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8D ou MASP

A metodologia 8D

O que é 8D?

8D ou 8 disciplinas é uma metodologia de solução de problemas para melhoria de um

processo ou produto.

Teve sua popularização na Ford nas décadas de 60 e 70. A 8D se tornou uma norma

estruturada para solução de problemas dentro do ciclo de qualidade e em muitas

indústrias.

A metodologia é estruturada dentro de 8 disciplinas, enfatizando a sinergia de time de

trabalho. O trabalho como um todo é melhor e mais inteligente.

As 8 disciplinas

D0 – Preparando para o processo 8D

D1 – Definindo o time de trabalho

D2 – Descrever o problema

D3 – Desenvolver a ação de contenção

D4 – Identificar a causa raiz e a causa da não detecção

D5 – Escolhendo as ações corretivas e verificação da eficácia

D6 – Implementação da ação corretiva e validação dos resultados

D7 – Prevenção de recorrência/ Identificação do problema sistêmico

D8 – Parabenização da equipe

Detalhando os passos

D0 – Preparando para o processo 8D

A metodologia 8D é uma conjunto de ferramentas usadas para solução de problema.


Antes de iniciar o processo 8D, é importante ter certeza que é a ferramenta correta para o

trabalho. Será que é necessário a abertura da 8D para resolver o problema?

Quando é aplicado:

o A causa é desconhecida.
o Com uma característica de causa especial: É um desvio
especifico causado por uma causa especial.

Não é para problemas crônicos de causa comum, causado pela variação e capabilidade do

processo próprio.

D1 – Definindo o time de trabalho

Esta metodologia enfatiza o trabalho em grupo. Uma Equipe de trabalho gera resultados

melhores que a somatória dos indivíduos.

D2 – Descrever o problema

A descrição do problema direciona o processo do 8D e ajuda na definição do escopo da

investigação do problema. Um problema bem descrito é um problema solucionado

parcialmente!

Há dois métodos para descrever o problema:

1. Confirmando o problema– Identificando ‘O que está errado com o que’


2. Descrevendo o problema – Caracterizando o problema com respostas
para what? (O que?), where? (Onde?), when? (Quando?), how much?
(Quanto?)

Descrever o problema Informações utilizadas


 O que é o defeito?
What? (O que?)
 Qual é o item ou parte com problema?
Ajude nos a identificar o desvio  Onde no objeto é identificado o defeito?
Where? (Onde?)  Onde foi detectado o defeito
geograficamente?
Ajude nos a localizar o desvio
 Quando foi identificado o primeiro defeito?
When? (Quando?)  Quanto tempo do inicio até a detecção do
Ajude nos a determinar o tempo que ocorreu o desvio
desvio?
 Qual é o ciclo de vida?
How much? (Quanto?)  Quantos defeitos? (Ex.: em ppm)
 Qual é o tamanho do defeito no objeto?
Ajude nos a definir o tamanho do desvio
 Quantas falhas por objeto?
 Qual é a tendência histórica? Aumenta,
diminui, estabiliza desde a primeira
detecção?

É muito importante que estas informações estejam bem explícitas. Isto ajuda muito para a

solução do problema. Garanto que as pessoas que estão lendo este texto e trabalham na

indústria automotiva já receberam muitas vezes 8D’s de seus clientes sem a identificação

do problema no documento e toda sua rastreabilidade. É comum, por falta de vontade de

quem envia ou comodismo. Não é porque são seus clientes que devem aceitar

preenchidos de qualquer jeito, se receberem sem as informações corretas devem retornar

o email solicitando o preenchimento correto do mesmo. É de total responsabilidade quem

emite a 8D preencher os dados sobre o problema e também a rastreabilidade, nº peças,

etc.

D3 – Desenvolver a ação de contenção

Enquanto a investigação sobre a causa raiz e ação corretiva ocorrem, nosso cliente

continua exposto ao risco do problema. Aqui nós temos uma etapa para proteger o Cliente,

isolando o problema, e adquirindo tempo.

