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Sistema de Gestão da Qualidade

Equipamento de Raios-X

Mamógrafo
Código 093

Manual Técnico
de Serviço e Instalação

Indústria e Comércio LTDA

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.34.REC_03R Pág.: 1/112


Sistema de Gestão da Qualidade

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Qualidade e tecnologia a serviço do homem

Este Manual foi redigido originalmente em português.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.34.REC_03R Pág.: 2/112


Sistema de Gestão da Qualidade

____________
Apresentação
Este manual tem por objetivo fornecer ao técnico em manutenção as informações necessárias para manutenção
e/ou instalação do mamógrafo código: 093.
Primeiramente este manual traz orientações gerais para o técnico bem como informações sobre transporte
e armazenagem, proteção radiológica, declaração de conformidade, tecnologia aplicada, eliminação do
equipamento, compatibilidade eletromagnética e simbologias.
A unidade um é a introdução.
A unidade dois descreve a descrição técnica.
A unidade três descreve o funcionamento das placas.
A unidade quatro descreve as entradas e saídas analógicas/digitais.
A seguir na unidade cinco são descritas as indicações de falhas com os seus significados, as causas e soluções
para as mesmas.
Na unidade seis trata da instalação do equipamento.
A unidade sete contem os procedimentos de calibrações.
A unidade oito contem as atualizações de placas e software.
Por fim, no anexo são mostradas as principais placas de circuito impresso com os seus respectivos
posicionamentos no gabinete do equipamento, etc.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Sumário
UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS ...................................................................................................................... 7
1.1 – Introdução ........................................................................................................................................................ 7
1.2 – Postura do Técnico .......................................................................................................................................... 7
1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento .............................................................................................. 7
1.4 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos ......................................................................................... 9
1.5 – Documentação Adequada para Manutenção ................................................................................................ 10
1.6 – Instalações dos Equipamentos ...................................................................................................................... 10
1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições para a VMI ......................................... 10
1.8 – Desembalagem .............................................................................................................................................. 11
1.9 – Limpeza.......................................................................................................................................................... 11
1.10 – Transporte e Armazenagem ........................................................................................................................ 12
1.11 – Eliminação do Equipamento ........................................................................................................................ 12
1.12 – Proteção Radiológica................................................................................................................................... 12
1.13 – Segurança do Usuário ................................................................................................................................. 12
1.14 – Advertências ................................................................................................................................................ 13
1.15 – Risco de Choque Elétrico ............................................................................................................................ 13
1.16 – Símbolos ...................................................................................................................................................... 14
Unidade 2- Descrição técnica ..................................................................................................................................... 15
2.1 – Descrição do Produto .................................................................................................................................... 15
2.2-Características Técnicas .................................................................................................................................. 16
2.3- Tecnologia Aplicada ........................................................................................................................................ 17
2.4- Conjunto Radiológico....................................................................................................................................... 17
2.4.1- Unidade selada Varian ............................................................................................................................. 18
2.4.2- Ampola Varian .......................................................................................................................................... 21
2.4.3-Unidade selada IAE................................................................................................................................... 25
2.4.4-Ampola IAE................................................................................................................................................ 29
2.5- Compatibilidade Eletromagnetica .................................................................................................................... 31
2.6- Dimensões do equipamento ............................................................................................................................ 31
2.7 – Módulos, Acessórios e Material de Consumo ............................................................................................... 32
2.8 – Sobre o Fabricante ........................................................................................................................................ 32
UNIDADE 3 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS.......................................................................... 33
3.1 - Placa de potencia (PCI015)............................................................................................................................ 33
3.2- Exposímetro (PCI021-PCB-07) ....................................................................................................................... 33
3.3- Exposímetro (PCI021-PCB-08) ....................................................................................................................... 33
3.4- Exposímetro (PCI021-PCB-10) ....................................................................................................................... 34
3.5 - CPU Console (Painel) (PCI0083) ................................................................................................................... 34
3.6 - CPU Controle Principal (PCI0084) ................................................................................................................. 35
3.7 - CPU auxiliar (PCI0084) .................................................................................................................................. 36
3.8- Placa Mãe Auxiliar (PCI00108)........................................................................................................................ 37
3.9- Teclado Mamo (PCI0109)braço direito e Teclado Mamo (PCI0110)braço esquerdo ..................................... 40
3.10- Medição de Ângulo do Mamógrafo (PCI0111) .............................................................................................. 40
3.11- Placa Mãe Principal (PCI00112).................................................................................................................... 41
3.12 - Placa de filamento (PCI0113)....................................................................................................................... 43
3.13- Placa Driver (PCI00114)................................................................................................................................ 44
3.14- Posição do Exposímetro (PCI0115) ............................................................................................................. 45
3.15 - Indicação Chassi/Exposímetro (PCI00116).................................................................................................. 45
3.16 - Colimador Filtro (PCI00117) ......................................................................................................................... 45
3.17- Seleção do motor (PCI0118) ......................................................................................................................... 46
3.18 - Bucky Mamógrafo (PCI00119) ..................................................................................................................... 46
3.19- Placa Alimentação Mamo (PCI00124) .......................................................................................................... 47
3.20- Sensor Ângulo Estereotaxia (PCI00137)....................................................................................................... 47
3.21- Placa Interface RJ (PCI00138) ...................................................................................................................... 48
3.22 - Bucky Mamógrafo (PCI00171) ..................................................................................................................... 48
3.22 – Ajuste de exposimetro (PCI00197) .............................................................................................................. 49
UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS......................................................................................... 50
4.1- Graph Mammo AF – CPU Principal................................................................................................................. 50
4.2- Graph Mammo AF – CPU Auxiliar................................................................................................................... 51
UNIDADE 5 – INDICAÇÕES DE FALHAS, CAUSAS E SOLUÇÕES ........................................................................ 52
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5.1- Falha: 1- Erro Conversor AD ........................................................................................................................... 52


5.2 - Falha: 2- Erro do giratorio............................................................................................................................... 52
5.3 - Falha: 3- Não Utilizada ................................................................................................................................... 53
5.4 - Falha: 4-Erro de Tempo de exposição acima de 6 segundos........................................................................ 53
5.5 - Falha: 5- Erro de Bucky .................................................................................................................................. 53
5.6 - Falha: 6 – Erro de Banco................................................................................................................................ 54
5.7 - Falha: 7- Erro de Comutação ......................................................................................................................... 56
5.8 - Falha: 8- Não Utilizada ................................................................................................................................... 56
5.9 - Falha: 9 – Erro de Compressão...................................................................................................................... 56
5.10 Falha: 10 – Erro de sub-Corrente de Filamento ............................................................................................. 57
5.11- Falha: 11- Erro de sobre corrente de Filamento............................................................................................ 58
5.12 – Falha 12 – Erro de porta aberta................................................................................................................... 59
5.13 - Falha: 13 – Perda de Dados na NVRAM...................................................................................................... 59
5.14 – Falha: 14 – Erro de Sobre KV...................................................................................................................... 60
5.15 – Falha 15- Não Utilizada ............................................................................................................................... 60
5.16 - FALHA: 16- Erro de exposimetro ................................................................................................................. 60
5.17 – Falha: 17- Erro de Comunicação ................................................................................................................. 61
5.18 – Equipamento Não Emite Raios-X ou Apresenta Baixo Rendimento ........................................................... 62
5.19 – Equipamento Só permite exame no foco grosso manual, Rotação limitada entre -22º e +22º .................. 63
5.20 – Equipamento não executa a descompressão.............................................................................................. 63
5.21 – Equipamento reseta a CPU Auxiliar ............................................................................................................ 63
5.22 – Equipamento não executa os Movimentos de inclinação, Rotação ou Coluna........................................... 64
5.23 – Equipamento apresenta a mensagem “sem terra” e Apresenta Apito sonoro constante ........................... 64
UNIDADE 6 – Instalação............................................................................................................................................. 65
6.1 – Procedimento de Aterramento ....................................................................................................................... 65
6.2 – Conferência de Alimentação.......................................................................................................................... 67
6.3 – Instalação Mecânica ...................................................................................................................................... 68
6.4 – Inspeção Visual.............................................................................................................................................. 68
6.5 – Instalação do Tubo ........................................................................................................................................ 68
6.6 – Instalação do Sistema de Indicação Luminosa Externa à Sala e Sensor de porta....................................... 69
6.7 – Conexão dos Cabos de Alimentação ............................................................................................................ 70
6.8 – Ligando o Equipamento ................................................................................................................................. 70
6.9 - Detecção de aterramento ............................................................................................................................... 71
6.10 – Descompressão automática ........................................................................................................................ 71
6.11 - Indicação de chassi – PCI116 ...................................................................................................................... 72
6.12 - Bandeja de biopsia ....................................................................................................................................... 72
6.13 - Ampliador...................................................................................................................................................... 72
6.14 - Colimador...................................................................................................................................................... 72
6.15 – Fase Final .................................................................................................................................................... 73
UNIDADE 7 - CALIBRAÇÃO....................................................................................................................................... 74
7.1 – Modo de Acesso ao Setup............................................................................................................................. 74
7.2 – Resumo das Telas de Calibração.................................................................................................................. 74
7.3 – Resumo das Telas de Parâmetros ................................................................................................................ 75
7.4 – Passo para Restauração ............................................................................................................................... 75
7.5– Parametrização do inversor ............................................................................................................................ 76
7.6 - Ajuste das micros ........................................................................................................................................... 78
7.6.1 – Verificação do funcionamento das Micros Fim de Curso ....................................................................... 78
7.6.2 - Ajuste das micros da coluna ................................................................................................................... 78
7.6.3 - Ajuste da Micro de Rotação .................................................................................................................... 80
7.6.4 - Ajuste das micros de inclinação .............................................................................................................. 81
7.7 – Ajuste de rotação do braço ............................................................................................................................ 82
7.8 – Ajuste de inclinação do braço ........................................................................................................................ 83
7.9 – Ajuste do sistema de compressão ................................................................................................................. 84
7.10 - Calibração do filamento PCI 113-02............................................................................................................. 85
7.11 - Calibração do Giratório – PCI112-02 ........................................................................................................... 88
7.12 – Calibração da Alta Tensão – PCI112-02 ..................................................................................................... 88
7.13 – Placa Driver – PCI 114-01 ........................................................................................................................... 89
7.14- Start-up do Gerador....................................................................................................................................... 91
7.15 – Ajuste de kV ................................................................................................................................................. 91
7.16 – Calibração de mA ........................................................................................................................................ 92
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7.16.1 – Ajuste de corrente (mA)-Software anterior a V2.1 (Antigo).................................................................. 92


