ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE CIENCIAS PECUARIAS

ESCUELA DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS PECUARIAS

INFORME DE CONTROL SANITARIO

Informe de: “Visita a la empresa procesadora avícola

PRONACA”

DOCENTE: Ing. Jesús López

Nombre: Carlos Paladines

Código: 1204

Semestre: SEXTO (VI)

Fecha: 24/01/2017

Riobamba – Ecuador
 I. INTRODUCCIÓN

PRONACA S.A. es una corporación constituida por varias compañías relacionadas con
la industria avícola y alimenticia. En el año 1957 su fundador, Lodewijk Jan Bakker, de
procedencia holandesa, constituye la empresa INDIA dedicada a la importación de
artículos para la industria textil e insumo agrícolas. En el año 1958 el Sr. Lodewijk Jan
Bakker junto a su hijo, Luis J. Bakker comienzan la actividad avícola en el país, con la
producción de huevos comerciales y la venta de pollitas importadas, actividad que se
lleva a cabo en la hacienda “La Estancia”, ubicada en Puembo.

A partir de 1994, se desarrolla otro centro de producción de pollos de engorde en los

alrededores de Bucay, ubicada a 123 km. de Guayaquil. Se construye granjas con
tecnología de punta utilizando sofisticados sistemas de ventilación. En el año 1997 se
montan dos plantas de incubación en la provincia del Guayas.

II. OBJETIVOS

1. GENERAL

Conocer la infraestructura y los procesos operativos que se realizan durante el proceso

de faenamiento de los pollos en la planta de alimentos PRONACA.

2. ESPECIFICO

Identificar la importancia de la manipulación y la higiene sanitaria en los alimentos

durante el proceso de producción.

Analizar si la empresa cuenta con las normas de inocuidad en los procesos de

elaboración.

III. MARCO TEÓRICO

PRONACA, Procesadora Nacional de Alimentos, es una empresa ecuatoriana que

trabaja cumpliendo su propósito de alimentar bien, desarrollando el sector agropecuario,
incursionó en la industria avícola con la incubación de huevos, la crianza de pollos y
pavos, siguió con la producción de alimentos balanceados.

El uso del sistema “deepbedding” es una tecnología implementada por Pronaca desde
el 2000, que le ha permitido minimizar la generación de olores, eliminar el consumo de
agua para limpieza de los corrales y obtener abono orgánico mediante un proceso de
compostaje de los residuos orgánicos que se mezclan con la cascarilla de arroz. Hasta
2011 Pronaca había registrado varias operaciones porcícolas, basadas en el sistema
“deepbedding”, como proyectos del Mecanismo de Desarrollo Limpio (MDL) del
Protocolo de Kioto para la obtención de créditos de carbono y estima que ha logrado
reducir sus emisiones atmosféricas de gases de efecto invernadero en 202.617
toneladas de CO2.
1. Instalaciones de la empresa

En la empresa se pudo observar diferentes instalaciones desde el momento que ingresa

la materia prima, esta es pesado por rampas a momento de ingresar a la planta
procesadora. Dentro de la planta las instalaciones son separadas por áreas de proceso
y al ingresar a cada una, estas contaban con pediluvios compuestos con cloro, lava
manos y desinfectante a base de yodo, con el fin de mantener la calidad de los alimentos
procesador durante el faenamiento.

Después de cada parada se procedía a realizar la limpieza y la inspección de los

equipos. Los residuos eran destinados al área de balanceado y las aguas residuales
son tratadas. Los turnos son rotativos durante el faenamiento trabajan en periodos de
tiempo de 4:00 am a 9 am; 9:30am 2:30

2. Sistema de producción 1

 Área de Recepción y pesado

Al ingresar los vehículos a la planta con los pollos estos son pesados y posterior mente
son inspeccionados para detectar posibles anomalías en los pollos que no estén aptos
para el faenamiento, los pollos pasan por una cámara de ventilación para reducir el
estrés de estos durante el transporte. Estos son transportados por gavetas con una
capacidad de 6 a 7 pollos por cada gaveta.

 Área de colgado de pollos

En esta área siete personas se encargan de colgar lo pollos para ser sacrificados, los 7
trabajadores cuelgan alrededor 6300 pollos por hora.

