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M11088
Madrid
Febrero 2013
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE TABLAS.………………………………………………………………………...…….. V
ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………………………………. VIII
ÍNDICE DE GRÁFICOS.……………………………………………………………………………. IX
RESUMEN.…………………………………………………………………………………………….. X
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………...…….. 1
2. OBJETIVOS Y ÁMBITO DEL ESTUDIO………………………………………………………. 3
2.1. OBJETIVOS…………………………………………………………………………………. 3
2.2. ÁMBITO DEL ESTUDIO……………………………………………………………….. 3
3. REFORMADO CATALÍTICO……………………………………………………………………… 5
3.1. GENERALIDADES………………………………………………………………………… 5
3.2. PROCESO…………………………………………………………………………………… 6
3.2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES…..………………………………………… 6
3.2.2. ALIMENTACIÓN……………………………………………………………………. 7
3.2.3. PRODUCTOS………………………………………………………………………… 9
3.2.3.1. ESPECIFICACIONES DEL REFORMADO…………………………… 9
3.3. REACCIONES……………………………………………………………………………… 10
3.4. CATALIZADORES………………………………………………………………………… 11
3.5. TECNOLOGÍAS PARA EL REFORMADO CATALÍTICO……………………. 12
3.5.1. PROCESO SEMIREGENERATIVO……………………………………………. 13
3.5.2. PROCESO CON REGENERACIÓN CÍCLICA………………………………. 14
3.5.3. PROCESO CON REGENERACIÓN CONTINUA DEL
CATALIZADOR………………………………………………………………………. 15
3.6. VARIABLES IMPORTANTES DEL PROCESO………………………………….. 16
3.6.1. PRESIÓN………………………………………………………………………………. 16
3.6.2. TEMPERATURA…………………………………………………………………….. 16
3.6.3. VELOCIDAD ESPACIAL…………………………………………………………… 17
3.6.4. RELACIÓN HIDRÓGENO/HIDROCARBURO (H2/HC)………………. 18
4. CINÉTICA DE LAS REACCIONES DE REFORMADO……………………………………. 19
4.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………. 19
4.2. QUÍMICA DEL REFORMADO CATALÍTICO……………………………………. 20
4.2.1. DESHIDROGENACIÓN DE NAFTENOS……………………………………. 20
4.2.2. ISOMERIZACIÓN DE N-PARAFINAS……………………………………….. 20
4.2.3. DESHIDROGENACIÓN Y AROMATIZACIÓN DE PARAFINAS……. 20
4.2.4. HIDROCRAQUEO DE LAS NORMAL PARAFINAS…………………….. 20
4.3. TERMODINÁMICA……………………………………………………………………… 22
4.4. MODELOS CINÉTICOS………………………………………………………………… 23
Tabla 5.3-1. Expresiones cinéticas para las velocidades de reacciones del modelo de
Reformado Catalítico de Aspen Hysys……….………………………………………………………………………… 31
Tabla 6.2-18. API (según norma ASTM D287) y densidad relativa corregida a 60 °F……………. 46
Tabla 6.2-19. Análisis PIONA de la Nafta Pesada Hidrotratada en % vol. – Muestra A……….. 47
Tabla 6.2-20. Análisis PIONA de la Nafta Pesada Hidrotratada en % másico – Muestra 1…….. 47
Tabla 6.2-21. Análisis PIONA de la Nafta Pesada Hidrotratada en % másico – Muestra 2…..... 48
Tabla 6.2-22. Análisis PIONA de la Nafta Reformada en % volumétrico – Muestra A………….. 48
Tabla 6.2-23. Análisis PIONA de la nafta reformada en % másico – Muestra 1…………………… 49
Tabla 6.2-24. Análisis PIONA de la nafta reformada en % másico – Muestra 2…………………… 49
Tabla 6.2-25. Análisis PIONA de la corriente líquida saliente del separador en % másico –
Muestra 1.…………………………………………………………………………………………………………………………… 50
Tabla 6.2-26. Análisis PIONA de la corriente líquida saliente del separador en % másico –
Muestra 2……………………………………………………………………………………………………………………………. 50
Tabla A4-2. Comparación de las composiciones PIONA (en % másico) de la nafta reformada
– Caso 2………………..……………………………………………………………………………………………………………… 107
Tabla A4-3. Comparación de las composiciones PIONA (en % másico) de la nafta reformada
– Caso 3………………..……………………………………………………………………………………………………………… 108
Tabla A5-1. Composición PIONA (% vol.) reajustada al 100% de la nafta pesada de diferente
composición………………………………………………………………………………………………………………………… 110
Tabla A5-2. Composición PIONA (%vol.) de la nafta pesada empleada para el desarrollo del
caso de estudio……………………………………………………………………………………………………………………. 110
Gráfico 7.2-1. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el contenido de
benceno en la nafta reformada…………….…………….…………….…………….…………….…………….……… 70
Gráfico 7.2-2. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el contenido
total de aromáticos en la nafta reformada…………….…………….…………….…………….…………….…… 70
Gráfico 7.2-3. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el número de
octano de la nafta reformada………………………………………………………………………………………………. 71
Gráfico 7.2-4. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el rendimiento
de hidrógeno…………….…………….…………….…………….…………….…………….……………………….………… 71
Gráfico 7.2-6. Variación del flujo volumétrico del gas de reciclo a diferentes temperaturas y
relaciones H2/HC.…………….…………………………………………………………………………………….……………. 72
Gráfico A6-1. Comparación de Curvas de Destilación ASTM para el caso 1…………….……………. 112
Gráfico A6-2. Comparación de Curvas de Destilación ASTM para el caso 2…………….……………. 113
Gráfico A6-3. Comparación de Curvas de Destilación ASTM para el caso 3…………….……………. 104
Para ello, el simulador ASPEN HYSYS versión 7.3 (con el módulo especial de reformado
catalítico) es utilizado y con información de operación de la unidad que incluye: caudales de
alimentación, presión y temperatura de los reactores, flujo del gas de reciclo, rendimiento de
productos y datos de composición de las naftas hidrotratada y reformada, se desarrollan y
calibran tres modelos para tres condiciones operativas diferentes. Además, se analiza la
influencia de la temperatura y del gas de reciclo en el reformado de una nafta de diferente
composición.
Las predicciones de los modelos sobre composición de benceno y de aromáticos totales en la nafta
reformada se comparan con datos reales, y en los tres casos analizados el error está por debajo
del 11 % para el benceno y entre el 0,9 y 2 % para los aromáticos totales. El comportamiento
predicho de los reactores refleja también la validez de los modelos desarrollados (el margen de
error en las caídas de temperatura y de presión es inferior al 26%). Cuando se modifica la
composición de la alimentación, a una con menor contenido de naftenos, se establece que es
necesario trabajar a altas temperaturas (480 °C) y bajas relaciones molares
hidrógeno/hidrocarburo (3,0).
Las plantas industriales para refinación del crudo incluyen unidades donde ocurren procesos de
separación física (destilación atmosférica y de vacío) y unidades de conversión (que pueden ser
térmicas o catalíticas) cuya principal función es valorizar las corrientes ahí tratadas. Los procesos
de conversión modifican la estructura molecular de los hidrocarburos que constituyen una
determinada alimentación, provocando un cambio sustancial en su composición, lo cual influye en
las características y propiedades de los productos finales, como: peso molecular, puntos de
ebullición, número de octano, entre otras.
El reformado catalítico es un proceso químico, cuya función es transformar nafta de bajo octano
en gasolina de alto octanaje, que utiliza para el efecto una serie de reactores catalíticos. De forma
general, los reactores utilizados en la refinación del petróleo están entre los más difíciles de
modelar y diseñar. La composición y propiedades de las diversas fracciones de petróleo que se
convierten en estos reactores es muy particular, pudiendo el sistema de reacción involucrar
diversas fases, presencia de catalizadores, condiciones operativas y configuraciones muy variantes
del reactor, que hacen del desarrollo de un modelo una tarea bastante difícil. Además, la
presencia de cientos de componentes experimentado diferentes patrones de reacción y que al
mismo tiempo compiten por encontrar sitios activos en el catalizador, incrementan la complejidad
para la formulación de la cinética y de los modelos de reactor (1).
Las unidades de reformado catalítico ocupan una posición importante en los esquemas actuales
de refinación, al producir naftas de alto número de octano que son usadas en la formulación de
Lo anterior pone en evidencia que contar con modelos que permitan simular el proceso de
reformado catalítico en su conjunto total, es decir, asociando el sistema de reformado (reactores
catalíticos) con el equipamiento de fraccionamiento, constituiría una herramienta útil para los
complejos de refinación, pues les permitiría correlacionar el esquema de operación de las
unidades de reformación con las características del producto a obtener, guardando el equilibrio
necesario entre cantidad de aromáticos y número de octano.
En este sentido, existen varias publicaciones y artículos de carácter científico que reportan
modelos cinéticos para el reformado catalítico, modelamientos de unidades de reformado
catalítico tanto semiregenerativas como de regeneración continua, que se han desarrollado con
éxito reproduciendo de forma adecuada tanto condiciones operativas de los reactores como
composición de la nafta reformada.
De igual forma, se pueden encontrar varios paquetes informáticos de carácter comercial que
permiten desarrollar y usar sofisticados modelos para simular y optimizar los procesos de reacción
y fraccionamiento que tienen lugar en las varias unidades de refinería. Uno de ellos es Aspen
Hysys, que dispone entre sus operaciones, la de reformado catalítico.
Dadas las características del simulador Aspen Hysys, al contar con un modelo de reactor para
reformación catalítica (que tiene un sólido modelo cinético) y con la posibilidad de asociarlo a
otras operaciones unitarias, hacen pensar que es factible desarrollar un modelo de simulación que
reproduzca adecuadamente la operación de la unidad de reformado catalítico de la Refinería
Estatal Esmeraldas (REE), además de poder predecir en la nafta reformada el contenido de
benceno y de compuestos aromáticos con suficiente precisión. Supuestos que serán verificados al
contrastar los resultados que proporcione la simulación con datos reales de operación de la
unidad y análisis de composición.
En el presente trabajo, mediante el uso del programa Aspen Hysys, se desarrollan tres modelos de
simulación aplicados a tres condiciones diferentes de operación de la unidad de Reformado
Catalítico de la REE. También, se desarrolla un caso de estudio, al modificar la composición de la
nafta de alimentación y analizar la influencia de la temperatura y del gas de reciclo en las
características del producto final, esto con el propósito de determinar las mejores condiciones
para el proceso de reformado.