7.16.2 – Ajuste de corrente (mA)-Software V2.1................................................................................................ 93
7.17 – Exposímetro ................................................................................................................................................. 94
7.17.1 – Posição do Exposímetro....................................................................................................................... 94
7.17.2 – EXPOSIMETRO VERSÃO 21-07 ......................................................................................................... 95
7.17.3 – EXPOSIMETRO VERSÃO 21-08 ......................................................................................................... 97
7.17.4 – EXPOSIMETRO VERSÃO 21-10 ......................................................................................................... 99
7.18– Teste de Bucky ........................................................................................................................................... 102
7.18.1– Teste de Bucky- PCI-119 .................................................................................................................... 102
7.18.2– Teste de Bucky- PCI-171 .................................................................................................................... 104
7.19 – Ajuste de processamento de imagem ....................................................................................................... 105
7.20 – Teste de Qualidade de imagem................................................................................................................. 106
UNIDADE 8– ATUALIZAÇÕES de placas e software............................................................................................... 108
8.1– Atualização de software para instalação de PCI-21/08............................................................................... 108
Anexo 01 – Vista Interna ........................................................................................................................................... 109

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UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS

1.1 – Introdução
Este manual tem por objetivo fornecer as informações necessárias para instalação e manutenção do
Mamógrafo. Além de informar ao técnico as condições necessárias para instalação do equipamento

1.2 – Postura do Técnico


Executar uma postura ética perante o cliente.
Atuar de forma segura de forma a assegurar a marca VMI.
Identificação com crachá contendo nome da assistência técnica.
Vestes adequadas para as fases de instalação, treinamento na instalação, manutenção preventiva e corretiva.
Manter ferramentas, documentação devidamente organizadas e limpas.
Respeitar as normas de segurança do local.
Reportar a fabrica a resolução dos defeitos diagnosticados e devidamente resolvidos.
Limpeza do equipamento e do local após a manutenção.

1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento


INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.


OSCILOSCÓPIO TDS 1002 B* TEKTRONICS* 1
MULTÍMETRO 35XP* WAVETEK* 1
BALANÇA PARA MAMO VMI 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações mínimas de
medições. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.

COMPONENTES AUXILIARES DE MEDIÇÃO

COMPONENTE EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.


LÂMPADA 100W 127V X 1
LÂMPADA 100W 220V X 1
RESISTOR 1R 50W X 1
BOQUILHA P/ LÂMPADA X 2

MATERIAIS COMPLEMENTARES

FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.


SOLDA x 1
PASTA TÉRMICA x 1
TUBO DE VASELINA x 1
PULSEIRA ANTI-ESTÁTICA x 1
LUMINÁRIA x 1
JOGO DE CHAVE DE PRECISÃO 6pçs. x 1
FILTRO DE LINHA x 1
ESTILETE PEQUENO x 1
ACRÍLICO 10mm x 5
ACRÍLICO 5mm X 1
FITA DE ALUMÍNIO x 2 Metros

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FERRAMENTAS

ALICATES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
BICO - 6” 1
BICO - 4 1/2” 1
CORTE - 4” 1
CORTE - 6” 1
UNIVERSAL - 8” 1
CHAVES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
ALLEN 3mm 2
ALLEN 4mm 1
ALLEN 5mm 1
ALLEN 1/2mm 1
ALLEN 1/4mm 1
ALLEN 1/8mm 1
ALLEN 6mm 1
ALLEN 8mm 1
PHILIPS 1/8” 1
PHILIPS 3/16” 1
PHILIPS 1/4” 1
FENDA 1/8” 1
FENDA 3/16’ 1
FENDA 1/4” 1
BROCA 1/4mm R
BROCA 3/8mm 1
BROCA 9/16mm 1
BROCA 7mm 1
BROCA 8mm 1
BROCA 10mm 1
BROCA 13mm 1
BROCA 14mm 1
BROCA 16mm 1
BROCA 17mm 1
BROCA 18mm 1
BROCA 19mm 1
BROCA 22mm 1
BROCA 36mm 1
CHAVE DE TUBO 2

FERRAMENTAS COMPLEMENTARES

FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.


FERRO DE SOLDA 40W* IKARI* 1
SUGADOR DE SOLDA MASTER* AFR* 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações mínimas de
uso. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.

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1.4 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos


O primeiro passo para análise e diagnóstico de defeitos de um equipamento é o conhecimento de funcionamento
geral do aparelho obtido através de treinamento técnico. A análise deve efetuar-se na mesma seqüência do
transcurso dos sinais, para se chegar de uma forma mais rápida e precisa a conclusões úteis. Normalmente os
técnicos executam as reparações sem terem uma metodologia padrão para a manutenção. Os trabalhos são
realizados de acordo com a vivência de cada um, adquirida ao longo dos anos. Este fato é muito negativo, pois a
falta de uma metodologia adequada aumenta as dificuldades durante o trabalho e despende mais tempo. Método é
a maneira pela qual se faz alguma coisa. Logo, não existe o método perfeito, o que existe é o método adequado.
Desta forma, apresentamos a seguir o método dos quatro passos:

1. O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito através de testes
operacionais, usando-se, de todas as maneiras possíveis, os controles e funções do aparelho.

2. O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de cada
estágio e cada circuito. É necessário que se conheça os sinais e que se saiba interpretar o esquema
elétrico.

3. O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa dos sinais
desde a entrada até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”. Isto quer dizer que se
medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o perdermos na saída (sem sinal ou sinal
defeituoso), então o referido estágio está com problemas. É importante utilizar os instrumentos apropriados
(multímetro e osciloscópio, por exemplo).

4. O quarto passo é a localização do componente defeituoso. Faça uma análise sistemática até localizá-lo. A
localização do mesmo é seguida pela substituição da mesma. Após isso, a reparação pode ser concluída.

Todos os componentes defeituosos devem ser substituídos por peças originais e devem ser
enviados à fábrica para uma análise detalhada.

Concluída a reparação, é necessário que se realize novamente todos os testes operacionais do aparelho, a fim de
se certificar que os sintomas ocasionados pelo defeito desapareceram.

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1.5 – Documentação Adequada para Manutenção


A autorização para liberação de qualquer documentação técnica esta associada ao treinamento no modelo do
equipamento, ou por concessão devido à capacidade técnica e experiência.
A emissão de documentação técnica é de responsabilidade da Unidade RIT.
Nos treinamentos realizados na VMI, serão repassadas todas as documentações técnicas atualizadas e a forma de
como proceder nos atendimentos.
Emissão de comunicados técnicos:
A VMI reserva-se ao direito de modificar os equipamentos sem um prévio aviso, as emissões dos boletins técnicos
serão emitidos a quem julgar necessário às devidas informações contidas no mesmo.
Para realizar as manutenções corretivas e preventivas os técnicos deveram utilizar manuais atualizados de acordo
com o modelo do equipamento.
OBS: As assistências técnicas credenciadas cujos técnicos já receberam treinamento na VMI e que apresentaram
um bom desenvolvimento após este período, receberam a documentação atualizada, caso contrário passara por
uma reciclagem para receber manual atualizado.
1.6 – Instalações dos Equipamentos
A Unidade de Relacionamento com o Cliente recebe o pedido de venda do equipamento a ser instalado.
É feito o registro do pedido no acompanhamento de pedidos.
É enviado o manual de pré-instalação para o Cliente.
Abertura e registro no formulário de acompanhamentos.
Recebimento do croqui ou planta da sala juntamente com o formulário de levantamento de dados.
Confecção da planta sugestiva para disposição do equipamento na sala, distribuição de canaletas e
posicionamento da entrada na rede elétrica.
Após a expedição do equipamento pela Unidade de Produção, a Unidade de Relacionamento com o Cliente
determina qual assistência técnica e qual técnico irá instalar o equipamento.
Após a expedição, a produção emite o protocolo de expedição que será anexado ao formulário de
acompanhamento do cliente e será aberta a pasta do cliente.
A Assistência técnica credenciada após ser informada pela expedição do equipamento entrara em contato com o
cliente para verificar as condições em que a sala se encontra e agendar a instalação.
Ao final da instalação o técnico instalador preenche os formulários necessários e ministra o treinamento aos
operadores.
Neste momento finda-se o processo de instalação.
Após o recebimento da declaração de instalação fazemos a pesquisa de satisfação para monitoramento do cliente.

1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições para a VMI


COMO PROCEDER NAS INSTALAÇÕES
Os formulários citados abaixo devem ser encaminhados a Unidade de Relacionamento com o cliente, caso ocorra
falta de alguma documentação não será paga a comissão de instalação.
Preencher formulário de teste do equipamento na instalação, específico por equipamento.
Preencher formulário de pesquisa de produtos e serviços FOR.19.62.PRO.
Providenciar junto ao cliente a declaração de instalação do equipamento em papel timbrado do cliente.
Preencher o termo de garantia assinado pelo cliente e pelo técnico instalador.
COMO REQUISITAR PEÇAS EM GARANTIA
Preencher o formulário de não conformidade.
COMO REQUISITAR PEÇAS FORA DE GARANTIA
Preencher o formulário de proposta.
ENVIO DE PEÇAS PARA AVALIAÇÃO NA FÁBRICA
Preencher o formulário de proposta.
PRAZO PARA DEVOLUÇÃO DE PEÇAS
As peças devem ser devolvidas a fabrica com o prazo Maximo de 15dias, caso não seja devolvida dento do prazo
será faturada a peça em nome da empresa técnica requisitante.

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1.8 – Desembalagem
O transporte dos equipamentos é feito através de embalagens padrões de madeira.
O responsável pela instalação deverá, primeiramente, verificar o destinatário e o número de caixas.
As embalagens devem conter as seguintes etiquetas de identificação.

A tabela abaixo mostra apenas os dados sobre o comando e o vidro.

