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INTRODUCCIÓN
Entre los distintos tipos de fallas que se describen a continuación, resulta a su vez posible
establecer que la corrosión generalizada o uniforme es la más frecuente e incide con un
valor que oscila alrededor del 30%; otras formas son la corrosión fatiga y tensión, 25%; por
picadura, 15%; intergranular, 10%; erosión y cavitación, 10%; por alta temperatura, procesos
de soldadura, acción galvánica y termogalvánica, 2% cada uno de ellos; finalmente por
ataque selectivo e hidrogenación, 2% en total.
Las fallas de los metales tienen lugar por causas diferentes debido a la gran cantidad de
variables involucradas; a continuación se definen los tipos más frecuentes, las causas que
dan origen o bien aceleran la cinética del proceso y las medidas preventivas.
Corrosión uniforme. Este tipo de falla se caracteriza porque las áreas catódicas
(protección) y anódicas (disolución) se modifican alternativamente en el espacio y en el
tiempo, generando un deterioro uniforme; como ejemplo, se puede citar el caso de un metal
en contacto directo con una solución de reducida conductividad eléctrica (los productos de
corrosión, debido a la reducida distancia entre los electrodos, se depositan simultáneamente
(pasivación) sobre las áreas anódicas y catódicas controlando la velocidad del proceso) o
bien por acción de alta temperatura en una atmósfera relativamente seca.
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Las medidas preventivas generalmente contemplan seleccionar materiales adecuados para
cada medio agresivo, cambiar o inhibir el electrolito (sistemas cerrados), especificar
recubrimientos resistentes y diseñar protección anódica (pasivasión).
Daños por cavitación. Se corresponde con el daño asociado producido por burbujas de
vapor dispuestas en el seno del líquido que colapsan sobre la superficie del sólido, Figuras 1,
2 y 3. Estos repetidos colapsos en una superficie metálica pueden deteriorar la película
protectora y deformar severamente la superficie, fracturándola o bien generando fatiga. Las
zonas de baja presión se crean por flujos divergentes, vibraciones, etc.
Para controlar los daños por cavitación se deben evitar las condiciones que disminuyan la
presión absoluta, reducir las diferencias de presión hidrodinámica, controlar la vibración,
diseñar el sistema para anular la formación o acumulación de burbujas, prevenir el ingreso
de aire disperso, seleccionar materiales o revestimientos resistentes, especificar la
terminación del pulido, emplear protección catódica, etc.
Corrosión galvánica. Involucra la corrosión asociada a la corriente que resulta del contacto
de electrodos diferentes (metales de diferente naturaleza química) dispuestos en un
electrolito conductor que cierra el circuito de la pila, Figuras 4, 5 y 6.
Las medidas preventivas más importantes consisten en eliminar las cuplas de metales
diferentes o galvánicas o producir un completo aislamiento dieléctrico, evitar el contacto de
un ánodo pequeño y un cátodo grande, ampliar la distancia entre los metales disímiles en
medios conductivos, diseñar las partes anódicas fácilmente reemplazables o fabricarlas de
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Figura 2. Daños por cavitación
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Figura 4. Daños por corrosión galvánica
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Figura 6. Daños por corrosión galvánica
Las medidas más convenientes para evitar este tipo de corrosión están basadas en eliminar
las tensiones cíclicas, aumentar el tamaño o espesor en secciones críticas, reducir la
concentración de tensiones o redistribuirlas, proveer una flexibilidad suficiente para reducir la
sobrefatiga por expansión térmica, vibración o golpes, eliminar cambios bruscos de cargas,
temperatura o presión, especificar adecuada terminación de superficie y seleccionar el
esquema protector adecuado.
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Figura 8. Daños por corrosión fatiga
Celdas de concentración. Está conformada por una celda galvánica en la que la fuerza
electromotriz se debe a la diferencia de concentración de uno o más reactivos. Las causas
principales están dadas ya sea por aireación diferencial (diferente presión parcial de
oxígeno) generada en grietas, depósitos adherentes y depresiones profundas que influyen
en el proceso difusional del oxígeno y la existencia de gradientes de concentraciones en el
electrolito generados por causas diversas, Figuras 10, 11 y 12.
