Esse quadriculado rompe o material extra,

tornando fácil sua remoção durante o processamento posterior. Este processo é repetido

tantas vezes quantas forem necessárias e apresentará textura similar à de madeira. Os

mais recentes desenvolvimentos deste processo permitem o uso de novos tipos de

materiais, incluindo plástico e papel hidrófobo.

Sinterização Seletiva a Laser (SLS): Patenteada em 1989, usa um raio de laser para

fundir, de forma seletiva, materiais pulverulentos (em forma de pó), tais como náilon,

elastômeros e metais, num objeto sólido. As peças são construídas sobre uma

plataforma a qual está imediatamente abaixo da superfície de um recipiente preenchido

com o pó fusível por calor. O raio laser traça a primeira camada, sinterizando o material.

A plataforma é ligeiramente abaixada, reaplica-se o pó e o raio laser traça a segunda

camada. O processo continua até que a peça esteja terminada. O pó em excesso ajuda a

dar suporte ao componente durante sua construção.

Modelagem por Deposição de Material Fundido (FDM): Filamentos de resina

termoplástica aquecida são extrudadas a partir de uma matriz em forma de ponta que se

move num plano X-Y. Da mesma maneira que um confeiteiro enfeita um bolo usando

um saco de confeitar, a matriz de extrusão controlada deposita filetes de material muito

fino sobre a plataforma de construção, formando a primeira camada do componente. A

plataforma é mantida sob uma temperatura inferior à do material, de forma que a resina

termoplástica endurece rapidamente. Após esse endurecimento a plataforma se abaixa

ligeiramente e a matriz de extrusão deposita uma segunda camada sobre a primeira. As

resinas termoplásticas adequadas a esse processo incluem poliéster, polipropileno, ABS,

elastômeros e cera usada no processo de fundição por cera perdida.

Cura Sólida na Base (SGC

- Solid Ground Curing): Bastante similar a

estereolitografia, pois ambos usam radiação ultravioleta para endurecer, de forma

seletiva, polímeros fotossensíveis. Contudo, este processo cura uma camada inteira de

15

uma vez. Primeiramente, a resina foto-sensível é borrifada sobre a plataforma de

construção. A seguir, a máquina gera uma foto-máscara (como um estêncil)

correspondente à camada a ser gerada. Esta foto-máscara é impressa sobre uma placa de

vidro acima da plataforma de construção, usando-se um processo similar ao das

fotocopiadoras. A seguir a máscara é exposta à radiação ultravioleta, a qual passa

apenas através das porções transparentes da máscara, endurecendo seletivamente as

porções desejadas de polímero, correspondentes à camada atual. Após a cura da

camada, o excesso da resina líquida é aspirado à “vácuo” e cera é borrifada em seu

lugar, para dar suporte ao modelo durante sua construção. A superfície superior é

fresada para ficar plana, e o processo é repetido para se construir a próxima camada. Ao

final é necessário remover a cera através de imersão em banho de solvente. Essas

máquinas possuem grande porte e podem produzir modelos de grandes dimensões.

Impressão por Jato de Tinta (MJT) ou (BPM - Ballistic Particle Manufacturing):

Refere-se a uma classe inteira de equipamentos que usam a tecnologia de jato de tinta.

Os protótipos são construídos sobre uma plataforma situada num recipiente preenchido

com material pulverulento. Um cabeçote de impressão por jato de tinta "imprime"

seletivamente um agente ligante que funde e aglomera o pó nas áreas desejadas. O pó

que continua solto permanece na plataforma para dar suporte ao protótipo que vai sendo

formado, a plataforma é ligeiramente abaixada e o processo é repetido. Ao final, a peça

semi-pronta é sinterizada, removendo-se o pó que ficou solto. Podem ser usados pós de

materiais poliméricos, cerâmicos e metálicos.

Conformação Próxima ao Formato Final via Laser (LENS - Laser Engineered Net

Shaping): Produz protótipos de metais plenamente densos, com boas propriedades

metalúrgicas e com boa velocidade. Um gerador de raio laser de alta potência funde o

pó metálico, fornecido coaxialmente ao foco do raio - por gravidade ou através de um

gás portador inerte pressurizado - através de um cabeçote de deposição. O laser passa

pelo centro do cabeçote e é focado para um pequeno ponto através de uma lente ou

conjunto e lentes. Uma mesa X-Y é movida por varredura de forma a gerar cada camada

do objeto e o cabeçote é movido para cima à medida que cada camada é completada. O

gás inerte também protege a poça de metal líquido do oxigênio atmosférico, como num

processo de soldagem, garantindo as propriedades metalúrgicas e promovendo a adesão

entre camadas através de melhor fusão superficial. Podem ser usados pós de diversas

ligas metálicas como aço inoxidável, inconel, cobre, alumínio e titânio. A potência do

16

gerador de raio laser varia conforme o material usado, taxa de deposição e outros

parâmetros, podendo oscilar desde algumas centenas até 20.000 watts ou mais. Os

protótipos requerem usinagem para acabamento, apresentando densidade homogênea,

boa microestrutura e propriedades similares ou melhores ao metal convencional.

1.4.1.2 Aplicação em ferramentaria

Protótipos

feitos

usando-se

técnicas

de

prototipagem

rápida

são

úteis

na

produção como modelo para a produzir moldes e matrizes.

Vazamento a vácuo: Mais simples e antiga técnica de ferramentaria rápida, consiste em

suspender um modelo positivo feito por prototipagem rápida num tanque cheio de

silicone líquido ou borracha vulcanizável a temperatura ambiente (RTV rubber).

Quando o elastômero endurece o ferramental é cortado em duas metades, removendo-se

o modelo feito por prototipagem rápida. Os moldes de borracha são preenchidos com

aço ferramenta em pó, mais um ligante a base de epóxi, e assim que o ligante sofre cura

a ferramenta semi-pronta de metal é removida do molde, sendo sinterizada. Nesta etapa

o metal apresenta apenas 70% de seu valor original de densidade, requerendo uma

infiltração com cobre para que a peça apresente um valor de densidade mais próximo de

um componente maciço. Essas ferramentas apresentam boa precisão, mas os

componentes gerados possuem um limite dimensional em torno de 25 cm.

Moldagem por Injeção: Pode-se produzir moldes para injeção feitos de um compósito

de metal e cerâmica. É produzido um modelo positivo, também feito por prototipagem

rápida, que é revestido com níquel, o qual é reforçado com um material cerâmico rígido.