Medidas:

 Definir, verificar, e implementar a ação de contenção para isolar o


efeito do problema do cliente interno/ externo
 Prevenir o agravamento do problema
 Manter a ação de contenção até as ações corretivas serem
implementadas
 Validar a eficácia das ações de contenção.

D4 – Identificar a causa raiz e a causa da não detecção

Somente a CAUSA RAIZ, quando correta, vai resultar na eliminação total do problema.

 Isola e verifica o efeito de cada causa raiz potencial, testando


cada causa possível contra a descrição do problema e dado testado.
 Isola e verifica o local dentro do processo onde o efeito da causa da não
detecção que deveria ser detectado e contido.
 Avalia a eficácia do método de controle atual.
 Quando mais de uma causa raiz é identificada, o time deve considerar
um 8D separado.
 Deve-se reproduzir o defeito com a causa raiz identificada, garantindo
que a causa realmente está gerando este defeito.

D5 – Escolhendo as ações corretivas e verificação da eficácia

O PAC deve ser uma ação onde todos os benefícios e riscos são considerados. As ações

não devem gerar novos problemas ou um resultado desenvolvido fraco.

 Decidir a melhor ação corretiva para remover a causa raiz e não


detecção.
 Verificar, ambas as ações e efeitos antes da implementação.
 Verificar que não há novo problema introduzido como um resultado das
ações corretivas implementada.
 A seleção e implementação da ação corretiva devem ter o
prazo aprovado pelo cliente.

D6 – Implementação da ação corretiva e validação dos resultados

Com toda a preparação e analise realizado em fases anteriores, o time esta agora

preparado para implementar a ação.

 Plano e implementação da Ação Corretiva selecionado


 Validar a Ação Corretiva, ambos internamente e externamente (Com o
Cliente)
 Remover Ação de Contenção. A eficácia da ação corretiva é validada
com a retirada das ações de contenção.
 Sistema estabilizado para monitorar resultados no longo prazo.

D7 – Prevenção de recorrência/ Identificação do problema sistêmico

Esta etapa direciona as falhas sistêmicas que contribuíram com a falha. Endereçando

essas deficiências irão sempre ajudar a prover mais compreensão e ações de melhoria

efetiva para prevenir a recorrência do problema.

 Modificar os sistemas necessários – políticas, praticas e procedimentos,


fmea, plano de controle – para prevenir a recorrência do problema e
similares
 Fazer melhoria no sistema onde aplicável
 Divulgar as lições aprendidas para programas correntes e futuros

Melhorias sistêmicas eficazes


Ineficaz (Especifico no Problema) Efetivo (Especifico no Sistema)
 100% inspeção  Revisar o plano de controle e o processo
 Retreinamento do Operador  Implementar dispositivo a prova de erro (Poka-Yoke), CEP
 Avaliar a pessoa especifica  Melhorar o processo de treinamento
responsável  Envolver Operadores na solução de problemas
 Reparar a ferramenta  Desenvolver e manter o sistema PDCA dentro dos processos
 Atualizar os documentos  Implementar programas de manutenção preventiva e preditiva
 Incorporar lições aprendidas dentro das documentações para seu
utilizado em auditorias subsequentes, revisar novos projetos.
 Endereçar falhas especificas no sistema, encontrar oportunidades
para padronizar.

D8 – Parabenização da equipe

A contribuição do time e das pessoas devem ser reconhecida e celebrada pela

organização.

 No encerramento do projeto. Preencher, documentar e publicar a


experiência da equipe no relatório 8D.
 Reconhecer as contribuições do Time e com indivíduos

Sete ferramentas da qualidade


Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre.

