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CAPITULO V

OPTIMIZACION DE TRONADURAS

5.1 Introducción

El objetivo principal del arranque con explosivos consiste en que este se lleve a
cabo con el menor costo posible, cumpliendo las especificaciones técnicas y
condiciones de seguridad previstas.
Así pues, la fragmentación y el esponjamiento de la roca deben estudiarse con
una óptica global del conjunto, relacionándola con las distintas variables que
corresponden al resto de las operaciones subsiguientes.
Al optimizar una tronadura, debe considerarse el efecto de ella sobre las
siguientes etapas de manejo de los materiales. Por ejemplo, un menor costo en
explosivos (menor fragmentación), puede traducirse en un mayor costo en el carguío,
transporte y chancado, a través de una menor eficiencia y un mayor desgaste de las
palas, equipos de transporte y chancadores. Es decir, el menor costo que se puede
obtener en explosivos, puede producir en las etapas posteriores un costo mayor,
reduciendo varias veces el ahorro producido inicialmente.

5.2 Mejoramiento de la Tronadura

Dentro del Programa de Mejoramiento Continuo de la Tronadura, los

requerimientos de fragmentación generan un plan de optimización de la tronadura
enfocado a mejorar la granulometría, pues la recuperación en las Pilas Rom se ve
afectada entre otros aspectos, por la distribución granulométrica del mineral a procesar.
Se espera de estas pilas Rom que con un tamaño del D80 igual a 12 pulgadas, se
obtengan recuperaciones del 48 % del cobre soluble.
Ligado a un mejoramiento de la fragmentación del material los rendimientos de las
unidades de carguío deberían aumentar, porque el rendimiento es función inversa a la
granulometría del material. Es por esto, una vez realizadas las mediciones de
fragmentación a los distintos disparos se procedió a obtener el rendimiento del equipo
de carguío para medir cuantitativamente los resultados y comparar entre una situación
base y modificaciones incorporadas en una tronadura.
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5.3 Modificaciones Implementadas en Tronadura y Resultados Obtenidos

Basándonos en la sectorización de la tronadura, en donde la información

histórica durante la explotación de la mina permitió fijar estándares de diseño y carguío,
se definieron mallas y factores de carga que fueron utilizados en las nuevas pruebas con
el fin de obtener un mejoramiento de la fragmentación.

a) Definición de Mallas de Tronadura por Unidades Litológicas.

Un primer cambio implementado como consecuencia del estudio de

sectorización por tronadura de la mina, fue la diferenciación de las mallas de tronadura
por unidades litológicas/geotécnicas, puesto que en el sector de pruebas (Fase 5), se
presentan 3 unidades geotécnicas a tronar.
Un primer grupo corresponde a roca más competente o duras, en las que se
encuentra la granodiorita, el segundo son el pórfido Lomas que es una roca competente,
y el tercer grupo de rocas en este sector, menos competentes o más fracturadas
correspondiente principalmente a las Brechas.
En la Tabla 5.1, se muestra la malla usada y también las modificaciones
implementadas.

Tabla 5.1: Litologías Fase 5

Unidad Malla Base Malla Modificada

Litológica utilizada
Granodiorita 9.4-10.2E 9.4E
Factor Carga: 210-220 Fc: 220-230 (gr/ton)

Porfido Lomas 10.2E 9.4E

Factor Carga:210-220 Fc: 220-230 (gr/ton)
Brecha Mariely 10.2E 9.4E
Factor Carga:210-220 Fc: 220-230 (gr/ton)
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5.4 Sistema de Foto-análisis Wipfrag.

Para evaluar la fragmentación en las modificaciones realizadas del modelo de

perforación y tronadura se empleó el software Wipfrag.
Medir la fragmentación de una tronadura es posible mediante varias metodologías. Sin
embargo, mientras las partículas pequeñas se pueden medir en laboratorios a través de
tamizaje, centrifugación, sedimentación o microscopía óptica, sólo los métodos ópticos
digitales (fotoanálisis) alcanzan algún valor cuando los fragmentos son más grandes,
como sucede con la tronadura. En los últimos años, la evolución que ha tenido el
sistema de fotoanálisis ha sido bastante importante, comenzando de laboriosos sistemas
manuales hasta llegar hoy en día a sofisticados software que permite procesar en un
breve tiempo grandes cantidades de datos. Por lo tanto, en base a la necesidad de
cuantificar la calidad de una tronadura se requiere de un sistema que determine los
tamaños de fragmentos con el fin de evaluar resultados.