Embalagem Largura Peso Peso Volume da


Comprimento (m) Altura (m)
(Equipamento) (m) liquido(Kg) bruto(Kg) Embalagem (m3)
Comando 1,57 0,97 1,86 310 440 2,83
Vidro 1,97 0,22 0,91 30 66 0,39

Após a conferência inicial, deve ser verificado se há evidências de pancadas e/ou umidade excessiva nas
caixas.
Qualquer irregularidade deverá ser comunicada a fábrica.
Estando tudo conforme o solicitado, inicie o processo de desembalagem, retirando as tampas superiores
das caixas cuidadosamente.
Para isso utilize um martelo e um pé de cabra.
Verifique o conteúdo das embalagens, observando o estado de conservação das peças e a presença de
todos os itens que compõe o equipamento e/ou que foram solicitados na compra.
Não retirar o tubo do mamografo de sua embalagem.
Se tudo estiver correto, transporte todo o conjunto para a sala de exames.
Após a instalação do equipamento, as embalagens devem ser descartadas.
Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus
resíduos sólidos, seguindo as normas estabelecidas.
A embalagem geral é composta basicamente de madeira e as embalagens menores de celulose e
poliuretano.

1.9 – Limpeza
Quando estiver limpando qualquer parte do equipamento, certifique-se que o mesmo
está desligado.
Não utilize álcool, ou qualquer outro solvente na limpeza das partes externas ou
internas do equipamento. Elas devem ser limpas com pano úmido e soluções
detergentes que não contenham solventes.

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1.10 – Transporte e Armazenagem


Para assegurar a integridade do equipamento ressalta-se a importância de um
transporte e armazenagem como descritos a seguir:
Sempre transportar as embalagens nas posições indicadas.

Nunca empilhe uma quantidade de embalagens superior à indicada nas mesmas.


O Mamógrafo é um equipamento médico e, como tal, deve ser manipulado com cuidado.
O equipamento não pode ser armazenado fora da embalagem de transporte.
Tanto no transporte quanto durante a armazenagem, proteger o equipamento contra umidade, calor e
pressão fora dos valores especificados abaixo:

Temperatura ambiente -10°C a +55°C


Umidade relativa 10% a 85%
Pressão atmosférica 375mmHg a 795mmHg

1.11 – Eliminação do Equipamento


Ao final da vida útil do equipamento é necessário consultar a legislação local para verificar normas a serem
seguidas no seu processo de descarte, para evitar quaisquer riscos ao meio ambiente.

Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus


resíduos sólidos, seguindo as normas estabelecidas.

Este equipamento é composto por materiais que podem causar danos ambientais, caso não sejam tomadas
a devidas providências, como chumbo e outros metais pesados, resina epoxi, PVC, plástico e óleo isolante.

1.12 – Proteção Radiológica


A proteção radiológica, para usuários e pacientes, é fator determinante para evitar danos causados a saúde
por imperícia, imprudência ou não atendimento a procedimentos obrigatórios na utilização de
equipamentos que produzem radiações ionizantes para diagnóstico médico. Para tal, é imprescindível
seguir todas as recomendações e procedimentos contidos na Portaria Federal 453 de 01/06/98: “Diretrizes
de Proteção Radiológica em Diagnóstico Médico e Odontológico” da Agência Nacional de Vigilância
Sanitária - Ministério da Saúde.
Os efeitos fisiológicos devido à exposição da radiação, ao não se observar às recomendações da Portaria
supra citada, podem causar, a médio e longo prazo, lesões na pele e tecidos, alterações biológicas no
indivíduo como alterações intracelulares que provocam carcinomas e / ou modificações em células da
reprodução afetando por hereditariedade seus descendentes e má formação do feto em mulheres grávidas.

1.13 – Segurança do Usuário


Conforme nos orienta a legislação da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária estabelecemos o
procedimento para orientação no caso de problemas relativos a óbito, lesão ou qualquer risco à segurança o
cliente deve comunicar imediatamente para a assistência técnica autorizada local ou diretamente para a fábrica
VMI.A fábrica VMI se compromete a comunicar a autoridade de saúde competente e avaliar o ocorrido.
Para que este item seja garantido ao cliente, fazemos as seguintes observações:
Os serviços técnicos prestados deverão ser por pessoal técnico especializado credenciado pela fábrica VMI –
Indústria e Comércio Ltda;
Este item passa a vigorar a partir de 27 de junho de 2000, data da publicação da Resolução – RDC n. 59;
O manual do usuário deve ser seguido em todos os seus requisitos pelo cliente.
O uso a que se destina o equipamento deverá ser seguido conforme as instruções do manual usuário.

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1.14 – Advertências
Não é permitida à execução de serviços por pessoas não treinadas pelo fabricante do
equipamento, uma vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e qualquer
outra necessidade de reparo será totalmente custeada pelo proprietário.

Instalação do Mamógrafo na sala de exames deve seguir um projeto adequado para utilização em
radiologia. Deverão, portanto, ser observadas as normas NBR IEC 60601-1 e a Portaria da Secretária de
Vigilância Sanitária n° 453.
O prazo para a montagem e instalação é de doze meses (de acordo com o cliente) contados da data da
emissão da nota fiscal de venda ou documento de embarque. Caso a montagem e instalação do
equipamento sejam feitas após doze meses da data da emissão da nota fiscal ou documento de embarque,
e por responsabilidade do comprador, esta será faturada em separado ao comprador, e não se concederá
qualquer garantia para peças ou componentes defeituosos.

Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.


Ao fabricante reserva-se o direito de alterar o conteúdo deste Manual sem aviso prévio.

1.15 – Risco de Choque Elétrico


Sempre que for necessário abrir o equipamento para instalação ou manutenção é
necessária muita atenção. A descarga do banco capacitivo ocorre automaticamente quando
o equipamento é desligado, porém, este processo não é instantâneo. Por isso, antes de
manusear o equipamento internamente, verifique se a tensão do banco está inferior a 60Vdc.
Esta tensão deve ser medida nos terminais do capacitor.

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1.16 – Símbolos
Os seguintes símbolos podem aparecer no decorrer do manual do usuário ou no próprio equipamento.

SÍMBOLO DESCRIÇÃO

Tensão Elétrica Perigosa

Atenção! Consultar os Documentos Acompanhantes

Terminal de Aterramento para Proteção

Terminal de Aterramento Geral

Radiação Ionizante

Ligado (sem tensão elétrica de alimentação)

Ligado (com tensão elétrica de alimentação)

Foco Grosso

Foco Fino

Equipamento Tipo B

Corrente Alternada

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UNIDADE 2- DESCRIÇÃO TÉCNICA

2.1 – Descrição do Produto


O Graph Mammo AF é um equipamento de mamografia de alta definição para auxílio aos diagnósticos médicos.
Destacam-se como principais características:

• Gerador em alta freqüência, aliando melhor qualidade radiográfica, robustez, estabilidade, rendimento e
pequeno volume.
• Circuito de filamento com chaveamento em alta freqüência, garantindo maior estabilidade e durabilidade da
unidade selada.
• Sistema de ânodo giratório com partida rápida e freio ao final da exposição, minimizando desgastes no
sistema.
• Unidade de alta tensão integrada ao corpo do equipamento para maior comodidade.
• Circuitos microprocessados monitoram, controlam e supervisionam todas as operações, proporcionando
facilidade de uso e segurança.
• Controle automático da exposição, garantindo estabilidade de padrão radiográfico e facilidade de operação.
• Ajuste da altura do bucky desde 73cm até 143cm, facilitando o uso em pacientes de baixa estatura ou em
uso de cadeira de rodas.
• Braço articulado com movimento de inclinação de +10° a –10° em relação à posição vertical, o que facilita
o posicionamento do paciente.
• Movimento de rotação do braço de 90°, no sentido anti-horário a 180°, no sentido horário.
• Bucky 18x24cm (padrão) e 24x30cm (opcional).
• Troca simples entre os bucky´s 18x24cm e 24x30cm com o equipamento ligado e colimação automática do
feixe de Raios-X (opcional).
• Sistema de compressão acionado por pedais com controle automático de força aplicada. Faixa de ajuste
de 11 a 18 Kgf.
• Sistema de descompressão automática ao final da exposição.
• Acessório para compressão localizada.
• Acessório para magnificação de 1.6 e 1.8 vezes.
• Filtro de molibdênio (Mo) (padrão).
• Filtro de ródio (Ro) (opcional).
• Seleção entre filtros de molibdênio e ródio através do painel de operação (opcional).
• Movimento de rotação com paradas definidas e pré-selecionadas para os exames médio lateral direito e
esquerdo e crânio caudal.

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2.2-Características Técnicas
Modelo Graph Mammo AF
Modo de Operação Operação contínua (conexão à rede elétrica) com aplicação de carga intermitente.
Classe IEC I
Tipo IEC B
Recomendação Não indicado ao uso na presença de misturas inflamáveis;
Não protegido contra penetração de água;
Não protegido contra respingos;
Não protegido contra condensação;
Não se aplica a seção Seis da Norma Geral NBR IEC601_1 IGNIÇÃO DE MISTURAS
ANESTÉSICA em nenhum de seus itens.
Alimentação Tensão de rede: Monofásica 220Vfn / Bifásica 220Vff
Freqüência de rede: 50/60 Hz
Faixa de tensão: 220Vac ±10%
Potência: 5,5kVA (para operação em máxima potência)
Resistência aparente da rede: 0.05Ω
Proteção de sobre-corrente: disjuntor bipolar 5Smo2E25A ou equivalente
Terra de proteção
Condições de operação A operação do equipamento é especifica como na Seção Dois - CONDIÇÕES
AMBIENTAIS item 10.2.1 da Norma Geral NBR IEC 60601-1.
Temperatura ambiente +10°C a +40°C
Umidade relativa 30% a 75%
Pressão Atmosférica 525mmHg a 795mmHg
Gerador Potência Máxima: 4,5 kW
Faixa de kV: 20 a 35 kV
Faixa de mA: 20 a 80 (100) mA
Faixa de mAs: 1 até limite do tubo ou 500/600/800mAs programável
Limites Operacionais: @ 80 mA (100mA) / 35kV
Precisão kV +/- 2%
Ripple < 2%
Partida suave assistida por micro Processador
Proteção contra sobre tensão do gerador
Proteção contra sobrecarga dos comutadores
Terminal de Alta Tensão A conexão de alta-tensão é feita através de terminal ALDEN.
Sistema de Acionamento de Filamento
Alta Freqüência
Potência de 30 W (limitado para proteção)
Faixa de corrente de 2,0A ao limite do tubo. (limitado para proteção)
Faixa de tensão de 0,5V ao limite do tubo. (limitado para proteção)
Dois Filamentos Selecionáveis
Proteção por Falta de Filamento
Proteção de curto circuito na saída
Proteção de Sobre Tensão de Filamento do Tubo
Supervisão por micro Processador

Comando
Alta Freqüência
Seleção de kV com passo de 1 em 1kV (0,5 em 0,5kV opcional).
Seleção de Foco grosso e fino.
Seleção de mAs com passos de 1 em 1 mAs com sistema otimizado de incremento.