As sete ferramentas do controle de qualidade são:[1] As Sete Ferramentas Básicas de


Qualidade são uma designação dada a um jogo fixo de técnicas vívidas identificado como
sendo muito útil em assuntos diagnosticando relacionado a qualidade. [1]

Elas são chamadas básicas porque são suficientes para pessoas com pouco treinamento
formal em estatística, e porque podem ser usadas para resolver a maioria de assuntos
relacionados à qualidade. [2]:198
 Fluxograma
 Cartas de controle
 Diagramas de causa-efeito (espinha de peixe ou diagrama de Ishikawa)
 Folhas de verificação
 Histogramas
 Gráficos de dispersão
 Diagrama de Pareto

Esta página ou secção não cita fontes confiáveis e independentes, o que compromete sua credibilidade (desde setembro de 20
Por favor, adicione referências e insira-as corretamente no texto ou no rodapé. Conteúdo sem fontes poderá serremovido.
—Encontre fontes: Google (notícias, livros e acadêmico)

Ishikawa observou que embora nem todos os problemas pudessem ser resolvidos por
essas ferramentas, ao menos 95% poderiam ser, e que qualquer trabalhador fabril poderia
efetivamente utilizá-las. Embora algumas dessas ferramentas já fossem conhecidas havia
algum tempo, Ishikawa as organizou especificamente para aperfeiçoar o Controle de
Qualidade Industrial na década de 1960.

Talvez o alcance maior dessas ferramentas tenha sido a instrução dos Círculos de
Controle de Qualidade (CCQ). Seu sucesso surpreendeu a todos, especialmente quando
foram exportados do Japão para o ocidente. Esse aspecto essencial do Gerenciamento da
Qualidade foi responsável por muitos dos acréscimos na qualidade dos produtos
japoneses, e posteriormente muitos dos produtos e serviços de classe mundial, durante as
últimas três décadas.

Ver também[editar | editar código-fonte]

Ferramentas da Qualidade
Por Caroline Faria

Desde a década de 50 passamos por uma verdadeira revolução, nunca a qualidade dos produtos/serviços foi

tão discutida, estudada e aplicada. Mestres como Walter Shewart, William E. Deming e Kaoru Ishikawa, para

citar apenas três, desenvolveram ou ajudaram a disseminar algumas das técnicas conhecidas como

“ferramentas da qualidade” que permitem o maior controle dos processos ou melhorias na tomada de

decisões. A classificação das ferramentas pode variar de acordo o autor ou com a classificação, mas
adotaremos a classificação em duas categorias de acordo com sua complexidade ou objetivo em duas

categorias:

1. As sete ferramentas básicas

Folha de coleta de dados ou Lista de Verificação: usada quando se pretende coletar dados com base em

observações amostrais a fim de determinar um modelo;

Diagrama de Pareto: utilizado para se identificar quais os itens responsáveis pela maior parcela de erros ou

problemas;

Estratificação: é a separação dos dados em conjuntos menores que estejam fortemente relacionados;

Diagrama de Causa e Efeito: também chamado de “espinha de peixe” ou “diagrama de Ishikawa”, ele serve

para facilitar a identificação da relação entre causas e efeitos;

Histograma: é uma representação de dados quantitativos por classes de freqüência;

Diagrama de dispersão: permite a identificação de qualquer tendência de variação conjunta entre variáveis;

Gráfico de Controle: permite a melhor visualização do comportamento de um processo/atividade com relação à

variação para identificar se determinado comportamento é ou não é previsível;

2. As sete ferramentas gerenciais

Diagrama de Afinidades (ou método KJ): usado para esclarecer situações mais complexas onde, a princípio, não

se tem uma idéia exata a respeito da natureza do problema;

Diagrama de Relações: usado quando se quer esclarecer as relações de causa e efeito de um problema que

envolva situações mais complexas;

Diagrama em Árvore (ou sistemático): usado quando se quer determinar métodos de atingir metas ou

objetivos;

Diagrama em Matriz: usada para identificar quais os elementos de uma situação que estão relacionados;

