UNIVERSIDAD TÉCNICA DE NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

AGROPECUARIAS Y AMBIENTALES

Asignatura: Postcosecha I

Estudiante: Luis Fernando Proaño

Docente: MSc. Nicolás Pinto

Fecha 2018-06-06

INFORME SOBRE LOS DIVERSOS SISTEMAS DE

ALMACENAMIENTO DE GRANOS Y CEREALES

IBARRA-2018
Índice
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS .................................................................... 1
Introducción ............................................................................................................................................ 1
Objetivos del almacenamiento. ............................................................................................................... 1
Beneficios ................................................................................................................................................ 1
1 Preparación de las instalaciones para el almacenamiento .................................................................... 1
1.2 Recepción del grano ...................................................................................................................... 2
1.3. Clasificación de granos .................................................................................................................... 2
1.4 La humedad de los granos ............................................................................................................. 2
1.4.1 La humedad relativa de equilibrio .............................................................................................. 3
1.4.2 La humedad y el tiempo de almacenamiento seguro .............................................................. 4
1.5. Limpieza del grano ........................................................................................................................... 4
1.6 Secado ............................................................................................................................................... 6
1.7 Llenado del silo ................................................................................................................................. 6
1.8 Aireación ........................................................................................................................................... 7
1.9 Refrigeración artificial de granos ...................................................................................................... 7
1.10. El grano ya está frío y seco: sellado del silo .................................................................................. 8
1.11 Monitoreo del grano almacenado .................................................................................................... 9
1.12 Temperatura .................................................................................................................................... 9
1.13 Insectos ...................................................................................................................................... 10
1.13.1 Pasos fundamentales del control integrado de insectos .......................................................... 10
1.14. Trazabilidad .................................................................................................................................. 11
1.15 Factores influyen en el deterioro de granos ................................................................................... 11
1.16 Principales métodos de almacenamiento ....................................................................................... 12
1.16.1 Almacenamiento en sacos ...................................................................................................... 12
1.16.2 Almacenamiento a granel ....................................................................................................... 12
1.16.3 Almacenamiento hermético ................................................................................................... 12
1.16.3.1 Sacos de plástico ................................................................................................................. 13
1.16.3.2 Tambos metálicos ................................................................................................................ 13
1.16.4 Atmósfera modificada (bolsas plásticas) ................................................................................ 13
1.16.5 Control químico insecticidas. ................................................................................................. 14
2 ALMACENAMIENTO DE CEREALES ....................................................................................... 15
2.1 Manejo postcosecha de los cereales ............................................................................................ 15
2.2 Periodo postcosecha .................................................................................................................... 15
2.3 Periodo postcosecha diagrama ................................................................................................... 15
 2.4 Proceso respiratorio .................................................................................................................... 16
2.4.1 Factores que afectan la respiración.......................................................................................... 16
2.5 Perdidas postcosecha ....................................................................................................................... 16
2.6 Factores que influyen en la calidad de los granos de cereales......................................................... 17
2.7 Condiciones climáticas durante el periodo de maduración de la semilla ........................................ 17
2.7.1 Grado de maduración durante la cosecha ..................................................................................... 17
2.7.2 Daños mecánicos .......................................................................................................................... 17
2.7.3 Impurezas ..................................................................................................................................... 17
2.7.4 Humedad ...................................................................................................................................... 17
2.7.5 Temperatura ................................................................................................................................. 17
2.7.6 Microorganismos.......................................................................................................................... 18
2.7.7 Insectos y roedores ....................................................................................................................... 18
2.8 Operaciones de acondicionamiento de los granos de cereales previas al almacenamiento ............. 18
2.8.1Muestreo .................................................................................................................................... 18
2.8.2 Limpieza de los granos ............................................................................................................. 18
2.8.3 Selección y clasificación............................................................................................................ 19
2.8.4 Contenido de humedad ............................................................................................................. 19
2.8.5 Secado de los granos ................................................................................................................ 19
2.9 Métodos de secado .......................................................................................................................... 20
2.9.1 Secado Natural: ........................................................................................................................ 20
2.9.2 Secado Artificial:...................................................................................................................... 20
2.10 Control de plagas ........................................................................................................................... 20
2.10.1 Los insecticidas ...................................................................................................................... 21
2.10.2 Los fumigantes: ...................................................................................................................... 21
2.10.3 Control de roedores: ............................................................................................................... 21
2.11 Métodos de control ...................................................................................................................... 21
2.11.1Control de hongos: ...................................................................................................................... 22
2.11.2 Factores que influyen en el desarrollo de los hongos de almacén ............................................ 22
2.11.3Medidas de control .................................................................................................................. 22
2.12 ALMACENAMIENTO DE LOS GRANOS DE CEREALES ................................................ 22
2.12.1 Almacenamiento de los granos de cereales tabla ....................................................................... 23
Tabla 5. Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes temperaturas y el contenido
de humedad de los granos ................................................................................................................. 23
Tabla 6. Contenido de humedad recomendado para el almacenamiento seguro de algunos productos
........................................................................................................................................................... 23
2.13 Tipos de almacenamiento .............................................................................................................. 23
 2.13.1 Silo metálico de fondo plano de baja capacidad .................................................................... 24
2.13.2 Ventajas ...................................................................................................................................... 24
2.14 Almacenamiento de granos empacados..................................................................................... 24
2.15 Almacenamiento al aire libre .................................................................................................... 25
2.16 Almacenes y depósitos .............................................................................................................. 25
2.17 Conclusiones ................................................................................................................................ 26
Bibliografía .......................................................................................................................................... 26
 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS

Introducción
El almacenamiento es guardar los granos secos, sanos y limpios. Para esto, la consigna básica
y válida para todo tipo de acopio, es la de mantener los granos vivos, con el menor daño posible.
Cuando los granos se guardan sin alteraciones físicas y fisiológicas, mantienen todos los
sistemas propios de autodefensa y se conservan mejor durante el almacenamiento. Son tan
importantes las características y condiciones de los granos al entrar al sistema, como la
tecnología de postcosecha en sí misma. Los deterioros de calidad a los que nos referiremos aquí
se relacionan con propiedades tales como porcentaje de proteínas, almidón, aceite, calidad
panadera, porcentaje de granos dañados y valor nutritivo, entre otras. Por inocuidad entendemos
que el alimento no causará un daño a la salud del consumidor si se lo consume según el uso
indicado.

Objetivos del almacenamiento.

El almacenamiento tiene como principal finalidad guardar la totalidad de la cosecha o parte de
esta, además de constituir una reserva de alimentos para épocas posteriores y que el agricultor
disponga de semillas para la próxima temporada, en espera de mayores precios en el mercado.

