CAPITULO 3: ANTECEDENTES TEORICOS

3.1. ANTECEDENTES HISTORICOS.

Andina es una de las divisiones que posee Codelco Chile, que a futuro pasará a
formar parte de una subdivisión que se llamará Codelco Centro. Esta explota el yacimiento
de Río Blanco ubicado en la Cordillera de Los Andes a 50 km al noreste de Santiago a una
altura de 3500 m.s.n.m. El acceso a las instalaciones de la División Andina se realiza desde
la cuidad de Los Andes en un tramo de 34 km por el camino internacional entre Chile y
Argentina, se deben recorrer 4 km más desde el sector de Río Blanco para llegar hasta
Saladillo. Para acceder a la mina subterránea Río Blanco se deben recorrer 36 km más en
dirección sur y otros 2 km para llegar a la mina a rajo abierto Sur-Sur.

Las condiciones topográficas, la relativa baja ley en cobre (1.5 %), el problema de
la nieve y el alto costo del proyecto, fueron fuertes razones para que una larga lista de
inversionistas desistiera de la explotación del yacimiento entre 1890 y 1955.

En 1955 la empresa norteamericana “Cerro Corporation” empieza la realización

de trabajos de reconocimiento y diseño los cuales concluyen en 1966 con la formación de la
“Compañía Minera Andina”, con una participación del estado de Chile en un 30 % de su
propiedad. En 1970 se puso en marcha la explotación subterránea con instalaciones de
chancado y concentración. En el año 1971 la propiedad del yacimiento fue nacionalizada,
pasando en 1976 a formar parte de la “Corporación Nacional del Cobre de Chile
(Codelco)”, llamándose “División Andina”.
Figura 3.1: Ubicación geográfica de la localidad de Saladillo y de la Mina Río Blanco,
ambas pertenecientes a División Andina de Codelco Chile.

Figura 3.2: Distribución de los centros operativos de la División Andina de Codelco Chile.

3.1.1. Minas Subterránea y Rajo Abierto.

 El yacimiento posee una clasificación geológica de “pórfido cuprífero”, o sea, con
una baja de ley de mineral; se tiene la presencia mineral de calcopirita - bornita en el sector
central y altas concentraciones de calcopirita acompañada de calcosina y covelina en el
nivel superior del yacimiento. Actualmente las reservas se estiman en aproximadamente
2200 millones de toneladas de mineral con una ley promedio de cobre de 1.02 %, lo que
equivale a 20 millones de toneladas de cobre fino.

El mineral se extrae desde los yacimientos Sur-Sur, La Unión y Don Luis con
operación a Rajo Abierto, y desde la Mina Subterránea; el Rajo aporta con un 31 % de
mineral y la Mina Subterránea con un 69 %.

3.1.2. Planta Concentradora.

El área del concentrador recibe todo el material extraído proveniente del rajo y la
mina subterránea. El mineral es tratado en las siguientes etapas: chancado, molienda y
flotación colectiva.

3.1.3. Chancado.

El proceso del chancado del mineral consta de cuatro etapas:

a) Chancado Primario: Esta a la vez cuenta con dos subetapas, que son el Chancado
primario Norte y el Chancado Primario Sur. Ambas subetapas utilizan chancadores de
mandíbulas.

b) Chancado Secundario: Esta etapa esta constituida por un chancador de cono estándar.

c) Chancado Terciario: Formada por un chancador de cono de cabeza corta.

d) Chancado Cuaternario: También formado por un chancador de cono de cabeza corta.

Una vez terminado todo el proceso de los cuatro chancadores, el mineral es

conducido a través de una correa de 5 km de longitud hacía la etapa de molienda.

3.1.4. Molienda.

El mineral proveniente desde los yacimientos del Rajo Abierto es llevado a un

Molino Unitario de Bolas y luego al área de “Molienda Convencional” que consta de tres
Molinos de Barras y ocho Molinos de bolas.