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Display de Cristal Líquido para interface com usuário, parametrizações e calibrações via software,
informando todos os detalhes do sistema e status.
Indicação de kV, mA, mAs, modo de exposição, foco, filtro, densidade e ecran.
Gabinete com painel de policarbonato, estrutura em aço e acabamento em fibra de vidro.
Biombo de proteção em vidro comum temperado de 12mm (proteção garantida através de testes realizados
por órgão responsável).
Proteção de carga máxima do tubo.
Exposímetro com processamento em tempo real para os focos grosso e fino com técnicas automáticas,
semi-automáticas e otimizadas.
Sistema de ânodo giratório
Partida rápida (3600rpm para 60Hz e 2800rpm para 50Hz, 9600rpm opcional).
Manutenção por sistema multi-pulsos.
Acionamento por circuito estático.
Sistema de freio do anodo após a exposição, visando aumentar a vida útil do tubo.
Supervisão por micro Processador.
Proteção por falha de sobre e sub-corrente de linha e defasagem de campo.

2.3- Tecnologia Aplicada


A unidade de processamento digital é responsável pelo controle de todos os itens funcionais do
equipamento, inclusive controle da geração da alta freqüência / alta tensão aplicada ao tubo de Raios-X,
supervisão de dose e gerenciamento da radiação aplicada à paciente.
Esta unidade é composta por três módulos: VMI 1, VMI 2 e VMI 3, onde o hardware e software envolvidos
gerenciam todo o funcionamento do equipamento.
Os recursos apresentados por esta unidade envolvem a interface com o usuário, detecção geral de falhas,
supervisão de funcionamento, parâmetros do equipamento, calibrações por software e armazenamento de
dados (VMI 1). Comunicação serial digital com a unidade de interface, gerenciamento interno de periféricos
como: conversor estático, geração e controle da produção dos Raios-X, definição da imagem radiográfica,
exposímetro, bucky, entre outros (VMI 2). Controle de movimentos, leitura e indicação de ângulos, controle
de compressão da mama, monitoramento de teclados (VMI 3).
O sistema de Geração de Raios-X em alta freqüência garante uma excelente definição e contraste de
imagem radiográfica, bem como uma redução considerável na dose aplicada à paciente.

2.4- Conjunto Radiológico


O conjunto fonte de radiação X do Graph Mammo AF é composto pela Unidade Selada (Tubo de Raios-X +
Cúpula do Tubo) que é o conjunto emissor de radiação X e pelo Colimador que é o dispositivo limitador de
feixe.

Para assegurar a integridade de todos os componentes, ressalta-se a importância de um


transporte e estocagem como descritos a seguir:

Sempre transportar as embalagens nas posições indicadas.


Nunca empilhar uma quantidade de embalagens superior à indicada nas mesmas.
Todo material deve ser manipulado com cuidado.
O equipamento não pode ser armazenado fora da embalagem.
Tanto no transporte quanto durante a armazenagem, proteger o equipamento contra umidade, calor e
pressão fora dos valores especificados abaixo:

Temperatura ambiente de -10°C a +55°C


Umidade relativa do ar de 10% a 85%
Pressão atmosférica de 375mmHg a 795mmHg

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2.4.1- Unidade selada Varian

Modelo B-115

Marca Varian Medical Systems


Classe IEC I
Tipo IEC B
Peso da Unidade Selada 10.2Kg
Máxima Capacidade de Acumulação de Calor 370 kJ (500 kHU)
Dissipação Térmica Contínua Máxima 100 Watts (135 HU/sec)
Proteção Térmica Aberto. . . . . 79.4°C ±3.9°C
Fechado. . . 68.3°C ±3.9°C
Termostato Normalmente fechado (10 A @ 240Vac)
Filtração Inerente 0.63 mm Be - IEC 60522
Filtro Adicional de Molibidênio 30 µm - IEC 60522
Parâmetros de Aplicação de Carga Relativos à 39 kV; 2,6 mA
Radiação de Vazamento
Tipo de Resfriamento Natural
Tensão Máxima entre Anodo e Catodo 39kV
Tensão Máxima entre Anodo e Terra 39kV
Tensão Máxima entre Catodo e Terra 0kV

Se houver evidência de perda de óleo da carcaça, interrompa imediatamente a operação do


sistema e informar à assistência técnica autorizada.

Há uma proteção térmica de 79,4°C através de termostato. Caso o termostato abra, em função da
temperatura ou por motivo de falha, o equipamento não permitirá a exposição de Raios-X e indicará falha
se ela for solicitada. Não há necessidade de fornecimento de fluído para resfriamento. A carcaça é
revestida internamente de chumbo.

Sistema de controle de rotação do anodo

Para acionar o giratório é necessário aplicar uma tensão de 220Vac/60Hz entre o Comum e o Principal do
Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90° em relação à primeira.
Na partida o acionamento ocorre por 1,5s e na manutenção por 150ms a cada 300ms. A medição da
corrente do campo principal e auxiliar é realizada por meio de transformadores de corrente (o sistema
possui proteção por sobre ou sub-corrente). A frenagem ocorre no final da exposição e é feita através da
aplicação de uma tensão de 220Vac/60Hz (após retificação de meia onda) somente entre o Comum e o
Principal por um período de 1,5s.

Alimentação do estator 220Vac ± 10% / 10A / 60Hz


Resistência dos enrolamentos do estator 16Ω entre Comum (Pino 3) e Principal (Pino 2)
50Ω entre Comum (Pino 3) e Auxiliar (Pino 1)
Capacitor de defasagem 30µF/380V Polipropileno
Velocidade de rotação do anodo 2900rpm @ 60Hz

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Medidas Externas da Unidade Selada

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Esquema de Ligação Elétrica

Curvas de Aquecimento e Resfriamento

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Localização do Ponto Focal e do Eixo de referência

Para conexão dos cabos é necessário observar a marcação do guia dos conectores.
Antes de conectar os terminais é necessário limpá-los cuidadosamente e revesti-los com uma camada
espessa de pasta de silicone.
O terminal de alta tensão possui um encaixe para ser travado no receptáculo por um pino em sua lateral.
Para travar ou destravar o terminal é necessário apenas girar o conector sem a utilização de qualquer
ferramenta.

2.4.2- Ampola Varian


Modelo M-113R
Marca Varian Medical Systems
Tipo Anodo Rotatório
Composição do Anodo Liga de Molibdênio
Diâmetro do Anodo 77mm
Ângulo do alvo (Biangular) Foco Fino Æ 10°
Foco Grosso Æ 16°
Velocidade de rotação do anodo 2900rpm @ 60Hz
Ponto focal nominal para foco fino 0,1 (25kV; 30mA) - IEC336
Ponto focal nominal para foco grosso 0,3 (25kV; 100mA) - IEC336
*Alimentação do circuito de filamento 2.0A no modo stand-by
3,8A máximo para foco fino
4.2A máximo para foco
grosso
Filtração inerente 0,63mm Be @ 70kV - IEC 522
Capacidade de acumulação máxima de calor no anodo 222KJ (300kHU)
Tensão máxima entre anodo e catodo 39kV - IEC 613
Tensão máxima entre anodo e terra 39kV - IEC 613
Tensão máxima entre catodo e terra 0kV - IEC 613
*Circuito de controle com proteção por sub e sobre-corrente de filamento

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Curva de aquecimento e resfriamento do anodo - IEC 60613

Curva característica de emissão IEC 60613

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Característica de carga para uma só aplicação de carga - IEC 60613

Medidas do Tudo de Raios-X

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Posição do Tudo de Raios-X dentro da Unidade Selada

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2.4.3-Unidade selada IAE


Modelo XM12

Marca IAE
Classe IEC I
Tipo IEC B
Peso da Unidade Selada 13Kg
Máxima Capacidade de Acumulação de Calor 225 kJ (300 kHU)
Dissipação Térmica Contínua Máxima 500 Watts (135 HU/sec)
Proteção Térmica 80°C ±4°C
Termostato Normalmente fechado
Filtração Inerente 0.5 mm Be - IEC 60522
Filtro Adicional de Molibidênio 30 µm - IEC 60522
Parâmetros de Aplicação de Carga Relativos à 40 kV; 4,0 mA
Radiação de Vazamento
Tipo de Resfriamento Natural
Tensão Máxima entre Anodo e Catodo 40kV
Tensão Máxima entre Anodo e Terra 40kV
Tensão Máxima entre Catodo e Terra 0kV

Se houver evidência de perda de óleo da carcaça, interrompa imediatamente a operação do


sistema e informar à assistência técnica autorizada.

Há uma proteção térmica de 80°C através de termostato. Caso o termostato abra, em função da
temperatura ou por motivo de falha, o equipamento não permitirá a exposição de Raios-X e indicará falha
se ela for solicitada. Não há necessidade de fornecimento de fluído para resfriamento. A carcaça é
revestida internamente de chumbo.
Sistema de controle de rotação do anodo
Para acionar o giratório é necessário aplicar uma tensão de 220Vac/60Hz entre o Comum e o Principal do
Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90° em relação à primeira.
Na partida o acionamento ocorre por 1,5s e na manutenção por 150ms a cada 300ms. A medição da
corrente do campo principal e auxiliar é realizada por meio de transformadores de corrente (o sistema
possui proteção por sobre ou sub-corrente). A frenagem ocorre no final da exposição e é feita através da
aplicação de uma tensão de 220Vac/60Hz (após retificação de meia onda) somente entre o Comum e o
Principal por um período de 1,5s.