5.4.1 Descripción del Sistema de Foto-análisis Wipfrag.

Wipfrag, es un método de medición virtual de partículas, cuya metodología de

operación se detalla a continuación:
Wipfrag comienza su análisis una vez que rescata la imagen de un diskette o cinta de
video mediante formato jpeg, al asignarle el set de escala mediante una regleta
depositada en el área que permite incorporar los píxeles por metro y la pendiente del
material. Una vez conocida la escala, Wipfrag procede a reconocer el contorno de cada
fragmento a través de una red de líneas continuas, en este paso Wipfrag da la opción de
realizar el contorno de las partículas por medio de tres métodos:
• Manual (editando los bordes)
• Procesamiento Automático (Autonet)
• Combinación de ambos.

La diferencia entre las dos primeras metodologías, es que el contorno manual

permite un mejor manejo del borde real de cada fragmento, minimizando el error en la
estimación de bordes mientras que la segunda metodología, si bien es cierto logra un
procesamiento más rápido de la imagen, el error generado por ciertos factores suele ser
mayor, a pesar de poseer algunas herramientas que permite ajustar la red lo más cercana
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al contorno real de la roca. Los objetivos de estas herramientas tienen relación con un
control con el efecto de luz y sombra en la fotografía y la proximidad de los bordes
generados (Detección de Parámetros). Por último Wipfrag da la opción de realizar una
combinación de ambas metodologías mediante algunas mejoras a lo propuesto por el
método automático.
Otra de las opciones que propone Wipfrag cuando la calidad de un sector de la imagen
resulta complicada para el análisis, es no considerarla a través de la Exclusión de la
Zona, como también en aquellas imágenes donde se tenga un conocimiento aproximado
del tamaño de los finos de un sector, es posible asignarle ese tamaño mediante la opción
Finos y así evitar realizar el contorno de fragmentos muy pequeños o aceptar lo
propuesto por Wipfrag, siendo generalmente sobreestimado su tamaño. Una vez
generada la red de bordes, este sistema convierte los bordes cerrados en sólidos para
posteriormente medir, mostrar y determinar una selección estadísticas de fragmentación
y una serie de gráficas que permiten conocer el tamaño de los fragmentos cuyas
variables son el porcentaje pasante y tamaño de partículas. Las gráficas pueden ser del
tipo Distribución Acumulada o bien en Histogramas, que entregarán una serie de datos
relacionados con los principales diámetros. Entre estos datos se tienen:

• Cu: Coeficiente de Uniformidad equivalente a D60/D10, medida de la pendiente de la

curva del porcentaje del peso acumulativo, entre los 10 y 60 percentiles.
• Dn: Diámetro nominal o diámetro esférico equivalente, es decir, el diámetro de una
esfera.
• D10, D25, etc.: Tamaños en percentiles, por ejemplo D10 corresponde al 10 percentil,
el valor del tamaño para el cual el 10% en peso de la muestra es más fino y el 90% más
grueso. En término del tamiz, D10 corresponde al tamaño de la abertura de la malla a
través del cual el 10% de la muestra pasaría.
• D50: Corresponde a la mediana o 50 percentil. Valor del diámetro para el cual la
mitad de la muestra es más fina y la otra más gruesa.
• Bloques: Cantidad de elementos de la red detectada en la imagen.
• Max: Tamaño máximo de fragmento en la imagen.
• Mean: Media aritmética de tamaños, igual a la suma de todos los diámetros esféricos
equivalentes, divididos por el número total de partículas.
• Min: Tamaño mínimo del fragmento en la imagen.
• Mode: Tamaño de fragmento más frecuente.
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• n: Coeficiente de Uniformidad Rosin – Rammler, igual a la pendiente de la línea recta