En tanto el mineral proveniente de la mina subterránea se conduce a la “Molienda

Semiautógena”, la cual utiliza un Molino de tipo S.A.G. Además se debe señalar que este
circuito posee una batería de 6 a 8 ciclones.

3.1.5. Flotación Colectiva.

Por último el mineral llega a la etapa de flotación colectiva, en donde

primeramente es procesado en el circuito rougher que consta de 32 celdas mecánicas, el
concentrado obtenido es enviado a una nueva etapa de molienda por medio de dos molinos
de bolas, para luego pasar a la flotación en las celdas columnares. La flotación columnar
cuenta con cuatro columnas de sección circular, la cola o relave de las columnas alimenta el
circuito scavenger formado por 32 celdas mecánicas; el concentrado de éstas es llevado a lo
espesadores para luego ser transportado en dirección a la S.P.P.C. El concentrado del
circuito scavenger se reúne con el concentrado proveniente de la etapa rougher alimentando
la molienda intermedia para luego volver a la flotación columnar.

3.2. SUPERINTENDENCIA PLANTAS PRODUCTOS COMERCIALES.

 La Superintendencia Plantas de Productos Comerciales se encuentra ubicada en la
localidad de Saladillo y esta formada por cuatro plantas:

 Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno.

 Planta de Lixiviación y Regeneración (LR).

 Planta de Filtros Convencional y Filtro Larox.

 Planta de Tratamiento de Efluentes.

La S.P.P.C. recibe el concentrado mixto en la estación disipadora con un flujo

aproximado de 2000 lt/min de pulpa, luego ésta es llevada a un estanque o cajón en donde
se le acondiciona con sulfhidrato de sodio (NaHS).

Acondicionada la pulpa, es llevada a la planta de flotación selectiva de

molibdenita en donde el concentrado obtenido (48-50 % de Mo y 4-3 % de Cu) se conduce
al proceso LR en conjunto con la moly proveniente desde la División El Teniente, desde
donde se obtiene como producto final el concentrado de molibdeno descobrizado (52 % de
Mo y 0,3 % de Cu) para ser despachado a Molymet.

La cola o relave (posee un alto contenido de cobre; 30,5 % de Cu) que se obtiene
en la planta de molibdenita pasa a los espesadores, desde allí es repartida a la planta de
filtros (Convencional y/o Larox), para luego ser almacenada en la bodega de carguío en
dirección al puerto de Ventanas, el descarte de los espesadores pasa a la planta de
tratamiento de efluentes y finalmente es vertido al río (90-115 lt/seg).

3.2.1. PLANTA DE FLOTACION SELECTIVA DE MOLIBDENO.

 La Planta de Molibdenita procesa alrededor de 2.400 toneladas secas por día de
concentrado colectivo o mixto de cobre y molibdeno, provenientes desde el concentrador
de la División.

La pulpa recibida posee un porcentaje de sólidos que se maneja entre un 40 % y un

50 %, ésta es conducida por gravedad hasta la S.P.P.C. a través de una cañería de 6" de
diámetro y 21 kilómetros de largo. El concentrado colectivo tiene una ley media que oscila
entre un 30 % y un 31% de cobre y 0,25 % a 1 % de molibdeno, mostrando valores más
frecuentes cercanos a 0,5 %.

Las unidades de proceso asociadas a la Planta de Molibdenita, son las siguientes.

 Estación Disipadora de Energía N° 2.

 Acondicionamiento de la Pulpa.

 Proceso de Flotación Selectiva (Rougher y Columnar).

 Estanque de Desulfhidratación.

 Espesadores N° 1 y N° 2 de Concentrados de Cobre.

3.2.1.1. Estación Disipadora de Energía N° 2.

Tal como su nombre lo indica, la estación disipadora de energía tiene por objeto
reducir la presión que trae la pulpa en las tuberías de alimentación. Las instalaciones están
confinadas en un pretil de concreto, diseñado para contener eventuales derrames del
sistema por falla de válvulas o rotura de discos; se dispone de un pozo bomba para captar
los derrames. La estación opera en forma automática y cuenta con sistemas de alarmas para
su control operacional.

