Atacama Practica de La Lixiviacion

3.2.
Práctica de la lixiviación
3.2.1. Sistemas de lixiviación
En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas

de operación que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y económicos
en el análisis de un proyecto, algunos de los cuales son :
- ley de la especie de interés a recuperar

- reservas de mineral
- caracterización mineralógica y geológica
- comportamiento metalúrgico
- capacidad de procesamiento
- costos de operación y de capital
- rentabilidad económica, ...
Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es :
Lixiviación de lechos fijos :
- in situ, in place
- en botaderos
- en pilas
- en bateas
Lixiviación de pulpas :
- por agitación, a presión ambiente

- en autoclaves
Universidad de Atacama 1
Tabla 3.3, Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales
Rangos de Aplicación
Métodos de Lixiviación
y resultados
En Botaderos En Pilas Percolación Agitación
Ley del mineral Baja ley Baja-media Media-alta Alta ley
Tonelaje grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión mínima media Media a alta Alta
Chancado Molienda
Granulometría Corrido de mina Chancado grueso
medio húmeda
Recuperaciones típicas 40 a 50 % 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90 %
Tiempo de tratamiento Varios años Varias semanas Varios días Horas
Concentradas
Diluidas Diluidas Medianas
Calidad de soluciones (20-40 gpl
(1-2 gpl Cu) (1-6 gpl Cu) (5-15 gpl Cu)
Cu)
Problemas principales en -recuperación -recuperación - bloqueo por - molienda,

su aplicación incompleta, incompleta, finos, - lavado en
-reprecipitación -requiere de - requiere de contracorriente,
de Fe y Cu, grandes áreas, más - tranque de
-canalizaciones, - canalizaciones, inversión, relaves,
-evaporación - reprecipitaciones, - manejo de - inversión muy
- pérdidas de - evaporación. materiales, alta,
soluciones -necesidad de - control de la
- soluciones mayor control planta es más
muy diluidas. en la planta. sofisticado.
3.2.2. Lixiviación in situ - in place
La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados

dejados en minas abandonadas, mientras la lixiviación IN SITU se refiere a la
aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.
Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por

los bajos costos de inversión y operación que se requieren, y que posibilitan
recuperar valores metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Los
bajos costos son consecuencia de evitar o al menos disminuir los costos de
extracción minera, el transporte del mineral a la planta y de los desechos
finales del proceso, y la construcción de una planta de lixiviación.
Generalmente, la recuperación es baja ( < 50% ).
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se

distinguen tres tipos de lixiviación in situ, como se puede visualizar desde Fig
3.7.
Tipo I : Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados

situados cerca de la superficie, sobre el nivel de las aguas
subterráneas. Puede aplicarse a minas en desuso, en que se haya
utilizado el "block caving", o que se hayan fracturado
hidráulicamente o con explosivos (IN PLACE LEACHING).
Tipo II : Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta

profundidad bajo el nivel de aguas subterránea, pero a menos de
300 - 500 m de profundidad. Estos depósitos se fracturan en el lugar
y las soluciones se inyectan y se extraen por bombeo.
Tipo III : Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500 m bajo el

nivel de aguas subterráneas
Universidad de Atacama
4
Figura 3.7, Sistemas de minería de soluciones
3.2.3. Lixiviación en botaderos (Dump leaching)
Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de

tajo abierto, los que debido a sus bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no pueden ser
tratados por métodos convencionales. Este material, generalmente al tamaño
"run of mine" es depositado sobre superficies poco permeables y las soluciones
percolan a través del lecho por gravedad. Normalmente, son de grandes
dimensiones, se requiere de poca inversión y es económico de operar, pero la
recuperación es baja (por ej. 40-60 % Cu) y necesita tiempos excesivos para
extraer todo el metal. Las soluciones se alimentan generalmente por aspersión.
Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo rendimiento

(pero también de bajo costo). Entre las diferentes razones para ello se puede
mencionar :
- Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).