As duas metades do molde são separadas para se remover o modelo, obtendo-se então

um molde que pode produzir dezenas de milhares de peças injetadas.

  • 1.4.2 Máquinas de Comando Numérico Computadorizado – CNC É uma forma de automação programável baseada em comandos que formam um

programa de instruções projetado para uma tarefa. Quando a tarefa muda, o programa

de instruções deve ser modificado e essa capacidade de mudança confere flexibilidade

ao equipamento. As unidades básicas que formam um sistema CNC são: o programa de

instruções, a unidade controladora e a máquina-ferramenta.

Os comandos de um programa CNC são os responsáveis pelo acionamento de

uma máquina-ferramenta - em geral constituída de dois a até oito eixos de movimento

como furadeiras, tornos, máquinas de corte, centros de usinagem, puncionadeiras,

17

ponteadeiras, retíficas, fresadoras e equipamentos de eletro-erosão - informando todas

as etapas de uma determinada operação durante a fabricação de uma peça.

Na Figura 1.11 é apresentada uma máquina CNC de três eixos para a produção

de pranchas de surf, com precisão linear de 0,25 mm e capaz de usinar cada lado da

prancha em 7 minutos [14].

ponteadeiras, retíficas, fresadoras e equipamentos de eletro-erosão - informando todas as etapas de uma determinada operação

Figura 1.11 – Fabricação automática de prancha de “surf”.

Uma linha de comando de um programa pode conter informações sobre o

movimento da ferramenta, velocidade, avanço, ou informações que acionam funções

auxiliares, como ligar fluido refrigerante, por exemplo. A obtenção dessas informações

depende, sobretudo, dos dados da peça a ser usinada, considerando-se as limitações da

máquina, as características do CNC e da ferramenta [15].

O programa de Comando Numérico, escrito em linguagem própria desenvolvida

para um equipamento, define seqüências de operações a serem realizadas pela máquina.

Podem ser inseridos de modo direto (manual) ou indireto nas máquinas com auxílio de

dispositivos de entrada de dados.

Existem diferentes formas de classificação dos tipos de programação em

comando numérico (CN). Segundo resumido nas dissertações [16] e [17] alguns autores

definem, a programação CN como realizada manualmente ou com auxílio do

computador, enquanto outros as subdividem em programação manual, programação do

tipo APT (Automatically Programmed Tool), sistemas gráfico-interativos e sistemas

CAD/CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing). Outros, ainda

mais específicos dividem os métodos de programação CN em programação manual da

peça, programação auxiliada por computador, entrada manual de dados, programação

utilizando sistemas CAD/CAM.

18

Embora em alguns métodos de programação auxiliada por computador, as

linguagens computacionais de apoio ao processo tenham sido desenvolvidas com

comandos e sintaxe próprias, o conjunto de letras, números e símbolos utilizado como

programação no controle da máquina de comando numérico seguem os padrões ISO

66025 e DIN 66025. Este código é responsável pelo acionamento e controle de uma

máquina de comando numérico e sua estrutura compreende comandos de funções,

parâmetros e instruções auxiliares.

O programa é estruturado em blocos ou sentenças onde as combinações destes

termos formam rotinas e sub-rotinas de programa. O padrão tem letras reservadas para

definição do tipo de operação, parâmetros auxiliares de operação, coordenada de

movimentação e números que, junto às letras, definem a modalidade da operação,

valores de coordenadas relativas aos eixos de referência e funções auxiliares.

Alguns comandos de funções e parâmetros da norma ISO 66025 são

apresentados nas Tabelas 1.1 e 1.2.

Tabela 1.1 - Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025.

Embora em alguns métodos de programação auxiliada por computador, as linguagens computacionais de apoio ao processo

19

Tabela 1.2 - Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025.

Tabela 1.2 - Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025. No sentido de
Tabela 1.2 - Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025. No sentido de

No sentido de automatizar a geração de programas CN, foram desenvolvidas

algumas linguagens de programação. Uma linguagem padronizada auxilia o

programador a escrever o código fonte, onde a geometria da peça, o percurso da

ferramenta e os parâmetros auxiliares são definidos em sua sintaxe. A maioria dos

sistemas digitais processa o código fonte gerado seguindo as instruções nele contidas,

realizando os cálculos geométricos e determinando o contorno da ferramenta, gerando

um arquivo neutro denominado CLData ou CLFile (Cutter Location Data ou Cutter

Location File) independente de máquina ou pós-processador [17].

Este arquivo é utilizado como entrada de dados para o posterior pós-

processamento, onde o programa CN é gerado considerando-se características

específicas de determinadas máquinas- ferramenta.

Segundo um autor [18] cabe ao programador a tarefa de definição da geometria

da peça, especificação da trajetória de ferramenta e seqüência de operações enquanto

que o processador do computador interpreta os dados de entrada (linguagem de

programação) e realiza os cálculos aritméticos de trajetória e parâmetros de corte e pós-

processamento necessários.

O mesmo autor [18] define pós-processadores como programas de conversão

necessários para cada configuração de máquina-ferramenta, cuja função é gerar

informações que podem ser diretamente aplicadas no controle de sistemas de comando

numérico. A razão pela qual cada configuração particular de uma unidade de controle

requer um pós-processador específico é as características individuais de cada sistema

20

CN como especificações de tolerância e avanço programadas e seus efeitos dinâmicos

no sistema.

As diversidades são grandes em termos de tipos de máquinas e fabricantes [17].

Esta diversidade resulta em dificuldades com o pós-processamento dos dados para um

determinado equipamento [19]. Algumas máquinas simplesmente não possuem os

mesmos recursos de outras.

Existe também uma infinidade de softwares CAM, visando a automatização das

etapas de programação. Estes softwares normalmente se adaptam a certas aplicações,

oferecendo recursos específicos e possuindo suas limitações. Algoritmos para

otimização de trajetórias [20], acessibilidade das ferramentas [21], usinagem em alta

velocidade de corte (HSM) [22][23][24] e para simulação da usinagem [25] são

constantemente desenvolvidos visando atrair a atenção inclusive das pequenas e médias

indústrias.

Apesar desta vasta pesquisa e desenvolvimento em torno de novos algoritmos,

estudos comprovam a dificuldade de utilização de programas CAM que, apesar de

automatizar a usinagem, exige mão de obra altamente especializada. Muitas empresas

ainda utilizam-se da programação manual em suas peças [15].

Uma limitação clara, é o volume ou espaço de trabalho das máquinas CNC,

devido à robustez requerida na usinagem de moldes em metais endurecidos. Um centro

de usinagem com cinco eixos é mostrado na Figura 1.12.