 Área de sacrificio
La cadena que transporta los pollos pasa por una tina llena de agua con electricidad
alrededor de 0.1 amperios, ya que el animal esta boca abajo este toca el agua con el
pico y sufre una descarga eléctrica no matándolo al instante si no aturdiéndolo, evitando
que el animal sufra y roturas en las alas. Dos personas se encargan de cortar la yugular
de los pollos aturdidos cuando la cadena sigue rotando, por la tina de sangrado,
desplumaje realizan el descuello del pollo, cortando la yugular. Llegando a la tina de
sangrado, des plumaje.

3. Sistema de producción 2

 Área de desplumaje
En esta área los pollos rotan atreves de una cadena hasta llegar al equipo que procede
a desplumar las aves, una persona se encarga de revisar si están bien desplumados lo
pollos, esta retira las plumas que todavía quedan.

 Área de eviscerado
Atreves de un equipo procede hacer un corte, y después con un gancho mecánico son
retiradas las vísceras sien do depositas en sistema donde operarios se encargan de
separar las menudencias, mediante que circulan los pollos llegan a un punto donde son
cortadas las patas.
  Área de lavado de menudencias

Las menudencias son separadas del resto de vísceras, para proceder a ser lavadas por
el personal encargado.

4. Sistema de producción 3
 Área de enfriamiento

En esta área era de forma mixta mientras los pollos eran trasportados un censor contaba
los pollos, primero los pollos eran sumergidos en grandes tinas de agua a una
temperatura de 4°C durante tres minutos, después la cadena trasportadora los llevaba
a una área que se los enfriaba con aire dentro de una cámara que se encuentra a menos
18°C.

5. Sistema de producción 4
 Área de despresado
Los pollos son pesados y clasificados mediante equipos especializados mediante
sensores. Desacuerdo al producto que se va a elaborar cada sección está preparada
para realizar los cortes específicos para satisfacer las demandas de los clientes, este
proceso se lo realiza de forma inocua. Una persona se encarga de inspeccionar la
calidad de la carne de los pollos, detectando si la carne no presenta anomalías.

 Área de envasado:
Los diferentes cortes o pollos enteros son envasados de manera segura e inocua con
un peso exacto.

 Área de fileteado
Personal especializado se encarga de separar la carne de los huesos especialmente se
escogían pechugas y muslos.

6. Sistema de producción 5

 Área de control operativo

En esta área personas especializadas se encargaban de revisar la cantidad de producto
elaborado mediantes programas informáticos y la inspección operativa de los equipos.

 Área de análisis microbiológico

El personal especializado se encargaba de realizar el análisis microbiológico de los
productos almacenados que están listos para su consumo, detectando posible carga
microbiana.

 Área de almacenamiento
En esta área hay dos secciones, las que permanecen bajo refrigeración y las de bajo
congelamiento.

Congelación: los pollos, son almacenados bajo una cámara de congelación el producto
congelado es controlada por personal calificado. Los pollos son almacenados por largos
periodos de tiempo a una temperatura de menos 40°C.
Refrigeración: en este punto los pollos son almacenados por periodos cortos los mismos
que son controlados y embarcados en los diferentes vehículos bajo cámaras de
refrigeración a una temperatura de 4ºC, para llegar a su destino de distribución seguido
de su respectiva venta y consumo.

Sistema de tratados de desechos 6

 Área de balanceados
Los residuos de los pollos, las aves muertas, producto caducado, son seleccionados
para la elaboración de alimentos balanceados para animales.

 Sistema 7

 Área de aguas residuales

El agua proveniente de la planta es tratada reduciendo los sólidos mediante la
aplicación de microorganismos que degradan la materia orgánica. Las aguas negras
son tratas previamente oxigenada, el agua pasa a un tanque donde se separan los
lodos, se aplica clora en cantidades y esta es depositada al rio.

 Área de compost
Los lodos son llevados por un sistema de tuberías donde es prensado quedando de
forma sólida, posteriormente este se mezcla con residuos de cascara de arroz o
tamos. El producto de la mezcla produce altas temperaturas llegando casi a los 70°C
debido a la acción de los microrganismos que degradan la materia orgánica, por lo
cual se debe oxigenar para proceso continúe.

IV. CONCLUSIONES
 Se concluyó que es de gran importancia la higiene al momento de manipular los
alimentos para garantizar la calidad de los alimentos. La empresa cuenta con
sistemas de refrigeración preservando la calidad de los productos, las áreas
están separadas de las áreas blancas, áreas grises y de las áreas negras.
 La empresa cumple con las normas americanas, en cada proceso la planta
cuenta con áreas de desinfección, se conoció la importancia la importancia que
tiene la limpieza y desinfección en las instalaciones y equipos.