Análise dos dados da matriz: é uma técnica usada para se analisar qualquer dado que se apresente sob a forma

de matriz (inclusive a anterior);

Análise de PDPC: outro método utilizado para se determinar qual a melhor metodologia a ser adotada no

alcance de algum resultado, porém, ele é aplicado conforme o progresso da metodologia;


Diagrama em Setas: usado para se fazer a programação diária e controle diário dos trabalhos;

Arquivado em: Administração, Qualidade

FERRAMENTAS DA QUALIDADE

As sete ferramentas da qualidade


Postado dia 19 de dezembro de 2013 por Meire na categoria Ferramentas da Qualidade

1370584

As ferramentas da qualidade são utilizadas para definir, mensurar, analisar epro


por soluções aos problemas identificados que interferem
no desempenho dosprocessos organizacionais. Ajudam a
estabelecer melhorias de qualidade. Já abordamos várias delas aqui no blog,
mas ainda não havíamos postado um único post com todas as ferramentas.
Surgiram na década de 50 com base nos conceitos e práticas existentes
naquela época e a partir daí vem sendo utilizadas nos sistemas de gestão,
através demodelos estatísticos que auxiliam
na melhoria dos serviços e processos.

AS SETE FERRAMENTAS DA QUALIDADE


1- Fluxograma: auxilia na identificação do melhor caminho que o produto
ouserviço irá percorrer no processo, ou seja, mostra as etapas sequenciais do
processo, utilizando símbolos que representam os diferentes tipos
de operações, com o objetivo de identificar o desvio, caso ocorra.
2- Diagrama Ishikawa (Espinha de Peixe): tem como objetivo identificar as
possíveis causas de um problema e seus efeitos, através da relação entre o
efeito e todas as possibilidades de causa que podem contribuir para esse
efeito.
3- Folhas de Verificação: é uma lista de itens pré-estabelecidos que serão
marcados a partir do momento que forem realizados ou avaliados. É usada
para acertificação de que os passos ou itens pré-estabelecidos foram
cumpridos ou para avaliar em que nível eles estão.
4- Diagrama de Pareto: é um recurso gráfico utilizado para estabelecer
umaordenação nas causas de perdas que devem ser sanadas.
5- Histograma: tem como objetivo mostrar
a distribuição de frequências dedados obtidos por medições, através de
um gráfico de barras indicando o número de unidades em cada categoria.
6- Diagrama de Dispersão: mostra o que acontece com uma variável quando a
outra muda. São representações de duas ou mais variáveis que
são organizadasem um gráfico, uma em função da outra.
7- Controle Estatístico de Processo (CEP): são usados para mostrar
astendências dos pontos de observação em um período de tempo. É um tipo de
gráfico utilizado para o acompanhamento do processo, determinando
a faixa detolerância limitada pela linha superior (limite superior de controle) e
uma linha inferior (limite inferior de controle) e uma linha média do processo
(limite central), que foram estatisticamente determinadas.
As sete ferramentas da qualidade ajudam a organização a elevar seu nível de
qualidade, através da identificação dos problemas e consequentemente,
adiminuição de seus . Mas são estas ferramentas que você usa no dia a dia?
Que ferramentas você costuma usar? Compartilhe conosco.
Veja o infográfico das 7 Ferramentas da Qualidade abaixo!
Clique na imagem para visualizá-la no nosso Facebook.

Post publicado originalmente dia 19 de dezembro de 2012, está sendo publicado


novamente durantes nossas ferias!
REFERÊNCIA
PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da
produção:operações industriais e serviços. Curitiba: UnicenP, 2007.

