 Clasificación de aceros.

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos
de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o

tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene
un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su
identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta
dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una
clasificación según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad.
También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o si
se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.

o Contenido de carbono.

10XX donde XX es el contenido de C.

Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:

P máx = 0,04% S máx = 0,05% Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono

(0,60%C) y aceros al C para cementación.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015).

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío. Los
aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son
adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora
mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta
por encima de 600ºC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030).

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad.
Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan
 para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor
contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se
endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para
soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053).

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas
dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por
ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o
la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los
de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se
pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño
y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de
C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas térmicamente. 2 Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones
especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y enfriamiento.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095).

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al
desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor
contenido de C. En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o
el enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas
térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos
procesos para evitar distorsiones y fisuras.

o Hipoeutectoides

Aceros al carbón que contienen menos que 0.77% de carbón son conocidos como
aceros hipoeutectoides. El área marcada por AGB en el diagrama hierro-cementita es
la representación de las microestructuras a temperatura ambiente de estos aceros; en
esta área, la ferrita y la austenita, cada una de las cuales tienen diferentes contenido de
carbono, pueden existir simultáneamente.
Hasta un enfriamiento lento, la ferrita libre se empezará a formar de la austenita cuando
la temperatura cruce de la línea AB, en el área AGB, con cantidades crecientes de
ferrita formándose mientras la temperatura continua en descenso estando en esta área.
La ferrita libre es ferrita que no es parte de la perlita. En aceros al carbón, esto puede
existir solamente en aceros hipoeutectoides.

Idealmente, bajo condiciones de muy lento enfriamiento, toda la ferrita libre será
separada de la austenita para el tiempo en que la temperatura del acero alcance Ai, la
línea BG , a los 725° C (1340 °F).

Las islas de austenita las cuaesl permanece a la temperatura de 725° C (1340°F),

ahora tiene la misma cantidad de carbón que el acero eutectoide, o aproximadamente
0.77% de carbón.

Un poco por debajo, ó a la temperatura de los 725°C (1340°F), la austenita restante

que aún no se ha transformado, comienza ahora su transformación, convirtiéndose en
perlita.

Abajo del diagrama hierro-cementita, fig. 5, hay una gran variedad de microestructuras.
El segundo de la izquierda será típico de un acero hipoeutectoide, con ferrita (alfa) en
el área clara y perlita en el área obscura.

La secuencia de cambios de arriba se aplican para cualquier acero hipoeutectoide, y

cualquier acero al carbón que contenga de 0.03% a 0.79% de carbón.

La proporción resultante de ferrita libre en las microestructuras de aceros dentro de

este rango y bajo condiciones de lento enfriamiento, es inversamente proporcional al
contenido de carbón del acero, un acero con un 0.05% de carbón tendrá
aproximadamente 95% de ferrita libre, mientras que un acero con un 0.70% de carbón
tendrá menos de 10% de ferrita libre.

Convencionalmente, el porcentaje de perlita en aceros hipoeutectoides de lento

enfriamiento será directamente proporcional al contenido de carbón del acero. Un acero
con un 0.05% de carbón tendrá aproximadamente un 5% de perlita, mientras que un
acero con un 0.70% de carbón tendrá un 90% de perlita, aproximadamente.

Entonces, podrá ser posible estimar el contenido de carbón por medio de una
microexaminación de un espécimen lentamente enfriado.

Cuando los aceros hipoeutectoides son lentamente calentados a través del área AGB,
cambios opuestos ocurren.

La perlita se transforma en austenita a la temperatura de los 725°C (1340°F), y las

áreas de ferrita permanecen sin cambio alguno; en tanto el calor progresa a través del
área AGB, gran cantidad de ferrita es transformada en austenita, de tal modo que
cuando la temperatura alcanza la línea AG, toda la ferrita será transformada en
austenita, dando como resultado una estructura austenitica al 100% por encima de la
línea AG.

La línea BG es comúnmente conocida como la temperatura Ai o Aei en la literatura y es

una temperatura ajustada a 725°C (1340°F) para aceros al carbón no aleados. La línea
AG es conocida usualmente como la temperatura A* o línea A3 en la literatura, y como
puede verse en el diagrama, la temperatura A3 varia y es una función del contenido de
carbón; es relativamente alto para aceros al bajo carbón y comienza a decrecer cuando
el contenido de carbón va en aumento hacia el 0.77%.

o Hipereutectoides.

Los aceros que contienen de 0.77% hasta aproximadamente 2% de carbono son

conocidos como aceros hipereutectoides.

Suponiendo que un acero que contiene 1% de carbón ha sido calentado a la

temperatura de 845 0 C (1550 0 F), suponemos una estructura 100% austenitica.

Cuando se enfría, no habrá cambios hasta que la línea GF, conocida como Acm o línea
de solubilidad de cementita, sea alcanzada.

En este punto, la cementita comienza a separarse de la austenita; grandes cantidades

de cementita se separan mientras que la temperatura del 1% del acero al carbón
desciende por abajo de la línea A.

La composición de la austenita cambia de 1% de carbón a 0.77% de carbón. At a .0.

temperatura un poco menor de los 725 °C (1340° F), la austenita que queda cambia a
perlita. No ocurren más cambios en tanto la temperatura de enfriamiento va hacia una
temperatura ambiente; por esto, las micro estructuras a temperatura ambiente constan
de perlita y cementita libre.

En este caso la cementita libre existe como una red alrededor de los granos de perlita.

