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Universidade Federal do Piauí - UFPI

Centro de Tecnologia – CT
Engenharia de Materiais
Disciplina: Tecnologia do vidro
Professor Me. Robin Bahr Junior

Vidros porosos, esferas de vidro e espumas


de vidro (fabricação e aplicação)

Gabriel Brasileiro
Themistocles de Sousa
Alissandra Suime

TERESINA – PI
Maio/2018
SUMÁRIO

1. VIDROS POROSOS ..................................................................................Pág. 3


1.1 História ................................................................................................. Pág. 3
1.2 Definição ............................................................................................... Pág. 3
1.3 O SPG e sua fabricação ....................................................................... Pág. 4
1.4 Características do SPG ........................................................................ Pág. 5
1.5 Aplicações ............................................................................................. Pág. 6
2. MICROESFERAS DE VIDRO ................................................................ Pág. 7
2.1 Tipos de materiais utilizados .............................................................. Pág. 7
2.2 Fabricação ............................................................................................ Pág. 7
2.3 Aplicações ............................................................................................. Pág. 9
3. MICROESFERAS DE VIDRO OCAS (HGM) ...................................... Pág. 9
3.1 Fabricação ............................................................................................ Pág. 9
3.2 Aplicações ........................................................................................... Pág. 11
4. BERLINDE OU BOLAS DE GUDE ...................................................... Pág. 12
4.1 Materiais de fabricação ..................................................................... Pág. 12
4.2 Fabricação .......................................................................................... Pág. 12
4.3 Aplicações ........................................................................................... Pág. 14
5. ESPUMAS DE VIDRO (FOAMGLAS) ................................................ Pág. 15
5.1 Técnicas de fabricação ...................................................................... Pág. 16
5.2 Casca de arroz como agente porogênico .......................................... Pág. 17
5.3 Técnica de incorporação de agentes porogênicos ........................... Pág. 17
5.4 Aplicação ............................................................................................. Pág. 23
5.5 Economia em relação a outros sistemas de isolamento .................. Pág. 23
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................... Pág. 24

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1. VIDROS POROSOS

O vidro poroso é um vidro que possui poros, em que esses poros são geralmente
em escala nanométrica ou faixa micrométrica. As propriedades específicas e a
disponibilidade comercial do vidro poroso fazem dele um dos sólidos amorfos mais
amplamente pesquisados e caracterizados.

Devido sua possibilidade de modelar a microestrutura, os vidros porosos têm um


alto potencial como sistema modelo. Eles mostram uma alta resistência química, térmica
e mecânica, que resulta de uma rede de sílica rígida e incompressível. Eles podem ser
produzidos em alta qualidade e com tamanhos de poros variando de 1 nm até qualquer
valor desejado. Uma outra vantagem especial dos vidros porosos em comparação com
outros materiais porosos, é que eles podem ser feitos não apenas como pó ou granulado,
mas também como peças maiores em quase qualquer forma e textura definidas pelo
usuário.

1.1 História

Na primeira metade do século 20, Turner e Winks descobriram que os vidros de


borossilicato podem ser lixiviados por ácidos. Suas investigações mostraram que não
apenas a estabilidade química pode ser influenciada pelo tratamento térmico, mas também
pela densidade, índice de refração, expansão térmica e viscosidade. Em 1934, Nordberg
e Hood descobriram que os vidros alcalinos de borossilicato se separam em fases
solúveis (ricas em borato de sódio) e insolúveis (ricas em sílica) se o vidro é tratado
termicamente. Usando ácidos minerais, a fase solúvel pode ser removida e uma rede de
sílica porosa permanece. Durante um processo de sinterização após a extração, é gerado
um vidro de sílica, que possui propriedades próximas às do vidro de quartzo.

1.2 Definição

Na literatura, o vidro poroso é um material poroso contendo aproximadamente


96% de sílica, que é produzido por uma extração ácida ou uma extração ácida
e alcalina combinada, respectivamente, de vidros de borosilicato alcalinos separados por
fases, e apresenta uma microestrutura tridimensional interconectada porosa.

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A estrutura dos poros é formada por um sistema de canais sindéticos e tem uma
superfície específica de 10 a 300 m²/g. Os vidros porosos podem ser gerados por uma
extração ácida de vidros alcaliborossílicos separados por fase, ou por um processo sol-
gel. Ao regular os parâmetros de fabrico, é possível produzir um vidro poroso com um
tamanho de poro entre 0,4 e 1000 nm numa distribuição de tamanho de poro muito
estreita. Você pode gerar vários moldes, por exemplo, partículas irregulares (pó,
granulado), esferas, placas, bastões, fibras, membranas ultrafinas, tubos e anéis.

