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iii
AGRADECIMIENTO
Jenny, Byron y
Vladimir
iv
DEDICATORIA
Jenny
v
DEDICATORIA
Byron
vi
DEDICATORIA
Vladimir
vii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Pág.
Resumen xv
Introducción xvii
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1 El agua 2
viii
1.4.2.1 GLP en Refinerías 35
1.4.2.2 GLP de Gas Natural 36
Pág.
1.4.3 Calentamiento Eléctrico 40
1.4.3.1 Resistencias Eléctricas 40
1.4.3.2 Potencia Eléctricas en Circuitos Resistivos 41
1.5 Calderas 43
1.5.1 Breve Historia de las Calderas 44
1.5.2 Tipos de Calderas 44
1.5.2.1 Calderas Acuotubulares 46
1.5.2.2 Calderas Pirotubulares 47
1.5.3 Clasificación de las Calderas 49
1.6 Corrosión en Instalaciones de Vapor 52
1.6.1 Métodos para evitar la corrosión 54
1.6.2 Mecanismo de Corrosión en Instalaciones de vapor 56
1.7 Tratamiento del Agua para Calderas 57
1.8 Modelo de Dalton 60
CAPÍTULO II
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
ix
2.2.2. Costo 70
2.2.3. Duración 71
Pág.
2.3Selección del aislamiento térmico 71
2.3.1 Costo 72
2.3.2 Duración 72
2.3.3 Facilidad de colocación 72
CAPÍTULO III
DISEÑO MECÁNICO DEL EQUIPO
x
3.4.4 Criterios de falla 104
3.5 Calentamiento 106
Pág.
3.5.1 Calentamiento del Agua 106
3.5.2 Calentamiento de la Masa de Acero 107
3.5.3 Calor de Vaporización 109
3.5.4 Tubos de Fuego 110
3.5.4.1 Proceso de Combustión del Propano 110
3.5.4.2 Conducción de Calor Radial en Tubos de Fuego 114
3.5.4.3 Transferencia de Calor por Ebullición 120
3.5.5 Circulación en la caldera 125
3.5.6 Aislamiento térmico 128
3.5.7 Juntas soldadas 131
3.6Entradas y salidas de la caldera 133
3.6.1 Entrada de agua fría 133
3.6.2 Salida para la válvula de alivio 134
3.6.3 Salidas para termómetro y manómetro 135
3.6.4 Salida de vapor para suministro al baño sauna 136
3.6.5 Salida de drenaje 136
3.7 Funcionamiento del equipo 137
3.7.1 Sistema de control de encendido 138
3.8 Pruebas 139
3.8.1 Prueba Hidrostática 139
3.8.2 Prueba de calentamiento 139
3.8.3 Prueba de consumo de combustible 142
Conclusiones 143
Recomendaciones 144
Bibliografía 146
Anexos A (Tablas)
Anexos B (Manual de Funcionamiento)
Anexos C (Planos)
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Nº Pág.
1.1 Constantes físicas del agua 3
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Nº Pág.
1.1 Esquema General 1
xiii
3.1 Dimensiones interiores de la sauna 74
3.2 Esquema de Funcionamiento 75
Nº Pág.
3.3 Dimensiones Exteriores de la Sauna 79
3.4 Tubería que lleva el vapor de la caldera a la sauna 87
3.5 Caída de presión en la tubería 88
3.6 Cilindro de la caldera 92
3.8 Variación de la Resistencia del Acero con la Temperatura 93
3.9 Esfuerzo Normal por Tracción 96
3.10 Deformación de las tapas por efecto de la presión interna 98
3.11 Esfuerzos radiales en el cilindro 98
3.12 Sección longitudinal del cilindro de la caldera 99
3.13 Sección transversal del cilindro de la caldera 100
3.14 Mitad de la sección de un anillo del cilindro 101
3.15 Esquema de cargas de un extremo del cilindro 102
3.16 Calentamiento de la Caldera 106
3.17 Sección Transversal de la tapa ya barolada 107
3.18 Proceso de Combustión del Propano 111
3.19 Calentamiento de los tubos de fuego 114
3.20 Conducción de calor radial a través de un cilindro hueco 115
3.21 Longitud de los tubos de fuego 118
3.22 Curva típica para ebullición de alberca 120
3.23 Fuerza circuladora en calderas de circulación natural 126
3.24 Nivel de carga de agua en la caldera 127
3.25 Sección transversal del cilindro y aislamiento térmico 128
3.26 Relación cualitativa entre r2 y Q 131
3.27 Preparación de juntas posibles para la construcción 132
3.28 Válvula de alivio recomendada por el Código ASME 135
3.29 Termómetro 136
3.30 Caldera de Vapor 137
3.31 Control automático 138
xiv
3.32 Curva termodinámica Presión versus Temperatura 141
3.33 Curva Presión versus tiempo 141
xv
RESUMEN
xvi
El diseño se realiza para una caldera en la que los parámetros de diseño más
3
significativos son: el volumen total del sauna de 1.37 m , la temperatura de la
mezcla del vapor y el aire de 90 ºC., y el tiempo de exposición 15 minutos. El
análisis de la cantidad de vapor que se necesita para operar la sauna, toma en
consideración la condición de ingeniería que tanto al vapor como al aire y la
mezcla fina de ellos son gases ideales. Ante la eventualidad de que la caldera se
quede seca porque todo el líquido se transformó en vapor, se calcula la cantidad
de líquido a llenarse sea suficiente para un día de funcionamiento.
El presente proyecto trata de cubrir en la forma más objetiva todos los temas
necesarios, para que los procesos de diseño, cálculo y construcción sean factibles
y seguros. Está en la consciencia del grupo de investigación que subsisten
muchos temas por evacuar, como la proyección que puede y debe generar el
presente proyecto, la calificación de los materiales del mercado nacional para la
construcción y la generación de tecnología propia, finalmente con el
convencimiento de que se ha abierto una puerta en el campo de las
investigaciones térmicas, se tiene la confianza de que los procesos
termodinámicos los tratarán futuras tesis de grado, elevando así el acervo cultural
de la Facultad de Ingeniería Mecánica.
xvii
INTRODUCCIÒN
xviii
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
En los siglos XVII y XVIII aparecen las primeras máquinas de vapor, con ellas
se inicia la Revolución Industrial y su desarrollo no se ha interrumpido hasta
ahora, por lo que resulta evidente que es una verdad ineludible aquella frase de
2
que “El desarrollo de una civilización está en relación directa con su capacidad
de dominar e industrializar el fuego”.
1.1 EL AGUA
Los sistemas P v T, son aquellos que están constituidos por sustancias puras,
es decir materiales en los que la composición química es homogénea y
permanece invariable aunque se presenten en diferentes fases; el nombre de P
v T hace relación a que las variables más significativas en el sistema son la
presión el volumen específico y la temperatura.