- Baja penetración de aire al interior del botadero.
- Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
- Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso, ...)
- Excesiva canalización de la solución favorecida por la
heterogeneidad de tamaños del material en el botadero.
Figura 3.8,
Botaderos.
3.2.4. Lixiviación en batea (por percolación)
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución

acuosa que percola e inunda la batea o estanque. Un esquema de equipo
empleado en lixiviación en batea se presenta en Fig. 3.9.
Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos metálicos
altos o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período
razonable (3 a 14 días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes
de mineral percolable en el yacimiento que permitan amortizar la mayor
inversión inicial que requiere este tipo de proceso.
Ya que esos minerales no existen más, es una tecnología antigua actualmente

en desuso.
Figura 3.9, Equipos de lixiviación en batea.
3.3. Lixiviación en pilas (heap leaching)
3.3.1. Descripción
El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 3.10. El mineral

procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser
ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para
conseguir una granulometría controlada que permita un buen coeficiente de
permeabilidad.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y

altura calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras
percolar a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos
(solución rica) que se llevan a la planta de proceso de recuperación de la
sustancia mineral (sal o metal). Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser
acondicionadas para ser recicladas hacia las pilas. También en algunos casos
es preciso añadir agua nueva, para reponer las fuertes pérdidas de
evaporación del circuito.
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se

coloca la impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS, mientras
que si el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en
el depósito como nueva base para otra pila, se está en la lixiviación en PILAS
ESTATICAS o PERMANENTES.
La solución rica (S.R. o P.L.S. : pregnant leach solution) es generalmente

impura y diluida y deberá ser purificada y concentrada antes de recuperar el
metal. En la hidrometalurgía del cobre, eso se realiza mediante la extracción
por solvente seguida por la electrodepositación del cobre. La solución rica sólo
contiene 4 - 6 g/l Cu y 1 - 2 g/l H 2SO4 y es impura ( 5 g/l Fe, SiO 2, Al2O3
coloides, sólidos en suspensión, ...)
Universidad de Atacama
9
Figura 3.10, Esquema de lixiviación en pila
3.3.2. Construcción de las pilas
El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores :
- La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)

- Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
- La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
- Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
- La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable
(Compactación, homogeneidad, ...)
3.3.2.1. Preparación de la base de las pilas
Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente

llanas ( menos de 10% de pendiente ). La cancha debe ser considerada con su
sistema de impermeabilización, para controlar las pérdidas de soluciones y
evitar contaminaciones del medio ambiente. El sistema consiste en :
- Una base firme y consolidada, debidamente preparada

- Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la lámina
- La lámina o capa de impermeabilización
- Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos
- Una capa protectora del sistema
Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del patio son

geomembranas de origen sintético (láminas de plástico : polietileno de alta
densidad o PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm
de espesor) pero también pueden ser materiales arcillosos compactados sobre
el propio terreno, hormigón, asfalto, etc.. Se pueden disponer de membranas o
sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con el número de capas
impermeables o membranas que se hayan utilizado.
Una parte importante de la construcción de la pila es el sistema de recolección

de la solución rica, que, en general consta de grava o material filtrante sobre la
lámina y tuberías perforadas drenantes de plástico.
3.3.2.2. Técnicas de apilamiento del mineral
El uso de cargadores frontales y camiones (Fig. 3.12a) a sido desplazado, en

los últimos proyectos, por apiladores autopropulsados de bajo perfil de carga,
como en el caso de Lince, para tonelajes de 5000 a 10000 tpd (Fig. 3.12b).
Para tonelajes mayores, 17500 tpd en Quebrada Blanca por ejemplo, se ha
adoptado el sistema de correas cortas y móviles (grass hoppers) que se
articulan flexiblemente en secuencia para transportar el mineral desde el
aglomerador hasta el apilador móvil que construye la pila (Fig. 3.12c). Para
tonelajes aún mayores, como en El Abra 125000 tpd, se implementaron otros
tipos de equipos (apiladores sobre orugas, ...).
La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador

frontal, hasta 10 m para apiladores.
3.3.2.3. Riego de la pila
El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos

procedimientos : por aspersión o por distribución de goteo, este último siendo
recomendable en caso de escasez de líquidos y bajas temperaturas (Fig 3.13 a
y b). En la industria, se utiliza generalmente una tasa de riego del orden de 10 -
20 litros/h.m2.
El riego tiene que ser homogéneo.
(a) Por aspersión (b) Por goteo
Figura 3.13, Técnicas de irrigación de las pilas
Chancado
Aglomeración
Correa Camión
Cargador frontal
Pila
(a) Producciones pequeñas, baja inversión
Chancado
Aglomeración
Correa Camión
Apilador Mobil
Pila
(b) Producciones pequeñas - medianas. Mejora la permeabilidad de la pila.
Chancado
Aglomeración Correas mobiles