CN como especificações de tolerância e avanço programadas e seus efeitos dinâmicos no sistema. As diversidades

Figura 1.12 – Centro de Usinagem com 5 eixos.

Atualmente o surgimento de novas aplicações, materiais, processos de usinagem

e robôs mais eficientes, abrem espaço aos estudos de comparações entre os resultados

obtidos por modelagem robotizada e as máquinas CNC.

21

Tabela 1.3 – Comparação entre CNC e Robô.

 

Centro de usinagem

Robô

Espaço de trabalho

X: 2000mm

D: 3500mm

Y: 1600mm Z: 1000mm

H: 2500mm

Graus de liberdade Potência Repetibilidade Custo de investimento sem periféricos (unidade moeda UM)

3 eixos 30 kW 0,01 mm 600 000 UM

6 eixos 1,5 kW 0,2 mm 120 000 UM

A tabela 1.3 faz uma comparação básica entre as maiores máquinas disponíveis

no mercado, mostrando a superioridade do volume de trabalho em detrimento de

rigidez, precisão e potência [26].

Inicialmente, os robôs industriais possuíam capacidades limitadas e eram

baseados na programação in-line. Gradativamente, uma serie de aplicações utiliza

métodos de programação off-line para a execução de tarefas com braços robóticos, que é

um procedimento similar ao realizado em máquinas CNC, sendo o foco principal deste

trabalho.

22

2

USINAGEM ROBOTIZADA

2.1 Generalidades sobre Robôs

  • 2.1.1 Definições básicas De acordo com a Robotic Industries Association, robô industrial é um

“manipulador multifuncional reprogramável, projetado para movimentar materiais,

partes, ferramentas ou peças especiais, através de movimentos programados, para o

desempenho de diversas tarefas”. Uma definição mais técnica é apresentada pela norma

ISO 10218, como sendo “uma máquina manipuladora, com vários graus de liberdade,

controlada automaticamente, reprogramável, multifuncional, com base fixa ou móvel

para utilização em aplicações de automação industrial”.

Os robôs industriais seguem o mesmo princípio de controle das máquinas-

ferramenta CNC, mas sua estrutura mecânica é bastante diferente. Além da estrutura, a

principal diferença conceitual está na maior flexibilidade (diversidade de aplicações) e

maior de volume de trabalho que os robôs podem atingir.

2 USINAGEM ROBOTIZADA 2.1 Generalidades sobre Robôs 2.1.1 Definições básicas De acordo com a Robotic Industries

Figura 2.1 – Robô industrial.

Um

robô

industrial,

Figura

2.1,

componentes [27], conforme segue:

é

formado

pela

integração

de

vários

23

Manipulador mecânico. Refere-se a estrutura do robô, ou seja, a combinação de

elementos rígidos (corpos ou elos), conectados através de juntas, sendo o primeiro corpo

denominado base e o último flange, onde será vinculado o efetuador.

Atuadores. São os conversores de uma energia qualquer em potência mecânica. Podem

ser hidráulicos, pneumáticos e eletromagnéticos (motores de corrente contínua, corrente

alternada, motores de passo ou servo-motores). A grande maioria dos robôs é acionada

por meio de servo-motores elétricos. O acionamento elétrico, ao contrário do

pneumático ou hidráulico, é mais facilmente controlável com precisão de

posicionamento.

Sistema de transmissão. Responsável por transmitir a potência mecânica do atuador ao

corpo. Os mais comuns são as engrenagens, os fusos de esferas recirculantes, correias

sincronizadoras, polias, correntes, cabos, barras articuladas e redutores de velocidade

com elevada taxa de redução, que dependem dos parâmetros de projeto de cada

máquina.

Sensores. Fornecem o comportamento de cada junto do robô. Parâmetros de posição e

velocidade em função do tempo ou de interação entre a estrutura e o ambiente, como

forças e torques ou visão, são informados à unidade de controle. Dentre os principais

temos, os potenciômetros, encoders, resolvers, amperímetros, células de carga e

câmeras.

Unidade controladora. Recebe as informações dos sensores e envia à unidade de

potência os sinais necessários ao movimento pré-programado das juntas.

Unidade de potência (Driver). Converte o sinal da unidade de controle em sinais de

potência para o funcionamento dos atuadores.

  • 2.1.2 Características Funcionais [28][29]

Volume de trabalho: Um conceito importante no estudo dos robôs é o de volume de

trabalho, ou seja, o conjunto de todos os pontos que podem ser alcançados pela

extremidade de um robô, durante sua movimentação. Assim, os elementos que serão

manipulados e/ou processados pelo robô devem ser arranjados para ficarem dentro

desse volume de trabalho.

Número de graus

de

liberdade:

O número

de

graus de

liberdade que um robô

apresenta é o número de variáveis independentes de posição necessárias à exata

24

localização de todas as partes do mecanismo. Como na maioria dos casos os robôs

possuem corpos e juntas em forma de cadeia cinemática aberta, cada junta equivale a

um grau de liberdade.

Precisão: Medida da eficácia com que um robô realiza os movimentos inerentes a uma

tarefa.

Repetibilidade: Capacidade de repetir o mesmo movimento.

Carga de trabalho: Valor limite da carga a ser manipulada pelo robô, incluindo a

massa do efetuador acoplado ao flange. É fornecida em kg ou lb.

  • 2.1.3 Tipos de Robôs Uma das classificações utilizadas em robótica refere-se ao volume de trabalho

ocupado por um robô. Existem robôs cartesianos, esféricos ou polares, cilíndricos e os

antropomórficos (Figura 2.2). Essas configurações são chamadas de clássicas ou

básicas e podem ser combinadas de modo a formar novas configurações.

(a) (b) (c) (d)
(a)
(b)
(c)
(d)

Figura 2.2 – Algumas configurações de robôs industriais. (a) Manipulador cartesiano,

(b) Manipulador Esférico, (c) Manipulador Cilíndrico, (d) Manipulador antropomórfico.

  • 2.1.4 Efetuadores É o elo de ligação entre o robô e o meio que o cerca. Podem ser do tipo garra ou

ferramenta, Figura 2.3. O principal escopo de uma garra é pegar um determinado objeto,

transportá-lo a uma posição pré-estabelecida e após alcançar tal posição, soltá-lo. A

ferramenta tem como função realizar uma ação ou trabalho sobre uma peça, sem

necessariamente manipulá-la.