Para cumplir con los objetivos propuestos y tomando en cuenta la información disponible, en una
primera etapa se desarrollan modelos que representen y reproduzcan la operación de la unidad de
reformado catalítico para 3 casos diferentes. En cada caso se asocia un par de información sobre
composición de nafta hidrotratada/reformada con las condiciones de operación correspondientes
a un día en particular (estas condiciones referidas solo a los reactores catalíticos). En tanto que, el
sistema de separación y estabilización de naftas tiene la misma configuración para los tres casos
(con datos e información nominal del diagrama de flujo del proceso). Por razones de
especificación (ligado a regulaciones de carácter legal y consideraciones medioambientales) en
relación con el contenido de benceno y de aromáticos totales en la nafta reformada, se los
considera como patrones de comparación para establecer la validez de los modelos desarrollados.
En una segunda etapa, se modifica la composición de la alimentación, utilizando una nafta pesada
procedente de destilación atmosférica de otra refinería, cuyo contenido en términos totales de
parafinas, naftenos y aromáticos es diferente. Se analiza la influencia de la temperatura y del gas
de reciclo en la reformación catalítica de esta nueva alimentación.
La REE es un complejo industrial con capacidad actual para procesar 110.000 barriles de petróleo
por día, que inició sus operaciones en marzo de 1977. Se localiza en la provincia de Esmeraldas, en
el sector noroccidental del país Ecuador, a 3,8 km de distancia del Océano Pacífico.
Tabla 2.2-1
Producción diaria en Refinería Esmeraldas en BPD (110.000 barriles de carga)
(Fuente: Castro, Maldonado, Naranjo, Torres, Vásquez. El petróleo en el Ecuador, pág.91)
La unidad de reformado catalítico de REE procesa en promedio 10.000 BPD y produce reformado
de alto octanaje para el pool de mezcla de gasolina. Es importante anotar que en el Ecuador se
distribuyen y comercializan dos tipos de gasolinas, de 87 y 92 octanos.
Las unidades de reformado catalítico son parte integral e importante de los actuales complejos
industriales para refinación del petróleo, en las que la conversión de nafta de bajo octanaje en un
producto reformado con mayor número de octano es su principal característica, fenómeno que
tiene lugar en una serie de reactores catalíticos. Como subproducto del proceso, se obtiene una
corriente neta de gas con alto contenido de hidrógeno, que es separada para usarla en otros
procesos (operaciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo principalmente).
El uso del reformado catalítico de naftas como proceso para obtener gasolinas de alto octanaje
continua siendo tan importante en la actualidad, como lo ha sido durante los más de 60 años
desde su uso comercial, cuyo desarrollo empieza a gestarse a inicios de la década de 1930, cuando
las demandas por gasolinas de mayor octanaje ejercieron una presión por el desarrollo de nuevas
formas y tecnologías para mejorar el índice de octano de aquellas fracciones que están en el rango
de ebullición de las gasolinas. Las gasolinas obtenidas directamente por destilación atmosférica
tenían índices de octano muy bajos, y cualquier proceso que mejorase aquellos índices ayudaría a
satisfacer esta creciente demanda, emergiendo así los procesos de reformado térmico y
posteriormente los de reformado catalítico (siendo más efectivo el catalítico, por el mayor
octanaje que se obtiene). Así, el proceso de reformado catalítico se hizo de común uso en
refinerías desde finales de 1940.
Este proceso es usado para mejorar una fracción importante del petróleo, convirtiendo una nafta
pesada, cuyo bajo número de octano la hace inadecuada para usarla como combustible de
motores hacia un producto de alto octanaje, útil para formulación de gasolinas. Es también usado
para la producción de compuestos aromáticos, requeridos en la industria petroquímica. En el
proceso, se genera además hidrógeno como subproducto, elemento muy valioso que es usado en
muchos procesos internos de refinería.
Normalmente el reformado catalítico se lleva a cabo al alimentar la nafta (luego de ser pre-tratada
con hidrógeno, si es necesario) y una corriente de hidrógeno a un horno, donde se calienta la
El producto que sale del último reactor catalítico se enfría (generalmente por intercambio térmico
con la mezcla de alimentación que va al primer reactor y luego con agua de enfriamiento) y es
enviado a un separador de alta presión, donde se separa un gas rico en hidrógeno en dos
corrientes:
Previo al reformado catalítico, la nafta de alimentación tiene que ser tratada con hidrógeno para
reducir el contenido de impurezas (azufre, nitrógeno y compuestos de oxígeno) a niveles
aceptables, los cuales si no son removidos envenenarán a los catalizadores de reformado. Este
pre-tratamiento es obligatorio, ya que el catalizador se envenena gradualmente, dando lugar a
una coquización excesiva y su rápida desactivación.
3.2.2 ALIMENTACIÓN
Las cargas de alimentación para el reformado catalítico son materiales saturados (es decir, no
contienen olefinas). En la mayoría de los casos esta alimentación puede ser una nafta de primera
destilación, pero otras naftas subproducto de bajo octanaje (por ejemplo, nafta del coquizador) se
pueden procesar después de un tratamiento para eliminar olefinas y otros contaminantes. La
nafta de hidrocraqueo que contiene cantidades sustanciales de naftenos es también una
alimentación adecuada.
Las naftas obtenidas directamente por destilación atmosférica del petróleo crudo (nafta de
primera destilación) son mezclas de parafinas (hidrocarburos alifáticos saturados), naftenos
(hidrocarburos saturados cíclicos que contienen al menos una estructura de anillo) y compuestos
aromáticos (hidrocarburos con uno o más anillos poliinsaturados) en el rango de 5 a 12 átomos de
carbono (C5 – C12), con intervalos de ebullición entre 30 y 200 °C, que constituyen típicamente
En última instancia, el corte de nafta a utilizarse como materia prima depende de las necesidades
primarias o intereses propios de la refinería, así si la prioridad es obtener benceno, el límite de
ebullición deberá estar entre 60 y 85°C. Las naftas con alto índice de octano se obtienen de cortes
entre 85 y 180°C, minimizando benceno y aumentando tolueno y xilenos. La forma de obtener una
mezcla completa de nafta con benceno y otros aromáticos, es utilizar cortes de 60 a 180 °C (o
hasta 220°C).
Otros tipos de naftas que pueden ser empeladas como alimentación, incluyen a las siguientes:
Nafta de visbreaking, que requiere de hidrotratamiento severo para ser una materia prima
adecuada. Por eso, esta nafta se limita generalmente a pequeños porcentajes de la
alimentación del reformador.
Nafta de coquización, cuyas propiedades son parecidas a las de la nafta de visbreaking,
pero en refinerías su cantidad disponible es mayor.
Nafta hidrocraqueada e hidrotratada, que se produce por hidrocraqueo e
hidrotratamiento de las fracciones más pesadas del petróleo. Esta nafta como
alimentación es adecuada, ya que es rica en naftenos.
Nafta de craqueo catalítico en lecho fluidizado (FCC), que es producida por el craqueo
catalítico de gasóleos. Aunque no es viable su uso como alimentación de reformado
catalítico, algunas refinerías lo hacen, particularmente la fracción con rangos de ebullición
entre 75 y 150 °C (5).
En refinería, a menudo se suele considerar el contenido total de naftenos (N) y aromáticos (A)
como un indicador del octanaje que se puede producir a partir de una determinada alimentación.
Este indicador generalmente se expresa como N+A o N+2A. Existen varias correlaciones, según las
cuales, a partir de cargas nafténicas se obtiene números de octano y rendimientos mayores en la
nafta reformada. Otras propiedades que deben caracterizarse en la alimentación, son los puntos
iniciales (IBP) y finales de ebullición (EP).
Algo peculiar que ocurre durante el reformado, es que al promoverse la ciclación de parafinas
hacia naftenos y la deshidrogenación de naftenos hacia aromáticos, se observa un efecto de
contracción del volumen (por lo cual, la densidad del reformado es mayor). Esto a causa de que los
aromáticos tienen mayor densidad que sus equivalentes en parafinas y naftenos, a partir de los
cuales se forman.
REFORMADO CATALÍTICO
(Condiciones de Reacción) PRODUCTOS
CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN
Temperatura: 500°C Reformado (C5+)
Nafta Pesada (C5-C14)
Presión: 5 – 25 bar RON: 90 – 100
RON: 20 – 50
Catalizador a base de Platino H2, C1, C2, C3, C4, Coque
Parafinas: 45 – 65 % vol.
Alta demanda de calor Parafinas: 30 – 50 % vol.
Naftenos: 20 – 40 % vol.
Semiregenerativo Naftenos: 5 – 10 % vol.
Aromáticos: 15 – 20% vol.
Cíclico Aromáticos: 45 – 60% vol.
Regeneración continua del catalizador
Tabla 3.2.3.1-1
Requisitos de las gasolinas producidas en el Ecuador (valores máximos).
Fuente: Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 935:2012, Octava Revisión
GASOLINA GASOLINA
REQUISITOS UNIDAD
EXTRA SÚPER
Número de Octano Research(a) RON 87,0 (mínimo) 92,0 (mínimo)
Destilación:
10% °C 70 70
50%(a) °C 77 / 121 77 / 121
90% °C 189 190
Punto Final °C 215 220
Residuo de la destilación % 2 2
Relación vapor-líquido a 60°C --- 20 20
Presión de vapor kPa 60 60
Corrosión a la lámina de Cobre --- 1 1
Contenido de gomas mg/100 cm3 3,0 4,0
Contenido de azufre Ppm 650 650
Contenido de aromáticos % 30,0 35,0
Contenido de benceno % 1,0 2,0
Contenido de olefinas % 18,0 25,0
Estabilidad a la oxidación --- 240 (mínimo) 240 (mínimo)
Contenido de oxígeno % 2,7 2,7
(a)
Valores mínimo y máximo
3.3. REACCIONES
La nafta que se alimenta al proceso tiene una compleja composición, con múltiples componentes
que toman parte en varias reacciones. Esta alimentación contiene de forma general parafinas
normales y ramificadas, anillos nafténicos de 5 y 6 átomos de carbono y aromáticos de un solo
anillo (derivados bencénicos mayoritariamente).
Entre el gran número de reacciones químicas que ocurren, se pueden citar a las siguientes:
De ellas, las reacciones relevantes del proceso son: deshidrogenación (también durante la
eliminación de hidrógeno de la molécula puede ocurrir una ciclación, proceso denominado
deshidrociclación), isomerización e hidrocraqueo.
Las reacciones más importantes en reformación (que se desea ocurran) son las de
deshidrogenación, hidrogenación y deshidrociclación, todas emparentadas con el equilibrio
parafina-olefina-cicloparafina-aromático-hidrógeno (6). Mayor detalle sobre las reacciones que
ocurren en el proceso, se presenta en el capítulo 4.