1.3 O SPG e sua fabricação

O SPG (Shirasu Porous Glass) é um novo material que o Laboratório Industrial


da Prefeitura de Miyazaki desenvolveu em 1981, principalmente por Shirasu, que é
abundante no sul de Kyushu. O SPG é aplicado como vidro multifuncional por ter
inúmeros poros de tamanho uniforme de mícron, que podem ser livremente trocados.

O vidro base de SPG é sintetizado a partir de Shirasu, cal e ácido bórico a cerca
de 1350 °C e depois é formado. Quando o vidro base é aquecido, ocorre um fenômeno
chamado "separação de fases" na estrutura da fibra do vidro. O CaO⋅B2O3 é um
componente que é fácil de dissolver no ácido e, portanto, elui do vidro base quando
submetido a ácido, como o ácido clorídrico. Em seguida, um corpo de vidro poroso
composto principalmente de vidro de Al2O3⋅SiO2 é formado. Isso é o SPG.

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Figura 1: Fluxograma de fabricação do SPG.

1.4 Características do SPG

• Inúmeros poros controlados com precisão;

• Diâmetro de poro em uma ampla faixa de ultra-micro poros de 1 / 10.000mm (0.1


㎛) a relativamente macro poro de 1 / 50mm (20㎛);

• Capaz de obter superfície hidrofílica ou hidrofóbica, bem como vários tipos de


grupos funcionais orgânicos por modificação química da superfície;

• Alta resistência mecânica e excelente resistência ao calor e isolamento térmico


apesar de ser corpo poroso;

• Resistivo a quase todos os tipos de reagentes, com exceção de ácidos alcalinos e


hidrofluóricos fortes;

• Resistivo a mofo e bactérias;

• Capaz de unir com o próprio SPG, bem como com outros tipos de vidros;

• Boa conformabilidade para permitir um design de material de acordo com a


aplicação.

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1.5 Aplicações

Devido à sua alta estabilidade mecânica, térmica e química, fabricação variável


de tamanhos de poros com uma pequena distribuição de tamanho de poro e variedade de
modificações de superfície, uma ampla gama de aplicações é possível. O fato dos vidros
porosos poderem ser produzidos em muitas formas diferentes é outra vantagem para a
aplicação na indústria, medicina, pesquisa farmacêutica, biotecnologia e tecnologia de
sensores.

Os vidros porosos são ideais para a separação de materiais, devido à pequena


distribuição do tamanho dos poros. É por isso que eles são usados em cromatografia
gasosa, cromatografia em camada delgada e cromatografia por afinidade. Uma adaptação
da fase estacionária para um problema de separação é possível por uma modificação
específica da superfície do vidro poroso.

Além disso, os vidros porosos são usados para fabricar implantes, especialmente
implantes dentários, para os quais o pó de vidro poroso é processado com plásticos para
formar um compósito. O tamanho das partículas e o tamanho dos poros influenciam a
elasticidade do compósito, de modo a adaptar as propriedades ópticas e mecânicas ao
tecido circundante, por exemplo, a aparência e a dureza do esmalte dentário.

Com a capacidade de formar vidros porosos como plaquetas, a tecnologia de


membranas é outra importante área de aplicação. Além disso, eles são frequentemente
apropriados como portadores de catalisadores. Por exemplo, a olefina - metátese foi
realizada no sistema metal - óxido de metal / vidro poroso.

Os vidros porosos também podem ser usados como reatores de membranas,


novamente devido à sua alta estabilidade mecânica, térmica e química. Os reatores de
membrana podem melhorar a conversão de reações de equilíbrio limitadas, enquanto um
produto de reação é removido por uma membrana seletiva. Por exemplo, na
decomposição de sulfeto de hidrogênio em um catalisador em um capilar de vidro, a
conversão por reação foi maior com capilar de vidro do que sem.

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2. MICROESFERAS DE VIDRO

Inicialmente utilizadas principalmente como um enchimento para plásticos na década


de 1960, as microesferas de vidro passaram a ser utilizadas em aplicações em muitas
indústrias e milhares de aplicações, incluindo materiais aeroespaciais e militares,
componentes plásticos moldados, sinais de rodovia retro refletivos, tintas e revestimentos,
transporte, construção, explosivos mineiros, cuidados pessoais, cosméticos e produtos de
consumo, entre outros.