Por varios años la ciencia y la industria han almacenado datos de los más
importantes gases y líquidos. Estos datos pueden ser presentados en forma de
funciones matemáticas: P = f(v,T), a las que se las conoce como ecuaciones de
estado, las que generalmente se expresan en forma tabular, gráfica y analítica,
el gráfico de la función P = f (v,T) es una superficie en el espacio tridimensional,
como la que muestra la figura Nº 1.3.
Las isotermas de temperaturas más bajas están por debajo de la crítica, están
formadas por tres secciones, la región superior al punto crítico donde son
curvas continuas casi paralelas al eje de la presión y cuyo comportamiento se
2
semeja al de un gas perfecto , atraviesan la región líquida y son muy
empinadas, debido a que los líquidos no son muy compresibles; es decir, se
necesitan grandes cambios de presión para efectuar un pequeño cambio de
volumen.
La región central que pasa por la zona de dos fases en la que, se consideran
3
son superficies regladas , esto quiere decir que están formadas por rectas
paralelas al eje del volumen específico. El paralelismo de las isotermas se debe
a que las mezclas en equilibrio de líquido y vapor a una temperatura fija tienen
una presión fija, la presión de vapor independientemente de las proporciones
de líquido y vapor.
Siempre que se cruza una de las curvas de la figura Nº 1.3 ocurre una
transición o cambio de fase, y de este diagrama es evidente que los cambios
de fase de las sustancias puras suceden a temperatura y presión constante.
Sin embargo, las funciones termodinámicas extensivas cambian bruscamente
como resultado de una transición de fase. Así el volumen del líquido saturado
es muy diferente al correspondiente al vapor saturado a las mismas presión y
temperatura. De una transición de fase resultan también cambios discretos de
energía interna, entalpía y entropía. La excepción es la función de Gibbs, que
no cambia durante la fusión, vaporización, sublimación, o una transformación
alotrópica que suceda a temperatura y presión constantes.
dGt T ,P 0
(1.1)
11
donde:
G = Función de Gibbs
P = Presión
T = Temperatura
U = Energía Interna
S = Entropía
V = Volumen
S dT V dP S dT V dP (1.6)
dP S S (1.7)
dT V V
dP sat S
(1.8)
dT V
Q H (1.9)
Además para un proceso reversible a Temperatura constante, se puede
escribir:
S Q (1.10)
T
S H
T (1.11)
dP sat H
(1.12)
dT T.V
s = sólido saturado
f = líquido saturado (f; del alemán
flüssig)
g = vapor o gas saturado
sf = fusión
fg = vaporización
sg = sublimación
dTT.V fg T (Vg V f )
14
Vg V f Vg V f Vg (1.14)
H (1.15)
dP sat fg
dT T.Vg
R.T
V
g
P sat
donde:
R = constante universal de los gases
H (1.17)
dP sat fg
dT R.T 2
P sat
La calidad también conocida como fracción másica o título del vapor es la razón
de la masa de vapor a la masa total, se puede expresar mediante la fórmula Nº
1.19
x mg mg (1.19)
m mg f
m
t
donde:
x = calidad del vapor
mg = masa del vapor
mt = masa total de la mezcla
mf = masa del líquido
= símbolo para indicar definición
En la figura Nº 1.6 se puede advertir que para los puntos situados sobre la
línea de liquidus, la masa del vapor saturado es nula, mientras que la masa del
líquido saturado es grande, aplicando esta condición a la fórmula 1.19 se tiene:
x 0 0 (1.20)
0mf
La fórmula 1.20 indica que el valor de la calidad es cero cuando se está sobre
la línea de líquidus AC y, para cuando se esta sobre la línea de vapor CB, la
masa del líquido se hace cero y solo existe la masa del vapor, reemplazando
esta condición en la fórmula 1.19 se tiene:
mg
x 1 (1.21)
mg 0
P sat
Debido a que la fórmula 1.19 que define a la calidad del vapor saturado está en
función de las masas, y éstas por lo general no son conocidas, se hace
necesario expresar ésta en función de los valores de los volúmenes específicos,
ya que para cada presión de saturación y temperatura mediante las tablas
termodinámicas se conocen los valores de los volúmenes específicos, entalpías
y entropías.
v V V f Vg v Vf Vg
(1.22)
t
m mf g mf g
mf g
m m m
t
18
El volumen total del líquido en el sistema así como el volumen total del vapor,
de acuerdo con la fórmula 1.22 se pueden expresar de la siguiente forma:
V f v f .m f (1.23)
Vg vg .mg (1.24)
v v f .m f vg .mg (1.25)
m mg m f mg
f
1 1
v f .m f vg .mg
v
m m
f
g
m m 1 m m 1
f g f g
m m
f g
v v f vg (1.26)
1 mg m f 1
mf mg
Multiplicando numerador y denominador de la fórmula 1.19 por el inverso de la
masa de vapor se tiene:
x 1 (1.27)
m
f 1
m
g
mf 1
1 (1.28)
m x
g
Al reemplazar las fórmulas: 1.28 y 1.29 en la 1.26 y realizando las operaciones algebraicas se tiene:
19
v v f (1 x) x.vg (1.30)
v fg vg v f (1.32)
Cuando por efecto de la adición de calor el vapor traspasa la línea de vapor CB,
figura 1.7, éste entra en la región del vapor sobrecalentado, zona ubicada a la
derecha de la línea de vapor y bajo la temperatura y presión críticas. En la figura
Nº 1.7, la trayectoria DE, es una recorrido caracterizado por la independencia de
la presión y la temperatura, donde el volumen específico es mucho mayor que el
volumen del vapor saturado y seco. Este vapor es muy apetecido en la
producción industrial de energía eléctrica por que al no contener agua, evita la
cavitación de los álabes de las turbinas.
Una alternativa a la sauna que cada vez recoge más adeptos es el baño turco
también conocido como hamam. Las versiones que se pueden encontrar en
América raramente coinciden con la fórmula original, que destinaba un edificio
para albergar el hamam y su sistema de salas de calor dotadas de diferentes
temperaturas: la primera, a 45° grados; la segunda, a 55° y la tercera, a 70°, así
respetan los cuatro elementos básicos: el calor seco, el calor húmedo, el frío y
el masaje. Estos elementos estimulan y limpian el cuerpo además de mejorar la
salud de forma parecida a la sauna, pero no hay duda que resulta menos
impactante.
Los baños de vapor eran una costumbre muy difundida entre turcos y romanos
y todavía hoy, como en aquellos tiempos, el ser humano sigue beneficiándose
de sus numerosas propiedades para mejorar la calidad de vida y alcanzar un
estado físico y psíquico armónico. Con el baño de vapor se consigue, como
principal beneficio, una distensión total de los músculos que ayudan a aliviar el
estrés y a limpiar, depurar e hidratar nuestra piel de suciedad y toxinas.