Para executar um trabalho os robôs necessitam de ferramentas como uma pinça

de solda a ponto, uma pistola de pintura ou uma lixadeira; ou de garras como as

ventosas utilizadas para o manuseio de pára-brisas de automóveis.

25

Figura 2.3 – Exemplos de efetuadores. 2.1.5 Célula Robótica [25] Pode ser definida como o conjunto

Figura 2.3 – Exemplos de efetuadores.

  • 2.1.5 Célula Robótica [25]

Pode ser definida como o conjunto de sistemas que compõem um determinado

ambiente de interação ou operação, caracterizando uma unidade de produção. Por

exemplo, uma célula robótica de “paletização” pode ser caracterizada por um robô, uma

garra, uma esteira transportadora por onde as peças são alimentadas, as peças em si e o

palete de armazenamento.

  • 2.1.6 Aplicações

2.1.6.1 Aplicações Convencionais

As possibilidades de aplicação de robôs industriais são amplas. Apesar de se

concentrarem em áreas determinadas, a cada dia, graças a sua característica de máquina

universal, os robôs ganham novas aplicação, substituindo o homem em diversas tarefas.

De acordo com um grande fabricante, algumas das principais aplicações de

robôs industriais são [30]:

  • - movimentação de peças para paletização e despaletização;

  • - montagem de componentes em indústrias eletrônicas, automotivas e agrícolas;

  • - manipulação de peças durante processo à quente (fundição, forjamento, etc.);

  • - manipulação de dutos e cabos;

  • - alimentação de centros de máquinas ferramenta em geral;

  • - corte (plasma, jato d´água, etc);

  • - inserção de parafusos em peças plásticas;

  • - realização de testes de durabilidade em encaixes;

  • - injeção de cola (vidros de automóveis, embalagens, etc);

  • - carimbo e empacotamento de peças;

  • - soldagem (por pontos, contínua, etc);

26

- aplicação de esmalte e/ou tintas.

Grande parte dos robôs industriais [17][27], têm sido empregada em atividades

que possam ser programadas através da programação in-line, como soldagem,

manipulação de peças e pintura.

Porém a programação off-line de robôs se desenvolve baseada na experiência

adquirida pela utilização de máquinas CNC. A dissertação [31] apresenta suas principais

vantagens e aplicações, incluindo a utilização em células com vários robôs operando de

forma integrada (em cooperação).

2.1.6.2 Aplicações Especiais

De acordo com o livro de robótica industrial [27], de 1995 a 2001, o numero de

robôs industriais aumentou oito vezes, e com eles uma grande variedade aplicações

especiais. Neste trabalho, as aplicações complexas para robôs industriais serão definidas

como aquelas exigem uma prévia programação, e utilizam o efetuador com velocidades

e trajetórias bem definidas.

Por exemplo, o polimento de superfícies pode ser otimizado através de sistemas

robóticos, como publicado pelo Gintic Institute of Manufacturing Technology [32],

onde um mecanismo passivo adquire os dados superficiais de cada seção e os convertem

em movimentos do manipulador (Figura 2.4).

- aplicação de esmalte e/ou tintas. Grande parte dos robôs industriais [17][27], têm sido empregada em

Figura 2.4 – Polimento de superfícies.

De acordo com o Simões et al. [33], atualmente, o conceito de tecnologia

avançada de usinagem (AMT - advanced machining technologies) inclui diferentes

processos como a usinagem em alta velocidade (HSM - high-speed machining),

máquinas com vários eixos, etc. As características comuns entre estes processos é que

eles visam o melhoramento do processo de corte, e pesquisas anteriores são

27

preferencialmente concentradas em usinagem de metais. Este estudo utiliza robôs

industriais com seis eixos para usinagem em cerâmica, visando à coleta inicial de

parâmetros de usinagem e de rugosidade superficial para este material específico.

Dentre as conclusões obtidas, tem-se que os níveis de rugosidade da usinagem são

influenciados principalmente pela distância entre os “passos” da ferramenta, e ao

comprimento do braço robótico (em relação à sua base).

Outros estudos [34] visam a implementação de projetos de Engenharia Reversa

(ER) com a utilização de robôs, ou seja, a utilização de equipamentos de medição

tridimensional em modelos existentes, com a posterior conversão dos dados e códigos

de movimentação específicos.

Os artigos [35][36] apresentam o desenvolvimento de sistemas CAM

específicos, aplicados diretamente às suas máquinas, sem a geração e pós-

processamento de arquivos neutros (CLData ou CLFile) como descrito em [17]. Isto

ocorre pois alguns sistemas adequados para certas aplicações nem sempre o são para

outras.

Mesmo que o fabricante ofereça softwares CAM específicos a seu equipamento,

dificilmente o mesmo será perfeitamente adequado às variadas aplicações existentes.

A aplicação, aqui proposta, já é utilizada industrialmente por algumas empresas

do setor naval, como mencionado nas publicações em revistas especializadas, Marine

Tecnology [37] e Professional Boatbuilder [38], onde robôs industriais, dotados de um

“sétimo eixo” (para o movimento linear de todo o conjunto), produzem (ou esculpem)

modelos de cascos de barcos em tamanho real. Esta aplicação oferece bons resultados

de acabamento e precisão, devido à utilização de materiais leves e de fácil desbaste,

adequados à confecção de matrizes em fibra.

Como apresentado no estudo [39] a acessibilidade do manipulador em relação à

peça (assim como no caso de máquinas CNC estudado em [21]) permite a eliminação de

certas orientações da ferramenta, permitindo um cálculo automático das trajetórias mais

adequadas a serem adotadas, tendo como conseqüência a automatização da estratégia de

usinagem, e como resultado o modelo apresentado na Figura 2.5.

28

Figura 2.5 – Escultura robotizada. Com a ampliação dos campos de aplicações de robôs industriais, recursos

Figura 2.5 – Escultura robotizada.

Com a ampliação dos campos de aplicações de robôs industriais, recursos

sofisticados para compensação de erros (ou desvios) de posicionamento [40] ainda

podem ser implementados através de cálculos estruturais e dinâmicos. Este tipo de

trabalho pode ser útil, por exemplo, em futuras operações em materiais densos, onde os

esforços de usinagem tendem a ser mais relevantes.

A crescente demanda pela programação off-line fez com que os principais

fabricante de robôs industriais desenvolvessem softwares para o auxílio à programação

e simulação das máquinas, como relacionado na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 – Softwares para simulação e programação off-line [31].