3.4. CATALIZADORES
Desde las primeras aplicaciones en la industria del reformado de gasolinas utilizando catalizadores
soportados de platino, este proceso comercial ha sido una fuerza motriz para la investigación de
reacciones catalizadas por metales en las que participan los hidrocarburos. El reformado catalítico
se ha estudiado ampliamente con el fin de comprender la química catalítica del proceso. El caballo
de batalla de este proceso es típicamente un catalizador compuesto por cantidades pequeñas de
varios componentes, incluyendo platino soportado sobre un material de óxido, como la alúmina.
Existe una asombrosa perfección en la química implicada, pues la combinación de estos
componentes en la forma apropiada permite o no la obtención de altos rendimientos.
Las reacciones de reformado catalítico ocurren sobre catalizadores bifuncionales (función ácida y
función metálica que promueven reacciones de deshidrogenación – hidrogenación), soportados
sobre alúmina o sílice-alúmina. Dependiendo del catalizador, una secuencia definida de reacciones
tiene lugar, implicando cambios estructurales en el material de alimentación.
1. Semi-regenerativa (SR)
2. Cíclica regenerativa (CR); y,
3. Regenerativa continua del catalizador (CCR).
Se diferencia entre sí, por la necesidad de parar la unidad en el caso del proceso semiregenerativo,
el uso de un reactor adicional (o de repuesto) para el proceso cíclico y la sustitución del catalizador
durante operación normal para el tipo de regeneración continua. Además presentan diferencias
en los rangos de presión y temperatura a las que operan, que se reflejan en las características que
presenta el producto reformado, como se observa en la siguiente tabla:
Tabla 3.5-2
Distribución a nivel mundial del reformado de naftas por tipo de proceso
(Fuente: Gyngazova y colaboradores, Chemical Engineering Journal 176– 177 (2011) 134– 143)
Un proceso semi-regenerativo generalmente tiene tres o cuatro reactores en serie con un sistema
de lecho fijo de catalizador y opera de forma continua entre seis meses y un año. Durante este
periodo, la actividad del catalizador disminuye debido a la deposición de coque, provocando una
Aparte de los reactores de reformado catalítico, el proceso con regeneración cíclica tiene un
reactor adicional, el cual es utilizado cuando el catalizador de lecho fijo en cualquiera de los
reactores ordinarios necesita regeneración. El reactor con el catalizador regenerado se convierte
entonces en el reactor de repuesto. De esta forma, el proceso de reformado mantiene su
operación continua. Operando a una presión menor (valores promedio de 200 psig) permite que el
proceso de regeneración cíclica logre un mayor rendimiento de reformado y de producción de
hidrógeno. En comparación con el tipo semi-regenerativo, en el proceso cíclico la actividad global
Fig. 3.5.2-1. Proceso con regeneración cíclica del catalizador para reformado catalítico
(Fuente: Ancheyta, J. Modeling and Simulation of Catalytic Reactors for Petroleum Refining, pág. 317)
3.6.1. PRESIÓN
Una reducción en la presión del reactor aumenta la producción de hidrógeno y el rendimiento de
reformado, disminuye la temperatura requerida en el reactor para alcanzar una calidad constante
de producto y acorta el ciclo de vida del catalizador, ya que se incrementa la velocidad de depósito
del coque sobre el catalizador. Por efecto de las caídas de presión, la presión del reactor
disminuye a través de las diversas etapas de reacción. La presión media de los diversos reactores
se asocia generalmente como la presión del reactor. Valores típicos de presión del reactor se
encuentran entre 200 y 500 psig (procesos semiregenerativos y de regeneración cíclica) y de 60 a
150 psig (regeneración continua) (9). Se requieren presiones parciales de hidrógeno altas en el
reactor para promover reacciones de isomerización y para reducir la deposición de coque en el
catalizador.
3.6.2. TEMPERATURA
La temperatura de reacción es la variable más importante en el reformado catalítico, ya que la
calidad del producto y los rendimientos son dependientes en gran medida de la misma. Las
Las unidades semiregenerativas operan a temperaturas más altas (450 a 525 °C) que las de
regeneración continua (525 a 540°), (10).
Deshidrociclación de parafinas
Deshidroisomerización de alquilciclopentanos
Isomerización de alquilciclopentanos
Isomerización de parafinas
Hidrocraqueo de parafinas
Formación de Coque
Varias de estas reacciones se desea que ocurran, entre ellas la isomerización, ciclación y
aromatización, puesto que contribuyen a incrementar el número de octano de la gasolina (por
Por otro lado, a las reacciones anteriores se interponen reacciones indeseables, como el
hidrocraqueo y la hidrodesalquilación, porque disminuyen los rendimientos de reformado y de
hidrógeno. El hidrocraqueo, por ejemplo, que se produce en gran medida a altas temperaturas
convierte moléculas valiosas de 5 átomos de carbono y superiores (que forman parte del
reformado) en gases ligeros (disminuyendo el rendimiento de gasolina de alto octano con
producción de gases ligeros y formación de coque). De igual forma, las reacciones de formación de
coque son no deseadas, debido al efecto de desactivación que tiene el coque sobre el catalizador.
4.3. TERMODINÁMICA
Las reacciones de deshidrogenación son la fuente principal de producto reformado y se considera
que son las reacciones más importantes en el proceso de reformado catalítico. Éstas son
reacciones muy endotérmicas y requieren de una gran cantidad de calor para mantener las
reacciones en marcha. Por esta razón, tres reactores son generalmente utilizados en el proceso de
reformado con el calentamiento del producto de cada reactor antes de entrar en el otro.
Otros detalles importantes asociados con la termodinámica de las reacciones de reformado, son
las siguientes (15):
De acuerdo con lo anterior, es altamente recomendable que las condiciones de operación de los
reactores se correspondan con altas temperaturas y baja presiones; sin embargo, bajo estas
condiciones, la desactivación del catalizador también se ve favorecida.
Tabla 4.3-1
Comparación termodinámica de las principales reacciones de reformado catalítico
(Fuente: Ancheyta, J. Modeling and Simulation of Catalytic Reactors for Petroleum Refining, pág. 321)
El primer modelo propuesto por Smith, es sin duda el más simple, al idealizar la mezcla de nafta
como constituida por tres clases de hidrocarburos: parafinas, naftenos y aromáticos, donde cada
clase de hidrocarburo es representado por un único compuesto que tiene las propiedades
promedio de esa clase (no se hace distinción entre constituyentes de distinto número de átomos
de carbono dentro de cada clase). El hidrogeno y gases ligeros (etano, propano y butano) son
también considerados en este modelo. Así, el modelo involucra en total a 5 pseudocomponentes,
y se constituye en el primer intento para desagrupar la nafta en varios constituyentes.
Con este modelo simplificado, un análisis cinético se desarrolla, el cual describe la operación de
reformado con satisfactoria precisión.
Krane y colaboradores, proponen un modelo más minucioso, que toma en cuenta un sistema de
reacciones de 20 pseudocomponentes con hidrocarburos entre 6 y 10 átomos de carbono,
diferenciando entre parafinas, naftenos y aromáticos, que experimentan 53 pasos de reacción.
Todas las reacciones se representan por ecuaciones de velocidad de pseudo-primer orden con
respecto a la concentración del hidrocarburo. Las constantes de velocidad fueron obtenidas de
forma experimental usando naftas. Un resumen, del conjunto de reacciones consideradas es el
siguiente:
Parafinas: Pn Nn
Pn Pn-i + Pi
Naftenos: Nn An
Nn Nn-i + Pi
Nn Pn
Aromáticos: An An-i + Pi
An P n
Los trabajos pioneros de Smith y Krane, han servido de base para el desarrollo de otros modelos.
Kmak, propuso el primer modelo que asocia la naturaleza catalítica de las reacciones al derivar un
esquema de reacción con una cinética del tipo Hougen-Watson-Langmuir-Hinshelwood (HWLH).
Luego, el problema asociado al desarrollo de un modelo cinético que tome en cuenta a la nafta en
todo su conjunto fue particionado, primero estudiando el reformado de los C6 (Marin y Froment),
y a continuación el reformado de los C7 (Van Trimpont, Marin y Froment). Este problema fue
también ampliado para estudiar toda la gama de nafta por Ramage y Marin. Taskar y Taskar y
Riggs desarrollaron un modelo cinético riguroso con ecuaciones de velocidad de reacción del tipo
HWLH para optimizar el desempeño de una planta industrial de reformado catalítico al estudiar
modos operativos y la influencia de variables operacionales. Este modelo consiste de 35
pseudocomponentes relacionados entre sí por una red de 35 reacciones. Ancheyta presenta un
modelo que incluye 21 especies (lumps) y 71 reacciones, considerando reacciones en equilibrio
bajo la forma de dos reacciones individuales unidireccionales. Su modelo depura el de Krane, para
tomar en cuenta los efectos de la temperatura y la presión sobre las constantes de velocidad,
Fig. 4.4-2. Ejemplos de esquemas de reacción usados por varios investigadores en el desarrollo de
modelos cinéticos (Fuente: Rodríguez, M., Ancheyta, J. Fuel 90 (2011) 3492–3508)
De los trabajos más recientes, Wei desarrolla un método para modelar la cinética de las reacciones
de reformado mediante la introducción de una serie representativa de pseudocomponentes
generados por simulador (el de Monte Carlo). De esta forma, la complejidad de la alimentación se
reduce y un conjunto de reacciones de esta alimentación hipotética se genera por ordenador
utilizando la teoría de grafos. Sotelo y Froment introducen un modelo cinético fundamental para
el proceso de reformado catalítico. El modelo se basa en la química fundamental que ocurre tanto
Como modelo relevante, que es usado por el simulador Aspen Hysys, es el desarrollado por
Froment y colaboradores, quienes presentan una muy completa red de reacciones basada en
pseudocomponentes (lumps), involucrando a los C5 – C9 (y C1 – C5 para parafinas) como
constituyentes de la nafta para reformación. Este modelo incluye varios puntos de vista
provenientes de estudios experimentales. Se considera que los sitios metálicos del catalizador
promueven solo reacciones de deshidrogenación, mientras que los sitios ácidos promueven las
reacciones de ciclación, isomerización e hidrocraqueo.
En su modelo cinético, proponen vías de reacción por separado para los naftenos de 5 y 6 átomos
de carbono (N5 y N6), y explican la producción de ligeros (del C1 al C5). Esto es fundamental para
mantener una buena predicción de los componentes de los gases de ligeros. También, incluyen
factores de adsorción para el catalizador, que tiene términos para considerar el contenido de
hidrógeno, presión total e hidrocarburos adsorbidos.