Rosin – Rammler.
• Xc: Tamaño Característico, es la intercepción de la línea recta Rosin- Rammler,
equivalente al 62.9%

5.4.2 Resumen del Modo de Operación de Wipfrag.

La típica manera de operar Wipfrag es la siguiente:

• Se captura la nueva imagen (de una cámara digital o cinta de video)
• Se le asigna el set de escala a la imagen. (mediante la regleta)
• Se editan los bordes de las partículas o se activa automáticamente el contorneo.
• Paso opcional. Wipfrag posee la opción de poder mejorar la imagen propuesta de
contorno mediante herramientas que permiten una manipulación manual.
• Realiza un tamizaje virtual de medición de los tamaños de los bloques para finalmente
generar un gráfico de Distribución Acumulada, en función del porcentaje pasante y
tamaños de partículas.

5.4.3 Definición de Partículas:

El procedimiento desarrollado por el sistema de fotoanálisis en la definición de

tamaños es:
Asumiendo una partícula con un contorno de forma regular (curva cerrada), entonces el
tamaño del fragmento puede ser caracterizado por la longitud de dos ejes (mayor y
menor), donde el mayor se define como la distancia entre dos puntos extremos del
contorno del fragmento y el eje menor es la suma de las máximas distancias
perpendiculares entre un punto del contorno y el eje mayor de ambos lados (Ver Figura
5.1).
Generalmente los fragmentos tiene una forma irregular, pero el sistema de fotoanálisis
asume que las medidas de los tamaños están expresadas en términos del diámetro
equivalente de una esfera; sin embargo, estos reflejan una combinación de medidas de
ambos ejes.
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Figura N° 5.1 : Definición de Tamaños

Análisis Estadístico:

La distribución granulométrica está representada por una gráfica de la forma de

Distribución Acumulada y en Histograma. El área de cada barra del histograma es
proporcional al número o masa de las partículas dentro de cada clase. El eje de las
abcisas corresponde al tamaño de los fragmento (en escala logarítmica), mientras que el
eje de las ordenadas está dado por el porcentaje pasante en peso o número (en escala
lineal).

5.4.4 Simulación Gráfica de la Metodología de Operación de Wipfrag.

1.-Recuperación de Imagen ( Figura 5.2 )

Figura 5.2 : Análisis de fotografía con escala

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2.- Asignación de la escala. ( Figura 5.3 )

2.a.- Píxele /m. 2.b.- pendiente del material.

Figura 5.3 : Asignación de escalas.

3.- Reconocimiento de contorno de los fragmentos. (Figura 5.4)

Figura 5.4 : Reconocimiento de fragmentos.

 98

4.- Transformación a Sólido. (Figura 5.5)

Figura 5.5 : Trasformación a sólidos.

5.- Distribución Acumulada de Tamaños. ( Figura 5.6 )

Figura 5.6: Distribución acumulada de tamaño de fragmentos.

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5.5 Resultados de la Fragmentación.

El resultado de las últimas mediciones de fragmentación ( 20 disparos) obtenidos

en los bancos en estudio de la Fase 5 (ver Anexo 5), para una roca del tipo granodiorita
(con resistencia de 100-250 MPa) y en mineral tipo Heap y ROM, se representan en la
Figura 5.7.
En estéril se aplicaron los mismos estándares de tronadura que se usan en
mineral, debido a que un disparo puede contener mineral y estéril.
Con respecto a los resultados obtenidos, se puede apreciar un mejoramiento en la
granulometría, donde el D80 en el banco 1700 era de 17,2 pulg. como promedio,
utilizando un factor de carga promedio de 212 gr/ton.. Para el banco 1685 al aumentar el
factor de carga a 226 gr/ton se logra disminuir el tamaño del D80 a 12,9 pulg.; y en el
banco 1670 se obtiene un tamaño del D80 de 11,9 pulg., utilizando un factor de carga de
224 gr/ton.. Como se observa, no necesariamente al aumentar el factor de carga se
obtiene una granulometría menor o menor D80, esto dependerá del tipo de roca, su
alteración, el fracturamiento, etc..
Los resultados obtenidos en los bancos 1685 y 1670 demuestran una buena
calidad de la tronadura en el ámbito de las necesidades de requerimiento
granulométrico, pues la granulometría necesaria para pilas de mineral Rom es de un D80
promedio igual o menor a 12 pulgadas.