3.2.1.2. Acondicionamiento de la Pulpa.

La pulpa despresurizada es recepcionada en dos estanques en serie, el primero

actúa como distribuidor de la pulpa y el segundo para acondicionamiento con sulfhidrato de
sodio (NaHS).

La adición de NaHS en las etapas de flotación rougher (11 lt/min), limpieza (0

lt/min) y barrido (4 lt/min).
Cabe destacar que para realizar la preparación del sulfhidrato de sodio a la
concentración utilizada en la planta (250 gr/lt) se dispone de un estanque de 12 mt 3;
adicionalmente se dispone de dos estanques de servicio de 18 mt 3 cada uno para la
distribución del reactivo preparado. Al entrar al proceso de flotación, la pulpa se
acondiciona además con petróleo diesel, que actúa como agente colector de la molibdenita
y modificador de la espuma, dosificado a razón de 0.3 lt/ton de concentrado de cobre.

3.2.1.3. Proceso de Flotación Selectiva.

En la planta de flotación selectiva la pulpa o concentrado mixto es conducida a un

cajón de muestreo que alimenta a flotación rougher. La flotación rougher se lleva a cabo en
dos bancos paralelos: un banco denominado Rougher 500 de seis celdas, cada una de 500
ft3 de capacidad, dispuestas en un arreglo 2-2-2; y otro banco denominado Rougher 300 de
diez celdas cada una de 300 ft3 de capacidad, dispuestas en un arreglo 2-3-5. El tiempo de
residencia medio de la flotación rougher es de 60 minutos, tras el cual se obtiene un
concentrado con una ley media de 5% de Mo que es enviado a dos cajones de bombeo, uno
por cada banco, además cada cajón esta provisto de dos bombas (una en stand by).
Luego el concentrado rougher de ambos bancos es impulsado a la etapa de repaso
o 1ra limpieza y las colas rougher constituyen el concentrado final de cobre (este flujo de
material es llevado a la etapa de desulfhidratación), y posteriormente son bombeadas al
sistema de espesamiento, con una ley media de 0,1 % de molibdeno.

El concentrado de la 1ra limpieza es enviado a la columna 2 y su relave es devuelto

a la alimentación de la flotación rougher. La flotación de limpieza se lleva a cabo en dos
celdas columnas. El concentrado de la columna 2 es enviado a un espesador de 11 ft3 el cual
alimenta a la columna 3, la cola de ésta alimenta al circuito de barrido o scavenger. El
concentrado del scavenger es reenviado a la columna 2 y su relave alimenta a la 1 ra
limpieza. El concentrado de la columna 3 constituye el concentrado final de molibdeno, con
una ley de 49% de Mo y 4% de Cu (llamado moly AC o alto cobre) el cual se envía a la
planta L.R. para descobrizar, o sea, bajar aún más su contenido de cobre. La cola de la
columna 3 es devuelta a la alimentación de la columna 2.

La flotación scavenger se lleva a cabo en un banco existente de tres celdas de 500

ft3 cada una. La 1ra limpieza se realiza también en un banco de cinco celdas de 500 ft3 cada
una.

3.2.1.4. Desulfhidratación de los Relaves de Flotación.

Los relaves de la flotación selectiva (concentrados de cobre) son enviados a un

estanque para efectuar un tratamiento de desulfhidratación con el objetivo de degradar el
sulfhidrato de sodio residual, utilizando para ello cloruro ferroso de baja concentración,
procedente de la planta LR.

Durante la desulfhidratación, en medio alcalino (pH  9) ocurren las siguientes

reacciones:

HS - + OH - � S -2 + H 2O

Fe +2 + S -2 � FeS( s )
 Lo que resulta en la siguiente reacción neta:

HS - + OH - + Fe +2 � FeS( s ) + H 2O

Mediante este proceso, se logra bajar los niveles del ion sulfhidrato, precipitándolo
como sulfuro de hierro (II), que se mezcla con el concentrado de cobre.