Fig. 4.4-3. Esquemas de reacción del modelo propuesto por Froment (donde 5<x<9)
(Fuente: Chang, Pashikanti y Liu. Refinery Engineering, pág. 265)
Por definición, cualquier proceso químico tiene un balance de materia y energía perfecto en el
estado estacionario. Este principio se aplica también a operaciones unitarias individuales dentro
de un proceso.
El balance de energía es también perfecto para un proceso en estado estacionario y se cumple que
las unidades de energía que entran en las corrientes de alimentación y otras fuentes de calor
deben también salir del proceso en los productos y fuentes de disipación de calor. Este principio se
aplica también a reacciones químicas dentro del proceso, donde los calores de reacción se
suministran para reacciones endotérmicas y se extraen para reacciones exotérmicas,
cumpliéndose en ambos casos el balance térmico en todo el reactor y en la extensión del proceso.
H2 Neto
Modelos de
Feed Modelo de Modelo de Líquido
Intercambiadores
Lumping Reactor de Lecho Separador Flash Neto
de Calor
Compresor de Reciclo de H2
Reciclo
Fig. 5.2-1. Esquema del modelo Petroleum Refining CatReform de Aspen Hysys
(Fuente: Chang, Pashikanti y Liu. Refinery Engineering, pág. 270)
Tabla 5.2-1
Pseudocomponentes que emplea el modelo PETROLEUM REFINING CatReform de ASPEN HYSYS
# át. # át.
Compuesto Símbolo Compuesto Símbolo
C C
1 Methane P1 8 Branched 8 carbon cyclopentanes 5N8
2 Ethane P2 8 Ethyl-benzene ETHYLBEN
2 Ethylene OL2 8 Ortho-xylene O-XYLENE
3 Propane P3 8 Meta-xylene M-XYLENE
3 Propylene O3 8 Para-xylene P-XYLENE
4 Isobutane IP4 8 8 Carbon cyclohexanes 6N8
4 n-Butane NP4 9 9 Carbon isoparaffins IP9
4 Butylenes O4 9 9 Carbon normal paraffins NP9
5 Isopentane IP5 9 9 Carbon cyclopentanes 5N9
5 n-Pentane NP5 9 9 Carbon aromatics A9
5 Pentylenes O5 9 9 Carbon cyclohexanes 6N9
En la siguiente tabla se presentan las ecuaciones generales para expresar las velocidades por tipos
de reacción, que considera el modelo de Aspen Hysys.
Tabla 5.3-1. Expresiones cinéticas para las velocidades de reacción del modelo de Reformado
Catalítico de Aspen Hysys Petroleum Refining (Fuente: Chang, Pashikanti y Liu. Refinery
Engineering, pág. 271)
Otro hecho significativo es que la generación de coque está rigurosamente modelada e incluida en
el factor de desactivación y adsorción () para cada reacción. Este factor depende de la presión del
reactor, hidrocarburos adsorbidos, coque sobre el catalizador y función ácido/metal del
catalizador. Esta característica permite calibrar el modelo a una variedad de condiciones
operativas y de comportamiento del catalizador.
El modelo de reactor está basado en un reactor de flujo pistón modificado para un lecho móvil,
que representa el flujo de catalizador para un sistema con regeneración continua (CCR). Una
consideración importante en el reactor, es el fenómeno de “fijación” (pinning) en procesos CCR. El
“pinning” se refiere al catalizador que se mantiene inmóvil contra la pared debido al flujo cruzado
de reactivos. Es importante que se considere este efecto, ya que el pinning impone una velocidad
de flujo máxima de reactivos. Este modelo de reactor predice también adecuadamente la caída de
temperatura debido a las reacciones endotérmicas y exotérmicas que tienen lugar. Otras variables
clave que considera son: la temperatura media ponderada de ingreso (WAIT), la temperatura
media ponderada del lecho (WABT) y la velocidad espacial másica en horas (WHSV).
Consistencia de datos
Caracterización de la alimentación
Calibración del modelo de reactor
En el caso del balance de hidrógeno, su consistencia puede verificarse por comparación del flujo
másico de hidrógeno que ingresa en la alimentación con el flujo másico de hidrógeno que sale de
la unidad. Con el uso de las siguientes ecuaciones, se pueden efectuar estos balances:
( )
El simulador Aspen Hysys puede estimar la composición de una alimentación, a partir de curvas de
destilación y contenido total de PNA. Sin embargo, suele fallar en la predicción de los contenidos
correctos de naftenos de 5 y 6 átomos de carbono (N5 y N6). Buenas estimaciones de estos
constituyentes son requeridas, ya que están involucrados en las reacciones de formación del
benceno.
Tabla 5.4.3-1
Factores de ponderación para la función objetivo
(Fuente: Chang, Pashikanti y Liu. Refinery Engineering, pág. 338)
Tabla 5.4.3-2
Factores de actividad sugeridos para la calibración
(Fuente: Chang, Pashikanti and Liu, Refinery Engineering, pág. 341)
Términos Rango
Factores de ajuste de actividad globales
1 – 20
(Global Activity Tuning Factors)
Factores de ajuste para deshidrogenación e hidrocraqueo
0,1 – 1
(Dehydrogenation and Hydrocracking Tuning Factors)
Factores de ajuste para Isomerizacion, formación y expansión de ciclos
0,1 – 1
(Isomerization, Ring Closure and Expansion Tuning Factors)
Factores de ajuste individuales para C7, C8
0,1 – 1
(Individual Tuning Factors for C7, C8)
Rendimiento de gases ligeros
0,1 – 10
(Light gas yield)
En el desarrollo del trabajo, se establecieron dos puntos de control para validar los resultados que
proporciona el simulador. El primero lo constituye la corriente que sale de los reactores catalíticos
y el segundo la nafta reformada. Para el primer punto de control, se usaron flujos y composiciones
de las corrientes producto y mediante balances de masa se determinó su composición para
compararla con la que predice el simulador. En el caso de la nafta reformada, se utilizó como
patrón de comparación el contenido de benceno y de aromáticos totales.
Por lo expuesto y para cumplir con los objetivos planteados en el presente trabajo, la siguiente
información fue recopilada:
El resto de información requerida, se obtuvo del diagrama de flujo del proceso (PFD), manuales de
operación, normativas de proceso, datos de producción y rendimientos de la unidad (esta
información fue facilitada por personal técnico que labora en refinería).
Como parte de este capítulo se incluye una breve descripción de la unidad de reformado catalítico
de la Refinería Estatal Esmeraldas, se presenta la información recopilada y que se usa en este
trabajo y el esquema de los pasos seguidos para el desarrollo de la simulación.
CONTAMINANTES ppm
Azufre 0.5
Nitrógeno 0.5
Agua 4
Arsénico 1
Olefinas 0
Diolefinas 0
Metales 5
Halógenos (F, Cl) 0.5
Propósito:
Número de Reactores: 3
La nafta pesada hidrotratada de bajo octanaje (que en esta etapa se compone exclusivamente por
fracciones parafínicas, nafténicas y aromáticas, con un RON aproximado de 54) constituye la carga
del proceso de Reformado Catalítico para obtener un producto de alto número de octano e
hidrógeno. La severidad del proceso está caracterizada por operar a bajas presiones y
temperaturas relativamente altas (en el orden de los 4,0 kg/cm2 y 520 °C) en reactores adiabáticos
de lecho móvil de catalizador con recirculación de una corriente gaseosa rica en hidrógeno y que
El producto que sale del último reactor catalítico se enfría y es enviado a un separador (P2-V1)
donde se obtienen dos corrientes: una gaseosa rica en hidrógeno y una líquida que tras posterior
tratamiento y estabilización se constituirá en la nafta reformada.
La corriente gaseosa rica en hidrógeno a su vez, se divide en dos sub-corrientes: una que
constituye el reciclo que se mezcla con la alimentación, y la fracción restante que pasa por una
primera etapa de compresión (P2-C2 A/B) y va hacia un segundo separador (P2-V2 A/B). De este
separador, la fase líquida se junta con la corriente que va al primer separador, en tanto que la fase
gaseosa pasa por una segunda etapa de compresión (P2-C2 A/B) y se une con la corriente líquida
saliente del primer separador. Esta mezcla luego pasa por varios intercambiadores de calor y un
sistema de enfriamiento (P2-E8) para luego ir a un tercer separador (P2-V4). De este separador, la
fase gaseosa constituye una corriente con alto contenido de hidrógeno (superior al 80 % molar),
útil para otros procesos internos de refinería. La fase líquida que sale de este separador, tras
elevar su temperatura se mezcla con una corriente gaseosa que proviene de la columna de
estabilización y pasa a un cuarto separador (P2-V5), del cual se obtiene Fuel Gas (FG) y una
fracción líquida que es enviada a la columna de estabilización (P2-V6), gracias a la acción mecánica
ejercida por una bomba (P2-P2 A/B).
La razón de retiro y regeneración del catalizador asegura un catalizador activo que mantiene su
consistencia, al eliminar los restos del coque depositado, además de controlar el contenido de
cloruro/agua que permite maximizar los rendimientos tanto de reformado como de hidrógeno
subproducto. Esta regeneración incluye etapas de: combustión del carbón depositado en el
catalizador, oxiclorinación, calcinación del carbono residual y reducción de oxígeno en el
catalizador.
Tabla 6.2-1
Datos de la corriente de alimentación
(Información obtenida del PFD)
Presión, Temperatura,
Alimentación Procedencia
kg/cm2 °C
Unidad de
Nafta Pesada 13,9 128
Hidrotratamiento
La masa total de catalizador que se distribuye en los tres reactores es de 25 toneladas (20%, 25% y
55%). Esta masa rota aproximadamente cada 14 días, es decir cumple un ciclo y va a regeneración.
Tabla 6.2-2
Características del Catalizador
(Datos proporcionados por personal técnico de la REE)
Propiedad Valor
Porosidad 0,6
Densidad, kg/m3 560
Flujo másico, kg/h 74,4
Rendimientos de la unidad
Tabla 6.2-3
Flujos nominales de los productos obtenidos de la Unidad de Reformado Catalítico
(Información obtenida del PFD)
Especificaciones de Productos
Tabla 6.2-4
Contenido de benceno y aromáticos
Contenido de Contenido de
Tipo de gasolina
Benceno, % masa Aromáticos, % masa
Súper 1 30
Extra 2 35
Nafta Reformada 1–3 35 – 50
Condiciones de operación
La información relativa a los reactores y sus condiciones de operación, así como de los equipos
que se ubican corriente abajo para la separación y estabilización de la nafta reformada (según el
esquema que se plantea para la simulación de la unidad) se detallan a continuación:
Tabla 6.2-5
Características de los reactores y condiciones de operación
(Datos obtenidos de hojas técnicas y diagrama de flujo del proceso)
Temperatura, °C 42
Presión, kg/cm2 2,3
Tabla 6.2-7
Datos de la Columna de estabilización
(Información obtenida del diagrama de flujo del proceso)
Tabla 6.2-8
Datos de destilación ASTM, densidad relativa y contenido de azufre de la alimentación
(Información proporcionada por técnicos de la REE)
T, °C (Destilación ASTM) S,
Caso Sp. Gr.