As microesferas de vidro contínuas, igualmente chamadas esferas de vidro, fornecem


benefícios múltiplos incluindo o processamento melhorado, a resistência química e
térmica excelente, a estabilidade térmica e a baixa absorção de óleo. O vidro é não-tóxico,
extremamente estável e reciclável. Em comparação com outras microesferas, tais como o
plástico ou o vidro oco, as microesferas de vidro contínuas têm uma alta densidade. As
esferas de vidro contínuas têm elevada resistência ao esmagamento, que as faz
apropriadas para aplicações onde as microesferas são expostas a muito esforço durante o
processamento ou a aplicação.

2.1 Tipos de materiais utilizados:

- Vidros a base de silicato;

- Vidros à base de fosfatos e;

- Vidros à base de borato.

2.2 Fabricação

As microesferas de vidro podem ser feitas aquecendo minúsculas gotículas de


vidro dissolvidas em água em um processo conhecido como pirólise por ultra-som (USP),
e as propriedades podem ser melhoradas usando um tratamento químico para remover
parte do sódio. A redução do teor de sódio também permitiu que microesferas de vidro
ocas fossem utilizadas em sistemas de resina quimicamente sensíveis, como epóxis de
longa vida útil e compostos de poliuretano não soprados.

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Sóis de diferentes composições de vidro (como aluminossilicato) são geralmente
produzidos por precipitação química e, em seguida, as microesferas são formadas por
secagem por pulverização dos sóis ou através de um processo de evaporação de solvente.

Por outro lado, fornos de tubo vertical e processos de esferoidização de chama


envolvem moer a composição desejada do vidro em massa de partículas. Normalmente,
se uma dimensão desejada é necessária, as partículas podem ser separadas em faixas de
tamanhos variados por peneiramento. As partículas esmagadas são então transformadas
com o peneiramento. As partículas esmagadas são então transformadas em formas
esféricas ou passam através de um forno tubular vertical ou são alimentados em uma
chama quente. Na chama, as altas temperaturas e tensão superficial causam a refundição
das partículas de vidro e levam a formação de esferas. Parâmetros da técnica de
esferoidização por chama que podem afetar o resultado do tamanho e forma da esfera:
separação de partículas antes entrar na chama é um critério-chave para obter esferas
dispersas e uniformes; tempo de permanência na chama também é um fator importante.
Partículas maiores exigirão um longo tempo de residência para o vidro esferoidizar. A
temperatura da chama também pode determinar as dimensões das microesferas e esta
temperatura é geralmente controlada pelo combustível usado. Vários estudos utilizaram
diferentes gases para a produção da chama incluindo propano/oxigênio,
acetileno/oxigênio, gasolina/oxigênio e chamas de gás/ar.

A técnica de esferoidização das chamas é relativamente rápida, processo barato


que pode ser facilmente ampliado para comercialização. Contudo, para o fabrico de
microesferas maiores o processo de fornalha tubular geralmente produz melhores
resultados.

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Figura 2: Esquema de produção de microesferas de vidro através de (a) métodos de forma
sol-gel, (b) esferoidização por chama e (c) forno tubular. Fonte: Springer Link.

2.3 Aplicações

Indústrias de pesquisa, medicina (biomaterial), bens de consumo. Compósitos.


Sinalização viária. Jateamento de peças industriais (como abrasivo).

No caso da sinalização viária, as partículas de vidro esféricas são aplicadas sobre a


demarcação horizontal juntamente com sistemas de tintas, termoplásticos ou termofixos,
que asseguram o retorno da luz dos faróis durante as viagens noturnas, este fenômeno é
chamado de retrorrefletividade.