Beneficios
Algunos beneficios derivados de implementar las Buenas Prácticas en Postcosecha de Granos,
tanto para las empresas como para el país en su conjunto, son:
● Mejor articulación con el proceso de transformación agroindustrial de los granos
● Posibilidad de diferenciar los granos
● Posibilidad de acceder a mercados exigentes en cuanto a calidad
● Menores costos por la utilización racional de insumos y servicios
● Menores pérdidas de granos debidas a deterioros de calidad
● Menores problemas y costos logísticos por rechazos de mercadería debidos a residuos de
fitosanitarios y micotoxinas
● Mejores condiciones de trabajo y trabajadores más informados
● Alimentos inocuos para personas y animales
● Menos contaminación del medioambiente

1 Preparación de las instalaciones para el almacenamiento

Limpieza Las operaciones de limpieza deben realizarse para remover todos los restos de granos
y otras contaminaciones (excrementos, restos de animales, insectos, objetos extraños, etcétera)
que pueden producirse durante las operaciones de la postcosecha. Hay dos razones
fundamentales que justifican la implementación de un estricto programa de limpieza de las
instalaciones:
1) La limpieza es el punto de partida para un control de plagas exitoso. Siempre se debe tener
en cuenta que los restos de granos y el polvo que permanecen dentro de las instalaciones son
fuente de alimento para los insectos (además de roedores y aves). Por lo tanto, una mala higiene
favorecerá el desarrollo de poblaciones de insectos que atacarán el producto una vez que los
silos estén llenos, generando pérdidas económicas.
2) La limpieza es la base para lograr granos inocuos, porque permite remover posibles agentes
microbiológicos perjudiciales para la salud presentes en las estructuras de almacenamiento
(como los gérmenes presentes en excrementos de animales, restos de animales muertos,
etcétera) a la vez que disminuye la necesidad de aplicar insecticidas.
La limpieza debe realizarse con fines sanitarios y no únicamente con fines estéticos. Por lo
tanto, debe limpiarse donde se ve y también donde no se ve.
Más limpieza = menos insectos = menos insecticidas = más inocuidad = más ahorro

1.2 Recepción del grano

Muestreo El muestreo del grano es una parte esencial del proceso de inspección y posterior
clasificación de los mismos según su calidad comercial. El primer paso para determinar con
precisión la calidad de los granos es asegurarse de tomar una muestra representativa de cada
lote, es decir, obtener una pequeña porción de granos que refleje con la mayor exactitud posible
las propiedades del lote completo del que proviene.

El muestreo es una práctica fundamental en la postcosecha ya que si no se conoce la condición

de la mercadería es imposible trabajarla correctamente.

1.3. Clasificación de granos

El proceso de clasificación de los granos consiste en la evaluación de una serie de características

de los mismos para determinar su calidad. Dependiendo del tipo de grano, corresponderá
evaluar peso hectolitrito, materias extrañas, granos rotos, granos dañados, acidez y/o materia
grasa.

1.4 La humedad de los granos

El concepto de Humedad de los granos hace referencia a la cantidad de agua contenida en los mismos,
por unidad de masa del grano. El contenido de humedad de los granos puede expresarse tanto en “base
húmeda” como en “base seca” (Ecuaciones 4.1 y 4.2). La primera modalidad es la más utilizada entre
productores, comerciantes y procesadores de grano y es la empleada típicamente en los estándares de
comercialización. La segunda modalidad es usada por los ingenieros para describir la tasa de secado.
1.4.1 La humedad relativa de equilibrio

El contenido de humedad de los granos guarda una relación directa con la humedad relativa del
ambiente dada por la “Humedad Relativa de Equilibrio”. El concepto de Humedad Relativa de
Equilibrio permite comprender por qué el control de la humedad de los granos es fundamental
para su adecuada conservación. En un espacio confinado como puede ser un silo, al estar lleno
de grano, el contenido de humedad del grano será el que determine cuál es la humedad relativa
del espacio intergranario (independientemente de la humedad relativa del aire que está fuera
del silo), siempre que no haya circulación forzada de aire. Para cada valor de humedad del grano
existe un valor de humedad relativa en el cual las presiones de vapor de agua del grano y del
ambiente son iguales; en este punto de equilibrio, no hay cambios netos de humedad ni en el
grano ni en el espacio intergranario. La relación entre la humedad del grano y la humedad del
espacio intergranario está dada por la curva de Humedad Relativa de Equilibrio, que depende
de la temperatura y del tipo de grano. La Fig. 4.1 muestra un ejemplo de curva de Humedad
Relativa de Equilibrio. En particular, se trata de la curva de Humedad Relativa de Equilibrio de
maíz a 10ºC de temperatura. En el eje horizontal está representada la humedad del grano (en
porcentaje) y en el eje vertical está representada la humedad relativa del espacio intergranario
(en porcentaje) una vez alcanzado el equilibrio.

Regla de Oro del Almacenamiento: “Los granos se deben almacenar con una humedad inferior
a la Humedad de Almacenamiento Seguro”
1.4.2 La humedad y el tiempo de almacenamiento seguro

Durante el almacenamiento, la actividad biológica del granel (correspondiente a hongos del

almacenamiento, insectos y los propios granos) va deteriorando la calidad del grano,
fundamentalmente a través de la reducción en el peso hectolítrico y el incremento en el
porcentaje de granos dañados. Si el deterioro es importante, puede causar incluso la
disminución del grado comercial.

En este sentido, se define como Tiempo de Almacenamiento Seguro al período máximo que
puede ser almacenado un grano a determinadas condiciones de humedad y temperatura, sin
perder su condición de grado. El Tiempo de Almacenamiento Seguro es afectado por tres
factores:

1) la humedad con que es almacenado el grano. A mayor humedad, mayor es la velocidad de

deterioro de la calidad. Recuérdese que la humedad favorece fundamentalmente el desarrollo
de los hongos.

2) la temperatura. Para un mismo valor de humedad del grano, cuanto mayor es la temperatura,
más rápido es el deterioro. La temperatura favorece principalmente a los insectos.

3) el porcentaje de grano dañado mecánicamente. El grano dañado es más susceptible al ataque

de hongos y de insectos, de modo que su almacenabilidad es menor.

El Tiempo de Almacenaje Seguro es un indicador de riesgo de almacenabilidad y de ninguna

manera debe tomarse como un valor absoluto. Como es diferente para cada grano, para una
estimación más aproximada del Tiempo de Almacenaje Seguro se debe recurrir al gráfico
específico del grano a almacenar.

1.4.3 Medición de humedad

La medición de humedad permite conocer el contenido de humedad de los granos, es decir, la

cantidad de agua presente en los mismos. Como se ha explicado, la medición correcta del
contenido de humedad a nivel de productores y acopiadores es crítica para tomar decisiones
correctas para la conservación del grano durante la poscosecha, pues este dato determinará si
es necesario secar y/o acondicionar el grano, o si será posible almacenar grano húmedo en
buenas condiciones a la espera de ser secado.

Conocer el contenido de humedad de los granos es fundamental porque determinará en gran

medida el Tiempo de Almacenaje Seguro, es decir, el período durante el cual el grano puede
ser almacenado sin que se deteriore su calidad comercial.

1.5. Limpieza del grano

Esta práctica refiere a la operación de limpieza de los granos inmediatamente después de su

recepción o antes de su secado por medio de zarandas. Cuando se la realiza al momento de
ingresar los granos a la planta de acopio se la denomina “pre-limpieza”. El objetivo de la
limpieza es separar el grano de otros materiales indeseables (grano partido, hojas, cáscaras,
glumas, restos de capítulos, etcétera), los cuales afectan negativamente el proceso de secado y
de aireación. Asimismo, la limpieza es una práctica muy importante para prevenir la aparición
de hongos y micotoxinas, ya que en la fracción de descarte de la limpieza es donde se encuentra
la mayor concentración de esporas de hongos y de micotoxinas (Fig.1.5.)

Por lo tanto, los beneficios de realizar la limpieza del grano son múltiples:

● Reduce los costos de secado pues no se seca material innecesario, ahorrando combustible y
cuidando la energía.