10 % 50 % 90 % ppm
1 97 122 153 0,7483 0,20
2 98 121 152 0,7523 0,18
3 96 120 154 0,7507 0,36
Tabla 6.2-10
Presión y Temperatura en el separador
(Información proporcionada por técnicos de la REE)
Tabla 6.2-11
Flujos volumétricos de alimentación y productos del proceso de reformado
(Información proporcionada por técnicos de la REE)
De la tabla anterior, es necesario aclarar que en realidad si existe producción de gas licuado de
petróleo (LPG). Sin embargo, por condiciones de proceso este LPG es mezclado con Fuel Gas (FG)
y enviado al sistema de antorcha. En las siguientes tablas se verá que del total de FG, únicamente
el 55% lo es en realidad y el resto es LPG.
Tabla 6.2-12
Flujo volumétrico y contenido de H2 en el Gas de Reciclo
(Información proporcionada por técnicos de la REE)
Tabla 6.2-14
Composiciones en % molar y peso molecular de Fuel Gas
(Información proporcionada por técnicos de la REE)
Tabla 6.2-15
RON, Densidad Relativa y Presión de Vapor Reid de la nafta reformada obtenida
(Información proporcionada por técnicos de la REE)
Tabla 6.2-16
Datos de la columna de estabilización
(Información proporcionada por técnicos de la REE)
De esta forma se contará con tres pares de datos sobre composición, que en la etapa de
simulación se harán corresponder con tres condiciones diferentes de operación de la unidad de
reformado catalítico.
Tabla 6.2-17
Datos de destilación ASTM D-86 de la nafta pesada hidrotratada y de la nafta reformada
(Ensayos realizado en laboratorio DPEC)
Temperatura, °C
% Vol. Nafta hidrotratada Nafta reformada
MA M1 M2 MA M1 M2
0 73 75 81 74 71 78
5 89 92 95 87 88 89
10 95 98 99 94 95 95
20 100 104 105 102 103 103
30 105 108 111 109 109 110
40 112 114 116 114 116 116
50 120 120 121 122 122 123
60 125 125 127 132 130 129
70 133 131 133 142 138 138
80 140 139 140 151 147 148
90 148 148 152 164 160 161
95 155 155 160 174 171 171
100 164 168 173 191 191 194
MA = muestra tomada en dic. 2011 (Datos tomados de Sinche Danny, Caracterización físico-química de
Naftas producidas en la REE)
M1 = muestra 1 tomada el 08-11-12
M2 = muestra 2 tomada el 15-11-12
Tabla 6.2-18
API (según norma ASTM D287) y densidad relativa corregida a 60 °F
(Ensayos realizado en laboratorio DPEC)
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Naftenos Aromáticos TOTAL
Carbonos
C5 0,030 0,007 0,050 - 0,087
C6 1,888 1,541 2,736 0,150 6,315
C7 5,031 5,342 11,209 1,197 22,779
C8 4,376 8,224 13,193 2,902 28,695
C9 3,990 9,400 10,800 1,667 25,858
C10 1,133 9,036 3,142 1,360 15,264
C11 1,726 0,654 0,275 0,015 0,992
C12 - - 0,010 - 0,010
TOTAL 17,090 34,203 41,415 7,292 100
Tabla 6.2-20
Análisis PIONA de la Nafta Pesada Hidrotratada en % másico – Muestra 1
(Ensayo realizado en laboratorio DPEC)
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Naftenos Aromáticos TOTAL
Carbonos
C5 0,594 0,136 0,292 - 1,021
C6 3,137 3,730 4,356 0,289 11,511
C7 4,784 6,071 12,336 1,393 24,585
C8 3,969 7,421 12,745 2,060 26,195
C9 3,309 9,149 10,970 1,565 24,993
C10 1,119 6,303 2,367 1,230 11,019
C11 0,066 0,444 0,140 - 0,649
C12 - - - 0,026 0,026
TOTAL 16,979 33,253 43,205 6,563 100
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Naftenos Aromáticos TOTAL
Carbonos
C5 0,495 0,134 0,212 - 0,842
C6 2,827 3,167 4,041 0,259 10,295
C7 4,778 5,921 12,137 1,354 24,191
C8 4,057 7,582 12,784 3,226 27,649
C9 3,302 6,943 12,386 1,580 24,212
C10 1,379 6,458 2,444 1,527 11,808
C11 0,137 0,635 0,196 - 0,968
C12 0,018 - - 0,017 0,034
TOTAL 16,993 30,842 44,201 7,964 100
Tabla 6.2-22
Análisis PIONA de la Nafta Reformada en % volumétrico – Muestra A
(Datos tomados de Sinche Danny, Caracterización físico-química de Naftas producidas en la REE)
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Olefinas Naftenos Aromáticos Total
Carbonos
C3 0,111 - - - - 0,111
C4 0,186 0,376 0,005 - - 0,567
C5 0,880 0,635 0,085 0,239 - 1,840
C6 3,081 4,096 0,295 2,458 1,279 11,209
C7 4,620 6,640 2,248 4,786 6,697 24,991
C8 3,521 5,881 0,450 4,968 10,528 25,349
C9 2,615 7,372 0,404 2,956 11,129 24,477
C10 0,013 3,228 0,058 1,818 4,568 9,684
C11 0,016 0,353 - 0,025 0,269 0,664
C12 0,007 0,240 - 0,078 0,729 1,054
C13 - 0,053 - - - 0,053
TOTAL 15,050 28,877 3,546 17,328 35,199 100
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Olefinas Naftenos Aromáticos Total
Carbonos
C3 0,048 - - - - 0,048
C4 0,285 0,335 0,002 - - 0,621
C5 0,396 - 0,443 0,266 - 1,106
C6 3,207 4,734 0,113 3,034 1,537 12,624
C7 4,115 7,514 1,691 4,387 9,207 26,915
C8 2,840 5,569 0,301 4,213 14,128 27,051
C9 1,663 6,195 0,202 1,223 12,786 22,069
C10 0,478 1,340 - 1,615 4,195 7,628
C11 0,019 0,752 - 0,047 0,228 1,046
C12 - 0,117 - 0,050 0,679 0,846
C13 - 0,047 - - - 0,047
TOTAL 13,050 26,602 2,751 14,836 42,761 100
Tabla 6.2-24
Análisis PIONA de la Nafta Reformada en % másico – Muestra 2
(Ensayo realizado en laboratorio DPEC)
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Olefinas Naftenos Aromáticos Total
Carbonos
C3 0,055 - - - - 0,055
C4 0,337 0,352 0,002 - - 0,691
C5 0,664 0,579 0,021 0,279 - 1,543
C6 3,138 4,654 0,116 2,990 1,426 12,325
C7 4,101 7,450 1,993 4,564 8,772 26,880
C8 2,820 5,361 0,313 4,383 13,782 26,659
C9 1,609 6,122 0,239 1,338 12,241 21,549
C10 0,517 1,348 - 1,626 4,474 7,965
C11 0,062 0,828 - 0,063 0,319 1,273
C12 - 0,155 - 0,068 0,779 1,001
C13 - 0,060 - - - 0,060
TOTAL 13,303 26,910 2,683 15,310 41,793 100
Tabla 6.2-25
Análisis PIONA de la corriente líquida saliente del separador en % másico – Muestra 1
(Ensayo realizado en laboratorio DPEC)
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Olefinas Naftenos Aromáticos Total
Carbonos
C2 0,013 - - - - 0,013
C3 0,070 - - - - 0,070
C4 0,124 0,099 - - - 0,223
C5 0,520 - 0,479 0,226 - 1,224
C6 2,798 3,942 0,101 2,754 1,447 11,041
C7 4,054 7,309 1,631 4,222 9,402 26,618
C8 2,901 5,521 0,252 4,174 14,764 27,613
C9 1,715 6,350 0,209 1,180 13,537 22,992
C10 0,486 1,443 - 1,754 4,343 8,027
C11 0,026 0,819 - 0,047 0,248 1,140
C12 - 0,167 - 0,050 0,772 0,989
C13 - 0,050 - - - 0,050
TOTAL 12,708 25,699 2,673 14,406 44,514 100
Tabla 6.2-26
Análisis PIONA de la corriente líquida saliente del separador en % másico – Muestra 2
(Ensayo realizado en laboratorio DPEC)
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Olefinas Naftenos Aromáticos Total
Carbonos
C2 0,016 - - - - 0,016
C3 0,076 - - - - 0,076
C4 0,131 0,103 - - - 0,234
C5 0,554 - 0,498 0,228 - 1,280
C6 2,805 3,978 0,113 2,763 1,340 10,999
C7 4,070 7,280 1,695 4,439 8,910 26,394
C8 2,878 5,672 0,309 4,367 14,396 27,622
C9 1,656 6,325 0,219 1,256 13,062 22,517
C10 0,520 1,418 - 1,769 5,387 9,094
C11 0,060 0,137 - 0,061 0,320 0,580
C12 - 0,223 - 0,072 0,831 1,126
C13 - 0,062 - - - 0,062
TOTAL 12,767 25,198 2,834 14,955 44,246 100
Luego hay que especificar las condiciones de operación de los reactores de reformado
catalítico. Para ello ingresamos al ambiente de la unidad de Reformado “Reformer Environment”
(para lo cual hacer doble click en el ícono de la unidad de reformado). En la ventana que se
despliega, existen 4 pestañas: Diseño (Design), Datos de Alimentación (Feed Data), Operación
(Operation) y Resultados (Results). La primera queda cumplimentada automáticamente con lo
realizado en el paso anterior. En la segunda, se crea una alimentación (ir a “Properties” y hacer clic
en el botón “Add”) y se ingresa la curva de destilación ASTM de la nafta pesada y su composición
PNA (para esto seleccionar “Bulk Properties”). En la pestaña “Operation” existen varias opciones;
sin embargo, solo las cinco primeras hay que definirlas, proporcionando información de la
Alimentación (temperatura, presión, flujo), Control del Reactor (temperaturas de entrada y salida
de los reactores, flujo volumétrico del gas de reciclo, presión y temperatura del separador),
Catalizador (velocidad de circulación del catalizador), Calentador de Producto (temperatura y
presión de la corriente que ingresará a la columna de estabilización) y Opciones de Solución
(parámetros asociados con la tolerancia y número de iteraciones que realizará el simulador).