Correa Correa fija
Apilador Mobil
Correas mobiles
Pila
(c) Producciones medianas - grandes. Menor costo operación..
Figura 3.12, Técnicas de apilamiento del mineral.
3.3.3. Operación de las pilas
Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas,

comenzándose con el riego de la primera de ellas. En un principio se obtendrá
una alta concentración (Cmx) en la solución, que irá descendiendo hasta un
valor por debajo de la concentración media (Cmd) de diseño. En este momento
se pone simultáneamente en operación la segunda pila, con dos sistemas
posibles :
a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica
final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia
(pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en donde se obtiene
la solución rica (Fig. 3.15). Este segundo sistema se generalizo, ya
que permite alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o disminuir
el caudal de solución rica y entonces el tamaño de la planta de SX.
Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo económico, se procede al

lavado con agua fresca y drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solución al
depósito o piscina de solución estéril para recirculación al sistema. Al mismo
tiempo se pone en operación una nueva pila.
Según las disponibilidades de área, la pila agotada se puede cargar y

transportar a un vertedero cercano (PILA DINAMICA o REMOVIBLE) o puede
servir de base para la formación de una nueva pila (PILA PERMANENTE).
La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los costos

asociados a los movimientos de materiales residuales y aminorar las perdidas
de solución por filtración a través de la lámina de plástico. Por ejemplo, en
Mantos Verde, se planea subir hasta 6 pisos de 3 m cada uno.
Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la recuperación baja. Es un

problema, porque no es posible aumentar el tiempo sin aumentar el área de la
cancha de lixiviación.
Figura 3.14, Esquema de un sistema de lixiviación en pilas.
ácido
3 g/l Cu 0.5 g/l Cu

[ ácido ] debil [ácido] élevada
Pila
SX SX
Primeros días Ultimos días
6 g/l Cu
Piscina solución rica Piscina solución intermedia Piscina refino
Figura 3.15, Reciclaje de la solución lixiviante en contra -

corriente.
3.3.4. Chancado del mineral
El chancado del mineral debe cumplir con tres objetivos :
(1) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la especie metálica

valiosa este expuesta a la acción de la solución lixiviante.
Por ej. : 100 % bajo 3/4"
(2) No puede producir demasiado partículas finas para no alterar la
permeabilidad de la pila. ( Por convención, se llama fina toda partícula
bajo 100 mallas)  “Material arcilloso”
Por ej. : partículas finas < 10%
(3) El mineral chancado debe ser el más homogéneo posible, todas las
partículas siendo comprendidas en un estrecho rango de tamaño
(Fig. 3.16).
Tabla 3.4 , Escala de tamaños de partículas, en pulgadas, mallas

Tyler y mm.
16/16" 8/8" 4/4" 2/2" 1" 25.4 mm

3/4" 19.0 mm FRACCION
8/16" 4/8" 2/4" 1/2" 12.7 mm
3/8" 9.5 mm GRUESA
4/16" 2/8" 1/4" 6.4 mm
3/16" 4.8 mm
2/16" 1/8" 3.2 mm FRACCION
. MEDIA
.
.
4 mallas 4.75 mm
. FRACCION
. FINA
.
100 150 mm
mallas
(1)
(2)
Figura 3.16, Curvas de distribución granulométrica de un producto

de la etapa de chancado. La curva (1) es más homogénea que la
curva (2).
Figura 3.17 , Concepto de la lixiviación TL (capa delgada).
3.3.5. Aglomeración
3.3.5.1. Lixiviación TL (Thin Layer)
Este concepto revolucionó la industria de lixiviación del cobre (Pudahuel 1980).

Consiste en impedir la acumulación de solución en la pila. Al contrario de la
lixiviación en bateas, la pila no se inunda. La solución escurre sobre las
partículas de minerales, formando una capa delgada de líquido (Fig. 3.17)
3.3.5.2. Permeabilidad del lecho
Se necesita que el lecho de partículas que conforman la pila sea bien

permeable, para asegurar una buena percolación y dispersión de la solución
lixiviante en la pila, sin escurrimiento preferencial. También, las pilas podrían
derrumbarse si había acumulación de agua en la pila.
La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si :
- Las partículas son de tamaño suficientemente grande