Figura 2.5 – Escultura robotizada. Com a ampliação dos campos de aplicações de robôs industriais, recursos

Conforme o artigo [41], que menciona diversos estudos voltados a usinagem por

meio de robôs, os sistemas de programação automática dependem de algoritmos

particulares. Geralmente os mesmos são desenvolvidos pelas próprias empresas

(conforme a necessidade) ou por instituições acadêmicas, comprovando a carência de

29

sistema genéricos, com interface amigável e que não dependam tanto de mão-de-obra

especializada.

Resumindo, a implementação de sistemas robóticos para usinagem de modelos

implica em algumas dificuldades:

  • - Alto custo dos investimentos iniciais. Máquina (robô), Softwares, adequação do

ambiente (célula de modelagem) e qualificação da mão-de-obra.

  • - Complexidade de programação ou falta de programas CAM dedicados às respectivas

máquinas e aplicações.

  • - Pós-processadores. Devido a uma larga fatia do mercado utilizar os robôs industriais

em aplicações básicas, existe a carência de softwares CAM para aplicações específicas.

Até o momento da conclusão deste trabalho, o Laboratório de Robótica não

possuía a licença e desconhecia a existência de softwares CAM para este tipo de

aplicação, portanto foi necessária a interpretação do equipamento (programação off-line

e parâmetros de orientação) para a obtenção dos códigos programados, ou seja, foram

criados os algoritmos para conversão direta de superfícies sólidas CAD3D em códigos

(ou linhas) de programa para o equipamento.

  • 2.1.7 Controle dos movimentos [25][27] Controlar os movimentos de um robô consiste, basicamente, em fazer com que

seus motores girem, associados a cada uma das juntas da estrutura do robô, de modo

que o efetuador atinja posição e orientação desejadas.

É um controle complexo pois envolve aspectos mecânicos, eletrônicos e de

computação. Não se trata apenas de um ponto, mas de uma série deles, formando uma

trajetória a ser percorrida pelo efetuador e, além disso, em cada ponto a ferramenta pode

apresentar uma orientação diferente.

O sistema de controle ainda deve considerar a massa que está sendo manuseada

pelo robô, as acelerações e desacelerações, os atritos entre os componentes mecânicos.

Todos esses cálculos devem ser feitos durante a movimentação do robô ou, como se

costuma dizer, em tempo real. O desenvolvimento de controles numéricos com

velocidades de processamento cada vez maiores, bem como o surgimento de novos

componentes mecânicos e materiais mais leves e resistentes, vem contribuindo para que

os robôs fiquem mais rápidos, confiáveis e precisos.

30

Mesmo assim, a precisão desse tipo de máquina continua sendo inferior a das

máquinas-ferramenta CNC, que normalmente apresentam estruturas mais rígidas e um

arranjo mais simples de componentes mecânicos.

A grande quantidade de graus de liberdade dos robôs influi no método de

programação utilizado. Conforme a literatura [25], estes métodos dividem-se em off-line

e in-line.

Na programação off-line (ou fora-de-linha), usam-se linguagens de programação

semelhantes às utilizadas na programação de máquinas-ferramenta. A programação

permite o controle dos movimentos de um robô longe do ambiente de trabalho real da

máquina.

Porém, num robô encarregado de executar a solda a ponto de uma carroceria de

automóvel, por exemplo, alguns pontos podem estar localizados em regiões de difícil

acesso. O programador deve, então, conduzir o robô através de caminhos específicos,

popularizando a programação in-line, em que se diz que o robô é ensinado. Com o

auxílio do painel de controle, os eixos do robô são movimentados até o primeiro ponto

da trajetória desejada e a posição desse ponto é armazenada na memória do comando

numérico. Em seguida, a ferramenta é deslocada para o ponto seguinte e armazenada

novamente, repetindo-se este procedimento até que a trajetória esteja definida. Assim,

de ponto em ponto, são memorizadas as posições e orientações da ferramenta. Durante a

operação automática, a máquina simplesmente repete o posicionamento previamente

memorizado.

Para que o controlador possa enviar sinais para a movimentação do todas as

juntas simultaneamente, são necessários cálculos contínuos da cinemática direta e

inversa do equipamento em questão. Em teoria estes cálculos não são extremamente

complexos, porém requerem grande velocidade de processamento. Normalmente os

braços robóticos mais precisos possuem sistema de realimentação de posição (feedback)

com circuito em malha fechada. Neste sistema, sensores de posição analógicos ou

digitais como encoders, resolvers ou potenciômetros, informam continuamente a

posição ou ângulo de cada junta [27], possibilitando o sistema de controle verificar a

posição ordenada, garantir as velocidades e acelerações desejadas, além de possíveis

ajustes de carga. O sistema pode realizar correções dinâmicas durante a operação

exigindo ainda mais dos processadores numéricos.

31

2.1.8

Cinemática em manipuladores

A cinemática permite ao controlador calcular e planejar os movimentos de um

robô, baseado em sistemas de coordenadas de referência fixos em cada um dos elos do

sistema robótico.

  • 2.1.8.1 Sistema de coordenada de referência [27]

2.1.8 Cinemática em manipuladores A cinemática permite ao controlador calcular e planejar os movimentos de um

A forma da matriz é:

2.1.8 Cinemática em manipuladores A cinemática permite ao controlador calcular e planejar os movimentos de um

Figura 2.6 – Sistemas de coordenadas {A} e {B}.

A matriz de transformação homogênea, de um sistema de referência {A} em

relação ao sistema {B}(Figura 2.6), é definida por uma matriz de rotação R, 3x3, e um

vetor posição P=(p x ,p y ,p z ), 3x1, relacionado à translação entre as origens dos sistemas

{A} e {B} [16].

  • 2.1.8.2 Cinemática direta [25]

Um mecanismo com vários elos e juntas é descrito através de sistemas de

referências fixos nas juntas de cada elo, e na extremidade do último elo, de forma que se

possa relacionar um sistema de referência com outro até a extremidade do mecanismo,

onde se encontra a ferramenta.

Métodos deste tipo permitem a escolha de quaisquer sistemas de coordenadas,

como por exemplo na convenção de Denavit-Hartenberg, desde que se avaliem as

rotações e translações necessárias para que um sistema atinja a mesma configuração do

sistema posterior. Para isso são utilizadas as matrizes de transformação homogênea, que

descrevem um sistema de coordenadas em um outro qualquer, e a direção dos ângulos

de rotação segue a tradicional regra da “mão direita”.

A cinemática direta permite a determinação da posição e orientação de uma

ferramenta, em relação a um sistema de referência fixo à base do robô, a partir de

ângulos de juntas pré-definidos.

