El etilbenceno (EB) es un producto químico importante.

Gran parte de su producción se usa para fabricar estireno. El proceso considerado en este artículo
tiene dos reactores en serie, dos columnas de destilación y dos corrientes de reciclaje de líquidos.
Por lo tanto, proporciona un buen ejemplo de un proceso complejo de múltiples unidades que es
típico de muchas plantas químicas que se encuentran en la industria.

Una característica interesante e inusual del proceso EB es el reciclaje hasta la extinción del
subproducto DEB. Una cantidad significativa de DEB circula a través del sistema, y la selectividad
EB por pase es bastante baja. Pero la selectividad global es esencialmente 100% ya que todas las
alimentaciones de reactantes recientes (etileno y benceno) terminan saliendo en la corriente de
producto único como EB.

El propósito de este artículo es presentar los detalles del proceso, discutir las ventajas económicas
importantes en su diseño de estado estacionario y demostrar la efectividad de una estructura de
control de toda la planta. Se espera que otros trabajadores encontrará que el proceso de EB es útil
en su investigación para probar otras metodologías de diseño y control.

El proceso EB proporciona un buen ejemplo de la aplicación de varios principios fundamentales del

diseño. Podemos ver la química e inmediatamente saber que habrá una compensación entre el
tamaño del reactor y la selectividad porque la energía de activación de la reacción indeseable es
mayor que la de la reacción deseable. Por lo tanto, se favorecerán las bajas temperaturas del
reactor, pero esto requiere reactores más grandes para una conversión dada. La química también
dice desde el principio que habrá una compensación entre los costos de reciclado y la selectividad
porque las concentraciones de los componentes que reaccionan en la reacción indeseable deben
mantenerse pequeñas. Estos intercambios de diseño se discuten en detalle en este artículo.

Proceso estudiado

La Figura 1 muestra el diagrama de flujo estudiado en este artículo. El proceso es una versión
modificada del proceso explorado anteriormente1 cuando se utilizó para ilustrar métodos
dinámicos de simulación en toda la planta. La economía del diseño no fue considerada en este
trabajo previo. Los parámetros cinéticos se han ajustado
para dar tasas razonables de generación de los dos componentes de interés (EB y DEB) en los
reactores.

El proceso de EB implica el burbujeo de etileno gaseoso en la fase líquida del primero de los dos
reactores CSTR en serie.

Ambos reactores funcionan a alta presión (20 atm) para mantener el líquido en el reactor a las
altas temperaturas requeridas para velocidades de reacción razonables (433 K). Una gran corriente
de benceno líquido también se alimenta al primer reactor. El calor de la reacción exotérmica se
elimina generando 2,5 atm de vapor en este reactor.

El efluente del primer reactor se alimenta al segundo reactor junto con una corriente de reciclado
de DEB. Este reactor es adiabático. El efluente del segundo reactor se alimenta a una columna de
destilación que produce un destilado que es principalmente benceno, que se recicla al primer
reactor junto con la alimentación reciente de maquillaje de benceno. El flujo de fondos es una
mezcla de EB y DEB. Se alimenta a una segunda columna de destilación que produce un destilado
de EB y fondos de DEB, que se recicla de vuelta al segundo reactor.

Obsérvese que se utiliza un diagrama de flujo de dos reactores de manera que se puede lograr una
alta conversión del etileno en el primer reactor y las condiciones son favorables en el segundo
reactor para la reacción de DEB de vuelta a EB (concentración más alta de DEB).
Cinética de reacción

La producción EB implica la reacción en fase líquida de etileno con benceno

Hay otras reacciones indeseables que suponemos que pueden ser representadas por la formación
de di-etil benceno (DEB) a partir de la reacción de EB con etileno.

También se produce una tercera reacción en la que DEB reacciona con el benceno para formar EB.

Esta reacción hace posible reciclar el DEB al segundo reactor donde existe un exceso de benceno y
conduce la reacción hacia la derecha para producir EB. Por lo tanto, esencialmente no hay DEB que
abandone el sistema a pesar del hecho de que se produce una gran cantidad en el primer reactor y
pasa a través de las dos columnas de destilación.

La Tabla 1 proporciona la cinética de reacción asumida en este artículo.

Todas las velocidades de reacción tienen unidades de kmol / (s m3) (consistentes con los
requisitos de simulación de Aspen). Las unidades de concentración son molaridad (kmol / m3).

Observe que la energía de activación de la reacción indeseable (Reacción 2) es mayor que la de la

reacción deseable.