● Mejora el pasaje del aire para el secado y la aireación.

● Reduce la posibilidad de infestación por insectos.

● La calidad del grano obtenido es más uniforme.

● Disminuye el peligro de explosiones.

● Favorece el escurrimiento y movimiento del grano.

● Aumenta la capacidad de almacenaje, por aumento del peso hectolítrico del grano.

● Facilita los trabajos de limpieza de los conductos de aireación, porque los orificios se tapan
menos.

● Puede mejorar el acceso a mercados especializados por la mejor calidad de granos (como
molinos de trigo y de maíz), que por los precios superiores pueden compensar el costo extra de
la limpieza.
Se recomienda realizar la limpieza de los granos antes de su secado y/o almacenamiento
siempre que sea posible, dado que mejora significativamente la eficiencia de todos los procesos
posteriores y la calidad del grano cosechado.

1.6 Secado

El objetivo principal del secado es reducir la humedad de cosecha de granos y semillas hasta la Humedad
de Almacenamiento Seguro, para lograr una adecuada conservación (Tabla 6.1). Adicionalmente, el
secado permite reducir la humedad de cosecha de los granos hasta el nivel establecido en las normas de
comercialización (humedad de recibo).

1.7 Llenado del silo

Durante el llenado del silo, el material fino tiende a concentrarse en la columna central provocando
múltiples inconvenientes. Dado que el material fino ofrece una mayor resistencia al paso del aire, el aire
tiende a canalizarse hacia la periferia del silo (fenómeno de canalización del aire, Fig. 7.1). La falta de
aireación en el centro facilita el desarrollo de insectos, hongos y toxinas en esa zona, al mismo tiempo
que el mayor caudal de aire en los laterales puede sobresecar los granos de la periferia. Para minimizar
el problema derivado del material fino, se recomienda siempre realizar la limpieza del grano antes de
ingresarlo al silo y, a continuación, descorazonar el silo o instalar desparramadores de granos, tal como
se profundiza a continuación
El material fino impide una correcta aireación y perjudica la calidad de los granos
almacenados. Por ello, es muy importante realizar 1) la limpieza, 2) el descorazonado del silo
o el desparramado del material fino y 3) el nivelado de la superficie.

1.8 Aireación

El proceso de aireación consiste en el movimiento forzado de aire ambiente a través de la masa

de granos. La aireación es una técnica fundamental para mantener la calidad de los granos
durante su almacenamiento dado que permite:

1) mantener lo más baja posible la temperatura del granel. El proceso de aireación limita el
desarrollo de los insectos, dado que reduce su actividad metabólica. Asimismo, reduce la
actividad metabólica de los hongos y de los propios granos, favoreciendo el almacenamiento
prolongado.

2) mantener uniforme la temperatura del granel. La aireación limita el desarrollo de hongos e

insectos debidos a la formación de focos localizados de humedad en el granel. La aparición de
dichos focos localizados se debe a los movimientos conectivos de aire que ocurren con los
cambios estacionales de temperatura y radiación solar.

1.9 Refrigeración artificial de granos

En regiones geográficas o estaciones del año excesivamente calurosas, puede resultar muy
difícil e incluso imposible enfriar los granos a una temperatura inferior a 17ºC por medio de
aireación con aire ambiente. En Argentina, por ejemplo, esta situación se presenta en la zona
centro-norte del país durante gran parte del año y también en otras regiones durante la época
estival.

En estos casos, se debe recurrir a la refrigeración artificial de los granos para enfriarlos. Esta
tecnología permite enfriar los granos por medio de equipos frigoríficos a expensas de un
consumo eléctrico (Fig. 9 Estos equipos acondicionan artificialmente el aire ambiente
entregándolo al granel a una temperatura inferior a la ambiental. Algunos de ellos permiten
además controlar el contenido de humedad del aire, para insuflarlo al silo en condiciones de
equilibrio higroscópico con el grano, evitando así el sobre secado o el rehumedecimiento.

En la actualidad, existe una gran variedad de equipos en el mercado con diferentes capacidades
de refrigeración. La capacidad de refrigeración del equipo debe estar respaldada por una
instalación eléctrica adecuada y se debe tener en cuenta que el consumo eléctrico aumentará
cuanto mayor sea la temperatura ambiente, cuanto menor sea la temperatura final del grano y
cuando el grano esté seco. Ensayos realizados por INTA han estimado consumos de energía de
2,6 a 4,1 kWh por tonelada
 1.10. El grano ya está frío y seco: sellado del silo

Cuando el grano se encuentre en las condiciones adecuadas para un almacenaje prolongado

(seco y frío) se recomienda tapar y sellar toda apertura del silo (bocas de salida, boca del
ventilador, etc., Fig. 10). Esto no sólo evita la entrada de insectos y roedores, sino que también
minimiza el calentamiento del grano por la entrada de aire caliente proveniente del exterior
(efecto chimenea). Por el mismo motivo, es conveniente realizar el sellado del silo también
entre Ciclos de Aireación sucesivos si se debe esperar a que cambie la condición climática para
comenzar el nuevo ciclo.
1.11 Monitoreo del grano almacenado

Las condiciones que perjudican la calidad del grano se deben monitorear periódicamente para
detectar cuanto antes potenciales inconvenientes. Un seguimiento adecuado de la temperatura
y los insectos permitirá reaccionar de forma rápida y efectiva, antes que los problemas se salgan
de control.

1.12 Temperatura

La medición de temperatura de los granos almacenados en silos y celdas es una práctica

fundamental, dado que permite anticipar posibles problemas de deterioro del producto. El
fundamento para ello radica en que un aumento de la temperatura del granel se relaciona
directamente con un aumento de la actividad biológica de hongos, insectos y/o de los propios
granos almacenados, todo lo cual implica pérdida de calidad. En los silos y celdas, la medición
de temperatura se realiza por medio de sistemas de termometría. Los sistemas de termometría
constan de sensores de temperatura (termocuplas) enterrados en la masa de granos y dispuestos
a lo largo de cables resistentes. Los cables deben estar fijados firmemente a la estructura, para
soportar el peso y los movimientos del grano. Para un monitoreo adecuado de la temperatura
por termometría se deben tener en cuenta algunas recomendaciones:

1. Número y distribución de los cables de termometría. Debe ser adecuado para el tamaño del
silo de modo de relevar la temperatura de todo el granel, evitando dejar sectores sin cobertura.
Se deben colocar cables de termometría en el centro (dado que la zona del corazón es la que
presenta el mayor riesgo de deterioro) y también en la periferia de la estructura, a mitad de
camino entre el centro y la pared del recinto (Fig. 12). Se debe tener en cuenta que la medición
es puntual, es decir, sólo se detectará un foco de calor si el sensor queda sumergido dentro del
foco; por lo tanto, a mayor número de sensores mayor es la probabilidad de detectar
tempranamente un foco de calor.

2. Frecuencia del monitoreo. Las mediciones de temperatura se deben tomar por lo menos cada
dos semanas durante todo el año si el grano está seco. Si el grano está húmedo, se debe realizar
la lectura una vez por semana, pues el riesgo de deterioro es mayor.

3. Momento de la lectura. Se recomienda realizar la lectura de temperatura unos 30 minutos

después de apagado el ventilador, para asegurarse de que la temperatura registrada es la del
grano y que éste se encuentra equilibrado térmicamente.