32

A título de exemplo, será analisado um mecanismo plano com três graus de

liberdade (três juntas de rotações), representando a estrutura de um manipulador, como

na Figura 2.7. Os sistemas de coordenadas de referência foram convenientemente

posicionados e alinhados, permitindo a obtenção da matriz de transformação como a

descrito a seguir:

L3 Y4 X4 X5 L2 θ2 Y2 orientação em relação a base fixa Z0= Z1= Z2=
L3
Y4
X4
X5
L2
θ2
Y2
orientação
em relação
a base fixa
Z0= Z1= Z2= Z3= Z4= Z5= Z6
(X0, Y0, Z0)
θ3
θ1
P
Y6
Φ
L1
Y3
Y5
Y0
X3
X6
X6
X0
X2
Y1
X1
u

Figura 2.7 – Mecanismo plano com três graus de liberdade.

Para que o sistema de coordenadas {0}, representado por (x0,y0,z0), conhecido

como sistema de coordenadas Global (ou Inercial), atinja o sistema {1}, é necessário

girá-lo em torno de z0, o que significa uma primeira transformação do tipo:

R1=

i

j j j j j j j j jj

k

Cos@q 1D

Sin@q 1D

0

0

- Sin@q 1D Cos@q 1D

0

0

0

0

0 0

10

01

y

z z z z z z

z z zz

{

Em seguida para {1} atingir {2} deve ser transladado de uma distância L1,

comprimento do primeiro elo, e a matriz que descreve este movimento de translação é:

T2 =

i

j j j j j j j j jj

k

1

0

0

010

001

000

L1

0

0

1

y

z z

z z z

z z

zz z

{

E assim sucessivamente, ou seja,

33

e finalmente

{2} para {3} tem-se R3 =

i

j

j j

j j

j j

j jj

k

Cos@q 2D

Sin@q 2D

0

0

- Sin@q 2D

Cos@q 2D

0

0

0

0

0

0

10

01

y

z z

z z z z z z zz

{

{3} para {4} tem-se T4 =

i

j j j j j j j j jj

k

1

0

0

010

001

000

L2

0

0

1

y z z z z z z z

zz z

{

{4} para {5} tem-se R5 =

i

j j j

j j

j j

jj j

k

Cos@q 3D

Sin@q 3D

0

0

- Sin@q 3D

Cos@q 3D

0

0

0

0

0

0

10

01

y z z z

z z

z z

z zz

{

{5} para {6} tem-se T6 =

i

j j j j j j j

jj j

k

1

0

0

010

001

000

L3

0

0

1

y z z z z z

z z

zz z

{

Ao multiplicar-se todas estas matrizes de transformação, na ordem em que foram

geradas, é obtida a matriz geral do mecanismo (T mec ), ou seja, uma matriz que descreve

a posição e a orientação da extremidade do último elo (ponto p) em relação ao sistema

de coordenadas global. Ou seja,

T mec = R1.T2.R3.T4.R5.T6, que, de forma simplificada resulta em

i

j

j

j

j

j

j

j

j

j j

k

Cos@q1 + q2 + q3D

Sin@q1 + q2 + q3D

0

0

-Sin@q1 + q2 + q3D 0 L1 Cos@q1D + L2 Cos@q1 + q2D + L3 Cos@q1 + q2 + q3D

Cos@q1 + q2 + q3D

0

01

00

L1 Sin@q1D + L2 Sin@q1 + q2D + L3 Sin@q1 + q2 + q3D

0

1

y

z

z

z

z

z

z

z

z

z z

{

Pode-se verificar este resultado impondo valores para os ângulos θ1, θ2, θ3 e

para os comprimentos L1, L2 e L3 de forma que se possa prever o resultado

intuitivamente, como por exemplo quando θ1= 0, θ2=0, θ3=0 e L1=1, L2=1, L3=1

T será igual a

i

j

j

j

j

j

j

j

j

j j

k

1003

0100

0010

0001

y

z

z

z

z

z

z

z

z

z z

{

34

Ou seja, o mecanismo estará alinhado com o sistema base (já que os ângulos

θ1, θ2, θ3 são nulos), com comprimento total de 3 unidades, como representado na

Figura 2.8 (representação gráfica feita no software Mathematica).

3 3 2 2 Z Z 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1
3 3
2 2
Z Z
1 1
0
0
0
0 0
1
1
1
2
2
2
Y
X X
3
3
3
Figura 2.8 – Resultado com os valores de θ1= 0, θ2=0, θ3=0 e L1=1, L2=1, L3=1.
Outras verificações são ilustradas nas Figuras 2.9, 2.10 e 2.11.
3
2
Z
1 1
0
0
0
0 0
1
1
1
2
2
2
Y
X X
3
3

Figura 2.9 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6 o ), θ2= 0, θ3= 0, L1=1, L2=1, L3= 1.

35

3 2 Z 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 2 2 2
3
2
Z
1 1
0
0
0
0 0
1
1 1
2
2 2
Y
X X
3
3
Figura 2.10 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6 o ), θ2= π/2 (ou 90 o ), θ3=0, L1=1, L2=1,
L3=1.
3
2
Z
1
1
0
0
0
0 0
1
1 1
2
2 2
Y
X X
3
3

Figura 2.11 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6 o ), θ2= π/2 (ou 90 o ), θ3= −π/2 (ou -90 o ),

L1=1, L2=1, L3=1.

2.1.8.3 Cinemática inversa

Tem por objetivo fornecer os ângulos de juntas necessários para obtenção de um

dado posicionamento requerido pela ferramenta.

Na programação off-line a posição (ou trajetória) é conhecida. A máquina deve,

então, atingir uma configuração que leve sua ferramenta à posição programada. Como

será visto a seguir, nem sempre as soluções matemáticas conduzem a uma única

solução. Em mecanismos com vários graus de liberdade, normalmente são encontradas

várias combinações de posições de juntas que levam a ferramenta ao mesmo

posicionamento em um dado ponto.

36

Voltando ao exemplo anterior, se este mecanismo for programado para atingir

um dado ponto (x,y) com orientação (φ), conforme a Figura 2.12, duas combinações de

ângulos θ1, θ2, θ3 podem ser encontradas.

Voltando ao exemplo anterior, se este mecanismo for programado para atingir um dado ponto (x,y) com

Figura 2.12 – Mecanismo plano com três graus de liberdade.

A primeira equação que relaciona a orientação desejada com os ângulos de junta

é diretamente obtida por

(3.1)

(3.1)

Transferindo o ponto P, da Figura 2.10, ao ponto Pw é possível simplificar ainda

mais a análise.