3. MICROESFERAS DE VIDRO OCAS (HGM)

3.1 Fabricação

➢ Modelo I de produção

1) Feed é introduzido na parte inferior do forno


2) Um fluxo quente e gasoso leva a alimentação para cima
3) O tempo de permanência dentro da zona quente do forno é uma função de:

-Massa de partículas

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-Velocidade ascendente do fluxo de gás

4) O tempo de permanência é crítico - tempo suficiente para formar uma “pele


externa resistente”
5) A esfera oca deve então ser removida no ponto de expansão máxima e movida
através de regiões de temperaturas progressivamente decrescentes
6) “Pele exterior” esfria e solidifica proporcionando resistência mecânica
7) O ciclone separa as HGMs dos gases
8) As HGMs são produzidos com diâmetros de ~ 10 - 350 μm

Figura 3: Esquema de um modelo I de produção industrial. Fonte: Veatch et al. US


Pat. 2,978,339

➢ Modelo II de produção

1) A alimentação é introduzida no topo da câmara de aquecimento por um funil


vibratório.
2) Um “agente fluidificante” pode ser adicionado às partículas para melhorar a
dispersão.
3) As partículas são transportadas para a chama por um gás transportador.
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4) O gás transportador dispersa ainda mais partículas.
5) As partículas caem na frente da chama onde ocorre a fusão.
6) As HGMs são resfriadas e separadas da mistura de gás por um ciclone.
7) As HGMs são produzidas com diâmetros inferiores a 125 μm.

Figura 4: Esquema do modelo II de produção industrial de microesferas de vidro


ocas. Fonte: Castle US Pat. 6,254,981.

3.2 Aplicações

Plásticos, elastômeros e compostos adesivos. Atua na redução de peso do material.


Outras áreas de interesse de aplicação: isolação térmica, concreto, madeira sintética,
armazenamento e transporte de gás, e como um auxiliar de fluxo (efeito de rolamento de
esferas).

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Figura 5: Comparativo entre o peso do talco e das microesferas de vidro ocas (HGMs).
Fonte: 3M.

4. BERLINDE OU BOLAS DE GUDE

Berlindes ou bolas de gude são objetos pequenos, redondos e esféricos feitos de


vidro ou pedra, comumente usados em jogos infantis. Elas possuem geralmente menos de
uma polegada (2,54 cm) de diâmetro e muitas vezes são coloridas ou decoradas de outra
forma.

4.1 Materiais de fabricação

São feitas a partir de uma combinação de areia, cal sodada (mistura de hidróxido
de cálcio e hidróxido de sódio ou potássio), sílica e vários outros ingredientes adicionados
para pigmentação ou decoração. Esses outros aditivos variam de hidrato de alumínio a
óxido de zinco. Também podem ser feitas de cullet. A cal sodada é um agente secante e
absorve dióxido de carbono.

4.2 Fabricação

1) Meltdown

Areia, cal sodada e caco esmagado alimentam um tanque grande, movido a forno.
No tanque, a mistura é aquecida a 2300 ° F (1260 ° C) para amolecimento das
matérias-primas. Isso pode levar até 28 horas.

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2) Injeção

Em seguida, a mistura amolecida sai do tanque através de uma abertura para outro
tanque conhecido como tanque de fluxo. Existe uma abertura no tanque que injeta
vidro colorido fundido. Este vidro quente e pigmentado confere às bolinhas uma
aparência distinta. Uma bolinha de gude verde foi injetada com vidro contendo óxido
de ferro; o cobalto resulta em uma bolinha de gude azul; e manganês produzirá uma
roxa. O uso de óxido de urânio dá as bolinhas um elenco distinto, amarelo-esverdeado.
A velocidade e força da injeção determinam o desenho final da bolinha de gude. Um
dispositivo alimentador ranhurado, patenteado pela Akro Agate Company, foi capaz
de produzir bolinhas multicoloridas conhecidas como corkscrews.

3) Corte e resfriamento

Em seguida, o vidro ainda fundido é liberado do tanque de fluxo como bolas de


vidro. Dispositivos de corte automáticos dividem a mistura em partes iguais. Elas
viajam por rampas de metal que simultaneamente os resfriam e aperfeiçoam sua forma
esférica. Em seguida, eles viajam por um segundo escorregador metálico e são
ordenados à mão. Esses cilindros ranhurados foram a invenção de Horace Hill, ex-
empregado de Christensen and Son e mais tarde fundador de Akro Agate. Este
dispositivo produziu berlindes mais rapidamente e reduziu o trabalho necessário em
quase dois terços. Berlindes com falhas são enviados de volta para outra área da
fábrica para nova fusão. As bolinhas esfriam em recipientes de 5 galões (19 litros)
que abrigam 5.000 bolinhas de cada vez.

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Figura 6: Esquema de fabricação de bolas de gude. Fonte: Madehow.