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Figura 9. Daños por desgaste
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Figura 11. Celdas de concentración por aireación diferencial
UNDERCUTTING
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Corrosión por electrólisis. Este tipo de corrosión se genera por flujo de corriente directa, es
decir corrientes eléctricas, generalmente de naturaleza alterna, que no pueden controlarse;
frecuentemente son originadas por fuentes externas a la estructura (por ejemplo, malas
conexiones a tierra, etc.), que ingresan a la misma a través de un medio conductor, Figura
13.
Se deben conectar los equipos adecuadamente a tierra, aislar los aparatos de las
estructuras, usar fluidos no conductores, eliminar las fuentes de corriente errantes o
vagabundas e incorporar placas de sacrificio (protección catódica) en los lados anódicos de
las juntas aislantes.
Corrosión bajo tensión. Esta falla consiste en la prematura rotura producida por la acción
conjunta del medio corrosivo y la tensión residual o aplicada sobre la pieza metálica, es decir
que se lleva a cabo por combinación de esfuerzos elevados y la presencia de un electrolito.
Los esfuerzos por las cargas estáticas en la superficie metálica y la acción corrosiva que
disminuye la sección de la pieza pueden exceder el límite elástico e inclusive la carga de
rotura, Figura 14.
El control implica disminuir las tensiones mecánicas, asegurar una suficiente flexibilidad,
aumentar el tamaño de las secciones críticas, seleccionar materiales en las uniones con un
coeficiente de expansión similar, diseñar una protección adecuada y emplear un medio de
naturaleza y composición conveniente.
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Figura 14. Corrosión bajo tensión
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Corrosión termogalvánica. Este tipo de falla es la resultante del funcionamiento de una
celda galvánica generada a partir de un gradiente de temperatura; el calentamiento y
disipación del calor en forma heterogénea son los responsables de la conformación de esta
pila, Figura 15.
Las acciones más eficientes consisten en evitar calentamientos puntuales y/o enfriamientos
desiguales, emplear un revestimiento adherente y continuo e ingresar componentes
termoestatizados desde el exterior al sistema.
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BIOFILME
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Corrosión por picadura. Este tipo de falla es localizado y produce una apreciable
penetración en el metal, generando tanto cavidades o “pittings” en el mismo o bien una
discontinuidad del revestimiento protector conducente a su vez a la formación de una celda
de concentración, Figuras 18 y 19.
Las medidas más adecuadas implican seleccionar materiales aptos para desempeñarse
eficientemente en el medio electrolítico en el cual está inserta la pieza o estructura, reducir la
agresividad del medio en caso de resultar factible (por ejemplo en sistemas cerrados) o bien
seleccionar método de protección convenientes.
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Figura 20. Corrosión por ataque selectivo
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Corrosión por alta temperatura. Este deterioro está asociado al efecto de las condiciones
atmosféricas, la presencia de gases, metales y/o sales fundidas a altas temperaturas; la
cinética depende de la naturaleza de los metales, de la composición del medio y del tiempo
de exposición. La reducida estabilidad dimensional de los productos de corrosión
(hidratación/deshidratación por cambios térmicos) producen esfuerzos de corte tangenciales
a la superficie conducentes al desprendimiento parcial de las diferentes capas de óxidos,
generando heterogeneidades que favorecen los procesos corrosivos, Figura 22.
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Figura 23. Daños por hidrogenación
FALLA EN SOLDADURA
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Corrosión intergranular. Básicamente es el ataque preferencial en bordes de granos de un
metal o aleación; se caracteriza por un deterioro selectivo y un cuarteado intercristalino a lo
largo de vetas intergranulares (por ejemplo, en aceros inoxidables en zonas privadas de
cromo), Figuras 25 y 26.
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Figura 26. Corrosión intergranular
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