Por lo tanto, las bajas temperaturas del reactor mejoran la selectividad. Además, la selectividad se
mejora manteniendo bajas concentraciones de etileno y EB en el reactor. Esto se puede lograr
usando un gran exceso de benceno, pero el exceso debe ser

recuperado y reciclado.

Se desea una alta conversión de etileno en el primer reactor de modo que la concentración de
etileno sea baja. Esta reduce la producción de DEB y da como resultado solo una pequeña cantidad
de etileno que se recicla en la corriente de reciclaje de benceno. La conversión de etileno se
establece en 99% para todos los casos considerados ajustando la temperatura del primer reactor.

La Figura 2 ilustra cómo las importantes variables de optimización de diseño afectan a la

selectividad de EB, que se define como la tasa de flujo molar de EB que sale del reactor dividida
por la suma de los caudales molares de EB y DEB. Esta es la selectividad por paso, no la
selectividad general de todo el proceso. La selectividad aumenta al aumentar el índice de reciclado
del benceno o al aumentar el tamaño del reactor. Cuanto más grande sea el reactor, menor será la
temperatura requerida para la conversión fija de etileno del 99%. El reactor de 200 m3 requiere
temperaturas de alrededor de 430 K. El reactor de 400 m3 requiere temperaturas de alrededor de
416 K.
El reactor de 800 m3 requiere temperaturas de alrededor de 403 K. La temperatura más baja
favorece la producción de EB debido a la mayor energía de activación de la reacción de DEB.

Equilibrio de fase

Las dos separaciones requeridas son la eliminación de benceno de EB y la eliminación de EB de

DEB. El paquete de propiedades físicas Choa-Seader se usa en las simulaciones de Aspen.

Los puntos de ebullición normales de estos componentes son 353 K para el benceno, 409 K para
EB y 457 K para DEB. Las diferencias significativas significan que las dos columnas de destilación
tienen un número bastante pequeño de bandejas y requieren una baja relación de reflujo.

En una sección posterior de este artículo, los diseños óptimos de estas dos columnas se
desarrollan con base en la minimización del costo anual total (capital y energía). Las variables de
optimización del diseño son presión, número de bandejas y ubicaciones de alimentación.

Tenga en cuenta que los puntos de ebullición normales son considerablemente más altos que las
temperaturas que se pueden lograr en un condensador refrigerado por agua (314 K). Esto significa
que las columnas podrían funcionar bajo condiciones de vacío si esto es económicamente
atractivo. Esta pregunta se aborda cuantitativamente en una sección posterior.

Diagrama de flujo

La Figura 1 muestra el diagrama de flujo del proceso EB con los tamaños y condiciones del equipo
que son el óptimo económico, como se analiza en la siguiente sección. Se suponen reactores de
igual tamaño. La combinación económica óptima del tamaño del reactor y el caudal de reciclaje de
benceno son reactores que contienen 200 m3 de líquido (medio lleno) y una corriente de benceno
total de 1600 kmol / h. La corriente de benceno total es el destilado de la primera columna (969,4
kmol / h) y la alimentación de benceno reciente.

Los dos alimentos frescos (etileno y benceno) son cada uno de 630,6 kmol / h, al igual que la tasa
de producción de EB porque solo una cantidad insignificante de DEB abandona el sistema.
Esencialmente, todo el reactivo de etileno y benceno sale como producto de EB en el destilado D2
de la segunda columna.

El primer reactor funciona a 434 K y 20 atm. Se enfría al generar vapor. Se generan

aproximadamente 80.5 kmol / h de DEB en el primer reactor junto con 464.4 kmol / h de EB,
dejando 6.3 kmol / h de etileno sin reaccionar. Por lo tanto, la selectividad EB por pase es solo del
85% en el primer reactor

l primer reactor se enfría mediante la generación de vapor en los serpentines de refrigeración

internos. La temperatura del vapor saturado es de 414 K con una temperatura del reactor de 434
K. En la simulación de Aspen Dynamics, la opción de eliminación de calor es la temperatura
constante del medio. Se supone un coeficiente de transferencia de calor de 203 cal / (s m2 K), que
requiere 602 m2 de área de transferencia de calor para eliminar los 2,46 x10 ^ 6 cal / s de calor. El
área de transferencia de calor de la chaqueta en el reactor (diámetro 1/4 7.53 my longitud 1/4
6.34 m) es de solo 151 m2, por lo que se requieren bobinas internas.