Alimentação do estator 220Vac ± 10% / 10A / 60Hz


Resistência dos enrolamentos do estator 20Ω entre Comum (Pino 3) e Principal (Pino
2)
40Ω entre Comum (Pino 3) e Auxiliar (Pino
1)
Capacitor de defasagem 30µF/380V Polipropileno

Velocidade de rotação do anodo 2800rpm @ 60Hz

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Medidas Externas da Unidade Selada

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Esquema de Ligação Elétrica

Pino Função
2 Bobina principal do estator
3 Bobina Comum do estator
1 Bobina Auxiliar do estator
7 Foco fino
9 Foco grosso
8 Foco comum

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Sistema de Gestão da Qualidade

Curva de Aquecimento

Curva de Resfriamento

Para conexão dos cabos é necessário observar a marcação do guia dos conectores.
Antes de conectar os terminais é necessário limpá-los cuidadosamente e revesti-los com uma camada
espessa de pasta de silicone.

O terminal de alta tensão possui um encaixe para ser travado no receptáculo por um pino em sua lateral.
Para travar ou destravar o terminal é necessário apenas girar o conector sem a utilização de qualquer
ferramenta.

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2.4.4-Ampola IAE

Modelo XM12
Marca IAE
Tipo Anodo Rotatório
Composição do Anodo Liga de Molibdênio
Diâmetro do Anodo 80mm
Ângulo do alvo (Biangular) Foco Fino Æ10 °
Foco Grosso Æ12.5 °
Velocidade de rotação do anodo 3000rpm @ 60Hz
Ponto focal nominal para foco fino 0,1 (25kV; 20mA) - IEC336
Ponto focal nominal para foco grosso 0,3 (25kV; 100mA) - IEC336
Filtração inerente 0,50mm Be @ 70kV - IEC 522
Capacidade de acumulação máxima de calor no anodo 222KJ (300kHU)
Tensão máxima entre anodo e catodo 40kV - IEC 613
Tensão máxima entre anodo e terra 40kV - IEC 613
Tensão máxima entre catodo e terra 0kV - IEC 613

*Circuito de controle com proteção por sub e sobre-corrente de filamento

Característica de carga para uma só aplicação de carga - IEC 60613

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Medidas do Tudo de Raios-X

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2.5- Compatibilidade Eletromagnetica


Este sistema foi projetado e testado em relação à compatibilidade eletromagnética (EMC) de acordo com a
norma internacional para dispositivos médicos IEC 60601-1-2.
Todas as interferências eletromagnéticas geradas pelo equipamento estão dentro dos limites estabelecidos
em norma.
O equipamento funciona sem degradação na presença de perturbações eletromagnéticas nos níveis
especificados na norma.
Classificação do equipamento:
Grupo 1
Classe A

O equipamento gera e recebe interferências eletromagnéticas. Para evitar qualquer efeito


eletromagnético adverso é necessário respeitar alguns detalhes:

• Outros equipamentos eletrônicos que excedam os limites definidos nos padrões da EMC poderão
afetar a correta operação do sistema, por isso, não devem ser operados juntamente com o Graph
Mammo AF.
• É indispensável um aterramento de qualidade. A definição de como fazê-lo depende das
características locais, porém o mesmo deverá ter as seguintes características: deve ser exclusivo
para o equipamento e ter impedância máxima de 7Ω.
• O equipamento deve ser instalado em uma sala preparada para blindagem de radiação X.

2.6- Dimensões do equipamento


As dimensões do Graph Mammo AF são como indicado abaixo:

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2.7 – Módulos, Acessórios e Material de Consumo


O Graph Mammo AF possui acessórios que visam acrescentar funções ao equipamento e para controle da
qualidade de imagem.
Estes acessórios podem ser adquiridos diretamente na VMI Indústria e Comércio, o qual será instalado no
equipamento de Mamografia pela Assistência Técnica autorizada.
O equipamento de Estereotaxia com posicionamento digital: Apresenta-se como acessório para a
realização de biópsia de precisão em pacientes que apresentem diagnósticos dependentes de análise de
tecido em laboratório.
Determinação automática do posicionamento dos eixos X, Y e Z.
Filtro de ródio: Filtro de ródio opcional.
A troca entre filtros de ródio e molibdênio é realizada através de simples toque no painel de controle, com
indicação no display de cristal liquido.
Bucky 24x30cm com grade antidifusora: A troca entre os bucky´s pode ser realizada com o equipamento
ligado, sendo a colimação automática.
Acompanha bandejas padrões para compressão e agulhamento.

Controle de qualidade de imagem: “Phantons” dedicados para mamógrafia para obtenção e controle de
excelente padrão de imagem

2.8 – Sobre o Fabricante


Fabricante VMI Indústria e Comércio LTDA
Endereço Rua Pref. Eliseu Alves da Silva, 400
Dist. Industrial Genesco Aparecido de Oliveira
Lagoa Santa –MG – Brasil
CEP 33 400-000
Fone: (055) (31) 3681-9560
Fax: (055) (31) 3681-9565
C.G.C.:21.591.763.0001/24
E-Mail vmi@vmi.com.br
Inscrição Estadual 376.476.852.0056
Responsável Técnico Marcos Rogério Bertoloni
CREA-MG - 63.399/D
Responsável Legal Otávio Viegas
Diretor-Presidente

Nome do Produto Graph Mammo

Modelo AF

Registro Ministério da Saúde Nº 10238040035

Classificação ANVISA Classe III

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UNIDADE 3 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS

3.1 - Placa de potencia (PCI015)


Função
• Interligar todo o circuito de potência (IGBT, ponte retificadora, pré-carga, carga e banco capacitivo).
• Efetuar a pré-carga, carga e descarga do banco.
Descrição
Após acionamento do contator CT1 na PCI 124, a placa recebe alimentação de 220VAC através do conector
CON1:2 e CON1:3 retifica pela ponte GBU8G(M3) e filtra. O capacitor utilizado para filtragem possui valor elevado,
por este motivo é necessário realizar uma pré-carga dos capacitores através de resistores colocados em série com
as fases (R3,R4,R5,R6).
Durante o processo de preparo e disparo de raios-x,a carga do banco é fornecida pela ponte SKB 52(M1) que
recebe alimentação de 220VAC provinda do contator CT2 da PCI 124.
Ao desligar o equipamento através do contato NF de CT1,enviado pelo conector CON1:1 e CON1:4 é realizada a
descarga do banco.

3.2- Exposímetro (PCI021-PCB-07)


Função
• Enviar sinal de referência de exposição radiológica.
• O exposímetro é um sensor de radiação.
Descrição

Ao ligar o equipamento o temporizador RC (R18,C23) controla o tempo de acionamento do rele K2,responsável por
alterar o atraso do sinal realimentado ,para proporcionar um ajuste do OFF-SET do exposímetro mais rapido,este
tempo de estabilização deve ser de no máximo quatro minutos.O diodo D12 é utilizado para descarregar o
capacitor C23 ao desligar o equipamento.
A placa pode ser utilizada pelo mamógrafo novo (Cód.093) ,basta posicionar o jumper entre os pontos 2 e 1 (C e
NEG), que será enviado um sinal analógico negativo através de LCMD2, que depois será invertido na placa Mãe
Principal para ficar positivo.
Ao selecionar exposição automática no foco fino,a CPU controle principal envia sinal pela linha digital SD12,
acionando o rele K1 para alterar o ganho do circuito
Os fotodiodos D1 a D8 ,são responsáveis por transformar luz emitida pelo Écran durante o raios-x em energia
elétrica,o CI 1:A faz a integral(soma) relativa ao volume de radiação para determinada técnica .Este sinal passa por
um inversor com ganho variável (para exposição de foco fino o ganho é alterado), é realimentado pelo CI1:B. O
CI2:B inverte o sinal novamente,enviando o sinal analógico LCDM2 para a placa mãe principal, que o transmitirá
para a CPU controle principal. Este valor analógico sofrera uma conversão para sinal digital e será utilizado para
determinação do kV e tempo de exposição em exames radiográficos.

3.3- Exposímetro (PCI021-PCB-08)


Função
• Enviar sinal de referência de exposição radiológica.
• O exposímetro é um sensor de radiação.

Descrição

Os foto diodos D1 a D16 ,são responsáveis por transformar luz emitida pelo Écran durante o raios-x em
energia elétrica, o CI1(OPA111) faz a integral(soma) relativa ao volume de radiação para determinada
técnica .Este sinal passa por um amplificador não inversor CI2(AD712) com ganho ajustável, quando é
acionado FF o CI3 é ativado aumentando o ganho do sinal para FF.
O sinal passa por um Loop de corrente formado pelo CI2B, sendo enviado para entrada analógica IN3 da
CPU Principal para realizar o controle de KV e de mAs nos modos de exposição automática.

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Sistema de Gestão da Qualidade

3.4- Exposímetro (PCI021-PCB-10)


Função
• Enviar sinal de referência de exposição radiológica.
• O exposímetro é um sensor de radiação.

Descrição

Os fotodiodos D1 a D45 ,são responsáveis por transformar luz emitida pelo Écran durante o raios-x em
energia elétrica, o CI 1(OPA111) faz a integral(soma) relativa ao volume de radiação para determinada
técnica .Este sinal passa por dois amplificadores inversores CI2(AD712) com ganho(um com ganho para
foco fino e outro para foco grosso) tornando-se assim dois sinais (Sinal_FF e Sinal_FG), esses sinais são
enviados para a PCI0197 através do conector CON1.

3.5 - CPU Console (Painel) (PCI0083)


Função
• Cpu mestre.
• Interface com usuário.
• Interface com o calibrador.
• Seleção de KV, mA, tempo de exposição, preparo, disparo e bloqueio.
• Comunicação com a CPU escravo (controle principal).
• Determinação de parâmetros via software.
• Armazena parâmetros de calibração.
• Indicação de falhas.