3.2.1.5. Espesadores de Relaves de Flotación.

Luego de efectuada la desulfhidratación, los relaves de la planta de flotación son

enviados a los dos espesadores disponibles para concentrar la pulpa desde un 44 % en
sólido hasta un 58 %.

Para favorecer la separación sólido - liquido, se adiciona un floculante

denominado Floeger 913 SH (poliacrilamida aniónica). Este reactivo se dosifica a razón de
10 lt/min y a una concentración de 2 gr/lt, distribuyéndose a los distintos puntos de
consumo mediante una red de cañerías. Las aguas de descarte de los espesadores se envían
a la planta de tratamiento de efluentes.

3.2.2. PLANTA DE LIXIVIACIÓN Y REGENERACION (LR).

 En la planta LR se efectúa la purificación de los concentrados de molibdenita de
División Andina y División El Teniente, mediante la lixiviación o disolución de la
calcopirita con cloruro férrico. El producto tiene un contenido de cobre inferior a 0,3%,
satisfaciendo las exigencias del mercado.

Este proceso esta basado en otro llamado “Proceso Brenda”. Actualmente sólo se
aplica en las plantas de Minera Pelambres y en División Andina.

Esta planta consta de las siguientes subetapas:

 Acondicionamiento del Concentrado de Molibdeno.

 Reactores de Lixiviación.

 Filtrado.

 Proceso de Cementación.

 Planta de Cloración.

 Tratamiento de Efluentes en Pozos Decantadores de Molibdeno.

3.2.2.1. Acondicionamiento del Concentrado de Molibdeno.

Se recibe el concentrado proveniente de la planta de flotación en tres estanques,

luego se pasa a un estanque reserva el cual alimenta al Filtro Hoesch, donde el fino que se
obtiene se guarda en bolsas denominadas Moly AC (alto cobre) y el líquido filtrado se va al
estanque preparación de terceros, en tanto el agua con que se lava el filtro pasa a los
clarificadores donde el concentrado vuelve a los tres estanques producción Andina y el
descarte a los pozos decantadores.

Los concentrados de molibdeno de Andina y Teniente son depositados en forma

separada a estanques agitados en donde se adiciona el cloruro férrico a concentraciones de
100 a 120 gr/lt. Luego del tiempo de acondicionamiento requerido en cada estanque, los
flujos de pulpa se envían a los reactores de lixiviación.

3.2.2.2. Reactores de Lixiviación.

La lixiviación de los concentrados acondicionados se realiza en reactores batch

agitados, herméticos, a presión y con temperatura. Al reactor se agrega previamente una
solución de cloruro férrico, luego se sella y se calienta con vapor sobrecalentado hasta
115ºC de temperatura. La presión se eleva a 1,5 kg/cm 2. Al cabo de dos horas el proceso de
lixiviación ha finalizado y el reactor se descarga.

Las reacciones químicas de lixiviación, considerando la especie mineralógica

calcopirita, son las siguientes:

CuFeS2 � Cu +2 + Fe +2 + 2S( s ) + 4e -

4 FeCl3 � 4 Fe +3 + 12Cl -

4 Fe +3 + 4e - � 4 Fe +2

5Fe +2 + 10Cl - � 5FeCl2

Cu +2 + 2Cl - � CuCl2

Siendo la reacción global de lixiviación:

CuFeS2 + 4 FeCl3 � CuCl2 + 5FeCl2 + 2S( s )

 Mediante este proceso se logra reducir sustancialmente los niveles de cobre
presentes en los concentrados de molibdenita con una eficiencia mayor a un 95 %.

3.2.2.3. Proceso de Filtrado.

La pulpa que descarga el reactor es enviada mediante bombas a un estanque

enfriador y luego a un estanque acumulador desde donde se alimenta el filtro Perrín (tipo
placas) donde el fino obtenido se guarda en bolsas denominadas Moly BC (bajo cobre).