4.3 Aplicações

Brinquedos, sistemas de filtragem, como um auxiliar de mistura em latas de tinta


spray, e até mesmo foram usados pela NASA em um balão espacial para diferentes testes
de calibre.

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5. ESPUMAS DE VIDRO (FOAMGLAS)

Espumas vítreas são materiais extremamente porosos (com porosidades


tipicamente superiores a 70%), não inflamáveis, com resistências química e mecânica
(resistência mecânica à compressão entre 0,4 e 6 MPa) adequadas e com baixa
condutividade térmica (0,04 a 0,08 W/m.K). A porosidade pode ser classificada como
aberta, fechada ou mista e, com relação ao seu tamanho, pode ser micro (menor que 2
nm), meso (2 a 50 nm) ou contendo macroporos (acima de 50 nm). As espumas vítreas,
quando usadas como blocos estruturais, por exemplo, são fáceis de manusear e possuem
excelente compatibilidade com o concreto, facilitando e agilizando a construção, com
baixos custos de transporte. Esta combinação de propriedades faz com que tais materiais
sejam muito interessantes na indústria da construção (tal como para o isolamento de tetos,
paredes, pisos, lareiras e churrasqueiras), em aplicações nas quais a temperatura não seja
superior a 500 °C.

Os principais fatores que determinam suas aplicações são a morfologia das


células, a distribuição e interconectividade da porosidade. Dentre os materiais
normalmente utilizados para a obtenção de materiais porosos, pode-se mencionar a
alumina, mulita, carbeto de silício, zircônia e hidroxiapatita e também materiais vítreos
ou parcialmente cristalinos, como os vidros e os vitrocerâmicos. Em tais casos, o uso de
resíduos provenientes da reciclagem de vidro em geral ou de indústrias cerâmicas é uma
possibilidade a ser explorada, pois a reciclagem e reutilização do vidro contribuem para
a matriz energética nacional com a economia de grande quantidade de energia. De fato,
para a obtenção de vidros a partir de matérias-primas (originais) naturais e/ou sintéticas
são necessários 4.500 kJ/kg de vidro produzido, enquanto que para a obtenção de produtos
de vidro a partir da sua reciclagem necessita-se somente 500 kJ/kg de vidro produzido.
Os resíduos da indústria do vidro e de embalagens de vidro usadas no dia-a-dia são
descartados com o lixo doméstico, o que representa 2% de todo o resíduo sólido urbano
da cidade de São Paulo (equivalente a um descarte de 7.000 t/mês de vidro). Quando a
espuma resultante apresenta uma quantidade considerável de fase cristalina, utiliza-se a
denominação espuma vitrocristalina para denominar tais materiais.

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Figura 7: Exemplo de espuma de vidro. Fonte: Thermal Insulation.

5.1 Técnicas de fabricação

Dentre as técnicas mais conhecidas para a produção de materiais porosos pode-se


mencionar os métodos da réplica polimérica, gelcasting, espumação e incorporação de
agentes porogênicos. Esta última consiste na preparação de uma suspensão de pó
cerâmico, conformação e tratamento térmico (queima).

A incorporação de agentes porogênicos ou agentes formadores de poros, devido à


sua simplicidade, é a técnica mais utilizada na produção de espumas vítreas e
vitrocristalinas, e esta consiste na incorporação de determinados materiais no corpo
cerâmico, os quais são eliminados durante o processo de queima, resultando em poros
cujo tamanho está associado ao das partículas destes agentes que podem ser sintéticos
(como os polímeros) ou naturais (como os resíduos vegetais e minerais). Os resíduos, em
geral, exibem em suas composições diferentes constituintes, que podem agregar valor ao
produto resultante e podem diminuir o custo de sua produção sendo um agente porogênico
alternativo.

Diversos estudos já comprovaram a possibilidade de obtenção de espumas vítreas


e vitrocristalinas a partir de vidros de garrafas descartadas, vidros de tubos de raios
catódicos e lâmpadas, usados como matriz vítrea, e grafite, resíduos de estações de
tratamentos de efluentes, cascas de ovos, calcita e dolomita como agentes porogênicos
alternativos. Os resultados obtidos indicaram porosidades entre 40 e 90%, condutividade

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térmica entre 0,08 e 0,175 W/m.K e resistência mecânica à compressão entre 1,5 e 20
MPa.

