FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DE

AZÚCAR DE LA EMPRESA INDUSTRIAL

8
PUCALÁ S.A.C. PESADO DE LA CAÑA

Agua Fría
30ª C RECEPCIÓN
Agua de Piscina de
enfriamiento
Caña sucia
°C
Agua con tierra, piedra,
38 LAVADO
arena, impurezas.

Caña limpia

PREPARACIÓN

Bactericida
5 a 10 ppm
BAGAZO
MOLIENDA (50% Humedad)
Agua de imbibición:
(% fibra=200) sadores
Conden C
e
e de TAMIZADO DEL JUGO n
Agua
Calient
Condensada
CALDEROS i
400 Psi z
Agua
JUGO (90ºC)
400 °C a
s
REBOSE DE AGUA FRIA
(30 ºC)
PESADO DE JUGO
VAPOR
(27.2 kg.)

C 650 °F
a
Lechada de Cal l
8° Be ENCALAMIENTO e
n
t TURBINAS
Jugo Encalado pH 7.8 a SIEMENS/WORTHINGTON
d (3.5 MW/ 1.5 MW)
o
r
CALENTAMIENTO
Jugo Filtrado
za 1 – 2 ppm Floculante
P/V: 0.0020 g/Lt
cacha
Lodo de CLARIFICACIÓN
FILTRACION
de
Torta cachaza 30 °C (30 Psi)
Vapor
Hertz)
Jugo Clarificado pH 7.0
Vegetal
Fría R (60
Agua (15 PSI) Saturador DAD
VAPO TRICI
30 Psi
EVAPORACIÓN ELEC
B A 260 °F
(Fertilizante)

A G
CAMPO

G U ºC
A A
Jarabe 60 ºBx 88
C
Tacho Tacho
I C Tachos
1ra 2da 3ra
L A
L L
O I COCIMIENTO
E MC MC
M
N A B
40 v.
CC
T 220/4
E ORES
MOT
Miel
2da
Miel
1ra