4. Automatización. La ventaja de los sistemas de termometría automatizados es que archivan

las lecturas realizadas en los diferentes momentos y permiten comparar unas con otras,
independizando al sistema de posibles “olvidos” de los operarios encargados de realizar el
seguimiento.

5. Análisis de los datos. Para analizar correctamente los datos de la termometría se debe evaluar
la tendencia de la temperatura del granel a lo largo del tiempo más que los datos aislados, ya
que un aumento sostenido de la temperatura podría estar indicando un foco de deterioro,
mientras que un valor elevado de temperatura en un momento aislado puede deberse a una falla
en un sensor.
1.13 Insectos

El grano se debe monitorear para detectar tempranamente una posible infestación por insectos.
Las consideraciones acerca del monitoreo de insectos depende de las consideraciones de
importancia a la hora de monitorear Además de controlar periódicamente la temperatura y los
insectos, para un monitoreo completo se recomienda:

● Inspeccionar periódicamente el grano en la superficie (la termometría es una herramienta muy

útil de manejo, pero no reemplaza las inspecciones visuales)

● Controlar el olor del aire en salida del ventilador (en sistemas de presión negativa) o en el
espacio aéreo del silo (en sistemas de presión positiva)

● Controlar goteras y filtraciones de humedad en el techo

● Controlar condensación en el techo

● Verificar el estado de las trampas para plagas

1.13.1 Pasos fundamentales del control integrado de insectos

1. Limpiar correctamente las instalaciones y el equipo de transporte de granos.

2. Desinfestar las instalaciones vacías con insecticidas residuales.

3. Realizar la limpieza del grano.

4. Si se planea almacenar el grano por un período prolongado, utilizar protectores de grano.

5. Realizar el descorazonado del silo o el desparramado del material fino.

6. Nivelar la superficie del granel siempre que sea posible.

7. Evitar el sobrellenado de los recintos de almacenamiento.

8. Realizar un tratamiento tipo “top-dress” si no se ha utilizado insecticida en el resto del grano.

9. Enfriar por medio de aireación o de equipo de refrigeración hasta 17ºC o menos.

10. Monitorear para insectos de acuerdo con la temperatura.

11. Monitorear la temperatura por termometría para localizar focos de calor.

12. Planificar con suficiente anticipación la realización de los tratamientos curativos, mediante la
aplicación de fosfuro de aluminio por parte de personal capacitado, para lograr un efectivo control de
los insectos, asegurar un ambiente de trabajo seguro y evitar rechazos por insectos vivos o residuos.

1.14. Trazabilidad

La trazabilidad en alimentos es la capacidad de rastrear cualquier sustancia alimenticia que será utilizada
para consumo humano y/o animal a través de todas las etapas de producción, procesamiento y
distribución (Fig. 16.1), por medio de registros. La trazabilidad es un concepto íntimamente relacionado
con la inocuidad: su finalidad principal es evitar que un producto riesgoso para la salud llegue al
consumidor y, en el caso extremo, retirarlo del mercado lo antes posible.

Para una empresa que acopia granos, una ventaja muy importante de contar con un sistema de
trazabilidad es la posibilidad de proteger su nombre ante eventuales conflictos. Por ejemplo, en caso de
retirarse un producto riesgoso del mercado, un acopio con trazabilidad podría demostrar que su
mercadería no está involucrada en el problema si sabe quiénes fueron sus compradores.

Otra ventaja de la trazabilidad es que permite respaldar la calidad de los servicios prestados, por ejemplo,
de secado. Supóngase que se recibe el reclamo de un cliente, que argumenta un alto porcentaje de granos
fisurados a causa del secado. Al contar con documentación del proceso, el prestador está en condiciones
de demostrar si el problema ocurrió efectivamente durante el secado o bien en una etapa posterior; en el
segundo caso, puede eximirse de responsabilidad y proteger su reputación. (Abadía & Bartosik, 2015)

1.15 Factores influyen en el deterioro de granos

Independientemente del uso que se le dará al producto cosechado, es importante no olvidar que
el grano o la semilla son entes vivientes que respiran oxígeno del ambiente y producen como
resultado bióxido de carbono, agua y energía que se traduce en calor; consecuentemente, en la
medida en que se acelere el proceso de la respiración, lo hará también el deterioro del grano o
la semilla. Los principales factores que determinan y acentúan las pérdidas de granos y semillas
en el almacén, son:
•Altos contenidos de humedad del producto almacenado.
•Elevada temperatura y/o humedad en el ambiente.
•Elevado porcentaje de impurezas mezcladas en granos y semillas como por ejemplo; granos o
semillas quebradas, restos de plantas, insectos muertos y tierra.
•Carencia de almacenes adecuados.
•Presencia de insectos, hongos, bacterias y roedores.
• Manejo deficiente.
•Desconocimiento de los principios de la conservación. La conservación apropiada de granos y
semillas en el almacén depende principalmente de las condiciones ecológicas de la región, del
tipo de troje, bodega o almacén disponible, del tipo y condición del grano o semilla por
almacenar y del tiempo del almacenamiento. En las regiones tropicales, donde el clima es cálido
y húmedo, se acelera la respiración de los granos y semillas y se favorece el desarrollo de
insectos y hongos; sucediendo lo contrario en las regiones de clima frío y seco.

1.16 Principales métodos de almacenamiento

El principio de un buen almacenamiento y conservación de granos y semillas es el empleo de
bodegas secas, limpias y libres de plagas; donde se almacenen granos o semillas secas, enteras,
sanas y sin impurezas. Independientemente del tipo de almacén o de recipiente que se utilice,
el producto almacenado debe mantenerse fresco, seco y protegido de insectos, pájaros, hongos
y roedores. En México, algunos de los métodos de almacenamiento de mayor uso son:

1.16.1 Almacenamiento en sacos

Los sacos se hacen de yute, henequén, fibras locales y sintéticas. Son relativamente costosos,
tienen poca duración, su manipulación es lenta y no proporcionan buena protección contra la
humedad, insectos y roedores. Su rotura ocasiona pérdidas del producto almacenado y facilita
la infestación por plagas.
No obstante su manejo es fácil, permiten la circulación del aire cuando se colocan
apropiadamente y pueden almacenarse en la casa del agricultor, sin requerir áreas especiales.
Antes de utilizarse, los costales deben limpiarse perfectamente, exponerse al sol y asegurarse
de que no estén rotos. Los productos ensacados deben inspeccionarse al menos cada dos
semanas, introduciendo la mano a su interior para revisar el calentamiento del grano o la
semilla, el cambio en olor o de color, así como la presencia de insectos. Si algún problema de
este tipo se presenta, el grano debe vaciarse de nuevo, limpiarlo, secarlo y de ser necesario
tratarlo con productos especiales. Los sacos deben estibarse sobre plataformas de metal, madera
o de ladrillos, evitando con ello el contacto directo con el suelo. Debe dejarse una separación
con relación a las paredes del almacén.

1.16.2 Almacenamiento a granel

El almacenamiento a granel es una práctica común. Este método tiene la ventaja que es
mecanizarle, aunado a que la manipulación de granos y semillas es rápida. Por el contrario, la
posibilidad de ataque por roedores aumenta y hay poca protección contra la reinfestación.