Al calentar aceros hipereutectoides, cambios opuestos ocurren. A la temperatura de

725°C (1340°F), perlita cambia a austenita. Al incrementarse la temperatura por encima
de los 725°C (1340° F), la cementita libre se disuelve en la austenita, y en el momento
en que la temperatura alcanza la Línea Aon, toda la cementita se habrá disuelto
formando austenita al 100%.
 o Eutectoide.

Un acero al carbón que contiene 0.77% de carbón se convierte en una solución sólida a
cualquier temperatura en el rango de temperatura de la austenita, entre los 725°C
(1340 ° F) y los 1370 0 C (2500 0 F). Todo el carbón es disuelto en la austenita.
Cuando la solución sólida es enfriada lentamente, varios cambios ocurren a la
temperatura de 725° C (1340 °F). Esta temperatura es una temperatura de
transformación ó temperatura crítica del sistema hierro-cementita. A esta temperatura,
un acero con 0.77% de carbón se transforma de una solución sólida simple homogénea
a dos nuevas fases sólidas. Este cambio ocurre a temperatura constante y con la
evolución de calor.

Las nuevas fases son ferrita y cementita, formadas simultáneamente, sin embargo, solo
es una composición en el punto G en la figura 5, un acero con 0.77% de carbón; así es
como ocurre el fenómeno de la formación simultánea de ferrita y cementita.

Estos dos nuevos elementos tal vez se desarrollen por separado de la austenita en
otros aceros, como se explicará más adelante. La transformación en el punto G es
conocida como la transformación eutectoide y como consecuencia, el acero en el que
ocurre, 0.77% de carbón acero al carbón, es llamado acero eutectoide.

Cuando la ferrita y cementita son formadas por esta reacción eutectoide, el producto es
llamado perlita. La figura 7 muestra la microestructura de la perlita y la cementita. La
ferrita es idéntica en apariencia a la figura 1 mostrada con anterioridad.

La perlita está compuesta de placas alternas, o laminares, de ferrita y cementita. Ha

sido nombrada perlita porque frecuentemente exhibe una presentación de colores
similar a la presentación de colores obtenido de la madre perla.

Solamente el acero al carbón de 0.77% de carbón, para las familias de aceros al

carbón, pueden tener 100% de perlita en su microestructura a temperatura ambiente
después de un enfriamiento lento a través de la temperatura de transformación a los
725° C (1340 °F). Habiendo sido calentado lentamente a través de los 725°C (Í340 °F),
la situación antes descrita es revertida, la perlita cambiará a austenita a esta
temperatura o un poco por encima de ella.
GRAFICA BAJO EL PORCENTAJE DE CARBONO.
  Diagrama Esfuerzo-Deformacion unitaria

El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del

material estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evalúa una barra
sometida a una fuerza axial para la cual se registra simultáneamente la fuerza aplicada
y el alargamiento producido. Estos valores permiten determinar el esfuerzo y la
deformación que al graficar originan el denominado diagrama de esfuerzo y
deformación.

Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de manera general
permite agrupar los materiales dentro de dos categorías con propiedades afines que se
denominan materiales dúctiles y materiales frágiles. Los diagramas de materiales
dúctiles se caracterizan por ser capaces de resistir grandes deformaciones antes de la
rotura, mientras que los frágiles presenta un alargamiento bajo cuando llegan al punto
de rotura.

o ESFUERZO.

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se
distribuyen en toda el

área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por unidad de área, la cual se

denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro que permite comparar la
resistencia de dos materiales, ya que establece una base común de referencia.

σ = P/A

Dónde:

P≡ Fuerza axial;

A≡ Area de la sección transversal

o DEFORMACIÓN.

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar o

analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura cumpla con
el propósito para el cual se diseñó tiene la misma o mayor importancia. El análisis de
las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la estructura que
generan las cargas aplicadas.

Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentara su longitud inicial; se
puede observar que bajo la misma carga pero con una longitud mayor este aumento o
alargamiento se incrementará también. Por ello definir la deformación (ε) como el
cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre la barra la
deformación es la misma porque si aumenta L también aumentaría δ.
Matemáticamente la deformación sería:

ε = δ/L

o DIAGRAMA.

El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la

correspondiente deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos
de un ensayo de tensión o de compresión.

a) Límite de proporcionalidad:

Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de proporcionalidad,

es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida relación de
proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por Robert
Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja de ser proporcional a la
tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma original al
ser descargado, sino que queda con una deformación residual llamada deformación
permanente.

c) Punto de fluencia:
Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin
el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la
fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al
carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y
materiales diversos, en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo:

Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura:

Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

 Clasificacion de materiales
o Material ductil y frágil.

Consideremos un material metálico. Los metales están formados por átomos

dispuestos en una red cristalina. Los enlaces atómicos en la red cristalina pueden
entenderse como muelles que unen los átomos mediante fuerzas elásticas. Si se
tracciona dicho material, los átomos de la red de desplazan de su posición de equilibrio.
En régimen elástico, al quitar la carga los átomos volverán a su posición de equilibrio.
En régimen plástico, la estructura del material se ve modificada, y los átomos no
vuelven a su posición original.

Desde el inicio de la teoría de dislocaciones se conoce que la deformación plástica en

materiales dúctiles a baja temperatura resulta del movimiento de dislocaciones por
deslizamiento bajo la acción de la tensión aplicada. Este mecanismo de deformación se
define como deslizamiento cristalográfico, y consiste en el deslizamiento de un plano
de átomos sobre otro. Para que se produzca dicho deslizamiento, la tensión de
cortadura sobre dicho plano deberá alcanzar una valor crítico, correspondiente al valor
de la tensión de cortadura máxima en el ensayo de tracción, y que se define como
resistencia al deslizamiento.