Asimismo, hay estudios médicos que advierten de que el abuso de las sesiones
de sauna puede ser perjudicial para la vida sexual. Esta conclusión se
fundamenta en que el calor de una sauna puede reducir drásticamente la
cantidad y calidad del semen masculino, y en el caso de las mujeres, ocasionar
fuertes hemorragias menstruales e incluso el interrumpir la ovulación. Otro dato
muy importante arrojan estudios realizados en EEUU, que demuestran que los
bebés nacidos de mujeres que utilizan la sauna con frecuencia presentan el
doble de probabilidades de padecer espina bífida, a consecuencia del excesivo
calentamiento del útero. Por ello, se advierte de que la mujer embarazada no
debe acudir a saunas y quienes planeen quedarse embarazadas deberían
8
limitar cada sesión a 15 minutos entre periodos de enfriamiento.
De acuerdo con las dimensiones de la figura Nº 1.9, sin considerar el cielo raso
3
abovedado la sauna tiene un volumen máximo de 1.60 m , el que se puede
considerar como el volumen de aire necesario a calentar en la sauna del
proyecto, obviamente en este cálculo se han despreciado los volúmenes de las
bancas para sentarse y el de los cuerpos de las personas que ingresan.
28
Para lograr el cambio de fase del agua es necesario añadir calor a la misma, la
fuente de calor, en la actualidad podrá provenir de la combustión del diesel, del
gas licuado de petróleo o del calentamiento de resistencias eléctricas, la
selección del combustible a emplearse es un parámetro crítico en el proyecto
porque de él depende el costo de operación del la sauna, la complejidad del
diseño de la caldera y el sistema de control de la misma.
1.4.1 DIESEL
El aceite de gas (gas oil), debe su nombre al hecho de que alguna vez, en los
primeros años de su utilización en Inglaterra, se empleó en la preparación de
gas de alumbrado, también se lo llama fuel oil, combustible diesel o
simplemente diesel, éste, básicamente constituye una mezcla de hidrocarburos
obtenida por destilación fraccionada del petróleo crudo. Tiene varias
aplicaciones industriales, se lo emplea como combustible para motores de
compresión a los que generalmente se denominan motores diesel, se destina
también para la generación termoeléctrica, la calefacción doméstica y la
navegación.
GRADO CARACTERÍSTICA
Aceite combustible, destilado, volátil, para
1-D motores cuyo servicio requiera cambios
frecuentes de velocidad y carga.
Aceite combustible destilado, de baja
2-D volatilidad, para motores en servicio industrial
o móvil pesado
13
LA LLAVE: Seminario sobre mantenimiento de calderas, año 2004 Pág. 10
34
Los materiales que están en la naturaleza están en íntimo contacto con el aire,
aún así, no se puede decir que se están quemando. Realmente la reacción
química de combustión se realiza permanentemente, pero es tan lenta que
tarda mucho tiempo para mostrar sus productos, por eso se la denomina
corrosión y no combustión. La corrosión del acero cuando se expone a la
atmósfera es un ejemplo de esta oxidación.
Los GLP fueron descubiertos por primera vez en los Estados Unidos, durante
los años 1900 y 1912 al observar que la gasolina natural no refinada tenía una
gran tendencia a evaporarse debido a la presencia de estos hidrocarburos
ligeros. Los GLP se pueden producir tanto a partir de la refinación del petróleo
como del gas natural.
Se conoce como gas natural a una mezcla de gases entre los que se encuentra
en mayor proporción el metano. Se utiliza como combustible para usos
domésticos e industriales y como materia prima en la fabricación de plásticos,
fármacos y tintes.
Se debe tomar en cuenta el hecho de que el gas natural no puede ser licuado
simplemente bajo presión porque su temperatura crítica, 190 K ( -83 ºC), es
muy baja, por tanto, debe ser enfriado hasta temperaturas inferiores a ella
antes de licuarse. Una vez licuado debe ser almacenado en contenedores muy
bien aislados, y su transporte se realiza por tuberías fabricadas con materiales
y soldaduras especiales para resistir grandes presiones. Sin embargo en
algunos países el gas natural se utiliza como combustible doméstico e
industrial, porque además de su alto poder calorífico, su combustión es
regulable y produce escasa contaminación.
caracteriza por tener una fórmula del tipo Cn H 2n2 , cadena saturada y los
nombres de los compuestos todos terminan en “ano”.
Tanto el propano como el butano no son tóxicos, aunque al ser más densos que
el aire tienden a desplazarlo y pueden provocar la muerte por asfixia al impedir
que el aire llegue a los pulmones y oxigene la sangre. Desde el punto de vista
de la ingeniería son materiales combustibles cuya utilización es general, debido
a que son fácilmente transportables, envasables y su costo no es muy elevado
con respecto a otros combustibles, los poderes caloríficos se muestran en la
Tabla 1.6
HIDROCARBURO MJ /Kg.
BUTANO COMERCIAL
Poder Calorífico Superior 45.79
Poder Calorífico Inferior 49.68
PROPANO COMERCIAL
Poder Calorífico Superior 46.39
Poder Calorífico Inferior 50.45
Una fuente para calentar el agua, constituyen las resistencias eléctricas, para el
análisis respectivo se deben conocer sus peculiaridades, lo que permitirá
comparar con otros sistemas de calentamiento y escoger la mejor alternativa.
INTERVALODETEMPERATURAºC
MATERIAL COMPOSICIÓN
PUNTO DEFUSIÓNºC
Entre los materiales expuestos en la tabla Nº 1.7 destacan como más viables
para el proyecto el Hytemco, una aleación de níquel – hierro caracterizado por
su alto coeficiente de temperatura, que es usado ventajosamente donde se
requiere autorregulación, como en los calentadores de inmersión. También
consta el Nicrome V, una aleación de níquel - cromo exenta de hierro, que no
es corrosiva, diamagnética, soporta temperaturas elevadas y tiene alta
resistividad. Se recomienda comúnmente como material para elementos de
calefacción en hornos eléctricos, calentadores de agua, estufas de cocina,
calentadores de radiación y dispositivos eléctricos de alta calidad.
Al aplicar una tensión senoidal del tipo v Vm sent y una corriente alterna
/2 v 2
i
42
pv*V * m
sen2t (1.33)
i
m
donde:
p= Potencia
v = Voltaje
= Corriente
vm= Voltaje medio
im= Corriente media
t Angulo de fase
2mm
En este caso se puede observar que la frecuencia de la potencia es el doble de
la correspondiente a la tensión o la corriente. Además, la potencia es siempre
positiva y varía desde cero a un valor máximo V m.im, característica de los
14
circuitos resistivos puros .
donde:
Q = Potencia calorífica
P = Potencia eléctrica
V = Voltaje
R = Resistencia
t = tiempo
La cantidad de calor que genera una resistencia se expresa mediante la fórmula nº 1.37
Q .t (1.37)
V2
R
donde:
Q = Cantidad de calor
14
Joseph Edminister: Circuitos Eléctricos Pág. 69
43
1.5 CALDERAS
Varios años después se añadieron los tubos de humos hoy conocidos como
tubos de fuego, formándose así la caldera tipo Marina Escocesa, en la que el
combustible se quemaba en dos o tres hogares internos separados y los gases
se unían en una cámara común y circulaban por los tubos de humos hasta la
chimenea. El siguiente perfeccionamiento fue la caldera tubular con retorno
horizontal de llama, en la cual se situó el hogar bajo el tambor y los gases
pasaban por los tubos de humos una sola vez. La adición de la caja de fuego
enfriada por agua, produjo la familiar caldera del tipo Locomotora, la cual
además de su aplicación el las locomotoras, se ha empleado en instalaciones
fijas y portátiles.