11 ferramentas da qualidade e suas


estratégias de gestão
 Artigos
 Documentação
 Sistema de Gestão da Qualidade
jul 1, 2014

Existem muitas ferramentas da qualidade utilizadas para implementação e gestão de um


sistema da qualidade. A Literatura, de forma geral, apontam apenas sete, como as
principais, são elas:

1. Diagrama de Pareto
2. Diagramas de causa-efeito (espinha de peixe ou diagrama de Ishikawa)

3. Histograma

4. Folhas de verificação

5. Gráficos de dispersão

6. Cartas de controle

7. Fluxograma

Mas existem mais quatro que não podem ser deixadas de lado, pois são amplamente
utilizadas:

8. PDCA

9. FMEA

10. 6 Sigma

11. 5W2H

E o que são ferramentas de qualidade?

São técnicas utilizadas para melhorar a qualidade de projetos, produtos, sistemas e


processos.

Algumas ferramentas de gestão da qualidade ajudam a identificar possíveis problemas que


venham a ocorrer em um determinado projeto/produto de modo que haja uma ação
preventiva para um futuro desvio, ou ainda fornecem uma maneira de analisar a
negatividade ou ineficácia de um processo em questão.

Outras ferramentas da qualidade são usadas para priorizar ações, e outras apenas servem
para listar causas e efeitos dos elementos em um projeto ou processo que possam ter ser
resultados afetados.

Como deveria ser e o que acontece no Brasil


Antes de qualquer projeto é fundamental que haja um planejamento no qual todos os
possíveis erros possam ser previamente detectados e as respectivas ações sejam
propostas para evitar que tais desvios ocorram.

Este é o ideal, que a grande maioria das empresas comprometidas com a qualidade no
mercado internacional, e raras nacionais, usam.

Mas no Brasil, infelizmente, o que se faz é o contrário: tudo é feito às pressas, ninguém
planeja, desvios vão sendo detectados no meio do caminho e ações corretivas são
propostas sem muitos cuidados.

Resumindo: tempo perdido e muito dinheiro gasto ao término de um novo processo.

É uma pena, mas é a realidade.

É um mal enraizado na alma de brasileiros, de forma geral, mas que pode ser mudado.

Como é que estas ferramentas trabalham em conjunto e quando elas devem ser
implementadas?

No início de cada projeto deve ser designado um gerente que formará equipes que
cuidarão de cada uma das etapas previamente defidas com a ajuda das ferramentas da
qualidade. Tal gerente deve ser proativo e manter boa comunicação entre as equipe de
gestão da qualidade para que esta funcione sem maiores problemas.

Usando as ferramentas de forma eficaz

Para facilitar, as ferramentas foram separadas em 2 categorias distintas:

 Ferramentas para priorizar e relacionar


ações

1. Diagrama de Pareto
O diagrama de Pareto é um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências,
de maior para menor, permitindo a priorização dos problemas.

O princípio de Pareto: 80% das consequências advêm de 20% das causas, isto é, há
muitos problemas sem importância diante de outros mais graves.

Sua função é permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais
importantes, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos.

2. Histograma

O histograma, também conhecido como diagrama das frequências ou distribuição de


frequências, é um gráfico com barras verticais justapostas utilizado para estatística, no
qual a base de cada um deles corresponde ao intervalo de classe e a sua altura à
respectiva frequência.
É um importante indicador da distribuição de dados.

3. Folhas de verificação ou Check list

As folhas de verificação são tabelas ou planilhas usadas para facilitar a coleta e análise
de dados.

A sua utilização tem como finalidade a economia de tempo, eliminando o trabalho de se


desenhar figuras ou escrever números repetitivos. Além disso, elas evitam comprometer a
análise dos dados.

Fundamental é que todos os dados referentes a um projeto ou processo sejam listados e


seu acompanhamento e/ou a realização de uma atividade descrita seja checada com
relação ao seu cumprimento.

4. 6 Sigma
O número de Sigmas é uma medida da performance de processo. Quanto maior o número
de Sigmas, menor a sua variabilidade. O símbolo (σ) é utilizado pela estatística para
representar o parâmetro de dispersão chamado desvio padrão.

Processos com muita variabilidade têm alta probabilidade de gerar produtos com desvios
ou fora da especificação.