Descrição

Rotina de Inicialização do Software


As CPU´s, painel e controle principal trabalham em filosofia mestre e escravo. Na CPU mestre (painel) são
armazenados parâmetros relativos ao aquecimento do filamento, corrente de tubo, parâmetros da exposição
automática, semi-automática e otimizada, curva de tubos, estatísticas de operação, referências de kV, limite de
mAs para o modo automático, etc.
Ao ligar o equipamento, a CPU mestre(painel) checa a integridade de dados na memória não volátil, checa a
memória RAM, acende todos os LED´s, e comunica com a CPU escravo(controle). Caso ocorra problema de
comunicação com a CPU escravo, será indicada falha 17.

Indicação de Falhas
A CPU painel deve verificar junto com a CPU controle principal a ocorrência de falhas no sistema. A verificação
deve ser realizada quando o equipamento for ligado, ou quando qualquer periférico do sistema (filamento, giratório,
bucky, controle de alta tensão, verificação de porta aberta, etc) estiver acionado.

Barramento
O barramento da CPU é composto por: processador 80C31; CI EPM7064 que é programado com a função de
codificação de barramento; EPROM’s 27C512 sendo que no CI5 está armazenado o programa mestre e no CI6
está armazenado as tabelas de curvas de tubos memória SRAM DS1644 que é responsável pelo armazenamento
dos parâmetros operacionais e de calibração do equipamento; display LCD no qual é realizado a interface com
usuário e técnico de calibração; memória RAM CI-6(62256); transceptor de comunicação serial CI-8(Ds 75176);
etc.

Interface com Usuário


A leitura do teclado é realizada de forma matricial, composto por linhas e colunas lidas diretamente pelo
processador.

Comunicação com CPU Controle


Para PCI083 (PCB-02):
No conector P2 através de um cabo par trançado é feita a comunicação com a CPU controle principal .

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O conector P1 deve ser conectado a alimentação do +power5 enviada pelo conector CON14:6 e CON14:7 da placa
mãe auxiliar.

Para PCI083 (PCB-03):


Através do cabo par trançado conectado a P6 é feita a comunicação e a alimentação proveniente do
conector P2 da CPU controle principal.

Alimentações
O conector P4 deve ser conectado a back-light do display LCD, fornecendo uma corrente de 230mA para que o
mesmo acenda.

3.6 - CPU Controle Principal (PCI0084)


Função

• Executa todo o controle operacional do equipamento.


• Possui 16 saídas digitais (SD’s) responsáveis pelos acionamentos.
• Possui 16 entradas digitais (ED’s) responsáveis pela leitura de estados de sinais.
• Leitura e envio de canais analógicos, (4 entradas e 4 saídas). As saídas são utilizadas como set-point de
filamento e kV. A entrada é utilizada para medição do sinal do exposímetro (sensor de radiação).

Descrição

Através dos conectores P4 e P1 recebe as alimentações de +power 12, -power 12, +power 5, envia sinais de
acionamentos SD’s e recebe sinais de leituras ED’s, provindos da Placa Mãe Principal.
Comunicação entre CPU Principal e CPU Auxiliar
As CPU’s , painel e controle operam em uma filosofia de mestre e escravo, no qual a CPU painel é mestre e a CPU
controle principal é escravo. A CPU controle é responsável pela operação do equipamento, e realiza o que é
“mandado” pela CPU painel. A comunicação entre as CPU’s é realizado através do canal RS485 através do
transceptor serial Ds75176 (CI7).

Saídas Digitais
As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803 (CI8 e CI12), cujas saídas são em coletor
aberto, suportando até 500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não acionada basta verificar a entrada,
se o nível desta entrada estiver em nível alto a saída estará drenando corrente (nível baixo), executa a função de
acionamentos dos periféricos.

Entradas Digitais
As entradas digitais são acionadas em nível baixo. Todas as entradas possuem resistores de pull-up, então para
acioná-las será necessário drenar corrente, e não apenas polarizar. Todos os acionamentos de entradas digitais
são realizados por transistores em coletor aberto ou chaves ligadas ao GND, executa a função de leitura dos
periféricos. A leituras são feitas através do CI11 e CI15.

Controle de Reset da CPU


O CI DS1232 (CI17) é responsável pelo reset da CPU caso esta “trave”. O sinal WDT oscila com o funcionamento
normal da CPU, o sinal de RESET fica em nível lógico baixo (polariza Q1) e RESET/ em nível lógico alto (polariza
Q2). Caso o sinal WDT não oscile, as saídas de RESET irão oscilar (pode ser visualizado através do LED D2
piscando).A linha SDEN/ tem como função habilitar as saídas digitais, esta linha será acionada após a
estabilização do sinal RST/.

Saídas Analógicas
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625 (CI28), sendo a saída OUT2 responsável pelo
set-point de corrente de filamento e a saída OUT3 responsável pelo set-point de kV. Todas as saídas analógicas
são enviadas como sinal de corrente e em cabos par trançado, atenuando a interferência de ruídos. A CPU só
gera valores positivos na faixa de 0 a 2,5V.

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Entradas Analógicas
A IN3 (medição de sinal de exposímetro), é diferenciada para aumentar a imunidade a ruídos, e multiplexada
através do CI MPC509 (CI20). Após a multiplexação o sinal passa por um diferenciador e um filtro passa baixa
para filtragem de sinais de alta freqüência. Este sinal será convertido para digital através do CI ADS7806 (CI25). A
CPU só lê valores positivos na faixa de 0 a 5,0V.

Realimentação do Exposímetro
A realimentação do exposímetro funciona da seguinte forma: A entrada IN3 contém a medição do sinal de
exposímetro enviada pela placa mãe principal, este sinal é selecionado pelo multiplexador, passa pelo
diferenciador, é filtrado e chega no pino 3 do conversor A/D.
O exposímetro é um sensor de radiação cuja amplitude do sinal depende do nível de radiação e da densidade do
objeto sobre o bucky. Para objetos de diferentes densidades será necessário selecionar o kV e tempo de
exposição ideais.
O kV ideal é obtido através da calibração do exposímetro. Na calibração são obtidas referências para todas as
técnicas do modo automático, são armazenadas quatro referências:

• Auto/Semi-Auto p/ FG;
• Otimizado p/ FG;
• Auto/Semi-Auto p/ FF;
• Otimizado p/ FF

O sinal IN3 é digitalizado e comparado com um valor de referência armazenado na CPU Painel durante a
calibração do exposímetro. Ao iniciar o disparo de Raios-X, de acordo com a técnica utilizada, o sinal lido em IN3 é
verificado se atingiu 50% da referência, caso não tenha sido atingido a CPU Controle altera o Set-Point de KV da
Saida OUT3 em passos de 2 em 2 KV’s. Ao ultrapassar 50% da referência a CPU altera o Set-Point de KV da
saída OUT3 em passos de 1 em 1 KV.
Ao atingir a referência a CPU Controle manterá este Set-Point de KV na saída OUT3 até terminar o tempo de
exposição de Raio-X.

3.7 - CPU auxiliar (PCI0084)


Função
• Mostrar a versão do software nos display´s de rotação por 3 segundos
• Ler os ângulos de rotação e inclinação e apresentar nos displays.
• Mostrar o valor de kgf nos display´s de compressão selecionada
• Ler o ângulo de parada selecionada.
• Leitura do teclado.
• Acionamento dos Motores de inclinação, rotação e coluna.
• Acionamento do sistema de compressão.

Descrição

Saídas Digitais
As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803 (CI8 e CI12), cujas saídas são em coletor
aberto, suportando até 500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não acionada basta verificar a entrada,
se o nível desta entrada estiver em nível alto à saída estará drenando corrente (nível baixo), executa a função de
acionamentos dos periféricos.

Entradas Digitais
As entradas digitais são acionadas em nível baixo. Todas as entradas possuem resistores de pull-up, então para
acioná-las será necessário drenar corrente, e não apenas polarizar. Todos os acionamentos de entradas digitais
são realizados por transistores em coletor aberto ou chaves ligadas ao GND, executa a função de leitura dos
periféricos. A leituras são feitas através do CI11 e CI15.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Controle de Reset da CPU


O CI DS1232 (CI17) é responsável pelo reset da CPU caso esta “trave”. O sinal WDT oscila com o funcionamento
normal da CPU, o sinal de RESET fica em nível lógico baixo (polariza Q1) e RESET/ em nível lógico alto (polariza
Q2). Caso o sinal WDT não oscile, as saídas de RESET irão oscilar (pode ser visualizado através do LED D2
piscando).A linha SDEN/ tem como função habilitar as saídas digitais, esta linha será acionada após a
estabilização do sinal RST/.

Saídas Analógicas
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625 (CI28), sendo a saída OUT0 responsável pelo
set-point de velocidade de acionamento do inversor (4-20mA).A saída analógica é enviada como sinal de corrente
e em cabos par trançado, atenuando a interferência de ruídos. A CPU só gera valores positivos na faixa de 0 a
2,5V.

Entradas Analógicas
As entradas analógicas são diferenciais para aumentar a imunidade a ruídos, e multiplexadas através do CI
MPC509 (CI20). Após a multiplexação o sinal passa por um diferenciador e um filtro passa baixa para filtragem de
sinais de alta freqüência. Este sinal será convertido para digital através do CI ADS7806 (CI25).
Através do conector CON: 1, é realizado a leitura do canal IN3, (sinal analógico referente ao ângulo de parada pré-
programada).
Através do conector CON: 2, é realizado a leitura do canal IN2, (sinal analógico referente a compressão).
Através do conector CON: 5,é realizado a leitura do canal IN1, (sinal analógico referente ao ângulo de rotação).
Através do conector CON: 6,é realizado a leitura do canal IN0, (sinal analógico referente ao ângulo de inclinação).

3.8- Placa Mãe Auxiliar (PCI00108)


Função

• Gerar as alimentações de POWER+5, POWER+12, POWER-12 e distribuir para a placa mãe principal e CPU
auxiliar.
• Interligação entre a CPU auxiliar e outros periféricos como:
• Sinal de leitura de ângulos de rotação e inclinação .
• Medição de compressão.
• Teclado do braço.
• Sinal digital de fim de curso de rotação com a presença de estereotaxia.
• Acionamento de contatores para os motores de rotação, inclinação, coluna e compressão.
• Seleção do sentido de giro dos motores.
• Ajuste de parada pré-programada.
• Detecção de acionamento das micros de rotação, inclinação , coluna e presença de estereotaxia.
• Recebe sinal da CPU principal para descompressão automática.
• Alimentar e detectar falha na célula de carga.
• Envia sinal de escrita no display do braço.