5.2 Casca de arroz como agente porogênico

Um resíduo que pode ser utilizado como agente formador de poros, devido às suas
propriedades e disponibilidade, é a casca de arroz (CA). Depois do milho, o arroz é o
cereal mais produzido no mundo todo. O arroz é cultivado em grandes quantidades em
muitos países, incluindo a China, o subcontinente indiano, sudeste da Ásia e regiões da
África e da América do Sul. No Brasil, de acordo com dados da Companhia Nacional de
Abastecimento (CONAB), a produção de arroz em casca em 2015 foi estimada em 12,5
milhões de toneladas.

A casca de arroz é um material fibroso composto principalmente por celulose,


hemicelulose e lignina, além de outra fração de compostos orgânicos. Por possuir lenta
degradação, a casca permanece inalterada por um longo período de tempo, causando
grande prejuízo ao meio ambiente. Sem valor comercial como resultado de sua dureza,
fibrosidade e natureza abrasiva, a casca de arroz é tradicionalmente descartada em aterros,
ocupando grandes volumes, ou utilizada como combustível para geração de energia na
forma de calor, empregado na secagem do próprio cereal. O resultado desta última
utilização/emprego no Brasil consome somente cerca de 30% da casca produzida.
Considerando que cerca de 20% da massa do grão de arroz é constituída pela casca, e 4%
corresponde a cinzas, estima-se que cerca de 3 milhões de toneladas de casca de arroz são
geradas no país.

5.3 Técnica de incorporação de agentes porogênicos

As matérias-primas utilizadas na produção das espumas foram garrafas de vidro


(VG) de diferentes colorações (clara, verde e marrom), empregadas como matriz vítrea e
casca de arroz (CA) utilizada como agente porogênico. As composições químicas dos
vidros de garrafas claras (VGC), verdes (VGV) e marrons (VGM), foram obtidas por
Fluorescência de Raios X, como podemos observar na tabela 1.

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Já na tabela 2, a casca de arroz foi caracterizada por análise química aproximada,
conforme procedimentos descritos nas normas ASTM, E871-82, E872-82, E1755-01 e
E1756-08.

Para melhor promover o processo de formação da espuma, os pós de vidro e do


agente porogênico devem apresentar partículas menores que 4 mm. Para facilitar este
processo, as matérias-primas foram moídas até apresentarem-se passantes em peneira de
45 μm. Os vidros de garrafas foram, inicialmente, fragmentados e moídos em moinho de
martelos, e os pós resultantes foram então moídos a seco por 120 min em moinho rápido
usando jarro e bolas de aluminas, obtendo-se tamanhos de partículas (d50) de
aproximadamente 2,0 μm. A casca de arroz (CA) foi moída a seco em moinho rápido
resultando em pós com tamanhos de partículas menores que 71 μm. Apesar do
peneiramento prévio, o d50 observado para o pó da casca de arroz foi superior a 45 μm e
este fato é resultado do formato alongado das partículas que possuem comprimento muito
maior do que sua espessura (elevada razão de aspecto).

Em uma etapa posterior, composições contendo 75 a 97% (em massa) de vidros


de garrafas (mistura dos pós em iguais proporções das três colorações de vidros de
garrafas) e casca de arroz (CA) variando de 3 a 25% (em massa) foram misturadas a
úmido (40% de sólidos) e homogeneizadas em agitador mecânico por 120 min a 200 rpm
para promover uma melhor homogeneização dos pós. Testes preliminares mostraram que
a mistura a seco dos pós dos resíduos não promove uma distribuição homogênea de poros
nas espumas obtidas.

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Subsequentemente, as suspensões obtidas foram secas em estufa laboratorial a 110
± 10 °C e homogeneizadas em moinho rápido de alumina por 1 min e os pós obtidos
foram umidificados (5% de água). As composições preparadas foram então prensadas
uniaxialmente (20 MPa) em uma matriz de aço utilizando uma prensa hidráulica.

As amostras de compactos de pós foram queimadas em forno de laboratório em


diferentes temperaturas (de 700 a 950 °C) por diferentes patamares de tempos (de 30 a
120 min), com taxa de aquecimento de 10 °C/min e com resfriamento natural. O
comportamento térmico durante a queima das matérias-primas e das composições
preparadas foi analisado em um dilatômetro ótico e em um analisador térmico simultâneo
ATG-DSC.

Figura 8: Curvas de retração linear do vidro de garrafa (VG) e das análises de


calorimetria exploratória diferencial (DSC) e termogravimetria (ATG) da casca de arroz
(CA).