- No hay acumulación de partículas finas
- El tamaño de las partículas es homogéneo en la pila
- No hay compactación de la pila por maquinaria pesada
3.3.5.3. Proceso de aglomeración
De lo anterior, se deduce que se tiene que reducir la cantidad de partículas

finas en la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en día, el proceso más
empleado para solucionar el problema de los finos es la aglomeración.
El procesos de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de

partículas finas a las gruesas, que actúan como núcleos o la aglomeración de
los finos con los finos, a partir de la distribución de tamaños en la alimentación
(Fig. 3.18).
Figura 3.18, Concepto de aglomeración.
Aglomeración por humedad
El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido,

hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial
suficiente, para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a
los tamaños gruesos. Se forma un puente líquido entre las partículas.
El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende de

muchos factores como la mineralogía del mineral, contenido de finos,
arcillas, ... Puede ser de 6 - 8 % para minerales muy limpios, hasta un 10-15 %
H2O para materiales normales.
Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas

finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en
la operación de lixiviación.
En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con

el mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio (Fig. 3.19). Primero, se
humecta el mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre (refino). Después, se
agrega ácido sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el
mineral y genera compuestos cementantes entre las partículas.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la

formación de sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas
reacciones son exotérmicas y generan mucha calor. Por ejemplo :
CuO + H2SO4 => CuSO4 + H2O
CuSiO3 + H2SO4 => CuSO4 + SiO2 + H2O ........
Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el mineral

durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones químicas y que
se adhieren entre sí las partículas en la misma pila.
En el caso de la aglomeración de minerales de oro y plata, los aglomerantes

son normalmente el cemento y la cal. Estos reactivos mejoran la adhesión de
las partículas entre sí, y también aumentan el pH del mineral para su posterior
cianuración.
Equipos
El equipo más común es el tambor aglomerador. Consiste en un cilindro

inclinado girando a baja velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y la
aglomeración del mineral previamente mojado con agua y/o adherentes (Fig
3.19). Se practica también la aglomeración en depósitos (stock), en cintas
transportadoras y en platos.
Figura 3.19, Aglomeración en tambor rotatorio.
3.3.6. Variables del proceso
Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la

recuperación del metal valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio
en columnas.
Las principales variables son :
 La granulometría
 La altura de la pila
 La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
 La concentración en ácido de la solución de riego
 El tiempo de lixiviación
 Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a 12
meses)
Todos estos factores están relacionados entre si.
Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la concentración en ácido del

primer metro es buena, pero baja a medida que la solución percola en la pila y
el cobre de los estratos inferiores no se lixivia bien. Se puede aumentar la
concentración en ácido de la solución de lixiviación, para salir de la pila con +/-
3 g/l [H+], pero más ácido se da a la ganga y más se come, así que se va a
incrementar el consumo de ácido. Otra posibilidad es aumentar la tasa de
riego, pero existe un riesgo de inundar la pila.
3.3.7. Diseño de las pilas
En este párrafo, se considera el diseño de una operación mediana de lixiviación

de óxidos de cobre, por ejemplo Mantos Verde (III región).
3.3.7.1. Datos
Capacidad de la planta : 48000 tCu/año = 4000 tCu/mes = 133 tCu/día

Ley del mineral : 0.95 % CuT
(0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)
Fierro : 5%
Consumo de ácido : 3.5 kg ácido/kg Cu producido
Recuperación en la pila : 80% CuT en 2 meses (le da las pruebas piloto)
Granulometría : 100% < 3/8"
Altura de la pila : 5 m (parámetro de diseño)
Densidad aparente del mineral en la pila : 1.45 t/m 3 (material chancado)
3.3.7.2. Capacidad de la planta de chancado
Se recupera 80% x 9.5 kg Cu/TMS = 7.6 kg Cu/TMS (TMS = Tonelada Métrica

Seca).
Entonces, se tiene que procesar
Figura 3.20 , Diagrama de flujo simplificado de una planta de

M ner
i al Abotadero
17500TM Sdí
/a 17367T M Sdí
/a
0
9.5% C u
Planta
recup=80%
Cáotdos
133T M C u/día
lixiviación de cobre.
3.3.6.2. Superficie de terreno
El ciclo de lixiviación de una pila de mineral es de 2 meses. Entonces, el stock

de mineral en la planta es de 17500 TMS/día x 60 días = 1.050.000 TMS.
Si se consideran pilas rectangulares (aproximación) de 5 metros de altura, se

puede almacenar 1.45 TMS/m3 x 5 m = 7.25 TMS/m2.
La superficie de las pilas en funcionamiento es de
Pero todos los días, hay por lo menos una pila en

carga, otra en descarga y se necesita espacio para el movimiento de las
máquinas. La práctica indica que esos espacios ocupan un 10% de la
superficie de las pilas en funcionamiento. Se necesita entonces una superficie
total de terreno de 144827 m2 x 110% = 159310 m2.
Eso corresponde a una área de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100 m x