1.16.3 Almacenamiento hermético

Consiste en almacenar el producto en recipientes que evitan la entrada de aire y humedad al
producto. En estas condiciones, la respiración de la semilla y de los insectos (cuando los hay)
agota el oxígeno existente, provocando la muerte de estos últimos y la reducción de la actividad
de la semilla, por lo que el almacenamiento puede durar mucho tiempo sin que exista deterioro.
El nivel de humedad de los granos o semillas por almacenar debe ser menor del 9%.

1.16.3.1 Sacos de plástico

Son recipientes herméticos, fáciles de manejar, protegen al grano o semilla contra insectos y
son apropiados para fumigar cantidades pequeñas de grano y semilla. Sus desventajas son que
pueden romperse con facilidad, se destruyen por roedores y en ciertas regiones son costosos.
La humedad del producto por almacenar debe ser inferior al 9% (Figura 1).

1.16.3.2 Tambos metálicos

Es común su uso y funcionan muy bien como almacén, siempre y cuando la humedad del
producto sea menor al 12%. Estos actúan como barrera contra el ataque de insectos y roedores,
además se pueden utilizar con éxito para realizar fumigaciones de granos y semillas (Figura 1).

Figura 16. Almacenamiento del maíz en sacos, a granel y en tambos

Algunas de las precauciones que deben tomarse al usar tambos son:
• Si están oxidados, limpiarlos perfectamente y pintarlos previamente al almacenamiento.
• Al depositar el grano o la semilla, los tambos deben estar limpios, secos y sin agujeros; de
existir algunos orificios, deben soldarse o taparse con cera.
• Agitar el tambo para que se llene completamente, sin dejar espacios vacíos.
• Cerrar los tambos herméticamente.
• No deben quedar expuestos al sol, para evitar cambios en la temperatura y humedad del
producto almacenado.

1.16.4 Atmósfera modificada (bolsas plásticas)

Esta es una tecnología de bajo costo pero es necesario tener en cuenta varios aspectos para no
fracasar en la conservación de granos:

1. El principio básico es el de guardar los granos secos en una atmósfera modificada, con
bajo oxígeno y alta concentración de anhídrido carbónico (CO2). Con esto se logra el
control de los insectos y de los hongos que son los mayores causantes del aumento de
la temperatura de los granos.
 2. También es necesario considerar que los granos son organismos vivos y deben estar
sanos, sin daño mecánico y limpio, para tener mayor posibilidad de mantener su
calidad durante el almacenamiento.
3. La tecnología de embolsado de granos secos requiere un adecuado llenado de la bolsa
para expulsar la mayor cantidad de aire posible, no dejando "floja" la bolsa ni tampoco
sobrepasar la capacidad de estiramiento aconsejada por los fabricantes.
4. La calidad de la bolsa es fundamental para una buena conservación. Esta bolsa debe
permitir un adecuado estiramiento sin perder, por un tiempo prolongado, su capacidad
de contener a los granos y su impermeabilidad.
5. El lugar donde su ubica la bolsa debe ser lo más alto posible, lejos de árboles y de
cualquier posible fuente de rotura. El piso debe ser firme y liso para que permita un
buen armado de la bolsa y no se rompa en la parte inferior. Esto también facilita el
vaciado de la misma.
6. Como regla general, la humedad con la cual se deben almacenar los granos no debe
sobrepasar la humedad base para la comercialización. Cuanto menor es la humedad del
grano, mejor será la conservación y mayor el tiempo disponible para guardarlos. Cuando
se trata de semillas las condiciones son aún más estrictas.
7. A medida que aumenta la humedad del grano a embolsar, aumenta el riesgo de deterioro.
Evaluaciones realizadas por el INTA han demostrado que existe un deterioro en la
calidad de los granos cuando se almacenan, con alto contenido de humedad, en silos
bolsas. Únicamente se pueden almacenar granos húmedos, en bolsas plásticas, cuando
existen condiciones de emergencia y sin otra alternativa. En estos casos, para disminuir
el riesgo de deterioro, es aconsejable montar una cobertura sobre la bolsa que permita
atenuar la incidencia de la temperatura exterior.
8. Se debe tener en cuenta que es una tecnología simple, pero requiere de extremo cuidado
para proteger y mantener la integridad de la bolsa. El control debe ser permanente para
tapar inmediatamente las roturas. (Casini & Rodríguez, 2014)

1.16.5 Control químico insecticidas.

Tratamientos de superficies: Paredes, suelos y otras superficies dentro y fuera del almacén
pueden ser tratados con un insecticida para dar un período más o menos largo (hasta unas
cuantas semanas) de protección contra insectos. Es conveniente realizarlo después de limpiar
la bodega y antes de poner nuevo grano. Los insecticidas usados para este fin son generalmente
polvos humectarles (polvos que se disuelven en agua para rociarse) o concentrados emisibles
(líquidos que se mezclan con el agua para ser rociados). Los polvos en agua son preferidos para
tratamientos de superficie absorbentes tales como el ladrillo y el concreto
2 ALMACENAMIENTO DE CEREALES
2.1 Manejo postcosecha de los cereales

El manejo postcosecha es considerado como el sistema de operaciones y procedimientos

tecnológicos que permiten no solo movilizar el producto cosechado desde el productor hasta el
consumidor, sino que se pretende proteger su integridad y preservar su calidad, de acuerdo al
comportamiento y características propias del producto durante todo el periodo posterior a la
recolección: cosecha, acopio, limpieza, clasificación, secado, empaque, transporte,
almacenamiento, procesamiento primario, procesamiento secundario, envasado y
comercialización.
2.2 Periodo postcosecha

El periodo postcosecha, es el tiempo que transcurre desde el momento cuando el fruto o

producto es retirado de la planta madre o cosechado ya sea manual o mecánicamente, hasta
cuando llega la consumidor final.
Los cereales por ser estructuras vivas continúan desarrollando los procesos metabólicos y
fisiológicos, es decir que siguen respirando, transpirando, metabolizando y experimentado
cambios bioquímicos que dependen de diferentes factores como son las características propias
del producto, condiciones externas como el clima, y operaciones de manejo
2.3 Periodo postcosecha diagrama
2.4 Proceso respiratorio
El proceso respiratorio consiste en el intercambio de gas carbónico y oxígeno. Existen dos
tipos de respiración:
Proceso respiratorio bajo condiciones aeróbicas o respiración aeróbica, es considera aquella
que se realiza en presencia de oxigeno del aire, en donde las células vivas de los productos
vegetales oxidan los carbohidratos utilizando el oxígeno produciendo gas carbónico y agua,
liberando energía en forma de calor. Reacción general:

Proceso respiratorio bajo condiciones anaeróbicas o respiración anaeróbica. Se presenta la

oxidación en ausencia de oxígeno, generándose menos cantidad de energía, con formación de
alcohol (etanol). En este proceso las células no reciben el oxígeno del exterior sino que se
obtiene de la propia célula.