Este modelo inicial con convergencia proporciona también las primeras estimaciones de los
factores de actividad asociados a las reacciones que tiene lugar en el proceso de reformado. Estos
factores iniciales pueden verse al retornar al ambiente principal de simulación (“enter parent
simulation environment”), en la pestaña “Design”, opción “Calibration Factors”.
El simulador tiene la opción de realizar una calibración para depurar el modelo obtenido, para lo
cual se requieren las composiciones de todas las corrientes de entrada y salida del proceso, y
realiza ajustes en los factores de actividad iniciales (default). De esta forma, se obtienen factores
propios asociados al sistema en particular, es decir, serán propios del sistema en el que estamos
trabajando.
En la pestaña “Feed Data”, en lugar de mantener los datos de destilación ASTM y composición
NPA de la alimentación, se ingresarán sus datos reales de composición obtenidos por
cromatografía.
En la pestaña “Measurement”, hay que incluir las presiones, caídas de presión y de temperatura
en los reactores, contenido de H2 del gas de reciclo (en la opción “Operation”) y la información
sobre los caudales y composición de todas las corrientes producto del proceso de reformado
En esta etapa, cuando hay convergencia y se han refinado los factores de ajuste del sistema, es
necesario guardarlos, para ello en la pestaña “Analysis”, hacer cliclk en “Safe for Simulation”.
El Reformer de Aspen Hysys como operación incluye a los reactores catalíticos y al separador, por
lo cual como productos genera dos corrientes: H2 Neto y Líquido Neto. Al juntar estos dos
productos se tendría la corriente global que sale de los reactores catalíticos (que luego de varias
operaciones de separación, serán fraccionados en todos los productos, entre ellos la nafta
reformada). La composición de esta corriente global que predice el simulador es la que se
compara con la obtenida a partir de datos reales de la unidad.
La comparación se realiza solo en términos de los componentes ligeros del C1 al C4, ya que en el
caso de la nafta reformada al no tener información de su composición, se la considera compuesta
exclusivamente por componentes de más de 5 átomos de carbono.
Separadores:
Tabla 6.3.1.4-1
Presiones y temperaturas de los separadores
(Datos tomados del diagrama de flujo del proceso)
Intercambiadores de calor:
Tabla 6.3.1.4-2
Temperaturas y presiones a la salida de los intercambiadores de calor
(Datos tomados del diagrama de flujo del proceso)
Parámetro HE 1 HE 2 HE 3 HE 4
Temperatura, °C 45 5 34 168,2
Presión, kPa 706,1 1765 1471 1471
Tabla 6.3.1.4-3
Presiones de salida en los compresores
(Datos tomados del diagrama de flujo del proceso)
Bombas:
Tabla 6.1.3.4-4
Presiones de salida en las bombas
(Datos tomados del diagrama de flujo del proceso)
En primer lugar se estimó el número de platos con un cálculo tipo “shortcut”, estableciendo como
componentes clave ligero al nC4 (0,05 % molar) y clave pesado al iC5 (0,05 % molar), fijando
presiones en cabeza y fondo y estableciendo la razón de reflujo.
Tabla 6.3.1.4-5
Especificaciones para el cálculo riguroso de la columna de estabilización
Especificación Valor
Razón de reflujo 3,5
Temperatura en el condensador, °C 42
*Composición molar de iC5, nC5, 22DMC4, 23DMC4,2MC5, 3MC5, % 0,001
* Esta composición se define para el destilado (condensado en fase líquida)
Los datos de composición se han agrupado en función de lo requerido por el simulador, ya que los
análisis de cromatografía reportan entre 170 y 210 componentes como constituyentes de las
naftas hidrotratada y reformada (en el anexo 9 se incluyen los reporte completos de composición
obtenidos por cromatografía), en tanto que el simulador emplea únicamente alrededor de 70
pseudocomponentes.
Tabla 6.3.1.5-1
Composiciones de la nafta hidrotratada y nafta reformada empleadas en la simulación
Tabla 6.3.2-1
Análisis PIONA en % volumétrico de la nafta pesada procedente de destilación atmosférica
(Datos proporcionados por personal técnico de refinería)
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Olefinas Naftenos Aromáticos Total
Carbonos
C4 0,003 0,001 - - - 0,004
C5 0,003 0,002 - 0,002 - 0,007
C6 0,036 0,027 - 0,114 0,009 0,186
C7 0,528 0,311 1,02 1,81 0,531 4,2
C8 5,933 6,627 1,553 8,66 5,994 28,767
C9 5,841 14,828 0,563 7,135 6,672 35,039
C10 3,522 11,479 0,477 4,223 2,219 21,92
C11 0,129 1,408 - 0,089 0,033 1,659
C12 0,002 0,005 - - 0,014 0,021
TOTAL 15,997 34,688 3,613 22,033 15,472 91,803*
(*) Nota: En el informe de composición se reporta un 8,197 de compuestos desconocidos
Este análisis podría realizarse de forma manual (fijando varias temperaturas y flujos de gas de
reciclo y registrar los resultados que proporciona el simulador para cada variación). Sin embargo,
ASPEN HYSYS posee una herramienta para automatizar este proceso al crear un caso de estudio.
En la pestaña “Variables” se definirán las variables a considerar en el caso de estudio. Para ello
hacemos click en “Insert” y seleccionamos las variables que queremos incluir en el análisis (las
variables en este caso, serán las relacionadas con los reactores catalíticos).
Finalmente, hay que especificar los rangos e intervalos de variación de las variables
independientes (haciendo click en “View”) y ejecutar el caso de estudio con el botón “Start”.
Cuando el simulador ha terminado de realizar los cálculos, los resultados pueden visualizarse en
“Results”. Para mejor análisis e interpretación de los mismos, éstos fueron traslados a una hoja de
cálculo en Excel.
Un aspecto importante que se tomó en cuenta previo a la calibración de los modelos, fue analizar
la consistencia de la información recabada sobre entradas y salidas de la unidad de reformado
catalítico. Por ello se realizaron balances generales de masa y también balances referidos al
hidrógeno (los balances detallados se incluyen en el anexo 3). Primero, se presentan los balances
generales realizados con la información recopilada en refinería para los 3 casos analizados. Luego
se presentan los mismos balances y se incluyen los del hidrogeno, usando en estos casos la
información aportada por el simulador (composiciones, flujos másicos, densidades).
Tabla 7.1-1
Balance general de masa de la unidad
(según información recopilada en refinería)
Tabla 7.1-2
Balance general de masa y balance de hidrógeno previo a la calibración
(con información aportada por el simulador)
Tabla 7.1-4
Balance general de masa y balance de hidrógeno luego de la calibración
(con información aportada por el simulador)
Tabla 7.1-6
Comparación del rendimiento y contenido de hidrógeno en el H2 Net Gas
Tabla 7.1-7
Comparación del contenido de hidrógeno en el gas de reciclo
Tabla 7.1.9
Comparación del contenido de aromáticos en la nafta reformada
Tabla 7.1-10
Comparación de las temperaturas y presiones en los reactores - Caso 1
Real Simulación
Variable comparada
R1 R2 R3 R1 R2 R3
Temperatura de entrada, °C 481,28 481,17 481,27 481,28 481,17 481,27
Temperatura de salida, °C 413,26 451,98 468,59 419,35 454,01 465,23
Delta T, °C 68,02 29,19 12,68 61,93 27,16 16,04
Presión de entrada, kPa 451,11 387,36 343,23 451,11 387,36 343,23
Presión de salida, kPa 446,20 380,50 339,31 446,20 380,50 339,31
Delta P, kPa 4,90 6,86 3,92 4,90 6,86 3,92
Tabla 7.1-11
Comparación de las temperaturas y presiones en los reactores - Caso 2
Real Simulación
Variable comparada
R1 R2 R3 R1 R2 R3
Temperatura de entrada, °C 475,60 475,41 475,13 475,60 475,41 475,13
Temperatura de salida, °C 404,77 433,02 461,44 408,37 435,43 462,71
Delta T, °C 70,83 42,39 13,69 67,23 39,98 12,42
Presión de entrada, kPa 451,11 387,36 343,23 451,11 387,36 343,23
Presión de salida, kPa 446,20 380,50 339,31 446,20 380,50 339,31
Delta P, kPa 3,92 5,88 3,92 3,92 5,88 3,92
Tabla 7.1-12
Comparación de las temperaturas y presiones en los reactores - Caso 3
Real Simulación
Variable comparada
R1 R2 R3 R1 R2 R3
Temperatura de entrada, °C 469,43 468,75 469,54 469,43 468,75 469,54
Temperatura de salida, °C 424,70 436,78 432,78 427,71 439,80 435,71
Delta T, °C 44,73 31,97 36,76 41,72 28,95 33,83
Presión de entrada, kPa 451,11 387,36 343,23 451,11 387,36 343,23
Presión de salida, kPa 446,20 381,48 338,33 446,20 381,48 338,33
Delta P, kPa 4,90 5,88 4,90 4,90 5,88 4,90
Tabla 7.1-13
Error en las temperaturas de salida de los reactores, deltas de temperatura y caídas de presión
Tabla 7.2-1
Influencia de la temperatura y el flujo del gas de reciclo en las características de la nafta reformada
Estos resultados, se presentan en forma de gráficas para establecer de mejor manera las
tendencias para las diversas condiciones.