1600 m.
3.4. Lixiviación por agitación
3.4.1. Descripción
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas,

cuando los minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de
chancado, o cuando el mineral deseado está tan bien diseminado que es
necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución lixiviante.
Es también el tipo de técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y
concentrados.
Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica para

mantener la pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución completa,
siendo el tiempo de contacto de los sólidos con la solución del orden de horas
comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere meses. Los
agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del
tanque (Fig. 3.21a), mientras que los tanques agitados con aire son a menudo
tanques de tipo "Pachuca" (Fig. 3.21b).
Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son :
- Alta extracción del elemento a recuperar

- Tiempos cortos de procesamiento (horas)
- Proceso continuo que permite una gran automatización
- Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos
Sus desventajas son :
- Un mayor costo de inversión y operación

- Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-
líquido (espesamiento y filtración)
En la región de Atacama, Chile, se puede mencionar la planta "La Coipa",

propiedad de Minera Mantos de Oro y mayor productora de plata del mundo.
Utiliza el proceso de cianuración de oro y plata por agitación en ocho tanques
en serie. Procesa 16000 t/día de mineral para producir 8214 kg/año de oro y
3315 t/año de plata (1993).
Figura 3.21, Equipos de lixiviación por agitación
3.4.2. Variables del proceso
El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas

industriales, para la definición y optimización del proceso, debe necesariamente
hacer confluir aspectos técnico, operacionales y económicos.
3.4.2.1. Granulometría
El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo menos

parcialmente, la superficie del mineral valioso a la acción de la solución
lixiviante. Depende del tipo de mineral y de sus características mineralogicas.
Deberá considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de gruesos (>
2 mm) que produzca problemas en la agitación (embancamiento, aumento de
la potencia del agitador) y que por otra parte, no contenga un exceso de finos
(menos de 40% < 75 micrones) , que dificulten la separación sólido-líquido
posterior de la pulpa lixiviada. Debido a lo anterior, y además, para disminuir
los consumos de energía por concepto de molienda y los costos de filtración y
decantación, la agitación se deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la
operación lo permita.
Tabla 3.5, Tamaño de algunos minerales para la lixiviación por
agitación
Tamaño de lixiviación
Mineral
(mm) (mallas ASTM)
Cobre oxidado 0.83 20
Oro 0.25 60
Conc. de oro
0.044 325
(sulfuros)
Calcinados de
0.074 200
zinc
3.4.2.2. Tiempo de lixiviación
La economía del proceso de lixiviación es función del grado de disolución o

porcentaje de extracción del mineral valioso. Sin embargo, esto no es tan
importante como el tiempo necesario para una extracción aceptable, es decir la
velocidad de disolución.
Figura 3.21, Porcentaje de extracción en función del tiempo.
La figura 3.21 muestra una curva típica entre estos dos parámetros. Existe al
principio una extracción rápida, que decrece posteriormente al máximo
obtenible para un tamaño dado de partícula. Esta curva se puede obtener de
pruebas de lixiviación en botellas en el laboratorio.
3.4.2.3. Mineralogía del mineral

El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye el grado de molienda
necesario para exponer esta especie a la solución lixiviante (Tabla 3.5).
La arcillas son una familia de minerales, alumino-silicatos, existen en todos las

menas y producen partículas muy finas (algunos micrones). La presencia de
muchas arcillas puede impedir una buena filtración del relave.
3.4.2.4. Otras variables
La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).
La concentración de reactivos debe ser optimizada según el tipo de operación.
El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto

posible para alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de
lixiviación, minimizar los costos de inversión en el circuito de lixiviación por
menor capacidad volumétrica y reducir el tamaño y costo subsecuente de
espesamiento y filtración. El porcentaje de sólidos en la pulpa varia entre 20 y
50%.
El porcentaje de sólidos se calcula por el peso del mineral