Valores actuales de límite elástico por lo tanto oscilan entre dos valores:

 La resistencia a cortadura ideal de colapso de la red perfecta

(máximo)
 La tensión de Peierls-Nabarro, que se considera la tensión de
fricción de red (mínimo)

Los aspectos microestructurales como inclusiones, juntas de grano, tamaños de grano

fino, etc actúan como obstáculo al movimiento de dislocaciones elevando el valor de
límite elástico por encima de la tensión de Peierls-Nabarro.
En materiales frágiles, el tipo de mecanismo de deformación no es del tipo
deslizamiento cristalográfico. Así, se produce la fractura cuando la tensión aplicada
iguala a la tensión de rotura de los enlaces atómicos. Esta tensión se define como la
resistencia de cohesión.

En general, en los materiales dúctiles, la resistencia al deslizamiento es inferior a la

resistencia de cohesión. Así, el mecanismo de deformación es el deslizamiento
cristalográfico, y la rotura que se produce es dúctil, precedida de gran deformación
plástica.

Por el contrario, en los materiales frágiles, no se produce el fenómeno de deslizamiento

cristalográfico. La resistencia de cohesión es inferior que la de deslizamiento, y la
rotura que se produce es frágil.

 Factores que influyen en la ductilidad y fragilidad de un material.

El material puede ser dúctil o frágil según las condiciones de utilización del mismo.

Temperatura:

La ductilidad o fragilidad de un material se mide por su resiliencia. Normalmente su

valor baja con la temperatura:

 Pruebas de tensión.

A continuación se explicará de manera detallada los pasos que se tienen que realizar
para llevar a cabo con éxito esta práctica:

1. Realizar la medida de la longitud y el diámetro inicial de ambas probetas a

utilizar en la prueba, con la ayuda de un calibrador Vernier. Es importante que se
realice una marca con la ayuda de un marcador en las probetas, que indique el
 lugar donde se van a realizar las mediciones del diámetro y la correspondiente a
la longitud inicial Lo.

2. Es importante recordar que es necesario que las mordazas se deben ajustar

convenientemente con las manos, para cuando se lleve la probeta entre
perfectamente y luego, se ajustan bien, manualmente. Hay que asegurarse que
la probeta esta alineada, es decir, que coincida con las marcas presentes en los
soportes.

3. Se le coloca el seguro al gato y se comienza a bombear de modo gradual;

cuando se llegue a la posición ligeramente por encima de 0 psi, se establecerá el
punto inicial de la prueba, de esta manera se puede registrar en las tablas la
lectura inicial del calibrador instalado en la máquina.

4. Accionar de nuevo el gato hasta lograr una lectura en el manómetro de 200

Psi. Posteriormente se procede a consignar en la tabla de toma de datos la
lectura del calibrador y el diámetro de la probeta, de 200 en 200 psi.

5. Este procedimiento se repite hasta encontrar de manera experimental el punto

de encuellamiento. Una vez encontrado este punto dentro de la práctica se
procederá a aplicar presiones pequeñas de manera lenta, para lograr con esto
captar las variaciones de presiones y poder consignar de esta manera los datos
en las respectivas tablas.

6. Se afloja el gato, la mesa móvil superior retorna a su posición inicial y se

aflojan las mordazas de la máquina.

7. Una vez se cuenten con todos los datos experimentales, el estudiante

procederá a realizar los cálculos pertinentes y de esta manera realizar el análisis
de los resultados obtenidos en la práctica.

o Cálculos y fórmulas utilizadas en la práctica.

A continuación se presentarán las formulas utilizadas en la práctica y se explicarán sus

variables:

5.1 Cálculo de la fuerza de tensión (F) Para calcular la fuerza de tensión sobre la
probeta se debe considerar el área del embolo interno sobre la cual se ejerciendo la
presión medida por el manómetro de la prensa.

Esto se puede representar por la siguiente fórmula:

Donde:

F: Fuerza que se está ejerciendo sobre la probeta, (lb).

P: Presión marcada por el manómetro de la prensa, (lbs/pulg²).

Ae: Área del émbolo de empuje de la prensa (pulg²).

de: Diámetro del émbolo (pulg).

5.2 Cálculo de la ductilidad

La ductilidad se representa por los porcentajes de elongación ó de reducción de área,

los cuales se calculan de la siguiente manera:

5.2.1 Porcentaje de Elongación

El Porcentaje de Elongación representa la distancia que la probeta se alarga

plásticamente antes de la fractura:

5.2.2 Porcentaje de reducción de área

Este porcentaje también representa la deformación plástica antes de la fractura:

Para calcular el área instantánea de la probeta se puede hacer uso del principio de
conservación del volumen total de la probeta, el cual no debe cambiar a pesar de que
esta se estire y como resultado se reduce su área transversal:
  Curvas de enfriamiento.

Antes de proceder a explicar en qué consisten los tratamientos térmicos se explicará

qué es la curva de enfriamiento de un metal a temperatura ambiente, de una aleación y
en concreto del acero. La curva de enfriamiento a temperatura ambiente nos indica la
evolución temporal de la temperatura de un material desde el estado líquido, material
fundido, al estado sólido a temperatura ambiente dejándolo enfriar lentamente.

o Enfriamiento a temperatura ambiente.

Metal puro.