Descrição
Geração e distribuição de Alimentação
Os esquemas gerais de ligações devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento da placa
mãe auxiliar.
Ao ligar o equipamento, a placa mãe auxiliar é alimentada com 220Vac através de CON13:1 e CON13:2. Esta
alimentação após passar pelos fusíveis F4 e F5 será enviada para o transformador POWER. As saídas (15-0-15,9-
0-9)VAC do transformador POWER irão retornar para placa mãe auxiliar pelo conector CON13:11 a CON13:16.
Após a retificação e filtragem irão gerar as alimentações POWER+12, POWER-12 e POWER +5, que serão
distribuídos para placa mãe principal através de CON14:4 a CON14:7. A alimentação POWER+5 através de
CON14:6 e CON14:7 é enviada a CPU Painel (PCI083-PCB/02).
Após acionamento do contator CT1 é enviada alimentação através de F6 e F7 de 220VAC para inversor,
alimentação do trafo de compressão.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Acionamento do Movimento de Inclinação


O acionamento do motor de inclinação é realizado pela CPU auxiliar através da linha digital SD5(indicada pelo LED
D21),acionando o rele K3 que envia fase FF1 para a bobina do contator (C1 da PCI118) de inclinação. Para
determinar a velocidade do motor de inclinação, a CPU auxiliar envia um Set-Point analógico para a entrada
analógica do inversor, através da saída OUT 0 da CPU controle Principal.
A micro de inclinação superior(NF), polariza o pino 6 do diodo do acoplador ótico (CI11), enviando sinal digital
ED5(nível baixo) e indicando que a micro não foi acionada (indicada pelo LED M.I.S aceso).Ao acionar o
movimento de subida de inclinação ,no momento em que a micro é acionada(indicada pelo LED M.I.S apagado),
sinal ED5 em nível Alto, provoca-se a desabilitação do comando de subida de inclinação, sendo permitido apenas
o movimento de descida.
A micro de inclinação inferior (NF), polariza o pino 7 do diodo do acoplador ótico (CI11), enviando sinal digital
ED4(nível baixo) e indicando que a micro não foi acionada (indicada pelo LED M.I.I aceso).Ao acionar o
movimento de descida inclinação , no momento em que a micro é acionada (indicada pelo LED M.I.I apagado),
sinal ED4 em nível alto ,provoca-se a desabilitação do comando de descida de inclinação, sendo permitido apenas
o movimento de subida.

Leitura do Ângulo de Inclinação


A placa envia alimentação de +12Vcc, -12Vcc e recebe sinal de leitura do ângulo de inclinação, pela placa de
medição de ângulo PCI-111 através do conector CON4,que é enviado para entrada analógica IN0 da CPU auxiliar
pelo conector CON5. Este sinal será utilizado pela CPU Auxiliar para mostrar o ângulo de inclinação no display.

Acionamento do Movimento de Rotação


O acionamento do motor de rotação é realizado pela CPU auxiliar através da linha digital SD4(indicada pelo LED
D17) ,acionando o rele K4 que envia fase FF1 para a bobina do contator (C2 da PCI118) de rotação.A parada de
rotação é realizada via software,a micro de rotação (NF), polariza o pino 2 do diodo do acoplador ótico (CI13),
enviando sinal digital ED3(nível baixo) e indicando que a micro não foi acionada (indicada pelo LED M.R
aceso),caso ocorra uma falha no software durante a rotação, a micro será acionada(indicada pelo LED M.R
apagado), sinal ED3 em nível alto, provocando a desabilitação do comando de rotação,permitindo a movimentação
somente no sentido oposto. Para determinar a velocidade do motor de rotação, a CPU auxiliar envia um Set-Point
analógico para a entrada analógica do inversor.
Parada Pré-programada
Quando estiver selecionado no DISPLAY parada pré-programada,através do CI5:B é enviado um set-point
analógico (IN3) para CPU auxiliar, que para o movimento de rotação de acordo com o valor ajustado por R42.

Leitura do Ângulo de Rotação


A placa envia alimentação de +12Vcc, -12Vcc e recebe sinal de leitura do ângulo de rotação ,pela placa de
medição de ângulo PCI-111 pelo conector CON3, que é enviado para entrada analógica IN1 da CPU auxiliar
através do conector CON6. Este sinal será utilizado para CPU Auxiliar mostrar o ângulo de rotação no display e
efetuar a parada do movimento nos limites (-90º e 180º).

Acionamento do Movimento de Coluna


O acionamento do motor de coluna é realizado pela CPU auxiliar através da linha digital SD3 (indicada pelo LED
D18) ,acionando o rele K5 que envia fase FF1 para a bobina do contator de coluna C3-PCI118. Para determinar a
velocidade do motor de coluna, a CPU auxiliar envia um Set-Point analógico para a entrada analógica do inversor,
através da saída OUT 0 da CPU controle Principal.
A micro de coluna superior(NF), polariza o pino 2 do diodo do acoplador ótico (CI11), enviando sinal digital
ED7(nível baixo) e indicando que a micro não foi acionada (indicada pelo LED M.C.S aceso).Ao acionar o
movimento de subida de coluna, no momento em que a micro é acionada (indicada pelo LED M.C.S apagado),
sinal ED7 em nível alto, provoca-se a desabilitação do comando de subida de coluna, sendo permitido apenas o
movimento de descida.
A micro de coluna inferior (NF), polariza diodo o pino 3 do acoplador ótico (CI11), enviando sinal digital ED6(nível
baixo) e indicando que a micro não foi acionada (indicada pelo LED M.C.I aceso).Ao acionar o movimento de
descida de coluna, no momento em que a micro é acionada (indicada pelo LED M.C.I apagado), sinal ED6 em
nível alto, provoca-se a desabilitação do comando de descida de coluna, sendo permitido apenas o movimento de
subida.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Micro de Segurança da Coluna


Caso ocorra uma falha no sistema, ao ultrapassar os limites inferior ou superior de coluna a micro de segurança é
acionada provocando o desligamento do contator CT1,sendo necessário a requisição de um técnico para efetuar a
manutenção.

Determinação do Sentido de Giro dos Motores


O sentido de giro dos motores: inclinação, rotação e coluna é realizado pelo envio de sinais digitais: SD2(horário,
indicado pelo LED D19)e SD1(anti-horário, indicado pelo LED D20),estes sinais são enviados ao inversor pelo
conector CON14:1 a CON14:3.

Acionamento de Compressão e Descompressão


Ao acionar o pedal de compressão , polariza o pino 8 do diodo do acoplador ótico (CI4) é polarizado enviando
sinal digital ED12 para CPU auxiliar, a CPU auxiliar retorna uma ordem de acionamento do motor de compressão
pela linha digital SD7(indicado pelo LED D9), e uma ordem de inversão de compressão pela linha digital
SD6(indicado pelo LED D8).
Ao acionar o pedal de descompressão , polariza o pino 5 do diodo do acoplador ótico (CI4) é polarizado enviando
sinal digital ED13 para CPU auxiliar, a CPU auxiliar retorna uma ordem de acionamento do motor de compressão
pela linha digital SD7(indicado pelo LED D9).Caso a micro de fim de curso de compressão seja acionada,o motor
de compressão é desligado. Para realizar o sistema de descompressão automática é necessário uma comunicação
entre a CPU Principal e a CPU Auxiliar.
Após o término do Raios-X a CPU Principal envia o sinal de acionamento SD13 (CON4:5 PCI-112) para CON14:8
(DESC.AUTO) da Placa Mãe Auxiliar, este sinal DESC.AUTO polariza o pino 3 do diodo do acoplador CI13
enviando sinal ED2 (nível baixo) para CPU Auxiliar indicando o término de Raios-X. Caso esteja selecionado no
teclado do braço descompressão automática, A CPU retorna uma ordem de acionamento de SD7, que realizará a
descompressão.

Alimentação e Check-up da Célula de Carga


A célula de carga é alimentada com 10VDC fornecida pelo CI5:A, o CI14 é responsável pela detecção da célula de
carga Os sinais obtidos da célula de carga(VI- e VI+) são comparados com um nível superior(VREF-UP=6.0Vdc) e
inferior (VREF-DN=4.0Vdc) ,formando uma janela de comparação, caso o sinal esteja entre os dois níveis o LED
D4 irá acender indicando “CELULA OK”.
A alimentação da célula estando correta, o sinal “ CÉLULA OK” em nível baixo polariza o pino 2 do diodo
do acoplador CI4 enviando sinal ED15 (nível baixo) para CPU Auxiliar indicando que a mesma esta em
funcionamento normal. Em caso de falha o sinal ED15 irá para nível alto, com isto a CPU Auxiliar através da
saída digital SD15 em CON14:13 (nível baixo) informará para a placa mãe principal através em CON4:8 pela
entrada digital EDX12 (nível baixo), para que seja escrito no Display falha de compresão (Falha 9)

Leitura de Compressão
Através do conector CON2 ,a célula de carga é alimentada e retorna os sinais de leitura (SINAL+ e Sinal -) .Ao
comprimir a mama o CI 1:A amplifica a diferença entre os sinais VI- (acrescido de um OFF-SET ajustado em R18)
e VI+, depois passa pelo inversor CI 2 com ganho ajustável por R5, passa por um diferenciador (CI 3) que envia o
sinal analógico IN2 para a CPU auxiliar de leitura do valor comprimido. A CPU auxiliar converte este o valor
analógico de compressão em um valor digital e compara com o valor selecionado no painel. Quando é atingida a
compressão, o motor de compressão é desligado e o display que indica compressão do braço pisca 5 vezes.
Enquanto estiver acionando o pedal de compressão e após ter comprimido a mama,A CPU auxiliar não acionará
motores de coluna, rotação e inclinação.
Quando a compressão é atingida , o DISPLAY referente a ela pisca 5 vezes.