en la pulpa. Por ejemplo, si una pulpa es constituida por 1
kg de
mineral en
2 litros de agua, su
La velocidad de agitación debe ser lo suficiente alta para mantener los sólidos
en suspensión, para que no decanten. Una velocidad de agitación alta tiende a
favorecer la cinética de la reacción, pero tiene un costo energético apreciable
(Fig. 3.22). Favorece también la disolución de gases en la solución. Existen
varios diseños de agitadores (Fig. 3.23).
Figura 3.22, Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación
Figura 3.23, Varios diseños de turbinas.
3.4.3. Diseño
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación continua industrial
constituido de varios estanques en serie (Fig. 3.24).
Datos
Número de estanques : 8
Capacidad : 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos : 33.33%
grado de molienda : 100% < 60 mallas ASTM
densidad real del mineral : 2.8 g/cm3 = 2.8 t/m3
Tiempo de lixiviación : 24h
(determinado por la curva grado de lixiviación / tiempo)
Figura 3.24, Esquema de un sistema continuo industrial
Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa :
Cálculo del flujo de pulpa (sólidos + agua) :
Cálculo del volumen de cada uno de los 8 estanques (Fig. 3.24) :
Volumen de un estanque cilíndrico :
Entonces, si consideramos 8 estanques cilíndricos tales que h = 1.5d,
3.5. Separación sólido-líquido
3.5.1. Introducción
En una planta de lixiviación en pilas, la solución que escurre de las pilas es

bastante clara y contiene muy pocos sólidos en suspensión. En la mayoría de
los casos, no hay etapa específica de separación sólido - líquido. La solución
rica se almacena en piscinas donde pueden decantar los pocos sólidos que
contiene.
Al contrario, la lixiviación por agitación produce una pulpa consistente en

pequeñas partículas sólidas en suspensión en la solución. Una etapa de
separación sólido - líquido es absolutamente necesaria para sacar los sólidos
de la solución y enviarlos al tranque de relaves, mientras la solución clarificada
puede pasar una posterior etapa de recuperación de valores.
Hay dos métodos de separación sólido - líquido :
- El espesamiento (hasta 55% sólidos)

- La filtración (hasta 92% sólidos)
Figura 3.25, Esquema de un espesador

Alimentación (Pulpa)
Solución clara Solución clara
Solución
Decantación sólidos
Pulpa más concentrada

(40 - 60 % sólidos)
3.5.2. Espesadores
Los Espesadores son equipos que efectúan la separación líquido - sólido por
decantación de los sólidos en un estanque grande. Un esquema se presenta en
la figura 3.25.
3.5.3. Lavado en circuitos de decantación en

contracorriente (DCC)
El sólido (barro decantado) siempre viene acompañado de solución de

impregnación (+/- 40 %), y está contiene valores, por lo cual es imperativo
recuperarla.
Después de la lixiviación dinámica, la pulpa que se obtiene del último agitador

debe pasar por etapas de separación sólido - líquido y lavado, antes de
desechar los sólidos lixiviados. El lavado se puede realizar en varios
Espesadores, en los cuales el agua de lavado y la pulpa fluyen en
contracorriente (Fig. 3.26). Del primer espesador sale la solución exenta de
sólidos que continua el proceso y del último, el mineral agotado o relave.
A las operaciones de lavado de los sólidos en contracorriente, se les denomina

como etapas DCC, que significa decantación en contracorriente.
Figura 3.26 Circuito de decantación en contra corriente DCC.
3.5.3.1. Determinación de la eficiencia de lavado por balance

másico en circuitos DCC.
Operacionalmente, el balance másico del sistema permite determinar la
eficiencia de lavado en sistemas DCC. Su aplicación se visualizará a través del
siguiente ejemplo (Fig. 3.27).
Bases :
1000 t/d mineral
55% sólidos en la descarga de

los Espesadores
Razón de lavado RL = 2.5

(agua de lavado / flujo
de solución de lix.
acompañando a los
sólidos)
55% sólidos en la
alimentación
Figura 3.27, Balance de masa en un circuito DCC.
Volumen de líquidos, m3/d:
Alimentación A = 1000 x (100 - 55)% = 818

Descarte D = 818
Agua de lavado W = 818 x 2.5 = 2000
Solución rica SF = 2000
Cálculo de las concentraciones :

o
800 C0 + 2000 C2 = 2800 C1 2 C0 + 5 C2 = 7 C1
800 C1 + 2000 C3 = 2800 C2 2 C1 + 5 C3 = 7 C2
800 C2 + 2000 C4 = 2800 C3 2 C2 + 5 C4 = 7 C3
800 C3 + 2000 x 0 = 2800 C4 2 C3 + 0 = 7 C 4
Por lo tanto,
La eficiencia de lavado queda dada por :
3.5.3.2. Ecuación de PAGE para cálculos DCC
PAGE ha desarrollado y comprobado una ecuación generalizada, definida en

términos de razón de lavado y número de etapas, para el caso más simple,
pero más común en DCC (Fig. 3.26), asumiendo que no hay disolución en los
Espesadores y que la mezcla de la pulpa y solución de lavado es completa en
cada etapa.
Cn : concentración metal en la etapa n