O 6-Sigma consiste na aplicação de métodos estatísticos em processos com a finalidade


de eliminar defeitos.

A maioria das empresas opera no nível 3-Sigma, o que equivale a 35 mil defeitos por
milhão. O nível 6-Sigma gera apenas 3,4 defeitos por milhão.

As Normas de qualidade geralmente trabalham com 4σ.

Principais benefícios:

 Diminuição dos custos;


 Aumento significativo da qualidade e produtividade de produtos e processos;
 Acréscimo e satisfação de clientes;
 Eliminação de atividades e etapas produtivas que não agregam valor;
 Mudança cultural benéfica;

 Ferramentas para listar causas e efeitos

5. Diagrama de causa e efeito


O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e
Efeito ou Diagrama de Espinha-de-peixe , é uma ferramenta gráfica utilizada para o
gerenciamento e Controle da Qualidade em processos diversos, especialmente na
produção industrial. Originalmente proposto pelo engenheiro químico Kaoru
Ishikawa em 1943 e aperfeiçoado nos anos seguintes.

Em sua estrutura, as causas dos problemas (efeitos) podem ser classificados como sendo
de seis tipos diferentes quando aplicada a metodologia 6M:

 Método: quando a não conformidade é decorrente do método utilizado;


 Matéria-prima/material: quando o material utilizado não está em conformidade;
 Mão-de-obra: toda causa que envolve uma atitude do colaborador (ex: procedimento
inadequado, pressa, imprudência, ato inseguro, etc.)
 Máquina: causa relacionada com o equipamento utilizado;
 Medida: toda causa que envolve os instrumentos de medida, sua calibração, a
efetividade de indicadores em mostrar as variações de resultado, se o
acompanhamento está sendo realizado, se ocorre na frequência necessária etc.
 Meio ambiente: toda causa que envolve o meio ambiente em si (poluição, calor,
poeira, etc.) e o ambiente de trabalho (layout, falta de espaço, dimensionamento
inadequado dos equipamentos, etc.).

6. Diagrama de dispersão
O diagrama de dispersão é o método gráfico de análise que permite verificar a existência
ou não de relação entre duas variáveis de natureza quantitativa, ou seja, variáveis que
podem ser medidas ou contadas, tais como: horas de treinamento, número de horas em
ação, intensidade, velocidade, tamanho do lote, pressão, temperatura, etc.

Benefícios de sua utilização:

 Relação causal entre variáveis;


 Ajuda na determinação da causa raiz de problemas.
 É usado para verificar uma possível relação de causa e efeito.
 Determina a intensidade de uma variável

7. Cartas ou gráficos de controle


Cartas de controle são dados coletados durante um processo e que são utilizados para o
acompanhamento e comprovação de sua eficiência através de gráfico. Este determina
estatisticamente uma faixa entre os limites inferiores e superiores estabelecidos em um
parâmetro de controle, além de uma linha média. O objetivo é verificar, por meio do
gráfico, se o processo está sob controle, ou, seja, que não possui desvios de qualidade.

Funções:

 Evidencia que um processo está operando dentro de uma faixa estabelecida de


controle (parâmetro).
 Detecta a presença de causas especiais de variação para que medidas corretivas
apropriadas sejam aplicadas.
 Indica os resultados de um processo para que sejam tomadas ações de melhoria,
quando aplicável.

Formas de aplicação:

 Registros cronológicos regulares (dia-a-dia, hora-a-hora) de uma ou mais


características (peso médio, friabilidade de comprimidos, etc) calculadas em amostras
de um produto coletadas durante fases pré-determinadas de um processo.
 Valores são dispostos, pela sua ordem, em um gráfico que possui uma linha central e
dois limites, denominados “limites de controle”
 Pontos dispostos fora dos limites de controle indicam que o processo está fora de
especificação.
Benefícios dos gráficos de controle

 Aumento na porcentagem de produtos capazes de satisfazer aos requisitos do cliente.


