VSM (Value Stream Mapping)

¿Qué es un VSM?
El VSM es una herramienta gráfica de una cadena de valor que identifica acciones de mejora,
alineadas con los objetivos de la empresa.
Mediante el uso de esta herramienta se realiza un análisis sobre los procesos en los cuales se ven
involucrados el personal cualificado de la empresa, para identificar las acciones que agreguen
valor al llevar un producto a las manos del cliente, con ello se puede finalmente observar la
situación actual de la empresa y ayuda a diseñar una mejor operación futura.
Con el VSM se identifican fácilmente los desperdicios que tiene una empresa en un determinado
proceso de manufactura ya que está enfocado a esfuerzos de mejora continua. Nos muestra una
representación gráfica en diagrama de flujo o mapa que indica el flujo desde el proveedor hasta
el cliente.

Beneficios al constituir el VSM:

Mayor
Productividad

Mayor Calidad

Oportunidades
de Mejora

Reducción de
Costes

Aumento de la
Flexibilidad

Útil planeación
estratégica

Detecta ventajas
competitivas
Implementación de un VSM:
Las etapas de un proyecto de mapeado se resumen en los siguientes puntos:

Elección de Mapeado de la Mapeado de la Definición de Implantación

una familia de situación situación un plan de del plan de
productos inicial o actual futura trabajo trabajo

1. Elección de una familia de productos:

Se selecciona a un grupo de personas que conozcan el proceso que se va a mapear. Deben recorrer
el proceso o sistema buscando captar todos los detalles necesarios. Una familia de productos es:
aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos.
Este grupo está integrado por distintos departamentos: planificación, ventas y demás
departamentos que gestionan los procesos de producción.

2. Mapeado de la situación inicial o actual

Es un mapa del estado actual que muestra todos los procesos y sistemas de trabajo como
actualmente existen. Esto es muy necesario para entender las necesidades para el cambio y para
obtener los puntos importantes de mejora.
El grupo seleccionado en la etapa 1 deberá tener en cuenta sus anotaciones, así como los tiempos
cronometrados.
Para comenzar con la representación de nuestro VSM actual, hay que seguir los siguientes pasos,
empezando con la representación del flujo de material.
El diagrama consta de los siguientes pasos:

 Dibujar los iconos del cliente, proveedor y control de producción.

 Dibujar los procesos productivos
 Representar los puntos de stock.
 Dibujar la entrada y salida del material
 Dibujar los flujos de información
 Dibujar la relación entre los procesos
 Dibujar las líneas de tiempo
Los símbolos que se utilizan para el VSM son los siguientes:
Ejemplo:

3. Mapeado de la situación futura

Para lograr obtener el mapeado de la situación futura se debe responder las siguientes preguntas:
1. ¿Cuál es el takt time o ritmo impuesto por el mercado basado en el tiempo de trabajo
disponible?
“Takt time” es la frecuencia con la cual debería ser producido un producto, basándose en la tasa
de ventas para satisfacer las necesidades del cliente.
La fórmula para calcular el Takt Time es:
 Tiempo Takt=Tiempo efectivo disponible / Requerimientos del cliente
Las condiciones requeridas por el tiempo Takt:

 Se debe proporcionar una respuesta inmediata, dentro del tiempo takt, a los problemas.

 Se deben eliminar las causas de los tiempos muertos.

2. ¿Se va a producir para expedir directamente a partir del proceso regulador o se necesita
un supermercado de producto terminado?

3. ¿Dónde puede ser empleado el flujo continuo?

Se debe establecer un flujo continuo, es decir, entregar una pieza a la vez siendo entregada
inmediatamente al siguiente paso o proceso sin almacenaje (ni cualquier otro desperdicio). El
flujo continuo es la manera más efectiva de producir y reducir el tiempo Tack Time del ciclo
4. ¿Es necesario algún sistema pull para gestionar la producción?
Para controlar la producción, donde no se pueda crear un flujo continuo. Hay casos en que un
flujo continuo es inviable como por ejemplo en casos:

 Algunos procesos están diseñados para operar a muy altos o bajos tiempos de ciclos y
necesitan cambios de modelos para servir a múltiples familias de productos.
 Algunos procesos como aquellos en que los proveedores están muy alejados de la planta
de manufactura y embarcar una pieza a la vez no es un enfoque realista.

5. ¿Qué único punto de la cadena de producción, denominado proceso regulador será

empleado para programar la producción?
6. ¿Cómo puede ser nivelado el mix de producción en el proceso regulador?
7. ¿Qué unidad de trabajo será retirada constantemente desde el proceso regulador?
8. ¿Qué mejoras de proceso (oportunidades kaizen) serán necesarias en el flujo de valor para
que fluya como en el diseño del estado futuro?
Ejemplo:
 4. Definición de un plan de trabajo
Una vez que se ha obtenido el VSM futuro y sabemos cuál es la dirección en la que debemos
orientar nuestras acciones, se pasa la fase en la que todos los desperdicios identificados ya han
sido eliminados de la cadena de valor.
En un mapa de cadena de valor se observa el flujo completo cruzando por todos sus procesos.
Hay que evitar optimizar en áreas individuales del proceso.
En el VSM se debe identificar:

 Identificar el proceso cuello de botella

 Identificar el dónde se desperdician productos
 Identificar el dónde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas)
 Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias
 Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.
 Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a cuáles les falta
el respeto por el FIFO.

5. Implantación del plan de trabajo

Posteriormente, enumeradas, evaluadas ya las acciones a tomar, se establece el Tactical
Improvement Plan (TIP); un calendario para la consecución de todas estas acciones de mejora.
Este (TIP) debe recibir el visto bueno por parte de la Dirección. Una vez se ha recibido la
confirmación a nivel de directivos de la empresa, podemos pasar a la presentación de los
resultados del estudio a todos los miembros del equipo de trabajo, donde se tomarán las acciones
que se han definido dentro del plan de trabajo.

Referencias Bibliográficas:
[1] Diego García. Master Lean. V.S.M (Value Stream Mapping). Instituto Lean Mercosur.

[2] Daniel Hogfeldt. Plant Efficiency Master´s Thesis Lulea University of Technology. 2004.
USA.

[3] Ron Pereira Guide to Lean Manufacturing. LSS Academy. USA.2008.

[4] M. Rother. & J. Shook. Learning to See. The lean Enterprise Institute, 1999.