CL : concentración metal en la alimentación al
primer espesador
CW : concentración metal en el agua o
solución de lavado
RL : razón de lavado = Qw / QL
n : número de etapas de lavado
QW : flujo de la solución de lavado
QL : flujo de la solución de lixiviación
(alimentación)
3.5.4. Filtros
El empleo de filtros en hidrometalurgía permite recuperar una cantidad

adicional de líquido retenido a partir de precipitados o de pulpas de 55-60% en
sólidos procedentes de espesamiento como también tratar directamente
soluciones de lixiviación, a objeto de disminuir la cantidad de sólidos en
suspensión que pueden afectar procesos posteriores de tratamiento.
Filtros de vacío : - de tambor (Fig. 3.28)

- de discos (o cerámica)
- horizontal, de cinta
Filtros de presión : - prensa

- stellar
- de arena
El lavado del sólido es posible en los filtros de tipo vacío, como lo muestra la
figura 3.28. Se rocía agua sobre el sólido filtrado para desplazar a la solución
que contiene. Se alcanza fácilmente una eficiencia de lavado del orden de
70%.
Lavado
Succión de
aire y agua
Sólido seco
Pulpa
Figura 3.22, Lavado de un mineral en un filtro de tambor.

Atacama Practica de La Lixiviacion

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Atacama Practica de La Lixiviacion

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

3.2.

3.2.1. Sistemas de lixiviación

En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas

- ley de la especie de interés a recuperar

Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es :

Lixiviación de lechos fijos :

- por agitación, a presión ambiente

En Botaderos En Pilas Percolación Agitación

Ley del mineral Baja ley Baja-media Media-alta Alta ley

Tonelaje grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango

Inversión mínima media Media a alta Alta

Recuperaciones típicas 40 a 50 % 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90 %

Tiempo de tratamiento Varios años Varias semanas Varios días Horas

Problemas principales en -recuperación -recuperación - bloqueo por - molienda,

La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados

Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por

Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se

Tipo I : Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados

Tipo II : Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta

Tipo III : Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500 m bajo el

Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de

Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo rendimiento

- Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).

Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución

Ya que esos minerales no existen más, es una tecnología antigua actualmente

Figura 3.9, Equipos de lixiviación en batea.

El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 3.10. El mineral

Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y

Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se

La solución rica (S.R. o P.L.S. : pregnant leach solution) es generalmente

El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores :

- La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)

3.3.2.1. Preparación de la base de las pilas

Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente

- Una base firme y consolidada, debidamente preparada

Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del patio son

Una parte importante de la construcción de la pila es el sistema de recolección

El uso de cargadores frontales y camiones (Fig. 3.12a) a sido desplazado, en

La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador

3.3.2.3. Riego de la pila

El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos

El riego tiene que ser homogéneo.

(a) Por aspersión (b) Por goteo

Figura 3.13, Técnicas de irrigación de las pilas

(a) Producciones pequeñas, baja inversión

(b) Producciones pequeñas - medianas. Mejora la permeabilidad de la pila.

Aglomeración Correas mobiles

(c) Producciones medianas - grandes. Menor costo operación..

Figura 3.12, Técnicas de apilamiento del mineral.

Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas,

Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo económico, se procede al

Según las disponibilidades de área, la pila agotada se puede cargar y

La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los costos

Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la recuperación baja. Es un

3 g/l Cu 0.5 g/l Cu

Piscina solución rica Piscina solución intermedia Piscina refino

Figura 3.15, Reciclaje de la solución lixiviante en contra -

El chancado del mineral debe cumplir con tres objetivos :

(1) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la especie metálica

Tabla 3.4 , Escala de tamaños de partículas, en pulgadas, mallas

16/16" 8/8" 4/4" 2/2" 1" 25.4 mm

Figura 3.16, Curvas de distribución granulométrica de un producto

Figura 3.17 , Concepto de la lixiviación TL (capa delgada).

3.3.5.1. Lixiviación TL (Thin Layer)