El efluente del primer reactor se alimenta al segundo reactor en el que esencialmente todo el DEB
generado en el primer reactor se convierte en EB por reacción con benceno. El DEB reciclado del
fondo de la segunda columna también se alimenta al segundo reactor a un caudal molar de 282,2
kmol / h. El DEB que sale en el efluente del segundo reactor es este mismo 282,2 kmol / h.
Entonces, el segundo reactor puede convertir esencialmente todo el DEB formado en el primer
reactor en EB. Por lo tanto, el DEB se recicla a la extinción.

El efluente del segundo reactor está a alta presión y alta temperatura. Se alimenta a la primera
columna de destilación C1. La alta temperatura de alimentación da como resultado que la carga de
vapor en la sección de rectificación sea más alta que en la sección de extracción. Observe que el
servicio térmico del condensador (15.6 MW) es mucho más alto que el servicio del rehervidor
(8.13 MW) debido a la alta temperatura de la corriente de alimentación. La primera columna tiene
21 etapas y una relación de reflujo de 0.774. Opera bajo un vacío moderado a 0.3 atm, lo que da
una temperatura del tambor de reflujo de 314 K y permite el uso de agua de refrigeración en el
condensador. La temperatura base es de 390 K, lo que permite el uso de vapor a baja presión (433
K, 4 atm) en el hervidor. El destilado es principalmente benceno, que se mezcla con la
alimentación de benceno fresca y se recicla al primer reactor. La Figura 3 proporciona los perfiles
de temperatura y composición en la Columna C1.

La segunda columna C2 tiene 25 etapas y una relación de reflujo de 0,661. Opera a bajo vacío a 0,1
atm, lo que da una temperatura del tambor de reflujo de 338 K y permite el uso de agua de
refrigeración en el condensador. La temperatura base es 407 K, lo que permite el uso de vapor a
baja presión en el hervidor. El destilado es EB de alta pureza (99,9% en moles). Los fondos B2 se
reciclan al segundo reactor. La Figura 4 proporciona los perfiles de temperatura y composición en
la Columna C2.

Diseño de columnas de destilación

Un procedimiento común para optimizar el diseño de una columna de destilación es determinar

los valores de las variables de optimización del diseño que minimizan el costo anual total (consulte
la Tabla 2). Los parámetros que deben darse son las condiciones de alimentación y las
especificaciones deseadas del producto. Las variables de optimización del diseño incluyen presión,
número total de bandejas y ubicación de la bandeja de alimentación.

Se utilizó un procedimiento iterativo de optimización secuencial para optimizar todo el proceso. En

primer lugar, se usaron estimaciones preliminares de las condiciones del reactor para determinar
las composiciones de alimentación de la columna de destilación y las velocidades de flujo. Las
columnas fueron optimizadas para estos valores. A continuación, el proceso general se optimizó
en términos del tamaño del reactor y recicla los caudales utilizando los diseños de columnas
preliminares. Una vez que se determinaron las nuevas condiciones de alimentación de la columna,
las columnas se volvieron a optimizar y el procedimiento se repitió hasta que las variables de
optimización del diseño dejaron de cambiar.

En muchos sistemas, la presión decreciente aumenta las volatilidades relativas, lo que reduce los
requisitos de energía. Esto puede reducir el consumo de vapor y la inversión de capital en la
columna cáscara y en el área del intercambiador de calor (condensador y rehervidor). Dado que
los componentes a separar en este sistema tienen puntos de ebullición normales bastante altos, la
presión puede reducirse a condiciones de vacío.

La presión más baja también proporciona una temperatura de base más baja, lo que significa que
se puede usar una fuente de energía a menor temperatura y menos costos en el hervidor o el área
del hervidor puede ser más pequeña. Sin embargo, la presión de columna más baja proporciona
una temperatura más baja del condensador, lo que aumenta el área requerida en el condensador.
Todos estos efectos que interactúan deben ser evaluados cuantitativamente.

Selección de presión de columna

Se ejecutan varios casos con diferentes presiones operativas para evaluar el impacto económico
de la presión. Las relaciones de dimensionamiento y las estimaciones de costos para el equipo se
basan en información de Douglas2 y Turton et al.3 y se resumen en la Tabla 2. Tenga en cuenta
que se da el costo del vapor a diferentes presiones.

Los caudales de alimentación y las composiciones utilizadas en los casos son los que se encuentran
en el diseño óptimo final. El número de