Veámos que ocurre si un metal es puro cuando se enfría. Si el metal es isomorfo, es

decir que adopta cristales semejantes a las diferentes temperaturas, la curva de
enfriamiento se corresponde con la de la figura 2.1.(a). El metal en fase líquido se
solidifica a la temperatura de solidificación Ts, permanece un tiempo a dicha
temperatura y continua enfriándose en estado sólido hasta la temperatura ambiente. En
cambio si el metal es alotrópico,es decir que adopta diferentes tipos de cristales a
diferentes temperaturas, se producen diferentes cambios de fase no sólo a la
temperatura de solidificación sino en cada cambio de estructura interna. El hierro es un
ejemplo de metal alotrópico, que dependiendo de la temperatura cambia la estructura y
tipo de cristal.

Aleaciones.

Pero aveces, como en el caso del acero, no tenemos un metal puro sino una aleación
de dos elementos: Un elemento base con un punto de fusión A y un elemento aleante
con un punto de fusión B. En una aleación la curva de enfriamiento varía, ya que al
tener elementos con distinta temperatura de solidificación primero se solidifica el de
mayor temperatura de fusión Ts1 y a continuación el otro elemento Ts2. La curva de
enfriamiento para una concentración concreta de el elemento base A y de elemento
aleante B se muestra en en la figura 2.2. La suma de ambas concentraciones será la
unidad. En estas aleaciones el elemento A y B son en todo momento solubles para
cualquier concentración por lo que el sólido resultante será A+B sea cual sea su
concentración.

o Diagrama de hierro carburo de hierro.

Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en primer

lugar, conocer y manejar con soltura el diagrama hierro-carbono, que se muestra en la
Figura 5.1. Esta figura representa en realidad dos diagramas, el metaestable hierro-
carbono y el diagrama estable hierro-grafito. La cementita no es una fase estable,
aunque dada la lentitud de su transformación, el diagrama metaestable es el que tiene
un mayor interés práctico para el estudio de los aceros. El diagrama estable hierro-
grafito solo tiene interés en el estudio de las fundiciones al silicio. [14]

En el diagrama de fase de Hierro – Carbono se observan las formas alotrópicas del

hierro sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86
Å. Su temperatura va desde 0º- 910ºC, es relativamente blanda, prácticamente no
disuelve en carbono.
Hierro gamma (γ): También conocida como Austenita. Se presenta de 723 ºC a 1492
ºC. Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura
hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono (más deformable que la ferrita).
Sus propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono, pero podríamos dar
como valores medios representativos: Una dureza de 300HB, una carga de rotura de
900MPa a 1100 MPa y alargamientos comprendidos entre 30 y 60%. [14]

Hierro delta (δ): Está localizada desde 1400 ºC y presenta una reducción en la
distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima
solubilidad de carbono es 0.08% a 1492 ºC. No posee una importancia industrial
relevante. A partir de 1539 ºC se inicia la fusión del Hierro puro.
Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se denominan aceros a
las aleaciones binarias con contenidos en carbono menor que 1,76%, mientras que
las fundiciones de hierro tienen contenidos en carbono superiores a 1,76%
(hasta aproximadamente 6,67%). Este diagrama muestra con claridad el
comportamiento fuertemente gammáge no del carbono: la adición de carbono al
hierro γ aumenta el dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por ejemplo, la
temperatura de transformación del hierro γ en hierro α aumenta hasta 1492°C para un
contenido en carbono del 0.18% (punto peritéctico del diagrama), mientras que la de
la transformación de la austenita en ferrita disminuye hasta 723°C para la aleación
con 0.89% de carbono. El diagrama metaestable hierro-carbono muestra tres puntos
invariantes característicos:

 Punto peritéctico(1492°C): Fase líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe γ (0.18%

C)

 Punto eutéctico (1130°C): Fase líquida(4.3%C) –>Austenita(1,76%C)+Fe3C

(6.67%C)

 Punto eutectoide (723°C): Austenita(0.89%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C

(6.67%C)

Las lineas que delimitan las diferentes regiones del diagrama hierro-carbono
identifican las situaciones en las que tienen lugar cambios estructurales: Las
temperaturas de transformación se denominan temperaturas críticas, existiendo así tres
temperaturas de especial interés: A1, A3 Y Acm. Las temperaturas A1 y A3 son las que
respectivamente representan el inicio y el final de la transformación de la austenita
desde el dominio donde están presentes las fases ferrita y cementita, mientras que se
llama temperatura Acm a aquella que separa el dominio de estabilidad de la austenita
de la zona bifásica austenita+cementita. Dado que estas transformaciones no ocurren
exactamente a la misma temperatura al calentar y al enfriar, se denotan a veces como
Ar o Ac para describir la transformación en el enfriamiento o en el calentamiento
respectivamente.
Figura 5.1 Diagrama de fases Hierro – Carbono que muestra la relación entre equilibrios estables de
Hierro – Grafito (líneas discontinuas) y las reacciones metaestables de Hierro – Cementita (líneas
continuas).
El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado ligado
(Fe3C),
como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende dos
sistemas:

1. Fe-Fe3C (metalestable): Este sistema está representado en el diagrama con

líneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las
aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito).

2. Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas; este

sistema expone el esquema de formación de las estructuras en las fundiciones
grises y atruchadas donde el carbono se encuentra total o parcialmente en estado
libre (grafito).

Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se
emplea el diagrama Fe-Fe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos
diagramas (Fe-Fe3C y Fe-C). [16]
El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:

 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro.
 Como carbono libre o grafito.

o Fases del diagrama hierro carbono.

Fase Austenítica (0% hasta 1,76% C)

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma, como lo muestra la Figura
5.2. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0% a 1,76%, que es la máxima
solubilidad de carbono en esta fase a temperaturas de 1130 °C. La austenita no es
estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel
denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.