2.4.1 Factores que afectan la respiración

El proceso respiratorio va acompañado por algunos cambios tanto en las características
químicas y físicas, de acuerdo a las reacciones tanto aerobias como anaerobias. Alguno de los
factores que afectan la velocidad del proceso respiratorio son:
• La temperatura
• Composición de la atmósfera
• Contenido de Humedad del grano
• Desarrollo de hongos

2.5 Perdidas postcosecha

Se considera perdida postcosecha a todas las mermas de calidad o cantidad, que sufren los
productos agrícolas, debido a los inadecuados sistemas de manejo, almacenamiento y técnicas
de procesamiento.
Las causas más comunes por las cuales se producen estas pérdidas son:
• Cosecha temprana
• Perdidas físicas en el trillado
• Daños mecánicos
• Infestación de insectos, parásitos y roedores
• Contaminación microbiana
• Humedad
2.6 Factores que influyen en la calidad de los granos de cereales
La calidad de los granos de cereales así como la de cualquier producto alimenticio, se entiende
como el conjunto de características físicas, químicas, microbiológicas y nutricionales que debe
reunir el producto y que permite que pueda ser utilizado como materia prima en un determinado
proceso, llámese industrial o artesanal y que satisfaga las necesidades del consumidor final.

2.7 Condiciones climáticas durante el periodo de maduración de la semilla

Está influenciada por dos etapas; la primera se ve afectada por que la semilla está perdiendo
agua antes de ser recolectada, necesitando de un suelo húmedo. La segunda etapa sucede cuando
la semilla ha alcanzado su máximo contenido de materia seca, perdiendo agua rápidamente
entrando en equilibrio con la humedad relativa. En esta etapa es importante que el periodo de
lluvias sea moderado ya que de lo contrario la deshidratación será lenta permaneciendo el
contenido de humedad elevado por más tiempo, presentándose un deterioro de la semilla por la
proliferación de hongos

2.7.1 Grado de maduración durante la cosecha

Es importante realizar la cosecha de las semillas en el momento óptimo de madurez fisiológica,
ya que si son recolectadas antes o después son semillas con menor potencial de almacenamiento
y capacidad de germinación, esto porque no han alcanzado su máximo desarrollo vegetativo y
vigor y talvez por que se ha iniciado la germinación

2.7.2 Daños mecánicos

Los granos recolectados atraviesan por unas operaciones en las cuales pueden sufrir alteraciones
ya sea por mal manejo en finca, en el acopio, en el almacenamiento y transporte a las plantas
procesadoras. Es importante realizar una buena calibración de equipos para realizar la cosecha,
evitar el golpeteo de los granos con estructuras duras, separar los granos fracturados ya que por
la rotura de la cutícula se permite la entrada de insectos o de patógenos y de la humedad del
medio, facilitándose las condiciones de proliferación de microorganismos.

2.7.3 Impurezas
Las impurezas de los granos permiten la entrada de microorganismos que hacen que el grano
se deteriore rápidamente y pierda la calidad comercial

2.7.4 Humedad
Es importante determinar el grado de humedad de los granos cosechados, ya que si es
demasiado alta y se almacenan pueden facilitar la proliferación de hongos y patógenos que van
a deteriorar el grano y ocasionar perdidas poscosecha elevadas.

2.7.5 Temperatura
Los granos de los cereales deben ser almacenados en condiciones tales que la temperatura
permita su conservación. En el caso que el contenido de humedad sea alto deben ser
almacenados con temperaturas de refrigeración, evitando que las reacciones químicas se
aceleren con el aumento de temperatura y que los microorganismos e insectos puedan deteriorar
los granos almacenados
2.7.6 Microorganismos
Los hongos son los principales microorganismos que atacan a los granos almacenados por las
condiciones favorables de humedad, se puede evitar su proliferación con el secado antes del
almacenamiento

2.7.7 Insectos y roedores

Es importante evitar el daño de los granos por insectos (estos se reproducen en muy poco
tiempo, una infestación del grano puede destruir parcial o total el grano), no debe haber
presencia de roedores en los sitios de almacenamiento de granos ya que son la principal difusión
de epidemias y pestes, además de las pérdidas que ocasionan, ya que consumen una parte del
producto, contaminan y dañan el empaque.

2.8 Operaciones de acondicionamiento de los granos de cereales previas al

almacenamiento
Es importante, si se quiere conservar en buen estado y con buena calidad las cosechas de los
granos de cereales, utilizar el acondicionamiento previo al almacenamiento, que no es más que
las operaciones o procesos que garantizan dejar en las mejores condiciones el producto. Se
recomienda realizar la mayoría de las operaciones de acondicionamiento de los granos cuando
están a granel (desgranado), en el caso del maíz, es posible realizar parte de estas operaciones
cuando se encuentra en la tusa.
La conservación de la calidad de los granos depende de las siguientes operaciones: muestreo,
limpieza de los granos, clasificación, contenido de humedad de los granos, secado de los granos,
control de plagas.
2.8.1Muestreo
Consiste en tomar al azar pequeñas cantidades de granos, que van a formar una muestra
representativa del lote. Este muestreo se realiza a granos a granel y empacados y tiene por
finalidad determinar el contenido de humedad, las impurezas y los daños del producto. El
muestreo se realiza, cuando se recibe el producto en la planta, durante el almacenamiento,
durante el transporte y comercialización del producto.
Se requiere de una serie de equipos para el muestreo como:
• Muestreado simple
• Muestreado compuesto o sonda de alvéolos
• Sonda manual
• Sonda neumática
• Cucharón
2.8.2 Limpieza de los granos
La limpieza de los granos consiste en eliminar parcial o totalmente las impurezas, para facilitar
el secado y garantizar la conservación de los granos en el almacenamiento, además para cumplir
con las normas en el momento de la comercialización; es importante retirar las impurezas que
pudieron adherirse en el momento de la cosecha, ya que en primer lugar estas son higroscópicas,
las cuales tienden a humedecer el grano, además que son un medio óptimo para el desarrollo de
microorganismos e insectos y en segundo lugar las impurezas afectan el rendimiento de las
secadoras.
Las impurezas que comúnmente se encuentran en lo granos son partes de la misma planta como
hojas, granos partidos, ramas, paja, espigas y otros materiales como piedras, arena, terrones,
partes de otras plantas. La limpieza se realiza por la acción del viento o empleando máquinas
limpiadoras por medio de cribas o zarandas en forma manual o mecánica.
Limpieza manual: consiste en retirar las impurezas a través de cribas, cernidores o zarandas
aventándose en el grano a determinada altura, dejándolo caer sobre la zaranda para que el viento
elimine las impurezas más livianas. Para retirar las impurezas más pesadas se emplean dos
zarandas ubicadas una sobre la otra, para que la primera con los orificios de una tamaño tal que
retenga las impurezas

Más grandes y deje pasar el grano y la zaranda inferior, permite el paso de las impurezas pequeñas,
reteniendo el grano.
Limpieza mecánica: consiste en hacer pasar los granos por una maquina pequeña, la cual separa las
impurezas más livianas empleando aire artificial o ventiladores y unas zarandas para retirar las más
pesadas.
Métodos de limpieza: existen diferentes métodos de limpieza ya sea a pequeña o gran escala.
• Limpieza con viento
• Limpieza por soplado
• Limpieza con zarandas manuales
• Limpieza con ventiladores
• Limpieza con zarandas cilíndricas rotativas
• Limpieza con ventilador y zarandas
• Limpieza por separación magnética
2.8.3 Selección y clasificación