É possível observar, a partir da análise da Figura X, que a densificação (em termos


de retração) do VG ocorre de maneira mais acentuada entre 600 e 700 ºC e, a uma
velocidade menor até 900 ºC. A partir de 900 ºC, tem início a expansão do vidro a qual
precede o início de sua fusão (a 950 ºC). O intervalo de temperatura mais adequado para
a formação de porosidade em vidros sódico-cálcicos, de acordo com a literatura, está
compreendido entre 800 e 1000 ºC e corresponde a viscosidades entre 105 e 103 Pa.s. Esta
viscosidade é adequada para reter os gases originados na decomposição do agente
porogênico no interior da matriz vítrea, promovendo a expansão e, consequentemente,
originando poros.

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Figura 9: Valores de retração diametral das espumas contendo diferentes teores de VG
(75 a 97%) e CA (3 a 25%) queimadas entre 700 e 950 °C com um patamar de 60 min.

Como pode ser observado, a partir da análise da Figura X, todas as espumas


obtidas, sem exceção, expandem no intervalo entre 700 e 900 ºC e apresentam diminuição
da expansão (processo inverso) entre 900 e 950 ºC devido à proximidade da temperatura
de fusão dos materiais. Também é possível observar que, à medida que a quantidade de
CA aumenta de 3 para 15%, a expansão aumenta continuamente. Contudo, para teores de
CA de 20 a 25% a expansão apresenta valores situados entre aqueles apresentados pelas
composições com 12 e 15%. Estes comportamentos (dependência da temperatura e da
quantidade do agente porogênico) são provavelmente relacionados ao aumento do volume
de gases gerados pela decomposição da CA que resulta no aumento da pressão interna
dos compactos/espumas, levando à ruptura das paredes dos poros, permitindo assim o
escape dos gases gerados. Estes resultados indicam que a massa de CA que é capaz de
promover a maior porosidade nos compactos corresponde a 15% de casca de arroz.

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Figura 10: Diâmetros de poros em função do tempo de patamar de espumas
vitrocristalinas com 15% de CA queimadas a: a) 800 °C, b) 850 °C, c) 900 °C e d) 950
°C.
Com esta análise é possível obter os valores médios dos poros originados nas
espumas com diferentes tempos de queima a diferentes temperaturas: a 800 ºC, 25% dos
poros são menores do que 0,3 mm e 75% são menores que 0,7 mm; a 850 ºC, 25% dos
poros são inferiores a 0,3 mm e 75% são menores do que 0,9 mm; a 900 ºC, 25% dos
poros possuem diâmetros menores que 0,3 mm e 75% são inferiores a 1,1 mm. Esta última
condição de queima corresponde aos maiores diâmetros de poros, pois a 950 ºC, 25% dos
poros são menores do que 0,2 mm e 75% são inferiores a 0,8 mm. Todas as espumas
vitrocristalinas obtidas apresentaram macroporos (ou seja, poros com diâmetros
superiores a 50 nm) com uma distribuição de poros relativamente bem definidas entre
poros pequenos e grandes, devido às diferenças entre os tamanhos dos pós, além das
diferenças entre suas densidades reais.

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Figuras 11 e 12: Resistência mecânica à compressão (σc) e condutividade térmica em função da
porosidade (Ԑ) de espumas vitrocristalinas com 15% de CA queimadas em diferentes temperaturas
(800-950°C) e tempos de patamar (30-120 min).

Na Figura 11, verifica-se que a resistência mecânica à compressão das espumas


vitrocristalinas queimadas entre 800 e 950 °C, por 30 a 120 min, considerando a dispersão
em torno dos valores médios, é praticamente constante (variando de 1,1 a 1,9 MPa), com
uma pequena variação da porosidade (entre 80 e 84%)

Nas espumas com porosidades semelhantes, como aquelas queimadas a 800 °C


por 60 min (ponto A da Figura 6) e 900 °C por 30 min (ponto C da Figura 6), pode-se
perceber a influência do tamanho médio dos poros na resistência mecânica, isto é, a
espuma com maior tamanho médio de poros (espuma queimada a 900 °C por 30 min)
apresentou menor resistência mecânica (1,3 ± 0,9 MPa) quando comparada àquela (1,7 ±
0,5 MPa) queimada a 800 °C por 60 min. Assim, é possível perceber claramente que a
porosidade e o tamanho médio dos poros exercem uma influência significativa sobre a
condutividade térmica e a resistência mecânica dos sólidos celulares como também foi
reportado para espumas de mesma natureza química e física.