(3.2)

(3.2)

Para o mecanismo com dois graus de liberdade é fácil deduzir que

Expandindo => (3.3)

Expandindo =>

Expandindo => (3.3)

(3.3)

Onde C 1 = Cos θ 1 , C 2 = Cos θ 2 e C 12 = Cos θ 1 + Cos θ 2.

Igualando Pw x e Pw y das expressões 3.2 e 3.3, define-se um sistema com três

equações relacionando as variáveis da ferramenta (x,y,φ) com as variáveis de junta

(θ 1 , θ 2 , θ 3 ).

Voltando ao exemplo anterior, se este mecanismo for programado para atingir um dado ponto (x,y) com

(3.4)

As soluções deste sistema são obtidas, por exemplo, através métodos algébricos

[27], resultando em

37

Atribuindo os valores de L1 = L2 = L3 = 1, x = 2 , y
Atribuindo os valores de L1 = L2 = L3 = 1, x = 2 , y
Atribuindo os valores de L1 = L2 = L3 = 1, x = 2 , y

Atribuindo os valores de L1 = L2 = L3 = 1,

x = 2 , y = 1 , φ = P / 9 (ou 20 o ) as

duas configurações obtidas podem ser verificadas graficamente nas Figuras 2.13 e 2.14.

3 2 Z 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 2 2 2
3
2
Z
1 1
0 0
0
0 0
1
1
1
2
2
2
Y
X
X
3
3
Figura 2.13 – Primeira solução. Posição x=2, y =1, Orientação φ = 20 o .
θ 1 = 1.45242 rad (ou 83,2 o ); θ 2 = -1.79405 rad (ou -102,8 o ); θ 3 = 0.690695 rad (39,6 o ).
3
2
Z
1 1
0 0
0
0 0
1
1
1
2
2
2
Y
X
X
3
3

Figura 2.14 – Segunda solução. Mesma posição e orientação, x=2, y =1, φ = 20 o .

θ 1 = -0.341629 rad (ou –19,6 o ); θ 2 = 1.79405 rad (ou 102.8 o ); θ 3 = -1.10336 rad (-63 o ).

Se, por exemplo, existir alguma restrição mecânica que impeça que θ1 assuma

valores negativos, o sistema de controle deve automaticamente rejeitar esta solução e

adotar a única configuração possível para este mecanismo.

Em robôs mais complexos é necessário que o sistema escolha uma solução que

atenda a solicitação programada, ficando a critério dos fabricantes de robôs industriais o

desenvolvimento de softwares específicos para o auxílio à programação de cada

máquina, que permitem o operador indicar ao controlador as configurações que devem

ser consideradas ou excluídas.

38

A princípio, em modelagem tridimensional com ferramenta de um eixo,

qualquer configuração adotada resolve o problema, já que o importante é o

posicionamento normal a uma superfície. A configuração do restante do manipulador é

irrelevante, desde que o mesmo não interfira na peça (ou cenário) em questão.

Quando uma ferramenta é acoplada ao flange, a cinemática do manipulador deve

ser estendida até o ponto de trabalho. Na Figura 2.15, uma ferramenta igualmente

composta de três segmentos é fixada ao flange no no ponto P do mecanismo plano da

Figura 2.5.

θ2 L1 L2 L5 L6 L3 ponto de γ θ6 θ4 L4 θ5 θ1 φ θ3
θ2
L1
L2
L5
L6
L3
ponto de
γ
θ6
θ4
L4
θ5
θ1
φ
θ3 Y7
P = centro do flange
Descrição geométrica
da ferramenta ao flange
Obtenção da matriz T
Z0= Z1= Z2= Z3= Z4= Z5= Z6
= Z7= Z8= Z9= Z10= Z11= Z12
X8
X7
Y12
X12
Y11
X11
Y8
Y10
X10
X9
F
Y9
Y6
X6
X0
Y0
F =
trabalho da
ferramenta

Figura 2.15 – Método para o cálculo do ponto de referência da ferramenta em

relação ao flange do robô.

A descrição do ponto de referência (F) em relação ao flange pode ser obtida de

forma análoga, ou seja

T F =

i

j j j j j j j

jj j

k

Cos@q 4 + q 5 + q 6D Sin@q 4 + q 5 + q 6D

0

0

- Sin@q 4 + q 5 + q 6D

Cos@q 4 + q 5 + q 6D

0

0

01

00

L4 Cos@q 4D + L5 Cos@q 4 + q 5D + L6 Cos@q 4 + q 5 + q 6D L4 Sin@q 4D + L5 Sin@q 4 + q 5D + L6 Sin@q 4 + q 5 + q 6D

0

1

z y

z z z z z z

zz z

{

Onde os ângulos θ4, θ5, θ6 e as distâncias L4, L5, L6 são fixos para uma dada

ferramenta com x FP , y FP e γ definidos, resultando numa matriz puramente numérica que

pode ser escrita diretamente como

39

A matriz que descreve o novo sistema (manipulador + efetuador), da origem (x0,y0,z0) até o ponto

A matriz que descreve o novo sistema (manipulador + efetuador), da origem

(x0,y0,z0)

até

o

ponto de referência (F), é

orientação da final da ferramenta será φ + γ .

= . T global T Mecanismo T Ferramenta ,
=
.
T global
T Mecanismo
T Ferramenta ,

onde a

  • 2.1.9 Generalidades sobre problemas em cinemática Os diversos métodos para o cálculo dos movimentos de um manipulador exigem

condições e situações para a existência de soluções. O ponto no espaço operacional deve

estar dentro do volume de trabalho além de não se poder exceder os limites físicos das

juntas.

O controlador possui informações das máximas velocidades e acelerações que

cada junta pode suportar, bem como seus limites de fim de curso e, por conseqüência, o

volume de trabalho do robô. Sendo assim, é capaz de enviar alertas com os principais

problemas enfrentados por manipuladores em geral, como por exemplo [27]:

  • - Pontos de partida e chegada dentro do espaço de trabalho, porém com alguns pontos

intermediários da trajetória inatingíveis, Figura 2.16.

A matriz que descreve o novo sistema (manipulador + efetuador), da origem (x0,y0,z0) até o ponto

Figura 2.16 – Trecho inatingível de uma trajetória.

  • - Grandes velocidades das juntas próximas a singularidade, Figura 2.17.

A matriz que descreve o novo sistema (manipulador + efetuador), da origem (x0,y0,z0) até o ponto

Figura 2.17 – Trecho com alta velocidade das juntas.