Es necesario realizar la clasificación de los granos, ya que es considerado un requisito básico como
estándar de calidad, para la comercialización de los productos, la clasificación puede realizarse por
tamaño (grandes, mediano, pequeño). Las plantas procesadoras de cereales emplean diferentes tipos
de máquinas para realizar esta operación. La Clasificación - Es la separaración de un producto en
grupo, clase, tipo y defectos, más o menos idénticos de acuerdo con su tamaño, variedad y calidad.
2.8.4 Contenido de humedad
Los granos de los cereales están constituidos por una materia seca (proteínas, carbohidratos, grasa,
vitaminas, minerales) y por agua en distintas formas. Agua libre que se retira fácilmente por la
acción del calor y el agua ligada que la retiene la materia sólida, difícilmente se extrae con el empleo
de altas temperaturas, exponiéndose el producto a una volatilización y descomposición de las
sustancias orgánicas.
El contenido de humedad es el principal factor que se debe controlar para conservar la calidad de
los granos almacenados, es necesario que el grano tenga un bajo contenido de humedad (12- 13%),
es decir que este seco, ya que los granos húmedos son un medio óptimo para el desarrollo de
microorganismos e insectos, provocándose una destrucción del producto.
2.8.5 Secado de los granos
El secado es uno de los métodos de conservación más antiguos empleado por el hombre. Consiste
en retirar el agua de los tejidos de los granos, hasta llegar a condiciones seguras para el
almacenamiento y comercialización. Se puede emplear el calor natural o el calor artificial. El
contenido de humedad es el principal factor que se debe controlar para mantener la calidad del
grano
2.9 Métodos de secado
2.9.1 Secado Natural: se da este nombre cuando se realiza el secado del grano en el campo
bien sea a la exposición de los rayos del sol haciendo montones o manojos con las espigas,
dejando expuesto el cereal al medio ambiente, por aire libre en patio y el secado en bandejas.
Se requiere de un clima con elevadas temperaturas y baja humedad. Este método corresponde
entonces a la acción de los vientos y a la energía necesaria para evaporar la humedad presente
en el grano.
El secado natural presenta algunas ventajas como: se emplea para volúmenes bajos de producto,
hay ahorro de energía, los costos son bajos, y lo más importante que no se altera la calidad de
los granos.
Pero también presenta algunas desventajas como: no es apropiado para grandes volúmenes de
cereales, es un método lento, se requiere de espacios grandes, se necesitas mayor mano de obra, el
producto se contamina (por microorganismos roedores, insectos y pájaros) y el producto es
sometido a los cambios imprevistos de clima.

Este proceso se recomienda a pequeños productores alejados de los sitios de almacenamiento y

ensilaje de cereales.
2.9.2 Secado Artificial: este método emplea la circulación de aire de secado o aire caliente
forzado. Se emplean temperaturas entre 45 a 120 C, también se utiliza bajas temperaturas apenas
por encima de 1 a 5 C de la temperatura ambiente. En la tabla 4 se indica las temperaturas máximas
que el grano podría alcanzar, sin perder calidad, de acuerdo a su uso final.
El secado artificial se realiza en silos secadores metálicos y cilíndricos, los cuales están constituidos
por un ventilador (que mueve el aire y lo fuerza a pasar por la masa de granos), por una cámara en
donde se deposita el cereal, un quemador que permite aumentar la temperatura del aire de secado y
algunos poseen un eje vertical que remueve los granos para homogenizar el calor. El secado
artificial a altas temperaturas se realiza en secadoras de alta capacidad.

Temperaturas máximas de secado según diferentes fines

Tabla 4.
MAIZ Molienda seca y semilla 38-43°C
Molienda húmeda 55-60°C
TRIGO Semilla (> 24%) 44°C
Semilla (< 24%) 49°C
Molienda de harina 49-66°C
ARROZ Molienda (>20%) 40°C
Molienda (<20%) 44°C
OTROS Semilla 43°C
CEREALES Molienda y Maltería 49°C

2.10 Control de plagas

Los granos de cereales por ser material biológico continúan desarrollando sus procesos
metabólicos, deteriorándose y creando condiciones óptimas para el desarrollo y ataque de otros
agentes biológicos nocivos como los insectos, los microorganismos y los roedores.
Control de Insectos: Las características de los insectos que atacan los granos almacenados son:
generalmente pequeños, les gusta los lugares oscuros, permanecen en orificios y grietas
reducidas, y tiene la capacidad de reproducirse en muy poco tiempo.
Los insectos que atacan los granos almacenados se clasifican en insectos primarios e insectos
secundarios. Los primeros son especies de insectos que son capaces de hacer daño a los granos
por si solas, en este grupo están: Rhizopertha dominica (se conoce como taladrador o barrenador
pequeño de los granos), Sitotroga cerealella (se le conoce como palomita de los cereales o
polilla de los granos.
Las larvas se alimentan dentro de los granos), Sitophilus oryzae (gorgojo de los granos o
gorgojo del trigo, ataca a toda clase de grano) y Sitophilus granarius (se conoce como gorgojo
negro, gorgojo volador o gorgojo del arroz, ataca a todos los granos y es la plaga que ataca al
maíz, el arroz, el sorgo y el trigo almacenado); Los insectos secundarios más importantes son:
Tenebroides niauritanicus L. (conocido como cadella o carcomas grande de los granos),
Tribolium confusum J de V (conocido como sabandija de la harina o gorgojo confuso de las
harinas, produce calentamientos cuando se encuentra en gran cantidad), Tribolium castaneun
Herbst. (Es el gorgojo rojo de la harina),

2.10.1 Los insecticidas

Por lo general se utilizan en forma líquida (Los insecticidas se emplean diluidos en agua y se
aplican en las paredes, pisos y techos de los sitios de almacenamiento y para desinfectar los
medios de transporte) o en polvo esparcible (adecuado para los granos almacenados a granel
por largos periodos de tiempo), matando a los insectos que se ponen en contacto con ellos; una
vez se han aplicado, siguen matando a los insectos por varios días o semanas. No se utilizan en
grandes volúmenes de granos de cereales.

2.10.2 Los fumigantes:

Son aquellos que poco después de ser aplicados se convierten en gases que se difunden por la
masa de granos siendo mortal para todas las etapas de los granos, pero al igual es para el hombre
lo que requiere del uso de estructuras cerradas herméticamente como el silo metálico de fondo
plano.
Existen fumigantes en forma de pastilla, fabricados a base fosfuro de aluminio y el fosfuro de
hidrogeno (se recomienda utilizar usar una pastilla de 3g por cada 200kg de capacidad del
recipiente de almacenamiento, este lleno o no el silo, se recomienda colocarlas envueltas en un
pedazo de tela, con el fin de que el polvo resultante no entre en contacto directo con el grano y
se pueda retirar fácil)

2.10.3 Control de roedores: Las ratas y ratones son los principales responsables de la
transmisión y difusión de por lo menos diez enfermedades graves, estos destruyen el rano y lo
contaminan transportan así la enfermedad. El control de los roedores depende de tres actividades
principales: saneamiento básico ambiental, protección antivectorial y eliminación de roedores

2.11 Métodos de control

Los métodos más utilizados se clasifican en:
• Físicos: empleo de trampas y ultrasonido
• Biológicos: empleo de depredadores
 • Químicos: uso de rodenticidas como fumicidas (tóxicos para toda clase de animales), polvos
de rastreo (se adhieren a la piel de los animales ingiriéndolos cuando se asean), tóxicos de
dosis múltiples (producen la muerte en forma lenta) y tóxicos de dosis única (son productos
de acción rápida y amplio espectro, causando el recelo en los animales).