D80 v/s Factor de Carga

Granodiorita
Factor de Carga
D80 (pulg.)

20 230
(gr/ton)

16 225
220
12
215
8
210
4 205
0 200
1700 1685 1670
Bancos

D80 Factor de Carga

Figura 5.7 Comparación D80 v/s Factor de Carga

 100

Las mediciones de granulometría en roca de tipo Pórfido Lomas (con

resistencias 100-250 MPa y 50-100 MPa ), se presenta en la Figura 5.8, en donde el
D80 en el banco 1700 tenía un máximo de 16,7 pulg., al aumentar el factor de carga a
228 gr/ton en el banco 1685 se obtiene un tamaño del D80 de 11,7 pulg. como
promedio. Para el banco 1670 se logra disminuir el tamaño del D80 obteniendo 11,2
pulg., utilizando un factor de carga real de 229 gr/ton..
En este caso también los resultados obtenidos demuestran una buena calidad de
la tronadura en el ámbito de necesidades de requerimiento granulométrico, pues la
granulometría obtenida de mineral Rom fue de un D80 menor a 12 pulgadas.
Con el aumento del factor de carga de 210 a 220-230 gr/ton, se desprende que
para la malla de perforación 9.4 equilátera, existe un mejoramiento en la fragmentación
en ambas litologías y tipos de mineral.

D80 v/s Factor de Carga

Pórfido Lomas

Factor de Carga
D80 (pulg.)

20,0 230
16,0 225 (gr/ton)

12,0 220
8,0 215
4,0 210
0,0 205
1700 1685 1670
Bancos

D80 Factor de Carga

Figura 5.8 Comparación D80 v/s Factor de Carga

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Como los requerimientos de granulometría son diferentes para los distintos tipos
de materiales a remover, los resultados los podemos separar para cada material :

Para el banco 1685 se obtuvo:

• Heap: D80=11,8 pulg. promedio, con un factor de carga promedio de 225
gr/ton.
• Rom: D80=12,8 pulg. promedio, con un factor de carga promedio de 227 gr/ton.
• Estéril: D80=14,0 pulg. promedio, con un factor de carga promedio de 223
gr/ton.

En el banco 1670 se obtuvo:

• Heap: D80=11,7 pulg. promedio, con un factor de carga promedio de 227
gr/ton.
• Rom: D80=12,2 pulg. promedio, con un factor de carga promedio de 228 gr/ton.
• Estéril: D80=13,5 pulg. promedio, con un factor de carga promedio de 225
gr/ton.

La granulometría obtenida para los bancos con las modificaciones realizadas, en

mineral Rom se cumple con los requerimientos del tamaño D80 de 12 pulgadas, los
factores de carga utilizados en mineral fluctuaron entre 225 y 228 gr/ton..
En estéril se obtiene un D80 promedio para los 2 bancos de 13,8 pulg. con un factor
de carga de 224 gr/ton. como promedio.
En un mismo disparo podemos encontrar estos tres materiales, al respecto se podría
zonificar el disparo con una misma malla de perforación, pero variando el carguío
respecto al consumo de explosivos, como por ejemplo en la zona de estéril.
 102

5.6 Rendimiento del Equipo de Carguío

Un indicador operacional utilizado como parámetro de referencia, para medir

cuantitativamente los resultados y poder comparar entre una situación base y
modificaciones incorporadas de una tronadura es el rendimiento efectivo de carguío, el
cual para estas pruebas se obtuvo para cada disparo desde el Sistema Dispatch. La
comparación se realiza con rendimientos promedios por banco, según el destino del
material, que puede ser a pilas Rom, a Chancado en el caso de mineral tipo Heap, o a
botadero de ser material estéril.
La Figura 5.9 compara el rendimiento efectivo del equipo de carguío en mineral,
en la situación base (banco 1700) y los bancos con las modificaciones implementadas.
Se aprecia que existe un aumento del rendimiento efectivo del carguío de mineral Rom,
así, para el banco 1700 era de 2.984 ton/hr.efectiva, para el Banco 1685 alcanza las
3.290 ton/hr.efectiva y en el banco 1.670 se logra un máximo de 3.387 ton/hr.efectiva
como consecuencia de un mejoramiento en la granulometría del mineral.