Una primera etapa consiste en extraer lo máximo de solución ferrosa rica (80
segundos de prensado), de este filtro se obtienen dos salmueras, una rica y una pobre en
cloruro ferroso (FeCl2), para esto se procede con la etapa de lavado del queque formado, lo
que permite obtener una solución de cloruro ferroso pobre, la que es utilizada en el proceso
de desulfhidratación y la salmuera rica pasa a los clarificadores para luego ser llevada a la
planta de cementación en donde se obtiene el cemento de cobre.

Del filtro se obtiene un queque con una humedad de entre un 12 % a un 15 % con

un 50 % de molibdeno y menos de 0,3 % de cobre.

3.2.2.4. Proceso de Cementación.

La salmuera rica en cloruro ferroso antes de ir a regeneración y transformarse de

nuevo en cloruro férrico, pasa por una piscina con chatarra de fierro, para la recuperación
del cobre en solución mediante cementación.

Las reacciones químicas que ocurren durante la cementación, son las siguientes:

Fe0( s ) � Fe +2 + 2e -

Cu +2 + 2e - � Cu 0( s )
 La suma de ambas semireacciones da como resultado la siguiente reacción global:

Fe0( s ) + Cu +2 � Cu 0( s ) + Fe +2

CuCl2 + Fe0 � FeCl2 + Cu 0

Posteriormente, la limpieza de la solución rica se realiza en un filtro Perrin. El

cloruro ferroso obtenido producto de la reacción de cementación es llevado a la planta de
cloración, donde finalmente se produce el cloruro férrico y que es utilizado para adicionarlo
a la mezcla que alimenta los reactores en la etapa de lixiviación.

3.2.2.5. Planta de Cloración.

La solución extraída del filtro Perrin desde la planta de cementación es enviada a

la planta de cloración. El proceso de cloración se realiza en un reactor cerrado, en el que se
hace burbujear cloro líquido, éste al entrar en contacto con la salmuera rica en cloruro
ferroso oxida el ion ferroso a férrico, según la siguiente reacción química:

Fe +2 + Cl2( g ) + H 2O � Fe +3 + Cl - + ClO - + 2 H +

El cloruro férrico regenerado, se almacena en estanques para su posterior uso en la

planta LR.

El cloro líquido se distribuye a la planta de cloración a través de una cañería

conectada a la válvula de un carro estanque. El sistema de distribución de cloro cuenta con
una cadena de seguridad de 6 dispositivos, cualquiera de ellos que opere de forma
deficiente o incorrecta interrumpirá de inmediato el suministro de cloro desde la válvula del
carro estanque.

La reacción de cloración esta dada por:

 2 FeCl2 + 2Cl2 � 2 FeCl3 + Cl2 + Hr

En donde: Hr es el calor generado en la reacción.

3.2.2.6. Tratamiento de Efluentes en Pozos Decantadores de Molibdeno.

El residuo líquido obtenido de la filtración de Moly Andina (pulpa básica) y los

derrames ocasionales de pulpa ácida dentro del proceso LR, se envían a las piscinas
decantadoras de molibdeno.

El agua clara de estas piscinas, es tratada con una solución de hidróxido de sodio
al 10 % que se prepara a partir de una solución de hidróxido al 50 %; la dosificación de la
solución se realiza mediante un sensor de pH, realizandose un control automático a pH 9.
El agua de las piscinas de decantación además de sulfhidrato de sodio, contiene soluciones
de cloruros férrico y ferroso procedentes de las aguas de piso de la planta LR.

Las reacciones químicas que pueden ocurrir durante la adición de hidróxido de

sodio al agua clara, en un ambiente fuertemente alcalino, serían las siguientes:

Fe +3 + 3OH - � Fe ( OH ) 3( s )

HS - + OH - � S -2 + H 2O

Fe +2 + S -2 � FeS( s )

Fe +3 + S -2 + e - � FeS( s )

Sumando las dos ultimas ecuaciones se tiene:

2 Fe +3 + 3S -2 � 2 FeS( s ) + S 0 ( s )
 Finalmente el agua neutralizada es enviada a la planta de tratamiento de efluentes.
3.2.3. PLANTA DE FILTROS.