2.11.1Control de hongos: Cuando los granos son atacados por hongos producen efectos
nocivos como:
• Disminución del poder germinativo
• Decoloración parcial o total del grano
• Calentamiento de la masa de granos
• Cambios bioquímicos
• Producción de toxinas
• Pérdida de peso

2.11.2 Factores que influyen en el desarrollo de los hongos de almacén

• Alto contenido de humedad del grano
• Temperatura en el grano alta en la cosecha y en el almacenamiento
• Presencia de materiales extraños al grano
• Granos partidos o sucios

2.11.3Medidas de control Para la prevención del ataque de hongos en granos de cereales se

emplean métodos físicos y químicos.

2.12 ALMACENAMIENTO DE LOS GRANOS DE CEREALES

El almacenamiento de los granos, se realiza con el fin de conservar la calidad de los productos
después de la cosecha, limpieza y secado. El deterioro y pérdida de los granos depende de factores
como el contenido de humedad, la temperatura del grano, la presencia de insectos y
microorganismos, el ataque de roedores y los daños mecánicos ocasionados en la recolección y
durante el acondicionamiento.
De la temperatura y el contenido de humedad depende el tiempo y la conservación de la calidad de
los granos, ya que entre más se cos y fríos se mantenga los granos mayor será el tiempo que
permanecerá en las mejores condiciones. Tabla 5 y 6
2.12.1 Almacenamiento de los granos de cereales tabla

Tabla 5. Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes temperaturas y el

contenido de humedad de los granos

Tabla 6. Contenido de humedad recomendado para el almacenamiento seguro de algunos

productos

2.13 Tipos de almacenamiento

El almacenamiento de los granos se puede realizar a granel o en sacos, el tipo de

almacenamiento a utilizar depende de los siguientes factores
• Tiempo de almacenamiento
• Valor del producto
• Clima
• Sistema de transporte
• Costo y disponibilidad de manos de obra
• Tipos de empaques
• Peligro de ataque de plagas y microorganismos
2.13.1 Silo metálico de fondo plano de baja capacidad
Construido con láminas galvanizadas calibre 26, ensambladas en forma circular, su tapa y fondo
son planos. Figura 13. Por ser un recipiente cerrado y hermético, protegen los granos del ataque de
plagas y de la humedad evitando la proliferación de hongos
Figura 13. ESQUEMA DE UN SILO METALICO DE FONDO PLANO

Tomado: José Eugenio Hernández Hernández Tecnologías apropiadas para el almacenamiento y

conservación de granos en pequeñas fincas. 1998

2.13.2 Ventajas
 Fácil consecución de los materiales
 Se puede construir en cualquier lugar
 Proporciona buena protección contra el ataque de insectos, roedores, pájaros, hongos
 El silo ocupa menos espacio que otras formas de almacenamiento usadas
tradicionalmente
 Cuando está vacío es fácil de moverlo
 Los granos pueden permanecer por tiempo prolongado sin que se alteren sus
características

2.14 Almacenamiento de granos empacados

El almacenamiento de los granos de cereales empacados en sacos, bultos de fique o de material

plástico, debe realizarse en unos espacios con una estructura adecuada.

Este tipo de almacenamiento, es muy empleado en países en desarrollo, por su economía y por
qué se adapta muy bien a las condiciones de transporte y comercialización de los granos.
Actualmente se emplean diversas formas para el almacenamiento de granos empacados como:
Almacenamiento al aire libre y en bodegas o depósitos
2.15 Almacenamiento al aire libre
No se realiza en el interior de edificaciones. Existen dos tipos de almacenamiento al aire libre:
acopio en pirámides y acopio en almacenes o silos ligeros.
Acopio en pirámides. Este tipo de sistema de acopio, se emplea en lugares secos y es un acopio
de corta duración. Consiste en formar pirámides de sacos o bultos, ubicados sobre tarimas
construidas en hormigón, asfalto o por varias capas de piedras las cuales son recubiertas con
plásticos o lonas, que evitan, que la humedad de las superficies suba hasta los sacos que
contienen los granos, es necesario proteger los arrumes o pirámides con lonas o plásticos que
impidan que los granos se humedezcan, con las aguas de la lluvia.
Acopio en silos ligeros. Se diferencia del almacenamiento en pirámides básicamente en la
construcción de la estructura para almacenamiento, ya que además de las tarimas que son
similares a las empleadas para el acopio en pirámide, se ubican alrededor de estas una pared
construida en alambre galvanizado, recubierta en el interior por una lámina de plástico la cual
alcanza na altura aproximada de 2.5 metros. Los arrumes son cubiertos con una lona en forma
de cono. Es necesario que este tipo de acopio se realice con granos secos.

2.16 Almacenes y depósitos

 Las bodegas o depósitos de almacenamiento deben cumplir con algunos parámetros,

para conservar la calidad de los granos
 Tener una ventilación natural o artificial
 Permitir el control del contenido de humedad tanto del grano como del medio, al igual
que la temperatura,
 Evitar el calentamiento de los sacos,
 Ubicar los arrumes sobre estibas de madera a una altura del suelo mínima de
 15cm. y a unos 50 cm. de las paredes.
 Los bultos o arrumes no deben entrar en contacto con el techo o cubierta de l
 bodega.
 Impedir el acceso de insectos, roedores y pájaros
 Facilitar el uso de máquinas para el desplazamiento y transporte de los bultos

La altura de los arrumes depende del tipo de material de los bultos. Para sacos de fique, se pueden
alcanzar altura hasta de 6 metros y para los sacos de material plástico, los arrumes no deben pasar
de los 3 metros.

Los pasillos entre los arrumes o lotes deben tener entre 2-4 metros de ancho

Por otra parte, en bodegas o centros de acopio de alta capacidad, el manejo de los productos debe
ser eficiente, razón por la cual la unidad debe contar con equipos adecuados para que los flujos de
las operaciones básicas tenga el mayor nivel de mecanización posible. El material o equipo básico
recomendado es:

Equipos de recepción y control, para medir peso, humedad, temperatura, entre otros controles
Equipo para el desplazamiento de los bultos facilitando su manipulación
Equipo para el reacondicionamiento de los productos
Equipo para el tratamiento con insecticida, tanto de los granos como de los bultos y de las bodegas
Bultos de reposición ya sean en material de fique o platico
Tarimas o estibias de madera o de otro material que impide el paso de la humedad de las superficies

2.17 Conclusiones
El manejo de postcosecha de granos es una actividad especializada que como tal debe ser
asumida en plenitud para evitar pérdidas en cantidad y calidad. El almacenamiento se rige por
los mismos principios que se rigen el resto de los granos, con las particularidades que surgen
para cada especie del sistema productivo que lo rodea. No se puede concebir una estrategia de
conservación de granos que no contemple a la característica propia de este su historia al
acondicionamiento, y control de calidad que permanentemente se conoce para evitar los
problemas originados tanto por insectos, hongos y roedores.
Se debe tener en cuenta que las medidas preventivas son las de menor costo y evitan las
pérdidas. Las curativas son más costosas y se aplican cuando ya el daño sobre los granos ha
comenzado. Lo que es muy importante considerar que solamente si todo el sistema en su
conjunto está bien diseñado y funciona correctamente, tendremos buenos resultados. Esto
requiere de un ordenamiento en la recepción del material en la planta para conocer el estado del
cereal cuando llega al depósito y el estado del mismo. Además el monitoreo y control de calidad
debe ser permanente.

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