 Diminuição do retrabalho, diminuindo, consequentemente, os custos de fabricação.
 Aumento da probabilidade geral de produtos aceitáveis.
 Informações para melhoria do processo.

8. Fluxograma

Fluxograma é um tipo de diagrama, que pode ser utilizado para evidenciar o fluxo e
determinadas etapas de um processo.

Pode ser feito através de figuras geométricas e setas indicativas. É uma forma fácil e
rápida de compreender uma sistemática ou processo produtivo com suas diferentes
etapas, documentos e respectivas ações.

Deve ser simples e objetivo para melhor compreensão do esquema por ele representado.

9. PDCA
É um método simples, de quatro etapas, que é utilizado principalmente para a melhoria
continua de um processo.

Etapas:

 PLANEJAR (PLAN):Nesta fase deve ser estabelecido objetivos e metas para


conseguir um resultado dentro do planejado.
 EXECUTAR (DO): Implementação do plano e executação do processo. Os dados do
processo em questão devem ser mapeados para análise e avaliação dos resultados.
 VERIFICAR (CHECK): Análise dos resultados obtidos (resultados x parâmetros
estabelecidos). Deve ser avaliado se houve alguma diferença nos resultados. Também
deve ser verificado se houve algum desvio de qualidade, além da tendência desses
resultados.
 AGIR (ACT): Avaliação das causas para os desvios detectados. Estabelecer ações
corretivas para as diferenças e desvios de qualidade.
10. FMEA

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma ferramenta utilizada para análise de
possíveis desvios ou falhas, e suas respectivas causas, em um determinado processo ou
produto.

É uma ferramenta de melhoria continua, utilizada na etapa de desenvolvimento de um


produto ou processo, no qual possíveis falhas são minuciosamente previstas e detalhadas
com a finalidade de propor ações preventivas.

Tipos de FMEA

 FMEA DE PRODUTO: análise de possíveis falhas que poderão ocorrer com o produto
dentro das especificações do projeto. É conhecida também de FMEA de projeto.
 FMEA DE PROCESSO: análise de possíveis falhas no planejamento e execução do
processo, a fim de evitá-las através de ações preventivas.
 FMEA de PROCEDIMENTOS: É pouco comum a sua utilização. Nele analisam-se as
falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises
anteriores, ou seja, diminuir os riscos de desvio.
Aplicação da FMEA

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:


 Diminuição da probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou
processos;
 Diminuição da probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham
ocorrido) em produtos/processos já em operação;
 Aumento da confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da
análise de falhas previamente detectadas e registradas.
 Diminuição do risco de possíveis erros e aumento da qualidade das informações
descritas em procedimentos (POP) .

Na minha opinião, é a melhor ferramenta da qualidade, pois é a mais completa e eficaz.

É uma pena que não é tão utilizada. Caso fosse, não haveriam tantas não-conformidades
como as registradas na grande maioria das indústrias farmacêuticas.

11. W5H2

É uma ferramenta prática e simples utilizada para execução de tarefas com eficiência e
agilidade, visando um aumento de produtividade, onde se utilizam sete perguntas sobre a
atividade a ser executada:

 What? (O que fazer?): Descreva as etapas de um sistema ou processo.


 Why? (Por que fazer?): Justifique.
 Where? (Onde vai ser feito?): Local ou área a ser realizado o processo, sistema ou
produto em questão.
 When? (Quando vai ser feito?): Data da execução.
 Who? (Quem vai fazer?): Responsável pela ação.
 How? (Como vai ser feito?): Qual o método, procedimento ou sistemática que será
utilizado.
 How much? (Quanto vai custar?): Cálculo do custo estimado.

Ferramenta ideal para ser utilizada em POPs de sistemas de qualidade.

Estas são as principais ferramentas escritas de forma simples e sem mitérios.

Agora é só colocar em prática e reduzir a sua lista de desvios. Vamos começar?

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