El concentrado de cobre procedente de los espesadores, es enviado a la planta de

filtros para su deshidratación, obteniéndose un producto con aproximadamente 8.5 % de
humedad promedio. Actualmente, en la planta de filtros no se está utilizando
ayudafiltrantes, ya que los equipos utilizados para filtrar permiten obtener un producto con
la humedad requerida.

Los efluentes del filtrado son de alrededor de 4.900 mt 3/día, y son enviados al
pozo de emergencia, de éste a los pozos decantadores de concentrado de cobre (tres pozos
en serie). El concentrado seco es enviado a la bodega donde se carga en el tren o en
camiones con destino a Ventanas, Caletones y Salvador.

3.2.3.1. Planta de Filtros Convencional.

El proceso que ocurre en la planta de filtros convencional es la eliminación del

agua desde las pulpas de concentrado de cobre, para ello se cuenta con tres filtros rotatorios
de tambor y un filtro de cinta. En ambos tipos de equipos la eliminación del agua se
produce por la succión del líquido de la pulpa a través de la tela de filtración. Sin embargo,
con solo la filtración de los concentrados no se llega a la humedad deseada, por lo cual, es
necesario “secar” aún más el concentrado mediante un horno de secado rotatorio.

Los sólidos provenientes de los filtros se descargan a una correa transportadora

(correa 13) para luego alimentar al horno de secado. El secador rotatorio utiliza como
combustible el Diesel 6 de ENAP. Los gases del horno están formados por vapores de agua
y de combustión.
3.2.3.2. Planta Filtro Larox.

El filtro Larox es un filtro de fabricación finlandesa que consta de una tela de

aproximadamente 128 mt de largo y con 24 placas. Este filtro tiene una descarga de 2100
ton/día, es decir, 700 ton/turno y/o 16.5 ton/ciclo de concentrado de Cu; el tiempo entre
ciclo y ciclo es de 12 minutos.
El filtro Larox opera de las siguientes etapas:

 Alimentación.

 Lavado del tubo de alimentación.

 Lavado de la manguera de alimentación.

 Prensado.

 Drenaje del tubo de alimentación.

 Secado.

 Drenaje con presión.

 Apertura y descarga de las placas.

a) Alimentación: El concentrado de cobre proveniente del espesador 2 de la planta de

molibdeno posee una cantidad de sólidos superior al 65 %, luego es bombeado a un
estanque homogenizador desde el cual se alimenta al filtro Larox. La etapa consiste en
alimentar 21 toneladas de pulpa por ciclo, y así obtener 16.5 ton/ciclo.
b) Lavado del Tubo de Alimentación: Esto se realiza con agua proveniente de un estanque
con agua de fresca.

c) Lavado de Manguera de Alimentación: Consiste en dejar las mangueras llenas de agua

y así impedir que la pulpa de las cámaras se devuelva, por causa de una mayor presión
en el tubo que en la etapa de filtrado (7.2 bar).

d) Prensado: Consiste en aplicar 12,7 bar de presión al diafragma ubicado sobre la pulpa
para expulsar el agua desde la pulpa.

e) Drenaje del Tubo de Alimentación: Se realiza por medio de aire proveniente de un

compresor de alta presión (Compresor REAVELL).

f) Secado: Consiste en la aplicación de 8,6 bar de presión de aire de forma directa a la

pulpa ubicada en las cámaras.

g) Drenaje con Presión: Se despicha o purga todo el aire que se encuentra en el filtro.

h) Abertura y Descarga de las Placas: Consiste en abrir las 24 placas del filtro para la
posterior descarga de la pulpa ya seca.

El estanque desaireador cumple las funciones de bajar las presiones de los ductos
de alimentación y al mismo tiempo recibe el líquido filtrado que posteriormente va a piso,
el cual es bombeado al pozo Vertipress, desde aquí es nuevamente bombeado hacía el
espesador 1, si hay capacidad disponible, sino es llevado al pozo de emergencia primero a
espera de que se desocupe el espesador. Cualquier derrame que se produzca a piso va al
pozo de derrame y posteriormente al pozo de emergencia, estos derrames ocasionales son
producto de un mal cierre de las placas o cuando se lava interiormente el filtro.