La austenita presenta las siguientes características:

 Baja temperatura de fusión.

 Buena tenacidad.
 Excelente soldabilidad.
 No es magnética.
Fase Ledeburita

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se

encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es
superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición

alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. Está formada
por 52% de cementita y 48% de austenita. La ledeburita no existe a temperatura
ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma
en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se puede conocer las zonas
donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones
de perlita y cementita. [17]

En la Figura 5.5 se muestra la microestructura de la ledeburita la cual fue descrita

anteriormente.
Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C)

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una

distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se
puede observar en la Figura 5.3, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de
carbono.

La máxima solubilidad es 0,025% C a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a

temperatura ambiente.

Ferrita delta δ (0% hasta 0,08%C)

Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la

hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es
0.08% a 1492ºC. Las características de la ferrita δ son:

 Muy blanda.
 Estructura cristalina BCC
 Es magnética.
 Muy poca posibilidad de disolución del carbono.

No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1538ºC se inicia la fusión del
Fe puro.

La ferrita δ es como la ferrita α, sólo se diferencian en el tramo de temperaturas en el

cual existen.
Fase Perlita.

Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se forma a 723°C a un

enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y
cementita. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente a pocos aumentos.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita
se ve al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita
en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el
gran número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de
cementita. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces
de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las
distintas láminas, no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente.

Hay dos tipos de perlita:

 Perlita fina: dura y resistente.

 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.

La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor

restricción de la perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas tienen
las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza
cementita. (Figura 5.6).

Fase Martensita.

Es el nombre que recibe la fase cristalina, en aleaciones ferrosas. Dicha fase se genera
a partir de una transformación de fases sin difusión, a una velocidad que es muy
cercana a la velocidad del sonido en el material.
La estructura de la martensita tiene la apariencia de láminas o de agujas(variantes). La
fase blanca es austenita que no se transforma durante el temple rápido. La martensita
también puede coexistir con otros constituyentes, como la perlita.

La transformación martensítica no es bien conocida. Sin embargo, gran número de

átomos se mueven de modo cooperativo, lo que representa pequeños desplazamientos
de un átomo respecto a sus vecinos. Esta transformación significa que la austenita
CCC experimenta una transformación polimórfica a la martensita tetragonal centrada
en el cuerpo (TCC). La celdilla unidad de esta estructura cristalina es un cubo, alargado
en una de sus tres dimensiones, centrado en el cuerpo BCC; esta estructura es
diferente de la ferrita CC. Todos los átomos de carbono permanecen como solutos
intersticiales en la martensita y constituyen una disolución sólida sobresaturada capaz
de transformarse rápidamente en otras estructuras si se calienta a temperaturas que
implican una apreciable velocidad de difusión. La mayoría de los aceros retienen la
estructura martensítica casi indefinidamente a temperatura ambiente.

 Que es un acero de construcción.

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno

o más de los siguientes límites:

o 1,65% de manganeso
o 0,60% de silicio
o 0,60% de cobre
o o cuando hay un % especificado de cromo, níquel,
molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno,
vanadio o zirconio.

Se usan principalmente cuando se pretende:

• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un

mínimo de distorsión y fisuración
 • Promover en un grado especial: resistencia al revenido,
incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla.

• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido,

comparándola con un acero de igual% de carbono en la misma condición.

Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su

selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:

a) De bajo % de carbono, para cementar

1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)

2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y
8700)

3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).

Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas
mayores.

Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda
efectuar en aceite.

La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta
debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de
soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más
adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.

b) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas

de secciones moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de aplicación:
bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisión, tornillos, tuercas.

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran

tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación:
ejes, paliers, etc., y piezas de camiones y aviones.

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas

que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas
manuales.

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de

cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al
desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad
de cromo que contienen.

• Aceros de forja.

En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten
una buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cúbicos de cara
centrada y algunos cúbicos de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrán
forjarse; los más comunes son los aceros al carbono y de baja aleación. Materiales con
alguna aplicación industrial son, por ejemplo:

• Aceros inoxidables
• Aceros refractarios
• Aluminio y aleaciones de aluminio
• Cobre y sus aleaciones
• Magnesio y sus aleaciones
• Titanio y sus aleaciones
• Níquel y sus aleaciones
• Berilio
• Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el
tungsteno, niobio y molibdeno

La forjabilidad en los aceros estará determinada por su contenido de carbono y de otros

aleantes. Se pueden clasificar como:

Aceros de forja normal

C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%

Aceros de forja difícil

C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%

De los aceros inoxidables los de más difícil forja son los austeníticos, por su gran
tenacidad. Se debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables
martensíticos para evitar un temple involuntario, que se puede traducir en limitada
maquinabilidad, así como en agrietamiento del material. En general, los inoxidables
ferríticos son más forjables.

Los aceros refractarios y de alta aleación presentan inconvenientes durante el proceso,

ya que generalmente su plasticidad es reducida por la presencia de algunos
microconstituyentes frágiles, como carburos y nitruros.

En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables, aunque se

debe tener cuidado ya que las condiciones de proceso de éstas varían notablemente
en función de sus aleantes.

Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por forja. La
aleación de cobre de más fácil forja es el latón 60/40, la mayor dificultad corresponde al
cuproaluminio 90/10. Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la
aleación de que se trate, ya que pueden ser utilizados en contactos y conexiones
eléctricas, ornamentación, herramientas, pernos, engranes, soportes, etc.

Por sus características mecánicas se recomienda que el magnesio y sus aleaciones se

forjen en prensas hidráulicas o en prensas mecánicas lentas. En general, estas piezas
son demandadas por la industria aeronáutica y automotriz en condiciones de servicio,
hasta de 200 °C.