Fig. Nº 1.16 Caldera Pirotubular con Movimiento Conductivo por las Paredes
Fig. Nº 1.17 Caldera Pirotubular con Ductos para el Movimiento Convectivo del
Agua
Estacionarias
Según su utilización:
Móviles
Baja Presión
Alta Presión
Tubos de Fuego
Tubos de Agua
Rectos
Acodados
Forma y Posición de Tubos
Verticales
Horizontales
Dos pasos
Cuatro pasos
De acuerdo a su tamaño
Fig. Nº 1.19 Caldera de Dos Pasos con Hogar Corrugado, Combustible Gas o
Diesel
En la figura 1.19 se tiene el lecho del hogar en forma corrugada, se hace este
tipo de construcción para aprovechar en mejor forma el calor proveniente de la
quema de los combustibles, esta construcción recuerda a los hogares tipo
ciclón para las calderas que queman carbón pulverizado.
+ -
El agua siempre se disocia en sus iones constituyentes, H y OH . Cualquier
condición que promueva un incremento en la concentración de iones de
hidrógeno favorecerá a la formación de gas hidrógeno en el cátodo. Causando
la despolarización a separar la película protectora de hidrógeno.
Cualquier condición de falta de uniformidad dentro del metal, tal como la que
puede originarse por un recocido o un trabajo en frío inapropiado o no uniforme,
favorece la corrosión. De manera semejante, la falta de uniformidad en la
concentración del medio corrosivo produce diferencias de polaridad que
desarrollan células de concentración que favorecen el ataque corrosivo. Este
efecto de la falta de uniformidad es particularmente cierto en la distribución del
oxígeno. Las zonas en las que la concentración del oxígeno es baja son
anódicas con respecto a las de concentración de oxígeno más alta; por tanto se
estimula la corrosión localizada en tales zonas.
Otros factores que restringen la corrosión del hierro son el empleo de un metal
de autosacrificio , anódico respecto del metal al que se desea proteger, como el
cinc; recubrimientos protectores, la conversión de los metales en pasivos( o
sea tratándolos de manera que sean insolubles en ácidos y no precipiten
metales de las soluciones); la neutralización de vapores líquidos corrosivos; el
tratamiento del agua para volverla un poco alcalina ( de alto pH) o la inducción
a la formación de películas superficiales protectoras ( como las de cromato) ; la
desactivación electrolítica del agua por eliminación del oxígeno; la inversión de
la polaridad para contrarrestar los efectos de las corrientes vagabundas o de
dispersión, y la aplicación de una fuerza electromotriz externa con el fin de
volver la corrosión de la estructura catódica y concentrada sobre las partes
anódicas auxiliares usadas para este fin.
x Fe yH 2O Fex Oy yH 2 (1.38)
Cada componente de una mezcla gaseosa ejerce una presión parcial igual a la
que ejercería si estuviera solo en el mismo volumen, y la presión total de la
mezcla es la suma de todas las presiones parciales de todos los componentes
En las mezclas de aire y vapor de agua saturado. La presión del gas húmedo
es la suma de la presión parcial del gas y de la presión del vapor de agua
mezclado con él, y que es igual a la presión de vapor de agua a la temperatura
18
de la mezcla gaseosa.
Z P.V (1.40)
n. R .T
62
donde:
Z = Factor de Compresibilidad
P = Presión
V = Volumen
n = Número de moles
R = Constante Universal de los gases en base molar
T = Temperatura absoluta
Pm = Presión de la mezcla
Pv = Presión del vapor
PA = Presión del aire
V = Volumen de la sauna
nm = Número de moles de la mezcla
nv = Número de moles del vapor
nA = Número de moles del aire
Al despejar el número de moles en las fórmulas: 1.43, 1.44, 1.45 y reemplazarlas en la 3.6 se tiene:
P
P .V P .V A .V
m V
(1.46)
R .T R .T R .T
Eliminando términos semejantes en la fórmula 1.46 se tiene:
Pm PV PA (1.47)
63
CAPÍTULO II
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
Parámetros de selección:
Condiciones de Almacenamiento
Rendimiento Térmico
Tecnología de la Combustión
Dispositivos para el Control de Mezcla
Contaminación Ambiental
Seguridad Industrial
un sitio elevado para que el combustible líquido descienda por gravedad, las
dimensiones dependen de la utilización del baño sauna.
Para el gas licuado de petróleo los recipientes ya están estandarizados son
fáciles de ubicar y no tienen influencia de la gravedad para entregar su
contenido, por la facilidad que presenta el GLP.
En estas características se le asigna la valoración de:
10 para GLP
7 para diesel
DIESEL
Poder Calorífico 46.52 MJ / Kg. TABLA 1.3 Pág. 32
Superior
G.LP
Poder Calorífico 49.68 MJ / Kg. TABLA 1.6 Pág. 39
Superior
Como se puede ver en el cuadro que antecede el GLP tiene mayor poder
calorífico que el diesel, aunque la diferencia no es muy considerable, por lo que
se le asigna una valoración de:
10 al GLP
8 al diesel.
66
10 al GLP
5 al diesel
Tiene relación con la mezcla que se debe dar entre el aire y el combustible
para que haya combustión.
La mezcla combustible del aire con el diesel tiene que ser evaluada por un
sistema óptico, para encenderla mediante una chispa producida por un
transformador eléctrico, el sistema de encendido que se encarga de hacer esto
es de alto costo por la tecnología bastante desarrollada con que se lo fabrica,
mientras que el GLP, se conforma con una simple ventanilla de metal que se
desliza en una ranura, esta es una gran diferencia entre los combustibles por lo
que se asigna una valoración de:
10 al GLP
5 al diesel
67
Los escapes y goteos del diesel siempre causan manchas difíciles de eliminar,
la combustión no siempre es la máxima es decir la más completa,
constantemente existen residuos de carbono que generan hollines y humos,
además de los vestigios de óxidos de azufre que conjuntamente se vierten al
aire. El GLP, no produce manchas, su combustión es mejor, presenta menos
residuos y contaminantes, para mejorar la combustión se debe controlar la
proporción de la mezcla, caso contrario la llama presenta coloración amarilla en
vez de la azul que es lo normal.