A Figura 12 apresenta os resultados de condutividade térmica das espumas


vitrocristalinas queimadas entre 700 e 950 °C por 30 a 120 min em função da porosidade.

Analisando especificamente todos os valores de porosidade e condutividade


térmica obtidos a partir de medidas realizadas em amostras de espumas queimadas com
diferentes ciclos de queima, é possível concluir que os menores valores médios de
condutividade térmica (0,07 ± 0,01 a 0,09 ± 0,02 W/m.K) foram obtidos em espumas

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queimadas entre 800 e 900 °C por 30 a 120 min. O tempo de patamar não influenciou de
maneira significativa na condutividade térmica das espumas. Contudo, a temperatura de
queima apresentou maior efeito, pois promoveu o aumento da porosidade e, também,
variação do tamanho dos poros. De fato, as espumas com menor porosidade foram aquelas
queimadas a 700 °C que apresentaram, também, os maiores valores de condutividade
térmica.

5.4 Aplicação

Pode ser aplicada em:

➢ Isolamento térmico e acústico;


➢ Resistência ao vapor e chuva;
➢ Resistência à compressão (pode ser colocada no piso).

5.5 Economia em relação a outros sistemas de isolamento

Figura 13: Gráfico que mostra a economia de capital em relação a outros sistemas de
isolamento.

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Foamglas é, portanto, um produto isolante 100% à prova de umidade, o vidro
celular Foamglas é implementado para a vida do edifício. A impermeabilização de
telhados implementadas com Foamglas dura cerca de 40 anos. E durante a renovação do
telhado, o vidro celular Foamglas é mantido. Não há remoção e instalação do novo
isolamento, resultando numa poupança considerável. A resistência ao calor garante 30
anos de baixo impacto ambiental, para ser eficaz ao longo da vida do edifício, o Foamglas,
assim, particularmente ecológico preenche todos os requisitos da Lei de Energia de
Transição.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• O. V. Mazurin (1984). Phase separation in glass. North-Holland. ISBN 0-444-86810-0.


• SPG Technology. Disponível em: http://www.spg-
techno.co.jp/english/contents/spg_membrane.shtml, acessado em 01/05/2018 às 16:04
horas.
• MONTEIRO, F. S.; Fatores Críticos na Emulsificação por Membranas:
Caracterização e Avaliação do Processo. Tese de Doutorado, Pós-Graduação em
Engenharia Química, Universidade Federal do Rio de Janeiro, p. 133, Rio de Janeiro,
2016.
• http://www.cospheric.com/glass_microspheres_beads_powders.htm. Acesso em
03/05/2018.
• Development of microspheres for biomedical applications: a review. Kazi M. Zakir
HossainEmail author Uresha Patel Ifty Ahmed. Prog Biomater (2015) 4:1–19.
• Methods For Producing Hollow Glass Microspheres. Fabienne C. Raszewski, Ray F.
Schumacher and Erich K. Hansen. Savannah River National Laboratory, Aiken, SC
29808
• http://www.madehow.com/Volume-2/Marbles.html. Acesso em 03/05/2018.
• http://www.marblekingusa.com/industrial-marbles.html. Acesso em 03/05/2018.
• http://www.blog.lojaviaria.com.br/microesferas-de-vidro-conheca-mais/. Acesso em
03/05/2018.
• Isobe, Hiroshi; Tokunaga, Ichiro; Nagai, Noriyoshi; Kaneko, Katsumi (2011).
"Characterization of hydrated silicate glass microballoons". Journal of Materials
Research. 11 (11): 2908.
• BERNARDO, E., CEDRO, R., FLOREAN, M., et al., “Reutilization and stabilization
of wastes by the production of glass foams”, Ceramics International, v. 33, pp. 963-
968, 2007.
• TEIXEIRA, B. T., et al. “Produção e caracterização de espumas vitrocristalinas a partir
de resíduos sólidos”, Revista matéria, v. 22, n. 04, 2017.
• https://civilizacaoengenheira.wordpress.com/2017/05/17/foamglas-espuma-de-vidro
isolamento-ambientalmente-amigavel-ef-eficiente-e-econômico/ acessado em 02/05/18.

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