El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometrías similares a las obtenidas
para los aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones. Se deberán tener
cuidados especiales durante las operaciones de precalentamiento así como será
necesario el empleo de atmósferas inertes o al vacío. Las piezas de titanio y sus
aleaciones son demandadas por la industria química y aeroespacial, por ejemplo,
refuerzos y elementos estructurales en aviones, álabes y otros componentes de
turbinas.

Existe una gran diversidad de aleaciones de níquel que pueden ser forjadas, como el
monel, inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas similares que
para los aceros al carbono, y se demandan mayores presiones. Por sus características,
estos materiales son solicitados principalmente por la industria química.

• Aceros de bajo carbono.

Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor
resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente llamados
aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple
depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo.
Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la
capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora
con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

• Aceros Semiduros.

Son aceros que presentan un contenido en Carbono de entre 0,25% y 0,6%. Tienen su
aplicación en campos en que se requieren resistencias mayores que los aceros de bajo
contenido en Carbono. Sin embargo, presentan menor ductilidad y maleabilidad. Se
utilizan para fabricar componentes de máquinas como cigüeñales, partes de motores,
acoplamientos, pernos, etc. Al añadir ciertos materiales se mejora su capacidad de
recibir tratamientos térmicos.
Características:

 Adquieren dureza frente al templado.

 Presenta dificultad para ser soldado.
 Mejores propiedades mecánicas que el acero de bajo carbono.
 Apto para transmisión de potencia.
 Adquiere dureza frente al templado.

Aplicaciones:
Transmisión de potencia: engranajes, cigüeñales, ejes, bielas, levas, y válvulas.
• Elementos Secundarios de una aleación.

Los elementos de aleación se añaden al acero para: a) proporcionar un endurecimiento

por solución sólida en la ferrita, b) por la precipitación de carburos de aleación en lugar
de la formación habitual de cementita, c) mejorar la resistencia a la corrosión por la
formación de capas superficiales protectoras, y, d) mejorar la templabilidad.
El modo en que los elementos se distribuyen en los aceros depende básicamente de la
tendencia a formar carburos u otros compuestos por parte de cada elemento. La tabla
resume la distribución aproximada de la mayoría de los elementos aleantes presentes
en los aceros.
 Distribución aproximada de los elementos de aleación en los aceros.
El níquel se disuelve en la ferrita del acero, ya que tiene menos tendencia a formar
carburos que el propio hierro. El silicio se combina en una cantidad limitada con el
oxígeno presente en el material para formar inclusiones, pero por otra parte se disuelve
en la ferrita. La mayor parte del manganeso se disuelve en la ferrita, aunque algo del
mismo, formará carburos mixtos con el hierro modificando la cementita como (Fe,
Mn)3C.
El cromo, que tiene mayor tendencia que el hierro a formar carburos, se reparte entre la
formación de carburos y la disolución en la ferrita. La distribución del cromo depende
del contenido en carbono presente así como de la presencia de otros elementos con
mayor tendencia a la formación de carburos, como el V, Ti o Nb. El volframio y el
molibdeno se combinan con el carbono para formar carburos, siempre y cuando la
cantidad de carbono en el acero sea suficientemente elevada y no haya gran cantidad
de elementos formadores de carburos como el Ti y el Nb que tienen una gran tendencia
a formar carburos, no encontrándose prácticamente nunca disueltos en la ferrita.
El aluminio se combina fácilmente con el oxígeno y nitrógeno contenido en el acero,
para dar inclusiones de alúmina, Al2O3, en el primer caso y precipitados
endurecedores de AlN en el segundo, por lo que se aplica este último como elemento
afinador de grano.
• Aceros al alto carbono.
Las composiciones listadas en la tabla 5 representan estos grados de acero al carbón
estándar que han sido resulfurizados, tan altos como 0.33 sulfuro, para mejorar la
maquinabilidad. Estos grados están también disponibles con adiciones de plomo para
una mejora posterior en la maquinabilidad.
La tabla 6 lista la composición de cuatro grados de acero al carbón que contienen
cantidades más altas de las normales de fosfora así como de sulfuro. Un grado, 12L,
14L, ha sido refosforízado, resulfurizado y plomado. Todas las condiciones y adiciones
anteriores contribuyen a las características superiores de maquinabilidad superiores de
estos grados. Cualquier acero de este grupo puede producir con adiciones de 0.15 a
0.35 % plomo.

Son aceros que presentan un contenido en Carbono de entre 0,25% y 0,6%. Tienen su
aplicación en campos en que se requieren resistencias mayores que los aceros de bajo
contenido en Carbono. Sin embargo, presentan menor ductilidad y maleabilidad. Se
utilizan para fabricar componentes de máquinas como cigüeñales, partes de motores,
acoplamientos, pernos, etc. Al añadir ciertos materiales se mejora su capacidad de
recibir tratamientos térmicos.
Características:

 Elevada resistencia, dureza y fragilidad

 Baja ductilidad
 No apto a la deformación plástica
 Pueden ser sometidos a temple y revenido para dotarlos de mayor resistencia al
desgaste, aunque debe cuidarse el enfriado para evitar fisuras.
Aplicaciones:

 Fabricación de herramientas de corte: Hojas de sierra, cuchillos, mechas,

tenazas, pinzas.
 Herramientas para el estado elástico: resortes, cuerdas de reloj
  Elementos de tensión: alambres, tensores, cuerdas de piano.
Son aceros de alta maquinabilidad. No son aptos para soldar, ni para someterlos a
tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.

1. SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;

2. SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.

Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:

GRUPO I

Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de

maquinado.

SAE 1110

Acero para piezas de máquinas con limite elástico entre 25/40 Kg/mm² en bruto. Admite
muy bien la soldadura debido a su bajo contenido en carbono y embutición o plegado.
Se puede utilizar como acero de cementación, para elementos de maquinaria poco
cargados que deben poseer una buena tenacidad. Piezas de baja resistencia que se
hayan de obtener por deformación en frío: clavos, tornillos, herrajes…etc. Soldable en
cualquier espesor.

SAE 1111

SAE 1112

SAE 1113

GRUPO II

Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de

maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico.

SAE 1116

SAE 1117
SAE 1118

SAE 1119

Aplicaciones: ejes de servicio medio, espárragos, pasadores, levas de distribución,

árboles de levas y juntas universales.

GRUPO III

Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena maquinabilidad

con su respuesta al temple en aceite.

SAE 1132

SAE 1144,

SAE 1137

SAE 1145,

SAE 1146

SAE 1140

SAE 1141

SAE 1151

• Aceros para herramientas

Los aceros para herramientas representan un pequeño, pero importante segmento de

la producción total del acero. Estos aceros son hechos y procesados para lograr altos
estándares de control y calidad y son utilizados principalmente para herramientas,
troqueles y diversos componentes mecánicos que demandan aceros con propiedades
especiales. Más de 100 tipos diferentes de aceros para herramientas son producidos
en la actualidad, y si todas las marcas establecidas son puestas todas juntas, el total
excederá los 100.

Los aceros para herramientas varían en composición de los aceros al carbono puro,
conteniendo hierro y arriba del 1.2% de carbón con insignificantes cantidades de
elementos de aleación . Muchos aceros para herramientas son idénticos en
composición al carbón y aceros aleados los cuales son producidos en grandes
cantidades. Las diferencias radican en las pequeñas cantidades producidas y el alto
nivel de calidad involucrado.

Los aceros para herramientas no se prestan para el tipo de clasificación usado por la
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) y el Instituto Americano del hierro y del
Acero(AISI) para aceros de baja aleación, porque en este sistema una serie entera de
aceros es definida numéricamente, basada en la variación del contenido de carbón
solamente. Mientras que algunos aceros para herramientas al carbón y aceros para
herramientas de baja aleación son hechas en un amplio rango de contenidos de
carbón, la mayoría de los aceros para herramientas de alta aleación tienen
comparativamente poco rango de carbón, lo cual hace que dicha clasificación no tenga
significado. En cambio un sistema de clasificación combinada es utilizado con los
aceros para herramientas, en el cual algunos aceros son agrupados por uso, otros por
composición, o por ciertas propiedades mecánicas y todavía otros por el método de
tratamiento térmico (precisamente por la técnica de templado.) Los aceros de alta
velocidad son agrupados juntos porque ellos tienen ciertas propiedades en común, los
aceros templados en agua porque ellos tienen propiedades comunes de dureza, los
aceros de trabajo caliente porque también tienen ciertas propiedades comunes y los
aceros al alto carbón, y aceros al alto cromo porque tienen composición similar y
aplicaciones similares.

La tabla que prosigue la introducción incluye la composición de la mayoría de las

patentes de los aceros para herramientas. Las especificaciones UNS también son
señaladas en esta tabla. Los elementos están ordenados en cantidades nominales las
cuales podrán variar para cada productor de aceros para herramientas. Cuando los
comerciantes de tratamientos térmicos reciben herramientas para tratar térmicamente,
las cuales son identificadas solamente con el nombre del propietario, la identificación AI
SI deberá ser obtenida antes de efectuar cualquier operación de tratamiento térmico,
cierto número de clasificaciones han sido borradas de la lista AISI porque fueron
manufacturados en cantidades significantes, y los 72 aceros listados en la tabla cubren
todos los requerimientos concebibles. Las estadísticas muestran que más del 50% del
tonelaje total de aceros para herramienta producidos son limitados a no más de 12 ó 15
composiciones incluidas en la tabla.
El agrupamiento de los aceros para herramienta publicados por la AISI han sido de
utilidad y los 9 grupos principales y sus símbolos correspondientes son dados como
sigue:

• Hierros fundidos.

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5% (Figura 5.15),
cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo.
Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de
muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación
plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables,
relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

– Son más fáciles de maquinar que los aceros.

– Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

– En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

– Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

– Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.

 Figura 5.15 Diagrama Fe-C alterado por 2% de Si. Se puede ver la alteración de las
composiciones eutectoide y eutéctica, la solubilidad máxima del carbono en la
austenita; así como también eleva las temperaturas de ambas reacciones y estas
ocurren ahora dentro de un rango.

Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricación pueden seguir el camino

Metaestable la fase rica en carbono del constituyente eutéctico en Cementita (Fe3),
mientras que cuando sigue el camino Estable el eutéctico es Austenita + Grafito. De
este modo se distinguen las fundiciones Blancas (Diagrama Metaestable), fundiciones
Grises (Diagrama Estable) y funiciones Atruchadas o Acoquilladas (Ambos diagramas,
formándose en el curso de su solidificación tanto Cementita como Grafito).se puede
clasificar como fundición gris y fundición blanca. Además de esta clasificación
fundamental existen otros factores importantes al momento de clasificar las
fundiciones, uno de ellos es la microestructura de la fase matriz, que puede ser ferrita,
perlita, vainita, martensita o austenita, y en relación con la fundiciones grises, se tiene
en cuenta la forma del grafito, existiendo laminares, esferoidales y de grafito compacto,
estas formas de grafito se pueden observar en la Figura 5.16.