En esta característica se asigna una valoración de:
10 al GLP
4 al diesel
Se entiende por los tipos de seguridades que se debe tener para cada
combustible. El riesgo de explosión está siempre presente en los dos
combustibles, en el caso del diesel cuando una mezcla muy rica es inflamada
se produce una explosión por ello se utilizan elementos de control para evitarla,
mientras que en los tanques de GLP el principal riesgo es la fuga del
combustible, su combinación con el aire circundante y la explosión mediante
cualquier chispa. El riesgo del recipiente no lo presenta el diesel, el que por
naturaleza no es altamente inflamable como otros combustibles líquidos como
la gasolina por ejemplo. En el presente caso la evaluación que asigna una
valoración de:
10 al diesel
7 al GLP
68
Tecnología de la 5 3 10 6 10
combustión
Dispositivos para el 5 3 10 6 10
control de la mezcla
Contaminación ambiental 4 2,4 10 6 10
Parámetros de selección:
Tecnología de Construcción
Costo
Duración
Seguridad
10 a caldera pirotubular
8 a caldera acuatubular
2.2.2 COSTO
10 a la pirotubular
8 a la acuatubular.
2.3.3 DURACIÓN
La vida útil de los dos tipos de calderas es similar por lo que se les asigna la
máxima valoración por igual.
2.3.4 SEGURIDAD
Costo
Duración
Facilidad de colocación
2.3.1 COSTO
La fibra de vidrio es más económica que el poliuretano por ello se asigna una
valoración de:
10 a la fibra de vidrio
8 al poliuretano
72
2.3.2 DURACIÓN
10 al poliuretano
7 a la fibra de vidrio.
10 a la fibra de vidrio
7 al poliuretano.
CAPÍTULO III
volumen de
control
La presión del vapor saturado en la caldera, debe ser mayor que la
presión del aire en la sauna, (presión atmosférica), se debe dar esta
situación para permitir el ingreso de éste en la sauna.
Durante el funcionamiento de la sauna la puerta de ésta permanece
cerrada por lo que termodinámicamente se puede considerar a la sauna
como un recipiente hermético, la deformación de la madera debido a la
elevación de temperatura y la presión es despreciable.
El suministro de vapor desde la caldera a la sauna se considera un
proceso de estado y flujo estable de acuerdo con las siguientes
estimaciones:
volumen de control como calor y trabajo, Q W , debe ser igual al cambio
de energía del material contenido dentro del mismo volumen de control, más el
transporte neto de energía de las corrientes que fluyen. El cambio de
energía del aire es d (m u) y el transporte de energía de las corrientes
h 1
dm , con estos datos se puede escribir la fórmula 3.1 21
2g c g c corrientes
que fluyen
V 2
zg
d (m u)volumen + h dm = Q W (3.1)
1
de control
2g c c corrientes
g
que fluyen
donde:
m = Masa
u = Energía interna específica
h= Entalpía específica
V1 = Velocidad
z = Diferencia de nivel
g= Gravedad
gc = Constante dimensional
Q = Calor
W= Trabajo
= Incremento
ma
ua
hv
mV
puede escribir la fórmula 3.1, adaptada a la situación propia del proyecto
1
1 1 1
Los estados 1 y 2 de la fórmula 3.3 corresponden: 1 sauna sin vapor solo con
aire a 20ºC. y 2 sauna llena de vapor en condiciones operativas 90ºC.
Realizando la integración propuesta en 3.3 se tiene:
Los signos menos en la entalpía y el calor se deben a que el vapor cede calor
al aire, despejando de la fórmula 3.4 la masa del vapor se tiene:
mv Q ma (u2 u1 )
(3.5)
hv
V V V V (3.6)
madera ext . int banca
m V * (3.7)
madera madera madera
donde:
mm = Masa de la madera
= Densidad de la madera
madera
81
3 22
Para el pino blanco se toma la densidad igual a 0.35 9/cm , reemplazando
los valores en la fórmula 3.7 se tiene:
g
m 198144 cm3 *0.35
madera cm3
Q M *C *T (3.8)
madera madera e madera madera
donde:
Ce madera = Calor específico de la madera
T = Incremento de temperatura de la madera
23
El calor específico del pino blanco se toma como 2.512 KJ / kgºK ,
reemplazando en la fórmula 3.8 los datos correspondientes y reduciendo
unidades se tiene:
Q k . A.(T2 T1 ) (3.9)
l
donde:
k = Coeficiente de conductividad térmica del material
A= Área de la pared
T2 = Temperatura interior
T1 = Temperatura exterior
l = Espesor del material
m.º C
Reemplazando valores en la fórmula 3.9 para las paredes del caso A se tiene:
Reemplazando valores en la fórmula 3.9 para las paredes del caso B se tiene:
Reemplazando valores en la fórmula 3.9 para las paredes del caso C se tiene:
Q Q Q Q (3.10)
trans A B C
mA P .V (3.11)
RA .T
donde:
mA = masa del aire
P = presión atmosférica
V = volumen de la sauna
RA = constante del aire
T = temperatura ambiente ºK
3
En la sauna inicialmente de acuerdo con el acápite 3.11 existen 1.37 m de aire
que se encuentran a una temperatura de 20 ºC. y presión de una atmósfera, lo
que equivale a 101.32 KPa, éstos valores se toman como estándares ya que
varían en función de la temperatura y la altitud. Reemplazando los valores que
han sido ya determinados en la fórmula 3.11 se tiene:
KN
101.32 . 1.30m3
m2
mA 1.57 kg.
Nm
ENERGÍA
ESTADO T [ºC] INTERNA
[KJ / kg]
1 20 209.2
2 90 258
A partir del último resultado se puede afirmar que se requieren 5.85 kg de vapor
cada 15 minutos que dura la utilización de la sauna, por tanto la capacidad
mínima de generación de vapor de la caldera será de 23.59 kg vapor /h.
Tabla Nº 3.2 Flujo másico de vapor saturado de agua [lbm vapor / hora],
para tubos de acero, cédula 80, presiones manométricas
psi ft/s 1/2" 3/4" 1" 11/4" 11/2" 2" 21/2" 3"
50 15 35 55 88 130 240 365 550
10 80 24 52 95 150 210 380 600 900
120 35 72 135 210 330 590 850 1250
50 26 56 100 160 230 420 650 950
30 80 42 94 155 250 360 655 950 1460
120 62 130 240 370 570 990 1550 2100
50 32 75 120 190 260 505 790 1100
40 80 51 110 195 300 445 840 1250 1800
120 75 160 290 460 660 1100 1900 2700
50 43 95 160 250 360 650 1000 1470
60 80 65 140 250 400 600 1000 1650 2400
120 102 240 410 610 950 1660 2600 3800
50 53 120 215 315 460 870 1300 1900
80 80 85 190 320 500 730 1300 2100 3000
120 130 290 500 750 1100 1900 3000 4200
FUENTE: Spirax Sarco: Design of fluid systems Hook – ups 2007[anexo A, table 1]
De acuerdo con la tabla 3.2 la tubería cédula 80, de diámetro 3/4 pulg., con
presión de 10 psi y velocidad de 80 pie / s, sería suficiente, se debe tomar en
cuenta que el tiempo de llenado de vapor en la sauna en estas condiciones
sería de 15 minutos, tiempo demasiado largo. El tiempo de llenado debería ser
corto para permitir el descanso de los usuarios de la sauna y su eficiente
utilización, en general éste es un parámetro del proyecto que se debe
determinar y mediante algún procedimiento justificar. El flujo másico se puede
calcular mediante la fórmula 3.12
G mV (3.12)
t
D
87
donde:
t mV (3.13)
D
G
1
Para una tubería cédula 80 de diámetro 1 /4 pulg (3.175 cm), a 551.6 KPa de
presión del vapor y una velocidad de 36.58 m/s, el flujo másico es de 340.2
5.85kg
t 0.01733 h 1.04 min .