40

- Pontos de partida e chegada dentro do espaço de trabalho, porém com configurações

diferentes, Figura 2.18.

- Pontos de partida e chegada dentro do es paço de trabalho, porém com configurações diferentes,

Figura 2.18 – Alteração de configuração

Quando o manipulador pode atingir uma dada posição no espaço com mais do

que uma configuração, diz-se que há redundância.

Se o número de soluções for maior que o número de juntas, então a resolução da

cinemática inversa pode ser impossível. A situação de redundância pode ocorrer quando

há mais graus de mobilidade do que os necessários. Manipuladores com mais de seis

graus de liberdade são ditos infinitamente redundantes [42]. A Figura 2.19 ilustra as 4

soluções clássicas de um manipulador antropomórfico.

- Pontos de partida e chegada dentro do es paço de trabalho, porém com configurações diferentes,

Figura 2.19 – Quatro situações de redundância

A solução de problemas de cinemática inversa é difícil porque inclui equações

não-lineares de funções transcendentais e, principalmente em robôs com vários eixos,

leva a soluções múltiplas. Em certos casos o problema admite somente soluções

iterativas. Para a cinemática inversa de trajetórias o problema se torna ainda mais difícil

pois o processo precisa ser repetido para cada ponto da trajetória. Assim, o emprego de

métodos alternativos, como os Algoritmos Genéticos (AG) tem sido alvo de estudos

[43] no sentido de aumentar a eficiência dos cálculos cinemáticos.

Além de algoritmos diferenciados, os softwares de controle (fornecidos com os

equipamentos industriais) são capazes de indicar as possíveis causas de problemas, caso

não encontrem uma solução, para que o programa de movimentos possa ser modificado.

41

2.1.10 Recursos do sistema de controle

Algumas condições práticas de operação impõem rampas de acelerações

coerentes com as limitações do mecanismo, de acordo com o tipo de movimento.

Mesmo que se defina uma velocidade constante entre dois pontos, será necessário

acelerar e desacelerar o efetuador para que se atinja o ponto, nesse caso o controlador

calcula as rampas ideais para cada situação. Em uma parada rápida, por exemplo, o

sistema pode enviar o sinal para a interrupção do movimento alguns instantes antes de

se atingir o ponto desejado, desacelerando de forma controlada, evitando vibrações ou

esforços excessivos devido à inércia dos componentes.

Com os avanços tecnológicos e com a experiência prática na utilização de robôs,

os aplicativos computacionais (softwares controladores) são desenvolvidos com

capacidades adicionais, que visam tanto o funcionamento correto do equipamento como

evitar acidentes causados por falha humana.

Sistemas de segurança são incorporados ao controle e podem bloquear o

movimento caso seja verificada alguma inconsistência, das mais básicas às mais

complexas, tais como [25][28]:

  • - Porta de acesso da célula robótica aberta;

  • - Rede elétrica inativa;

  • - Carga excessiva: Provoca aumento crítico de corrente nos motores e drivers de

potência;

  • - Parada repentina: Causa o aumento de temperatura dos freios das juntas, necessitando

interromper a máquina por um período de tempo relacionado com a desaceleração

aplicada.

Cada situação ou tipo de robô possui os recursos necessários e mais atraentes ao

seu mercado, e é de interesse dos fabricantes de robôs industriais oferecer soluções

pleiteadas por seus clientes.

42

2.2 Processos de Usinagem

  • 2.2.1 Princípios Básicos A célula robótica de modelagem tridimensional em poliuretano deve utilizar um

conjunto robô-efetuador apto a promover a usinagem na amostra (bloco-padrão). Para a

realização da tarefa, é fundamental o conhecimento do processo de usinagem envolvido.

Usinagem consiste na remoção de um determinado material, camada por

camada, através de ferramenta cortante ou abrasiva, de forma a se produzir um

componente com as dimensões de formas ou acabamentos desejados [44].

As definições de operações de usinagem objetivam estabelecer bases para as

normas de ferramentas e máquinas-ferramenta. Desta forma a classificação é feita de

acordo com as operações que cada uma executa.

Esta Terminologia se aplica igualmente a materiais metálicos e não metálicos,

também susceptíveis de transformações mecânicas, como plásticos, madeiras, fibras,

etc. As operações de usinagem podem ser definidas como:

Desbaste: Operação de usinagem visando obter na peça trabalhada a forma e as

dimensões geométricas próximas das finais.

Acabamento: Operação de usinagem realizada após o desbaste, destinada a obter na

peça as dimensões finais ou um acabamento superficial especificado, ou ambos.

  • 2.2.2 Classificação dos processos

a) Torneamento

Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies de

revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas mono-cortantes. Para isso, a peça

gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca

simultaneamente segundo uma trajetória co-planar com o referido eixo.

Quanto à forma de trajetória, o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo,

Figura 2.20 (a) e (b). O Torneamento retilíneo pode ser cilíndrico, onde a ferramenta se

desloca segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina.

2.2 Processos de Usinagem 2.2.1 Princípios Básicos A célula robótica de modelagem tridimensional em poliuretano deve

(a)

2.2 Processos de Usinagem 2.2.1 Princípios Básicos A célula robótica de modelagem tridimensional em poliuretano deve

(b)

Figura 2.20 – (a) Torneamento retilíneo cilíndrico. (b) Torneamento cuvilíneo

43

b) Perfilamento

Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória

retilínea radial ou axial, visando à obtenção de uma forma definida, determinada pelo

perfil da ferramenta, Figura 2.21.

b) Perfilamento Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea radial

(a)

b) Perfilamento Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea radial

(b)

Figura 2.21 – (a) Perfilamento radial. (b) Perfilamento axial.

c) Fresamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer

com o auxílio de ferramenta geralmente multi-cortante. Para tanto, a ferramenta gira e a

peça ou ferramenta se desloca segundo uma trajetória qualquer. Distinguem-se dois

tipos básicos de fresamentos:

  • - Cilíndrico tangencial: Destinado à obtenção de superfície plana paralela ao eixo de

rotação da ferramenta, ilustrado na Figura 2.22 (a). Quando a superfície obtida não for

plana, ou o eixo de rotação da ferramenta for inclinado em relação a superfície

originada na peça, será considerado um processo especial de fresamento tangencial,

ilustrado nas Figuras 2.22 (b) e (c).

b) Perfilamento Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea radial
b) Perfilamento Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea radial

(b)

(a)

b) Perfilamento Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea radial