CRISTALIZA CRISTALIZ CRISTALIZA

CIÓN ACIÓN CIÓN

CENTRIFUGACIÓN
CENTRIF CENTRIF CENTRIF
UGACIÓ UGACIÓ UGACIÓ MAGMA
N 1° N 2° N 3° 95 ª Bx

Planta de Alcohol
MELAZA

Azúcar 1ª Azúcar 2ª
Humedad: 0.35%

ENVASADO

LEYENDA
ALMACÉN DE PRODUCTO
- MC: masa cocida.
TERMINADO
ENVASADO
 DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR RUBIA.
1. PESADO DE LA CAÑA.
La materia prima se transporta por intermedio de tráiler,
del campo hacia la fábrica; los cuales tienen una
capacidad de 25 a 30 Ton. Y el Pesado de la caña se
realiza con la finalidad de controlar la producción total,
tanto de la materia prima (caña) como del producto
terminado (azúcar) y dicha actividad se lleva a cabo
mediante una Balanza Semiautomática, cuya capacidad es
de 60 ton.
2. DESCARGA DE CAÑA.
La descarga de la caña se efectúa por medio de un
sistema de hilo (02 grúas hilo de 30 ton/u), que tienen por
finalidad depositar la caña en dos mesas alimentadoras.
3. RECEPCIÓN DE LA CAÑA.
Esta Etapa se realiza en las 02 mesas alimentadoras, las
cuales tienen por finalidad alimentar de caña a los
conductores Nº 01 y 02. La Mesa Alimentadora Nº 02, es
la que más se utiliza en el proceso debido a que tiene
mayor capacidad (90 ton.); la caña cae al conductor Nº 02
y se traslada hacia un equipo llamado Carding Drun.
4. DISPERSADOR DE CAÑA.
Esta Etapa se realiza en el Carding Drun que es cilindro
con manotas, que se encarga de remover la caña, dicho
equipo se encuentra ubicado al final del Conductor Nº 02
(cabezal)
5. LAVADO DE LA CAÑA.
El lavado de la caña se realiza en la parte superior del
conductor de caña Nº 03, para ello se utiliza agua a una t°
de 35 ºC, la cual consiste en eliminar la tierra y pajas que
la caña trae del campo. Para este lavado se cuenta con 03
bombas de agua, de las cuales solo se utilizan dos y una
queda en están bay.
6. NIVELADO DE LA CAÑA.
Se realiza en un equipo llamado nivelador Nº 02, cuya
función es de igualar la distribución de la caña en el
conductor; dicho equipo se encuentra ubicado en el
conductor de caña Nº 03 a unos 2.70 m. del lavado de la
caña.
7. PRE - PICADO DE LA CAÑA.
Esta etapa se realiza en la Batería de Machetes Nº 02, que
tiene por finalidad pre-picar la caña mediante unos
machetes que convierte a las cañas enteras en un material
formado por pedazos cortos; trabajan con un ajuste amplio
y, en consecuencia dejan pasar una alta proporción de
cañas sin picar.
8. NIVELADO DE LA CAÑA PRE - PICADA.
La caña pre cortada cae al conductor de caña Nº 04, en el
cual se encuentra ubicado el
Nivelador Nº 03, que sirve para nivelar el colchón de caña
pre-picada.
9. PICADO DE LA CAÑA (picado final).
Esta Etapa se realiza en la Batería de Machetes Nº 03, la
cual tiene como función completar el picado de la caña,
este equipo también se encuentra ubicado en el conductor
de caña Nº 04.
10. ESPARCIDOR DEL COLCHÓN DE CAÑA.
Esta etapa se realiza en una maquina llamado Kiker, que
tiene como función esparcir el colchón de caña para
facilitar el ingreso a la desfibradora, el kiker es un eje que
está compuesto de 30 brazos y se encuentra ubicado en el
cabezal del conductor de caña Nº 04.
11. DESFIBRACIÓN DE LA CAÑA PICADA.
El colchón de caña cae a la desfibradora, la cual se
encarga de completar la preparación y desfibrado de la
caña, para facilitar la extracción del jugo en los molinos.
La desfibradora es una máquina que está compuesta de
60 martillos, tiene una capacidad de 275 TCH y se
encuentra ubicada al inicio del conductor de caña Nº 05.
12. EXTRACCIÓN DEL JUGO (molienda de caña)
La caña desfibrada se muele en los molinos de trapiche,
cuya función es de extraer el jugo de la caña; el cual está
compuesto de 05 molinos: los 02 primeros trabajan con 4
masas y los 03 restantes trabajan con 3 masas; cada
molino es accionado por una turbina a vapor de 400 psig y
680 ºF a 4500 RPM y por medio de los reductores de baja
a 5 RPM para el giro de los molinos. En el último molino se
le adiciona agua imbibición caliente a una t° que oscila
entre 75 - 85 ºC para facilitar la sacarosa de la caña a su
vez los jugos pobres de los molinos sirven de imbibición a
los molinos Nº 02, 03, y 04. Del molino Nº 05 sale el
bagazo que es Transportado por los Conductores de
Bagazo Nº 01, 02, 03, 04 y 05 a las calderas, y el bagazo
sobrante va a la colca bagacera (stock).
El vapor que produce las calderas va a un Cabezal de Alta
Presión (400 psig), desde donde se distribuye al
Turbogenerador Nº 01 Y 03, a la Turbina del Ventilador de
tiro Inducido de la Caldera Nº 05, al cabezal de alta
presión de los sistemas motrices de los molinos y la
turbina del desfibrador y al cabezal de vapor de escape de
30 psig. El vapor de escape de 30 psig del cabezal de alta
presión como el vapor de salida de los sistemas motrices
de los molinos y de la turbina del desfibrador, se distribuye
a los equipos de la sección Elaboración (calentadores,
tachos, Vacumpanes, etc.) y a la sección Refinería.
13. OBTENCIÓN DEL JUGO MEZCLADO.
El jugo obtenido del primer y segundo molino cae a una
batea formándose el jugo mezclado que es conducido por
sistema de bombas y tuberías al colador estático DSM o a
las cribas vibratorias.
14. COLADO O ZARANDEO DEL JUGO MEZCLADO.
Esta Etapa se realiza en la maquina llamada colador
estático DSM o a las cribas vibratorias, en donde el jugo
mezclado se cuela y cae a un tanque receptor de jugo y el
bagacillo saliente es conducido por sin fin al conductor de
caña Nº 04 para continuar con el proceso.
15. RECEPCIÓN DEL JUGO COLADO.
El jugo colado cae a un tanque receptor para luego ser
transportado por sistema de bombas y tuberías hacia la