D kg
340.2 h
Total: 13.26 m
Para determinar la caída de presión en la tubería y sus accesorios, se emplean
parámetros como presión, diámetro de la tubería, flujo de vapor y factor de
corrección, valores que se muestran en la figura 3.5. A partir del flujo de 750
1
lbm/h, se tiene que la caída de presión para 100 pie de tubería de 1 /4 pulg. de
diámetro es de 5.4 Psi., como lo indica la línea punteada sobre la figura 3.5
29
Spirax Sarco Design of fluid Systems Table 34
89
Para una presión de 80 Psi el factor de corrección es de 1.2, por tanto la caída
de presión para 100 pie de tubo será: 5.4 x 1.2 = 6.48 Psi. Para 43.49 pie, la
caída de presión será 2.82 Psi., como se puede ver la presión dada al vapor 60
Psi supera ampliamente ese valor.
3.2 VOLUMEN DEL VAPOR EN LA CALDERA
El volumen que ocupan las 5.9 kg (13 lbm) de vapor en la caldera, dependen
de la presión en ella, las bajas presiones obligan a calderas de gran tamaño,
mientras que las elevadas dan como resultado calderas pequeñas, pero se
debe considerar también que las altas presiones implican mayores espesores
de pared.
90
T T
V1 V2
donde:
V P .V .T
V2 V2 V1
V1
T .P
V2 V1
V f v f . mV (3.15)
donde:
pie 3
V f 0.017570 * 312 lbm 5.48 pie3
lbm
V f 155176.32 cm3 (155.17L)
Una plancha de acero estándar mide 244 cm. de largo y 122 cm. de altura, para
evitar cortes, soldaduras y desperdicio, se barola la plancha por su lado de
mayor dimensión, se obtiene un cilindro de 77.6 cm. de diámetro. En la caldera
existirán dos espacios uno para el líquido y otro para el vapor, las alturas
respectivas se calculan mediante las fórmulas 3.16 y 3.17
h 4 *V f (3.16)
f
2
*
h 4 *Vg (3.17)
g
*2
donde:
4 *195000 cm 2
hg 41.23 41cm
e P . . x 1
2.025. Z .T
rot
34
(3.18)
donde:
e = Espesor de la chapa en mm.
= Diámetro interior del tanque en mm.
P = Presión interior en MPa x
= Coeficiente de seguridad
Trot = Resistencia a la tracción del material de la chapa en MPa
Z = Relación entre la resistencia de la unión de las chapas y éstas
Las características del acero ASTM A – 283 grado C muestra la tabla Nº 3.3
Para los fondos de la caldera, tapa superior e inferior, se escoge los de tipo
plano rebordeado y sin arriostramientos, por ser de fácil construcción y
posibilitan la instalación de elementos de salida y control, un esquema de éstos
se muestra en la figura Nº 3.9. El espesor de la pared de los fondos se calcula
mediante la aplicación de la fórmula 3.19.
3 P 2.r 36
e . . r .1 (3.19)
800 T
trab
donde:
e = Espesor de la chapa de los fondos en mm.
P = Presión efectiva máxima de servicio en MPa
Ttrab = Resistencia a la tracción del material de la chapa en MPa
r = Radio interior de enlace
35 Ibid. 25
36 Ibid. 25
97
Para los fondos se puede emplear la lámina de 3/16 pulgada de espesor para
conseguir la uniformidad con el cilindro
3.4.2 ESFUERZOS EN EL CILINDRO DE LA CALDERA
Fig. Nº 3.9 Esfuerzo Normal por Tracción en las Paredes del Cilindro
La presión interior ejercida sobre las superficies internas de las tapas del
cilindro tiende a abombarlas, como indica la figura 3.10. La deformación resulta
crítica en el caso de sobrepasar el esfuerzo normal por flexión producido, el
valor del límite de fluencia del material. Cuando en los tanques no se dispone
de tapas abombadas, se deberá arriostrar con tensores los fondos a fin de
evitar este fenómeno.
99
t
A2
A1
En las áreas cortadas de la pared del cilindro aparecen los esfuerzos normales
t , el área de la sección es de A1 = 1 x t = t, entonces la fuerza F1 se puede
F1 t . A1 (3.20)
Debido a que existen dos áreas localizadas simétricamente, se tiene que existe
una fuerza resultante igual al doble de dicha fuerza, si se considera que la
presión interior se ejerce en forma uniforme sobre el área A 2, se tiene que la
presión multiplicada por el área da una fuerza de sentido contrario a 2 F 1,
mostrada en la figura 3.14.
De acuerdo al principio de equilibrio, éste se dará cuando las dos fuerzas sean
de igual magnitud, lo que puede expresarse mediante la fórmula 3.21
P. A2 2F1 (3.21)
103
t P . (3.23)
2.t
0.55MPa .* 776 mm. 44.83 MPa
t
2*4.76 mm
l
F P . . 2 (3.23)
4
F l . . .t (3.24)
P .
l (3.25)
4. t
Al comparar las fórmulas 3.23 y 3.25 se puede afirmar que: t 2. l (3.26)
l 22.41 MPa
existen por tanto las condiciones técnicas para que se presenten los esfuerzos
térmicos, ni los cálculos correspondientes.
t Sy (3.27)
5
T (3.29)
X 6 t
max (3.30)
2
S y 2 (3.31)
max
t 1.2 S y (3.33)
En la tercera teoría, se tiene que reemplazando las letras por sus valores en la
fórmula 3.30 y considerando que en un cilindro de paredes delgadas el
esfuerzo radial r es despreciable, se tiene:
44.83
max 22.41MPa
2
El valor del esfuerzo cortante es mucho menor que el límite de fluencia, como
se ve el diseño del cilindro satisface a todas las teorías de falla.
3.5 CALENTAMIENTO
107
En la fórmula 3.15 de la pág. 88 se obtuvo que la cantidad de líquido necesario para la caldera es de
155.17 L, lo que da una masa de 155.17kg, la cantidad de calor necesario para elevar la temperatura de
esa masa de agua, desde la temperatura ambiente hasta la de saturación se calcula mediante la fórmula
3.34
donde:
108
donde:
Kcal
Q2 141.53 Kgm.*0.12 *136 º C
Kgm. º C
Q2 2309.80Kcal9.671MJ
donde:
QV = Calor de vaporización
Magua = Masa de agua
CV = Calor latente de Vaporización = 2.26 MJ / Kg. = 539.79 Kcal. /
Kg.41
Kcal
QV 5.9 Kgm.* 539.79
Kgm.