En la Figura 5.17 se esquematiza la obtención de las diferentes familias de fundiciones.

Figura 5.17. Esquema general de obtención de diferentes fundiciones. Para

potenciales de grafitización altos y bajos, influyen principalmente la composición
química; para potenciales medios, tiene mayor influencia la velocidad de enfriamiento.
Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como funciones eutécticas,
cuando el contenido en carbono es del 4.3% en peso, fundiciones Hipoeutécticas
cuando el contenido de carbono es menor y fundiciones Hipereutécticas cuando el
contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de fases, las fundiciones funden a
temperaturas considerablemente más baja que la de los aceros. A continuación se
puede observar un vídeo (vídeo 5.5)con el paso a paso de una fundición.

Fundición Blanca
La fundición blanca son aleaciones de Hierro y Carbono las cuales terminan su
solidificación a 1130°C con la siguiente transformación eutéctica: Liq (4.3%) →
Austenita (1.76%) + Fe3C (6.67%), este agregado recibe el nombre de Ledeburita el
cual es un constituyente muy frágil y duro. Por esta razón su mayor interés industrial
radica en la composiciones Hipoeutécticas (1.76% a 4.3% C). La microestructura se
representa en la Figura 5.18 y 5.19. Esta se forma al enfriar rápidamente la fundición
de hierro desde el estado líquido, durante el enfriamiento la austenita solidifica a partir
de la aleación fundida en forma de dendritas. Se distinguen por que al fracturarse
presenta un color blanco brillante.
La Fundición blanca es la de menor uso industrial. En general no son maquinables y el
acabado se realiza siempre por rectificado; es usada en casos en que la resistencia al
desgaste es lo más importante y la aplicación a la cual está destinada no requiere
buena ductilidad ni maleabilidad como es el caso de las camisas para mezcladoras de
cemento, bolas de trituración para acería, camisas interiores de las hormigoneras.
Generalmente la fundición blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la
fundición Maleable.

Fundición Maleable
Esta fundición apareció del afán de ablandar la fundición blanca y convertirla en un
material tenaz.

La fundición maleable se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento

prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y
900 °C. Bajo estas condiciones la cementita se descompone para dar grafito en forma
de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica de modo similar a la de la
fundición esferoidal Figura 5.20.

La fundición maleable se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de

transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas, también se utiliza como accesorios
para cañerías, transmisión y conducción de líquidos y gases, piezas pequeñas, o
piezas de bajo espesor.

Existen dos procedimientos de fabricación -Ambos procesos consisten en la fabricación

de las piezas en fundición, seguido de proceso térmico denominado recocido- que dan
lugar a:
Fundición maleable Europea o de corazón blanco (Zona exterior descarburada y
zona interior de ferrita y perlita). En el proceso de recocido la fundición blanca se
descarbura por difusión de C por efecto de un oxidante mineral, quedando así un
material muy tenaz y parecido aun acero de bajo carbono.
Fundición maleable Americana o de corazón negro (Ferrita y copos de Grafito). En
este procedimiento la pieza se rodea con materias neutras como arena, en este
proceso la fundición blanca no se descarbura, en cambio durante el recocido el
carbono precipita bajo la forma de copos de grafito dando lugar a una mayor tenacidad
y resistencia con relación a los valores que representa la fundición gris, además de una
elevada maquinabilidad.

Fundición Gris
Se llama así por el aspecto de su fractura, que es de color gris. Es aquella en la cual
el carbono se encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre en forma de
grafito laminar.
La fundición gris (a excepción de la blanca) se diferencia del acero debido que en
su estructura hay inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y distribución
varían dentro de unos límites muy amplios y da lugar a diferentes fundiciones grises.
Estas fundiciones son un material compuesto de grafito, y de otro material matriz
que frecuentemente está compuesto por un intermertálico cerámico (cementita), y otro
material (ferrita) que es metálico. (29)
Las fundiciones grises hipoeutécticas tienen un contenido de Carbono entre 2.5% –
4.0% y 1% – 3% de Silicio. Los principales constituyentes de las fundiciones grises
son ferrita, perlita, steadita y grafito. El grafito suele aparecer como hilos dentro de una
matriz de ferrita o perlita, como se muestra en la figura 5.21 y, en la figura 5.22 se
pueden identificar las diferentes clases de fundiciones grises.

Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son frágiles y poco resistentes
a la tracción, su resistencia y ductilidad a los esfuerzos de compresión son mayores.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a
la apariencia de su superficie al romperse.

Estas fundiciones amortiguan de forma óptima las vibraciones y en un mayor grado que
los aceros, por lo que en sistemas de transmisión de potencia y mecanismos son muy
utilizadas. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear
piezas de formas complejas. Es además, uno de los materiales metálicos más baratos.
Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.
http://eprints.uanl.mx/421/1/1020118272.PDF

https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/fases%20del%20acero.htm

http://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~adruker/Clasificaci%F3n%20de%20aceros%20Mat%20y%20Pro.pdf

http://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~adruker/Clasificaci%F3n%20de%20aceros%20Mat%20y%20Pro.pdf

http://www.imac.unavarra.es/web_imac/pages/docencia/asignaturas/DyCDM/DyCDM_Cap2.pdf

http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9026_tension.pdf

http://www.cursos.maximatec.com/downloads/Curvas%20de%20enfriamiento%20acero.pdf
http://blog.utp.edu.co/metalografia/5-diagrama-hierro-carbono/#parte7