0,070 3
Contenido de beneno, % vol
3,75
0,065
4,5
0,060 5,25
0,055
0,050
0,045
0,040
455 460 465 470 475 480 485
WAIT, °C
Gráfico 7.2-1. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el contenido de
benceno de la nafta reformada
38,00
36,00
34,00
3
32,00 3,75
4,5
30,00 5,25
28,00
455 460 465 470 475 480 485
WAIT, °C
Gráfico 7.2-2. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el contenido total de
aromáticos de la nafta reformada
102
101
100
3
RON C5+
99 3,75
98 4,5
5,25
97
96
95
455 460 465 470 475 480 485
WAIT, °C
Gráfico 7.2-3. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el número de octano de
la nafta reformada
Rendimiento de H2 = f(WAIT)
2,600
2,400
Rendimiento de H2, % vol
2,200
3
3,75
2,000
4,5
1,800 5,25
1,600
1,400
455 460 465 470 475 480 485
WAIT, °C
Gráfico 7.2-4. Influencia de la temperatura y del flujo del gas de reciclo en el rendimiento de
hidrógeno
0,795
3,75
0,785 4,5
5,25
0,775
% molar
0,765
0,755
0,745
0,735
455 460 465 470 475 480 485
WAIT, °C
Gráfico 7.2-5. Variación del contenido de hidrógeno en el gas de reciclo a diferentes temperaturas
y relaciones H2/HC
52095
47095
42095 3
3,75
37095
4,5
32095 5,25
27095
22095
455 460 465 470 475 480 485
WAIT, °C
Gráfico 7.2-6. Variación del flujo volumétrico del gas de reciclo a diferentes temperaturas y
relaciones H2/HC
Se establecieron dos puntos de control para validar los resultados del modelado de la unidad
de reformado catalítico. El primero lo constituye la corriente global que sale de los reactores
catalíticos (se comparan los flujos y composiciones por cada constituyente de esta corriente) y el
segundo toma en consideración a la nafta reformada y al H2 Net Gas. No se toman en cuenta a los
otros productos (FG y LPG) ya que con fines prácticos en relación con su destino final, las
corrientes que tienen interés real en refinería son las mencionadas con anterioridad. De hecho, el
FG y LPG son corrientes que carecen de uso, puesto que son enviados al sistema de antorcha. Las
dos corrientes tomadas en cuenta, justifican su interés puesto que la nafta reformada es un
constituyente del pool de gasolinas para la formulación de los dos tipos de gasolinas que se
producen y distribuyen en esta refinería y en el caso del H2 Net Gas, por su re-uso interno en los
procesos de hidrotratamiento. En el caso de la nafta reformada, se utiliza como patrón de
comparación el flujo y su contenido de benceno y de aromáticos totales. En el caso del H2 Net Gas,
se emplea el flujo y su contenido de hidrógeno.
El diseño del sistema de separación aguas abajo se realizó siguiendo el esquema definido en
el diagrama de flujo del proceso (PFD) y se usaron sus datos nominales de presión y temperatura
en los varios equipos que lo integran (esto porque la información proporcionada de la unidad está
referida únicamente a los reactores catalíticos y a rendimientos de productos, más no a
condiciones de operación de este sistema). Por lo que, al estar limitados a la información del PFD,
se optó por un diseño que se centre en los productos de interés (en este caso la nafta reformada)
y se hicieron algunas modificaciones (no se incluye la totalidad de intercambiadores de calor y la
sección de separación de FG que está ligada a la columna de estabilización de nafta reformada es
un poco diferente). Es así que son idénticas las condiciones de operación del sistema de
separación para los tres casos analizados y en lo relacionado con la columna de estabilización se
calculó una que permita tener un producto que cumpla con especificaciones (que en este caso se
definió como el contenido de pesados en el destilado líquido por debajo de cierto valor que
asegure sea casi nula la presencia de ligeros del C1 al C4 en la nafta reformada).
Un aspecto importante que se consideró previo a la calibración de los modelos, fue analizar la
consistencia de la información recabada sobre entradas y salidas de la unidad de reformado
catalítico. Por ello, a más de los balances generales de masa, se hicieron balances referidos al
hidrógeno. Y al utilizar la información derivada de los análisis PIONA (contenido de parafinas, iso-
parafinas, naftenos y aromáticos) de las naftas (hidrotratada y reformada) en conjunto con los
flujos y composiciones para los tres casos, se observa que existe también desequilibrio en estos
balances, pues se obtiene un exceso o defecto de hidrógeno entre el 1 y 3,5 % (ver tabla 7.1-2). La
posible explicación deriva del error inherente en la medición de caudales, pero también en el
hecho de que las composiciones de las naftas no son las correspondientes a los días de
producción. Como se comentó anteriormente, las composiciones cuya información fue recaba en
fechas diferentes, se asignaron a tres escenarios operativos diferentes para su modelamiento.
La primera aproximación para que el balance general de masa sea concordante, fue reducir la
cantidad obtenida de nafta reformada. Al realizar este reajuste (para igualar la masa entrante con
la masa saliente en los productos), se incrementó el desequilibrio del balance referido al
hidrógeno (se cumple entre el 94,3 y 99,5%). Esta condición constituyó el punto de partida para la
calibración de los modelos (ver tabla 7.1-3).
El desequilibrio en el balance inicial de hidrógeno (en todos los caso hay un defecto de este
compuesto, según se desprende de la tabla 7.1-3) pone en evidencia que un reajuste en los
rendimientos y composiciones de corrientes y componentes con alto contenido de hidrógeno ha
Al ser inviable contrastar las composiciones en la corriente global que sale de los reactores
catalíticos (por la desviación en el balance inicial de hidrógeno), el análisis en este primer punto de
control de la simulación se limitó a comprobar que haya consistencia de los balances generales de
masa y de hidrógeno. Como un intento para tener mejor referencia de esta composición, se
tomaron muestras de la corriente líquida que sale del separador ubicado luego de los reactores.
Sin embargo, tras analizar los datos de estas composiciones (ver tablas 6.2-25 y 6.2-26) se observa
que son muy similares a los de la nafta reformada. Esto implica que luego del muestreo y hasta la
realización de los análisis, hubo pérdida de aquellos compuestos que son muy volátiles (no se
reporta presencia de H2, C1, C2 y hay trazas de C3). Por lo cual, esta información no pudo ser
tomada en cuenta para ningún tipo de análisis.
El criterio en última instancia para validar los modelos simulados constituyó el contenido de
aromáticos. En refinería además de ser importante el rendimiento de nafta reformada (flujo), uno
de los controles para que pueda ser enviada al pool de gasolinas es el contenido de aromáticos,
otros lo son el número de octano y la presión de vapor reid. Sin embargo, estos últimos no son
equiparables con lo que predice el simulador (según información de refinería, el reformado tiene
entre 74 y 76 de octano, sin embargo el simulador predice valores entre 96 y 100).
Un aspecto clave por el cual se determina si los casos simulados predicen adecuadamente la
operación de la unidad de reformado catalítico, es la concentración de aromáticos, ya que éstos
en las gasolinas están regulados por normativas de carácter legal y medioambiental. Por tanto, en
los casos analizados, el modelo de simulación deberá predecir de forma precisa el contenido de
aromáticos para que sea válido.
Al analizar los datos de composición de esta nueva nafta pesada, se observa que no es
saturada y que probablemente tenga compuestos de azufre y otros que afectarían negativamente
al catalizador de reformado (en el análisis original se reporta un 8,2 % de componentes
desconocidos). Esto hace pensar que primero debería de pasar por un proceso de
hirdrotratamiento que elimine las impurezas y sature las olefinas. A esta composición, se le hizo
un reajuste (el 92 % de componentes determinados se llevó al 100 % y en el caso de las olefinas,
su contenido se sumó a sus equivalentes en n-parafinas). En la tabla 6.3.2-1 se detallan los datos
del reporte original y en el anexo 5 se presentan los resultados de los ajustes realizados. La
composición así obtenida, es la que se utilizó en el caso de estudio.
Como modelo para este análisis se escogió el caso tres, por presentar los mejores balances
iniciales de masa y de hidrógeno (que luego de la calibración son más cercanos al 100 % que los
otros dos).
También, en función de los resultados obtenidos en la nafta reformada, se puede concluir que
funciona la simplificación hecha por el simulador, al agrupar los más de 180 componentes de las
naftas en apenas 70 pseudocomponentes; pero claro, es importante contar con información
precisa de componentes claves (entre ellos el benceno y naftenos de 5 y 6 átomos de carbono),
para que sea buena la predicción del contenido de aromáticos.
Al comparar los flujos y composiciones por constituyente de la corriente global que sale de los
reactores catalíticos, se tienen márgenes de error considerables (ver tabla 7.1-5). En el caso 1, los
valores que predice la simulación para el H2, C1 y C2 son muy superiores a los reales. En el caso 2,
una gran diferencia se observa en el H2, C3 e iC4; y, en el caso 3, el iC4 y nC4 son los que presentan
mayor desviación.
Otro aspecto clave considerado en las simulaciones tiene que ver con la disminución de las
temperaturas y las caídas de presión que ocurre en los reactores, además de la concentración de
H2 en el gas de reciclo. Al comparar los diferenciales de temperatura y presión (ver tabla 7.1-13),
se obtienen errores entre 5,1 y 26,5 % para la temperatura (esto como delta, ya que si se toma en
cuenta la temperatura de salida de los reactores, los errores son inferiores al 1,5%), mientras que
las caídas de presión estimadas por el simulador son prácticamente iguales a las reales (el error es
del 0,07%). En lo relacionado con el contenido de H2 en el gas de reciclo (ver tabla 7.1-7), el error
está entre el 0,15 y el 3,5%.
Como referencia, al comparar los resultados obtenidos con los modelos para el rendimiento
de H2 Neto y su contenido de hidrógeno (tabla 7.1-6), se obtienen errores entre el 23,3 y 27,2% y
entre el 3 y 11,7%, respectivamente. Como se mencionó anteriormente, esta corriente no se la
toma en cuenta con fines de validación, pues no se disponen de las condiciones reales de
operación en los separadores.
En lo relacionado con el contenido total PIONA, el margen de error oscila entre el 0,2 y 7,3 %
(según se desprende de la tabla 7.1-8). De igual forma se obtienen buenos resultados en la
predicción de los flujos másicos de nafta reformada (el error está entre 2,3 y 3,2 %).
Siendo más minuciosos en el análisis sobre el contenido de aromáticos que proporcionan las
simulaciones (ver tabla 7.1-9), se puede observar que la correlación con datos reales es pobre en
el caso de aromáticos con 11 y 12 átomos de carbono (el error es superior al 55 %); sin embargo, al
ser pequeña la concentración de estos componentes en la nafta reformada (alrededor del 1%),
hace que no se incremente de forma significativa el error en el contenido total de aromáticos. Y
analizando de forma particular el caso del benceno, en los tres casos modelados, el error es
inferior al 11%.
La tendencia de las curvas es similar en todos los casos, con una ligera excepción en el caso
del contenido de benceno (ver figuras 7.2-1 a 7.2-4). De forma general, para una misma
temperatura al aumentar la relación molar H2/HC (medida indirecta del caudal del gas de reciclo)
disminuye el contenido de aromáticos, RON y rendimiento de hidrógeno. En el caso del benceno,
lo anterior ocurre, pero de modo contrario. En cambio, cuando se mantiene constante la relación
H2/HC, la tendencia es incrementar, disminuir y volver a incrementar (experimentando el
descenso a 470°C). Lo anterior se observa entre 460 y 475 °C, luego de lo cual las curvas se
entrecruzan bajo un patrón difícil de explicar. También, puede notarse que cuando las relaciones
molares H2/HC toman valores de 4,5 y 5,25, existe un idéntico comportamiento del contenido de
benceno, aromáticos, RON y rendimiento de H2 (bajo estas condiciones las curvas prácticamente
se superponen). Debe tomarse en cuenta, que el punto en la temperatura de 470 °C y relación
H2/HC de 3,75 no pudo analizarse, ya que bajo estas condiciones no hubo convergencia en la
simulación.