Balanza de Jugo.
16. PESADO DEL JUGO, ENCALAMIENTO DEL JUGO.
El jugo por un sistema de bombas y tuberías es conducido
hacia una balanza de jugo, la cual pesa 6 Ton de jugo por
tancada, luego en su paso se le adiciona lechada de cal, la
cual sería base de un PH en el jugo frió de 8 para que
resulte en el jugo clarificado un PH de 7. Este
encalamiento se realiza en un tanque y luego el jugo
encalado cae a un segundo tanque de recepción, por un
sistema de bombas y tuberías es conducido a 6
calentadores.
17. CALENTAMIENTO DEL JUGO.
Los calentadores están acondicionados en dos series
paralelas de tres calentadores por serie. El jugo se calienta
en los calentadores a temperatura superior a la ebullición,
es de 105 ºC, haciendo circular el jugo por el interior de los
calentadores, por medio de una bomba y tratando de
mantener una velocidad de 5 a 7 pies /s, para que el
calentador trabaje en buenas condiciones. El calor que es
agente físico, con la cal que es agente químico sirve para
acelerar la purificación del jugo. Los calentadores deben
trabajar a una presión de 15 lb / pulg 2, que es suministrada
por el vapor vegetal de los evaporadores.
18. PRE FLOCULACIÓN DEL JUGO.
Por medio de una tubería ingresa el jugo caliente a un
prefloculador en donde se le adiciona el floculante (2 ppm);
con la finalidad de que el jugo sedimente mejor en los
clarificadores Oliver.
19. CLARIFICACIÓN DEL JUGO.
La clarificación consiste en eliminar todas las impurezas
que viene en el jugo crudo mediante la sedimentación.
La clarificación se realiza en depósitos cilíndricos,
llamados clarificadores Oliver. El clarificador tiene un eje
central que gira muy lentamente (12 revoluciones / hora), y
que lleva laminas raspadoras que barren lentamente el
fondo de los compartimientos.
El jugo por decantarse llega tangencialmente a la parte
superior de un compartimiento. En este lugar sobrenada
un poco de espuma que se elimina por medio de un
raspador especial que le empuja hacia un pequeño canal
lateral de evacuación.
Los compartimientos se comunican entre sí. En cada uno,
la cachaza se deposita, los arrastradores empujan
lentamente hacia el centro de cada batea.
El jugo claro decantado sale de cada compartimiento por
varios tubos conectados con la zona más tranquila y más
clara de él, es decir, con la circunferencia situada en la
parte superior de cada compartimiento cerca de la parte
exterior del clarificador.
Las cachazas se toman de la parte inferior, generalmente
se prefieren por ser muy espesas, sacarlas por medio de
una bomba de diafragma, en la cual por medio de tuberías
pasan al proceso de filtración.
El jugo clarificado por un sistema de bombas y tuberías es
conducido hacia el tanque de jugo clarificado.
20. FILTRACIÓN DE LA CACHAZA.
La cachaza sedimentada es recuperada de los
clarificadores por medio de unas bombas de diafragma
hacia la mezcladora en donde se le agrega bagacillo fino,
y después de mezclada, va por gravedad a los filtros
Oliver. La filtración de la cachaza se lleva a cabo en estos
filtros que trabajan al vacío produciendo jugo filtrado que
se recircula al sistema de encalamiento.
La torta de cachaza obtenida se evacua a los campos,
para ser utilizada como abono.
21. EVAPORACIÓN DEL JUGO CLARIFICADO.
Del tanque de jugo clarificado es conducido por un sistema
de bombas y tuberías hacia a una batería de
evaporadores.
La función de los evaporadores es evaporar el agua que
trae el jugo clarificado para obtener el jarabe de 65 ° Brix.
Luego el jarabe por un sistema de bombas y tuberías es
conducido hacia un tanque de recepción de la sección de
cocimientos.
22. CONCENTRACIÓN DEL JARABE.
Del tanque de jarabe por un sistema de tuberías es
alimentado hacia los tachos o vacumpanes, para
concentrar el jarabe y lograr la cristalización de la
sacarosa a través de la formación de masas cocidas o
templas A, B, y C.
Los tachos trabajan con un vapor vegetal de 15 lb de
presión, con un vació de 26 pulg.
23. CRISTALIZACIÓN.
Los cristalizadores están destinados a recibir la masa
cocida de los tachos que son descargados por medio de
tuberías, estando clasificados de acuerdo con la clase de
templa que reciban, por el cual se denominan
cristalizadores de primera, segunda y tercera, debiendo
llevar a cabo cada uno esta marca de clasificación en
una parte visible, para su control y ordenamiento.
24. CENTRIFUGACIÓN.
Consiste en separar la miel de los cristales de azúcar por
la acción de la fuerza centrífuga, quedando de esta
manera el azúcar libre de miel para obtener azúcar de
forma comercial. Esta operación se realiza en unas
maquinas llamadas centrífugas, que consiste en una
canasta cilíndrica diseñada para recibir la maza cocida
de los cristalizadores y colocada en un eje que gira a
gran velocidad, accionada por un motor.
Las mieles evacuadas de la centrifugación son re
bombeadas para su reprocesamiento a cocimientos.
25. RECEPCIÓN DEL AZÚCAR: tolva de recepción.
La centrifugación de las masas cocidas A y B, los
azucares producidos caen a su respectivo conductores
sin fin, que transportan el azúcar a sus respectivos
elevadores, que en su interior a través de sus
cangilones llevan el azúcar a las tolvas de recepción.
26. PESADO, COSEDORA Y ALMACENAMIENTO DE LAS
BOLSAS DE AZÚCAR.
El azúcar se pesa a través de unas balanzas
manuales en bolsas de papel clupak extensible de
50 kg. Descargando a los conductores de tablas, las
que trasladan las bolsas hacia una cosedora
automática “Fischbein”, las que son empaletadas
sobre parihuelas para su traslado a los almacenes
de productos terminados.