La cantidad de calor total para que el equipo esté a punto para entregar vapor
será de:
QT = Q1+ Q2 + QV (3.37)
QT = 23412.92 + 3184.76
QT = 26597.68 Kcal (111.4 MJ)
Para un análisis de la fórmula 3.38, se considera que tanto los productos como
los reactivos están a 25 ºC. y presión de una atmósfera, en esas condiciones el
nitrógeno no reacciona con el oxígeno por lo que sin considerar el nitrógeno del
aire la fórmula 3.38 puede escribirse de la siguiente forma:
Q n n (3.41)
VC i hi e he
R P
donde:
Los reactivos y los productos se consideran en fase gaseosa, con lo cual los
sumatorios de la fórmula 3.41 se pueden escribir de la siguiente forma.
n h (3.42)
i i f
0
h
R
donde:
h of = Entalpía de formación
3 CO 4
43
n (3.43)
0 0
f f H
e
he h h O
P 2 2
Reemplazando los valores dados por las fórmulas 3.42 y 3.43 en la fórmula
3.41 se tiene:
Dividiendo el valor del QVC dado por la fórmula 3.44 para el peso molecular del
propano y reduciendo unidades se tiene:
42 Richard E Sontang: Introducción a la termodinámica clásica y estadística, Tabla 13.3 , Pág: 450
43 Ibid 33
115
2044 MJ
Q kgmol 46.35 MJ (3.45)
VC
44.097 kg kg
kgmol
26597.68 Kcal
G 2.40 kg de combustible (3.46)
C Kcal
11055.55
kg.
3.5.4.2 Conducción de calor radial en los tubos de fuego
Q Q (3.47)
r r dr
donde:
Qr = Calor que se conduce hacia dentro de una cáscara cilíndrica
en la posición r = r
Qr+dr = Calor que se conduce hacia fuera de una cáscara cilíndrica en
la posición r = r +dr
d
Es posible escribir la derivada ordinaria dr Qr ya que la temperatura es
función únicamente de r, la cantidad Qr está dada por la ecuación de Fourier que muestra la
fórmula 3.49
Q k . A . dT (3.49)
r r
dr
donde:
k = Conductividad térmica del
material Ar = Área lateral del tubo
d dT
k 2 r L dr 0
117
(3.50) (3.52)
(3.51)
(3.53)
d dT 0
r (3.54)
dr dr
Las condiciones de frontera son las que describen las fórmulas 3.55 y 3.56
r
ln i
r
T (r) T (T T ) 0
(3.57)
i i0 r
ln 0
r
i
118
dT (3.58)
Qr k 2 r L dr
Separando variables en la fórmula 3.58 se tiene:
dr (3.59)
Qr r k 2 L dT
De acuerdo con los límites que indica la figura 3.18 se tiene:
r T
dr
Q0 2 k L 0 dT (3.60)
r r T
i i
Integrando se tiene:
r k LT0 Ti
2 (3.61)
0
Q ln
r
1
Q 2 k L (Ti T0 )
(3.62)
r
ln 0
r
1
De acuerdo con la tabla 3.6 se tiene que el radio interior r i y el radio exterior ro ,
tienen los siguientes valores:
Para determinar la longitud del tubo de fuego se presenta la figura 3.21, cabe
mencionar que está magnitud no es la definitiva por cuanto no se está tomando
en cuenta el aislamiento del cilindro de la caldera.
45
El valor de la conductividad térmica para el acero es:
W
k 54
m. K
Q .ln r
0
Ti T0 r
i
(3.64)
2 k L
57.15
30.9 KWh.ln
T 48.60 428.7 K 448.8 K 175.6º C
2 * 54 W * 0.740 m
i
m. K
A partir de este resultado, la elección del tipo de acero al carbono del tubo se
justifica mediante la tabla 3.5 que da la temperatura límite de oxidación en la
superficie exterior del tubo
La figura 3.22 muestra como varía el flujo de calor unitario de la superficie, con
la diferencia entre la temperatura de saturación del líquido y la de la superficie
caliente, conocida generalmente como temperatura en exceso, la parte
señalada con A, representa la región de convección natural de una fase, aquí el
calor se conduce dentro del fluido en la superficie calentada y se transfiere por
convección hacia la superficie libre, el evaporado se aleja hacia el espacio que
queda arriba del fluido.
Cuando se forma una burbuja, una delgada capa, microcapa de líquido se sitúa
sobre la burbuja y la superficie calentada .Debido a la interacción de la
123
Q h A(T T ) (3.65)
C promedio W
donde:
convección
hpromedio = Coeficiente convectivo de transferencia de calor, h es una
función de la geometría del calentador, el flujo y las
propiedades de los fluidos
A = Área de la sección lateral del tubo = . . L
TW = Temperatura de la superficie exterior del calentador
= Temperatura del agua de la caldera.
T
h N .k (3.66)
promedio U promedio
donde:
k 0.393 BTU 46
h. pie º F
donde:
R = Número de Rayleigh
a
Pr = Número de Prandtl
G = Número de Grashof
r
G g . .T . (3.68)
3
r
2
donde:
2
g = Gravedad g = 9.815 m/s
caldera
= Viscosidad del líquido
1 1 1.29.10 1
3
pie 2 m2
0,204106
18.95 109
47
s s
Reemplazando los valores determinados en la fórmula 3.68 se tiene:
Con el valor del número de Rayleigh, la ecuación del número de Nusselt, para
cilindros horizontales, lo da la fórmula 3.70
47 Ibid 37
48 Ibid 37
126
N U promedio 0,13Ra 1/ 3
(3.70)
2341.13
N U promedio 0,135.86.1012 1/ 3
2341.130,393 BTU
h h. pie .º F 4649.14 BTU
0.1979 pie h. pie 2 .º F
promedio
h 26.42 KW
promedio
m 2 .K
Q h promedio LTW T
(3.71)
C
4649.14 BTU 0.1979 pie 2.43 pie 340.25 312.07º F
QC
h. pie 2 .º F
197931.88 BTU
Q
C
h
QC 57.96KW
En la fórmula 3.37 se estableció que el calor total que necesita la caldera para
entrar en funcionamiento es de 26.59 Mcal (111.4 MJ), si se divide este valor
para QC , obtenido por la fórmula 3.71 se tiene:
127
A partir del resultado anterior se puede afirmar que, para poner a la caldera en
condiciones de suministrar vapor, los dos tubos que se ha previsto lo harán en
31 min., un tiempo que parece razonablemente aceptable. Este es un valor
absolutamente teórico calculado con datos de tabla, las pruebas de
funcionamiento darán el valor real
De acuerdo con la figura 3.23 la fuerza circuladora para una presión de 80 Psi
2 2
= 5.64 Kg/cm (553.1 KPa) es de 1.12 Kg/cm (109.8 KPa), valor de presión de
circulación que garantiza el movimiento convectivo del agua, porque la presión
sobre el fondo que ejerce el nivel del líquido colocado en la caldera es muy
inferior.