El concentrado obtenido cae a la correa de descarga del filtro, pasando a la correa

de traspaso y luego pasa a la correa 12 A, cayendo finalmente a la correa 13, en donde el
concentrado mediante un desviador es apilado según la necesidad en bodega. Luego es
transportado por un cargador frontal hacia las correas staker que cargan los vagones del
tren. Cuando la bodega esta completa (alrededor de 6500 ton) se despacha el concentrado
en camiones que son tarados en romana con 45 toneladas como tope.
3.2.4. PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES.

Todos los efluentes industriales líquidos que se generan en la S.P.P.C., son tratados
en la planta de tratamiento de efluentes. El tratamiento consta de tres etapas, una etapa de
sedimentación para la cual existen 3 pozos decantadores de sólidos en suspensión, luego la
etapa de oxidación del sulfhidrato residual con peróxido de hidrogeno, la cual esta
constituida por cinco reactores agitados y una última etapa de sedimentación de sólidos en
el pozo de residencia Nº1. Posteriormente el efluente es descargado al río.

3.2.4.1. Pozos Decantadores.

Tanto las aguas procedentes de los espesadores 1 y 2 de concentrado de cobre, así

como los afluentes neutralizados con hidróxido de sodio son enviados a los tres pozos
decantadores dispuestos en serie, cada uno con una geometría piramidal semitruncada de
3x3x3. El caudal medio de afluente a tratar es de 120 lt/seg, siendo el tiempo de residencia
del efluente en cada pozo de 1.5 horas aproximadamente.

3.2.4.2. Planta de Peróxido de Hidrógeno.

Las aguas claras de los pozos decantadores van a un pozo bomba donde se les
adiciona peróxido de hidrogeno al 15 %; posteriormente el caudal se conduce a cinco
estanques agitados en serie de un volumen de 20 mt 3 cada uno, en estos reactores ocurre la
reacción de oxidación del sulfhidrato de sodio a sulfato. Las ecuaciones de las reacciones
químicas son:

H 2O2 + 2e - � 2OH -

HS - + 8OH - � HSO4 - + 4 H 2O + 8e -
 Sumando estas ecuaciones se tiene:

HS - + 4 H 2O2 � HSO4 - + 4 H 2O

HSO4 - + OH - � SO4 -2 + H 2O

Entre el pozo de bombeo y el primer reactor, se dispone de instrumentación de

control en cascada que consta de dos controladores PID. El funcionamiento del control es
como sigue: la entrada al primer controlador es el potencial del efluente medido por dos
sensores (uno que controla y otro que chequea) que miden el potencial redox en el pozo de
bombeo y el set point del operador obtenido mediante una relación concentración de
sulfuro v/s potencial. Posteriormente la salida del controlador es una referencia de flujo que
es la entrada al segundo controlador junto con el flujo medido por un flujómetro, y la salida
nos entrega un porcentaje de apertura de la válvula de dosificación de peróxido.

La eficiencia del proceso de oxidación es de entre un 50 % a 60 %. Dada las

fluctuaciones en las concentraciones de sulfhidrato, la adición de peróxido opera
normalmente con un exceso para asegurar la oxidación.

3.2.4.3. Pozo de Residencia Nº1.

De los estanques agitados el efluente pasa hasta al pozo de residencia Nº1, éste
posee una capacidad de 1850 mt3 (25 mt x 25 mt x 3 mt) y con un tiempo de residencia de 5
horas. Este pozo es limpiado una vez al año, recuperándose unas 200 a 300 toneladas de
sólidos. El agua que rebalsa del pozo se descarga por dos tuberías una de 18 pulgadas y otra
de 30 pulgadas, el efluente que va por la cañería de 18” se mezcla con el efluente
proveniente de la Planta de Aguas Servidas de Saladillo, formando el efluente mixto que va
al Río Blanco; mientras que el efluente que va por la cañería de 30” va directamente al río.