En relación con el contenido total de aromáticos (ver gráfica 7.2-2), el factor temperatura es
importante, ya que para relaciones molares H2/HC superiores a 3,75, se observa un peculiar
comportamiento. Si se incrementa la temperatura entre 465 y 475 °C, se produce una importante
reducción en el contenido de aromáticos del reformado (en promedio disminuye desde 36 a 29 %
en volumen en el punto de mayor descenso, que corresponde a 470 °C). Mientras que, para
relaciones molares de 3,0 y 3,75 la disminución es menos pronunciada, siendo un poco más
homogéneo y predecible el comportamiento (incluso en sentido práctico podría decirse que para
Tomando en consideración y habiendo analizado como varían los factores antes descritos con
la temperatura y el caudal de reciclo, una recomendación que se desprende a simple vista es que
temperaturas de ingreso a los reactores comprendidas entre 465 y 475 °C deben evitarse, por
influir de forma negativa en las características de la nafta reformada.
10.2.1. LIBROS
Catalytic Naphtha Reforming. 2004. Antos, G.; Aitani, A.; Segunda Edición; Marcel Dekker,
Inc.
El Petróleo en el Ecuador. 2009. Castro, Maldonado, Naranjo, Torres y Vásquez; Sin
Edición; EP Petroecuador.
Fundamentals of Petroleum Refining; 2010; Fahim, Alsahhaf y Elkilani; Primera Edición;
Elsevier B.V.
La Refinación del Petróleo, Tomo 1. Cerutti, Alberto. Sin Edición, Instituto Argentino del
Petróleo y Gas.
Modeling and Simulation of Catalytic Reactors for Petroleum Refining; 2011; Ancheyta, J.;
Primera Edición; John Wiley & Sons, Inc.
Refinery Engineering: Integrated Process Modeling and Optimization. 2012. Chang,
Pashikanti y Liu; Primera Edición, Wiley-VCH.
Refinery Process Modeling. 2000. Kaes, Gerald; Primera Edición; The Athens Printing
Company.
The Chemistry and Technology of Petroleum. 2006. Speight, James; Cuarta Edición; CRC
Press.
10.2.2. ARTÍCULOS
Ancheyta, J.; Villafuerte, E. 2000. Kinetic Modeling of Naphtha Catalytic Reforming
Reactions; Energy & Fuels, 14, 1032-1037.
Arani, Shirvani, Safdarian y Dorostkar. 2009. Lumping procedure for a kinetic model of
catalytic naphtha reforming; Brazilian Journal of Chemical Engineering, Vol. 26, N° 4, pp.
723 – 732.
Askari, Karimi, Rahimi y Ghanbari. 2012. Simulation and modeling of catalytic reforming
process; Petroleum & Coal, 54 (1) 76-84.
Gyngazova, Kravtsov, Ivanchina, Korolenko y Chekantsev. 2011. Reactor modeling and
simulation of moving-bed catalytic reforming process; Chemical Engineering Journal 176–
177, 134– 143.
Jamshid, B.; Hamid R. K. 2009. A comparative study for the simulation of industrial
naphtha reforming reactors with considering pressure drop on catalyst; Petroleum & Coal,
51(3), 208-215.
Rodríguez, M.; Ancheyta, J. 2011. Detailed description of kinetic and reactor modeling for
naphtha catalytic reforming; Fuel, 90, 3492–3508.
Zaidoon, Shakoor. 2011. Catalytic reforming of heavy naphtha, analysis and simulation;
Diyala Journal of Engineering Sciences. Vol. 04, N° 2, pp. 86-104.
Tabla A1-2
Flujos másicos (kg/h) por componentes de la corriente H2 Net Gas
Tabla A4-2
Comparación de composiciones PIONA (en % másico) de la nafta reformada – Caso 2
Número de
n-Parafinas Isoparafinas Olefinas Naftenos Aromáticos Total
Carbonos
C4 0,003 0,001 - - - 0,004
C5 0,003 0,002 - 0,002 - 0,008
C6 0,039 0,029 - 0,124 0,010 0,203
C7 0,575 0,339 1,111 1,972 0,578 4,575
C8 6,463 7,219 1,692 9,433 6,529 31,336
C9 6,363 16,152 0,613 7,772 7,268 38,168
C10 3,836 12,504 0,520 4,600 2,417 23,877
C11 0,141 1,534 - 0,097 0,036 1,807
C12 0,002 0,005 - - 0,015 0,023
Total 17,425 37,785 3,936 24,000 16,853 100,000
Tabla A5-2
Composición PIONA (% vol.) de la nafta pesada empleada para el desarrollo del caso de estudio
200
180
160
Temperatura, °C
140
120 Real
Simulación
100
80
60
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% volumen de destilado
200
180
160
Temperatura, °C
140
120
Real
100
Simulación
80
60
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% volumen de destilado
200
180
160
Temperatura, °C
140
120 Real
Simulación
100
80
60
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% volumen de destilado
PC
LC
TC TC TC
P2-E4 A/B
INTERCOOLERS
P2-V3
P2-E1 P2-C2 1st STAGE
WELDED PLATE K.O DRUMS
REACTOR FEED
EFLUENT
EXCHANGER
P2-P1 A/B P2-C2 A/B
SEPARATOR H2 RICH GAS
P2-C1 BOTTOMS PUMPS COMPRESSORS
RECYCLE COMPRESOR
P2-FT1 A/B
WELDED PLATE
EXCHANGER
FILTERS
P2-V4
HP ABSORBER
LC
PC
P2-H4
STABILIZER
PC REBOILER P2-V7
CW TC
STABILIZER
P2-E8
REFLUX DRUM
HP ABSORBER
FEED REFRIGERANT LC
P2-E5
HP ABSORBER P2-V5
FEED COOLER LC
LPG ABSORBER LC
TC
LPG TO
LC
P2-E6 P2-E7 PC STORAGE
H2 RICH GAS/ HP ABSORBER
HP ABSORBER FEED/BOTTOM
P2-P5 A/B
FEED EXCHANGER EXCHANGER
STABILIZER P2-P3 A/B P2-P4 A/B
REBOILER PUMPS STABILIZER LPG PUMPS
REFLUX PUMPS
P2-E9 A/B/C
STABILIZER FEED/
BOTTOM EXCHANGERS
PC
CW REFORMATE
P2-P2 A/B
STABILIZER FEED P2-E12 P2-E13
PUMPS REFORMATE REFORMATE
AIR COOLER TRIM COOLER
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AC Analytical Controls DHA Front End
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in mass percent)
Composite report
Total by group type & carbon number
(in mole percent)
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in volume percent)
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NAFTA HIDROTRATADA
MUESTRA 2
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in mass percent)
Composite report
Total by group type & carbon number
(in mole percent)
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in volume percent)
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NAFTA REFORMADA
MUESTRA 1
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in mass percent)
C3 0.048 - - - - 0.048
C4 0.285 0.335 0.002 - - 0.621
C5 0.396 - 0.443 0.266 - 1.106
C6 3.207 4.734 0.113 3.034 1.537 12.624
C7 4.115 7.514 1.691 4.387 9.207 26.915
C8 2.840 5.569 0.301 4.213 14.128 27.051
C9 1.663 6.195 0.202 1.223 12.786 22.069
C10 0.478 1.340 - 1.615 4.195 7.628
C11 0.019 0.752 - 0.047 0.228 1.046
C12 - 0.117 - 0.050 0.679 0.846
C13 - 0.047 - - - 0.047
Composite report
Total by group type & carbon number
(in mole percent)
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in volume percent)
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NAFTA REFORMADA
MUESTRA 2
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in mass percent)
C3 0.055 - - - - 0.055
C4 0.337 0.352 0.002 - - 0.691
C5 0.664 0.579 0.021 0.279 - 1.543
C6 3.138 4.654 0.116 2.990 1.426 12.325
C7 4.101 7.450 1.993 4.564 8.772 26.880
C8 2.820 5.361 0.313 4.383 13.782 26.659
C9 1.609 6.122 0.239 1.338 12.241 21.549
C10 0.517 1.348 - 1.626 4.474 7.965
C11 0.062 0.828 - 0.063 0.319 1.273
C12 - 0.155 - 0.068 0.779 1.001
C13 - 0.060 - - - 0.060
Composite report
Total by group type & carbon number
(in mole percent)
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DHA Plus version 07.06.00
AC Analytical Controls DHA Front End
Composite report
Total by group type & carbon number
(in volume percent)
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CORRIENTE LÍQUIDA DEL SEPARADOR
MUESTRA 1
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AC Analytical Controls DHA Front End
Composite report
Total by group type & carbon number
(in mass percent)
C2 0.013 - - - - 0.013
C3 0.070 - - - - 0.070
C4 0.124 0.099 - - - 0.223
C5 0.520 - 0.479 0.226 - 1.224
C6 2.798 3.942 0.101 2.754 1.447 11.041
C7 4.054 7.309 1.631 4.222 9.402 26.618
C8 2.901 5.521 0.252 4.174 14.764 27.613
C9 1.715 6.350 0.209 1.180 13.537 22.992
C10 0.486 1.443 - 1.754 4.343 8.027
C11 0.026 0.819 - 0.047 0.248 1.140
C12 - 0.167 - 0.050 0.772 0.989
C13 - 0.050 - - - 0.050
Composite report
Total by group type & carbon number
(in mole percent)
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DHA Plus version 07.06.00
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Composite report
Total by group type & carbon number
(in volume percent)
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CORRIENTE LÍQUIDA DEL SEPARADOR
MUESTRA 2
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AC Analytical Controls DHA Front End
Composite report
Total by group type & carbon number
(in mass percent)
C2 0.016 - - - - 0.016
C3 0.076 - - - - 0.076
C4 0.131 0.103 - - - 0.234
C5 0.554 - 0.498 0.228 - 1.280
C6 2.805 3.978 0.113 2.763 1.340 10.999
C7 4.070 7.280 1.695 4.439 8.910 26.394
C8 2.878 5.672 0.309 4.367 14.396 27.622
C9 1.656 6.325 0.219 1.256 13.062 22.517
C10 0.520 1.418 - 1.769 5.387 9.094
C11 0.060 0.137 - 0.061 0.320 0.580
C12 - 0.223 - 0.072 0.831 1.126
C13 - 0.062 - - - 0.062
Composite report
Total by group type & carbon number
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