Carguío de Mineral Rom

Bancos Fase 5
Tons/hr.Efectiva

3500
3350
3200
3050
2900
2750
2600
1700 1685 1670
Bancos

Rendimiento Efectivo

Figura 5.9 Rendimientos de carguío en mineral Rom

 103

En el rendimiento efectivo del carguío de mineral Heap, Figura 5.10, se entrega

un aumento. Para el banco 1700 existía un rendimiento de 2.650 ton/hr.efectiva, en los
bancos 1685 y 1670 es de 2.860 y 2.910 ton/hr.efectiva respectivamente. Cabe
mencionar que los rendimientos son inferiores comparados con los rendimientos en
mineral Rom debido a que las necesidades de movimiento de este material a la pilas,
son mayores a las de Heap a chancado.

Carguío de Mineral Heap

Bancos Fase5
Tons/hr.Efectiva

3500

3000

2500

2000
1700 1685 1670
Bancos
Rendimiento Efectivo

Figura 5.10 Rendimientos Carguío en mineral Heap

 104

En el rendimiento del carguío de estéril, Figura 5.11, entrega un aumento del

rendimiento efectivo para los bancos 1.685 y 1.670. Desde la situación base para el
banco 1700 donde el rendimiento efectivo era de 2.919 ton/hr.efectiva, se obtuvo 3.140
ton/hr.efectiva para el banco 1685, lográndose un máximo para el banco 1670 de 3.201
ton/hr.efectiva., todo esto como consecuencia de un mejoramiento de la fragmentación.

Carguío de Estéril
Bancos Fase 5
Tons/hr.Efectiva

3500
3350
3200
3050
2900
2750
2600
1700 1685 1670
Bancos
Rendimiento Efectivo

Figura 5.11 Rendimientos carguío en estéril

 105

De este estudio se puede concluir que con los disparos analizados, se pueden
distinguir 2 dominios litológicos principales del sector analizado, el de la granodiorita y
el del Pórfido Lomas, lográndose una menor granulometría para los bancos 1685 y
1670.
Los tamaños del D80 promedio para ambos bancos resultaron los siguientes:
Granodiorita (Sector Roca Dura) : D80 = 12,4 pulg. con un factor de carga
promedio de 225 gr/ton.
Pórfido Lomas ( Sector Roca Dura a Media Dura): D80 = 11,5 pulg. con un factor
de carga promedio de 228 gr/ton.

Como consecuencia de las pruebas de mejoramiento de la granulometría y sus

resultados, los sectores a tronar en la Fase5 los podemos diferenciar de acuerdo a la
dureza de la roca y sus correspondientes parámetros de tronadura a utilizar se
muestran en la Tabla 5.2 :

Tabla 5.2 Sectorización según dureza de la roca.

Dureza Litología- Alteración Malla Factor de

Carga
Blanda Aluvio 9.4-10.2 Eq. 180-200

Media Dura Granodiorita Quarzo-Sericita 10.2-11.0 Eq. 210-220

Dura Granodiorita Potásica 9.4 Eq. 220-230

Muy Dura Granodiorita Fresca 9.4-8.6 Eq. 230-240

BrechaQuarzo-Turmailina

Los mejoramientos en fragmentación se deben principalmente a la disminución

del diseño de la malla a 9.4 equilátera y a un aumento del factor de carga utilizado, de
acuerdo a la diferenciación que se realizó, por unidades litológicas presentes en el sector
analizado de la Fase5, y que se tendrán en las diferentes Fases de la vida de la mina.