Para evitar que los tubos de fuego se lleguen a quedar secos, se ha previsto
que la cantidad de agua a utilizarse sea mayor que la que indican los cálculos,
el tubo de fuego tiene un diámetro de 60 mm. y una longitud de 776 mm,
variadas recomendaciones de la literatura técnica de los calderos indican que la
distancia del tubo al fondo por lo menos debe ser dos pulgadas, en el presente
caso la distancia escogida es de 60 mm y se deja una altura protección de
líquido para casos de emergencia de 50 mm, allí se coloca el
129
50
Para la lana de vidrio se han establecido las siguientes constantes térmicas
W
k = Conductividad térmica del aislante k 0.040 mK
h = Coeficiente convectivo de transferencia de calor en la superficie
exterior del aislante h 1.428 W
m2 K
Existe una cantidad de calor que se pierde a través del aislante, se debe
procurar que esa cantidad sea mínima y su magnitud va a depender en gran
parte del espesor de la capa de aislamiento. El calor perdido en el aislamiento
se calcula mediante la fórmula 3.72
QP T (3.72)
Ri
donde:
R R R (3.73)
i aislante convectiva
R 1 (3.74)
aislante
2 k L ln r2
r
1
R 1 (3.75)
convectiva
2 r2 L h
donde:
donde:
eA = Espesor del aislamiento
La resistencia conductiva del aislante tiene el factor ln r2 donde si r2 = r1 la
r
1
R 1 40.52 K
aisl
2 * * 0.82 m * 0.040 W * ln 443 W
mK 393
132
R 1 0.31 K
conv.
2 * * 0.443 m * 0.82 m *1.428 W W
m2 K
K
Reemplazando valores en la fórmula 3.73 se tiene: Ri 40.83 W ,
Las placas a soldar en la construcción del cilindro, son el cuerpo del cilindro y
las tapas superior e inferior, debido a que la lámina de construcción tiene un
espesor de 6 mm., las normas AWS prescriben que la preparación de la junta
debe ser del tipo en V o media V como se indica en la figura 3.27; debido a que
los cordones del cilindro y de las tapas son cordones exclusivamente
sometidos a tracción, se especificará la tensión de trabajo admisible, de
acuerdo con la norma AWS: “ El esfuerzo cortante permisible para soldadura a
tope está limitado al valor
:
0.3 S ”
y electrodo
51
(3.77)
Fig. Nº 3.27 Preparación de Juntas Posibles para la Construcción del Cilindro
51
Joseph Bowles: Diseño en Acero Estructural
134
T F (3.79)
0.707 h 2 e
donde:
F = Fuerza
h = Longitud del cateto del cordón de soldadura
e = Diámetro exterior del tubo
T = Esfuerzo cortante en el cordón de soldadura
El límite de fluencia del electrodo E6011 1/8, es de 344.96 MPa. La norma del
Instituto americano para la construcción en acero [AISC], establece que la
tensión permisible para cordones de soldadura a tope sometidos a tracción es
de 0.6 SY del electrodo, de acuerdo con esto, la tensión permisible será de 0.6x
344.96 = 206.98 MPa, valor muy superior al esfuerzo calculado, cabe recordar
que la norma en esfuerzos de soldadura permite comparar los esfuerzos
cortantes y normales.
Dos variables que son de interés para el proceso son la temperatura y presión
del vapor saturado en el cilindro de la caldera, El termómetro se estima que
tenga una capacidad de escala de 0 – 200 ºC, con una pantalla de 100 mm. de
diámetro y un vástago de 10 mm de diámetro y 150 mm. de largo, del tipo WEC
R – 106 /700 como indica la figura 3.29
Fig. Nº 3.29 Termómetro
El manómetro se escogerá uno tipo bourdom con una lectura de fondo escala
de 150 Psi = 10.57 Kg / cm2, la presión de funcionamiento de la caldera es de
80 Psi, pero se deberá tener una lectura mayor para conocer el momento en
que el vapor está listo para el suministro al baño, tanto el termómetro
138
Para una salida construida en tubo de acero cd. 80, de 11/4 de pulgada de
diámetro, con una presión de 80 Psi, se tiene una velocidad de flujo de 120 pie
52
/ s, y un flujo de 750 lbm / h. . Se calculó en la fórmula 3.13 que el tiempo e
llenado de la sauna es de 1.04 min.
52
Spirax Sarco: Design of Fluids Systems HOOK-UPS, 2002,Tabla 1.1
139
La entrada de agua fría está equipada con una llave de paso, se permite el
llenado hasta el nivel superior del visor. Una baja señal de presión en el
manómetro hace que la válvula de control tipo J abra el paso de gas por las
mangueras hasta el quemador axial, simultáneamente se enciende la luz piloto
y la llama entra al tubo de fuego, se calienta el sistema hasta que una señal
alta de presión en el manómetro hace que la válvula de control cierre el paso
140
En caso de sobre presión, sobre los 827.4 KPa (120 Psi), se abre la válvula de
alivio, dejando salir el vapor por una tubería conectada a la válvula. Terminada
la jornada se drena el agua restante por la salida de agua, eventualmente
podrían calentarse los tubos de fuego para secar el interior del cilindro.
3.8 PRUEBAS.
pueden realizar todas las pruebas recomendadas para una caldera industrial,
se debe adaptar el código para la caldera pequeña.
Se realiza cargando el cilindro interior con agua a una presión de 200 Psi, antes
de colocar la cubierta de lana de vidrio, en todos los puntos de soldadura se
colocó agua jabonosa para detectar posibles fugas, pero no hubo ninguna la
duración fue de dos horas, al cabo de las cuales se pudo comprobar que el
cilindro o las tapas no han sufrido deformaciones apreciables.
hacen actuar la válvula de control tipo J, esto es 80 Psi para que se cierre el
suministro de gas y se apaguen los tubos de fuego y 60 Psi para que
enciendan, cabe anotar que el encendido al iniciar la jornada con todo el equipo
frío debe ser manual. Se calculó que el tiempo de puesta en marcha de la
caldera es de 30 minutos, para tiempos mayores y muy prolongados se debiera
revisar el diseño del número de tubos de fuego o el diámetro de las tuberías
para obtener mayor superficie radiante.
Al multiplicar este consumo por el poder calorífico del combustible que es 49.68
MJ/kg, se determina que es necesario 243.43 MJ de energía para obtener el
vapor que se requiere.
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
12. Se debiera gestionar que el INEN establezca una norma nacional para la
construcción de tanques de presión y la seguridad en los procesos de
soldadura, actualmente se trabaja con el código ASME y VESSEL CODE,
pero se debe tomar en cuenta que estas normas trabajan con materiales
que no se encuentran en el mercado local.
BIBLIOGRAFÍA
10. MARKS L (Comp.), Manual del Ingeniero Mecánico, 11ª Edición, Edit.
McGraw – Hill Book Company, México, 2004
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DURANTE EL FUNCIONAMIENTO
MANTENIMIENTO DIARIO
MANTENIMIENTO SEMANAL
MANTENIMIENTO ANUAL