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Sistema de Gestão da Qualidade

3.9- Teclado Mamo (PCI0109)braço direito e Teclado Mamo (PCI0110)braço esquerdo


Função
• Interface com o usuário .
• Conexão da micro de fim de curso do sistema de compressão.
• Seleção do modo de rotação do braço: manual; 45/90; parada pré-programada (ajustado).
• Indicação de ângulo de inclinação.
• Indicação de ângulo de rotação.
• Seleção do valor de compressão.
• Seleção de Descompressão automática.
• Indicação de compressão selecionada.
• Iluminação do painel.
• Acionamento dos movimentos de inclinação, rotação e coluna.
Descrição

Interface com Usuário


Os LED’s D31 a D46 ao ligar o equipamento iluminam o painel.
A leitura do teclado é realizada de forma matricial, o acionamento de uma das teclas (S1 a S12) gera um código
binário através de TECLA A; TECLA B; TECLA C; TECLA D; que será enviado para CPU auxiliar via placa mãe
auxiliar, com função de detecção de comando acionado, através das entradas digitais ED8 a ED11.

Chave de Segurança
Entre P1:1 e P1:2 é colocado um jumper ou chave de segurança (NA). Quando o jumper é retirado ou a chave não
é pressionada, os movimentos de rotação, coluna e inclinação são inibidos. Esta chave de segurança é usada para
que no momento de realização do exame um toque do paciente no teclado não acione os movimentos dos
motores.

Micro de Segurança de Descompressão


A micro de descompressão (NF) é ligada em P3:1 e P3:2 . Quando ela estiver acionada não será possível subir o
sistema de compressão.

Varredura e Escrita nos Displays


Os sinais DISP1 a DISP8 são enviados pela placa mãe auxiliar para fazer a varredura nos DISPLAY’s,a escrita é
feita pela conversão do código BCD (BCD –0;BCD-1; BCD-2;BCD-3)para 7 segmentos (LEDA a LED G), através
de U8.
3.10- Medição de Ângulo do Mamógrafo (PCI0111)
Função
• Medição do ângulo de inclinação.
• Medição do ângulo de rotação.
Descrição

A leitura do ângulo é realizada em função da variação da resistência de um potenciômetro conectado em


CON1,esta variação altera o potencial em TP2 com ganho ajustado através de R1. Este sinal será somado ao off-
set ajustado através em R3 ,o sinal obtido em TP3 passa por um circuito de loop de corrente CI2,que envia um
sinal analógico LCANG para a CPU auxiliar realizar a leitura do ângulo.

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Sistema de Gestão da Qualidade

3.11- Placa Mãe Principal (PCI00112)


Função
• Distribuir alimentações.
• Alimentação e comunicação com periféricos. Os periféricos são: PCI Filamento, PCI bucky PCI
Colimado/Filtro,PCI Driver,PCI Exposímetro e CPU Principal.
• Receber e distribuir sinais digitais(SD’s e ED’s) providos da CPU Controle principal.
• Acionamento dos contatores CT1e CT2.
• Monitoramento de botão de emergência.
• Monitoramento da porta da sala de exame aberta.
• Acionar e monitorar o giratório.
• Leitura de exposímetro.
• Leitura e controle de kV.
• Indicações e proteções de :Sobre kV; tempo de exposição acima de 6(seis) segundos e falha de
comutação.
• Fonte chaveada realimentada por tensão para controle de KV.
Descrição
Os esquemas gerais de ligações devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento da placa
mãe principal.
Acionamento de CT1 e Distribuição de Alimentações
Ao ligar o equipamento, a placa mãe principal é alimentada com 220Vac através de CON3: 1 e CON3:2(rede). Esta
alimentação após passar pelo fusível F1 é enviada para A2 da bobina de CT1,e pelo fusível F2 será enviada para o
contato Comum do rele K1. O contator CT1 será acionado pelo comando da linha digital SD8 enviado através da
CPU Controle Principal, a indicação é feita pelo LED D1. Após o fechamento do relé K1 aparecerá 220Vac nos
bornes CON3:9 e CON3:10(alimentação bobina CT1).A alimentação (após CT1) será enviada para outros bornes
com proteção através dos fusíveis(F3 e F4), estes bornes alimentam os seguintes periféricos:PCI
filamento,Ventilador e Giratório.
Interface com a CPU Controle Principal
A ligação da placa mãe principal com a CPU Controle principal é realizada através dos conectores
CON1(alimentações POWER+12 e POWER-12) e CON2(entrada e saída de sinais digitais e POWER+5) e CON10
(IN3-leitura de sinal do exposímetro e IOUT1- set-point de kV). Todos os sinais digitais que são enviados para a
CPU Controle Principal são isolados através de acopladores ópticos, CI1, CI2, CI3 e CI4.
Acionamento de CT2
O acionamento de CT2 depende do sinal CB-OK. O sinal CB-OK indica que o banco capacitivo da fonte chaveada
de kV está carregado. Este sinal pode ser visualizado através LED D7 na placa mãe principal. O sinal CB-OK é
enviado pela placa Driver com o sinal de CB-OK em nível alto,ao efetuar um preparo no equipamento, O contator
CT2 será fechado através do comando (linha digital SD9) enviado pela CPU Controle principal. Após o fechamento
do relé K3 aparecerá 220Vac nos bornes CON3:11 e CON3:12(alimentação da bobina CT2).
Acionamento e Monitoração do Giratório
Para acionar o giratório é necessário enviar 220Vac entre comum e principal e uma corrente defasada de 90O para
o auxiliar (terminais da bobina do estator do tubo). A defasagem da corrente é obtida através de um capacitor
de 30µF. A fase FF2 é enviada diretamente para o comum do giratório e a fase FF1 é enviada para o principal e
para o capacitor com o acionamento do TIC Q7 .
O acionamento do giratório é efetuado pela linha digital SD2, indicado pelo LED D8, que dispara o TIC Q7, no qual
a CPU Principal envia os pulsos de arranque e manutenção do giratório.
O acionamento do freio é realizado através da linha digital SD3, indicado pelo LED D10. O diodo D9 retifica o sinal
de acionamento do triac (TIC Q7)e o relê K4 abre o circuito auxiliar. Com isso é aplicado uma corrente contínua
pulsada entre comum e principal, desacelerando o anodo giratório.
A monitoração da corrente do campo principal e auxiliar é realizada através dos transformadores de corrente T1 e
T2. A relação de transformação é de 22/1. A corrente medida é retificada através do CI8 e filtrada através do CI9,
sendo que as amplitudes dos sinais medidos em PRINC e AUXI são proporcionais a corrente da bobina do estator
do tubo.
Os sinais obtidos em PRINC e AUXI são comparados com um nível superior (6,0V) e inferior (1,3V) (janela de
comparação), caso o sinal esteja entre os dois níveis o LED D16 irá acender indicando giratório OK.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Processo de Controle e Medição de A.T.


A fonte chaveada para obtenção de alta tensão é formada por quatro blocos: placa mãe principal, placa driver,
placa de potência e gerador de alta tensão.
A placa mãe principal possui um circuito que executa a função de controle de AT e monitoramento de falhas.
O controle de KV se faz através da geração, modulação e controle dos pulsos que serão enviados para a placa
driver.
O set-point de kV é enviado pela placa CPU controle principal pelo conector CON10, passa por um diferenciador e
por um filtro passa baixa com ganho ajustável. Através de KV_SP é medido o set-point (aparece ao apertar a tecla
de preparo). O set-point deve ser ajustado através de R51 sendo que 1V equivale 10kV.
Esta placa permite a medição de kV através de KV_FB (sinal de realimentação enviado pelo gerador através do
conector(CON11) com a relação de 1V para 10kV). O sinal medido em KV_FB é utilizado para realimentação de
kV,sendo enviado para o modulador PWM (TL 598) para efetuar o controle.
A freqüência de chaveamento é ajustada através de R63, e a medição no pino 5 do CI TL 598, o valor medido é o
dobro da freqüência de chaveamento, e está em torno de 70kHZ.
O sinal SD4 “liga” a alta tensão através do pino DTC do CI TL598. O pino DTC quando em nível alto inibe o
chaveamento, quando em nível baixo habilita o chaveamento. O LED D18 indica a ordem para “ligar raios-x”(RX-
ON), ou seja, indica o tempo de exposição.
Ao apertar a tecla de disparo, os pulsos para efetuar a modulação (X1 e X2) são enviados para a Placa Driver
através de CON12, para realizar o comando de gatilhamento do IGBT.

Detecção de Falhas
O sistema de detecção de falhas é composto por um CI4044(CI 15) que possui três flip-flop’s. Estes circuitos são
utilizados com a função de habilitação de falhas, indicação luminosa de falhas e desligamento do kV (através de
sinal de nível baixo em SDW). Estes flip-flop’s são resetados um período após o termino da ordem RX.ON,através
de um circuito RC(observar sinal RST/).
O comparador CI 14:B detecta uma sobre tensão de KV durante o disparo de raios-x. O potencial sobre R76 (4V)
serve como limite de kV, caso este limite seja ultrapassado durante o disparo,o sinal ST/ vai para nível baixo
acionando o flip-flop CI5 que acionara falha de sobre tensão, indicada pelo LED D26, o led acende por um tempo
curto durante o disparo, caso ocorra a falha, (indicando no painel “falha 14” através da linha digital EDX3 em
nível baixo).
O comparador CI 14:C detecta uma falha de comutação do IGBT. O potencial de KV_MAX serve como referência,
caso ocorra uma falha no acionamento do IGBT o sinal (EC/) é drenado para terra através da placa driver,o sinal
FC/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI5 que acionara falha de comutação ,indicada pelo LED D23, o led
acende por um tempo curto durante o disparo, caso ocorra a falha, (indicando no painel falha 7 através da
linha digital EDX4 em nível baixo).
O comparador CI 14:D detecta uma falha de tempo de exposição acima de seis segundos.Durante o disparo de
raios-x, a constante RC formada por R70 e C18 “monitora o tempo de exposição”.Caso o potencial sobre pino 11
do CI 14:D fique menor que o potencial sobre pino 10 do CI 14:D, o sinal (6s/) vai para nível baixo acionando o flip-
flop CI5, que acionara falha tempo de exposição acima de seis segundos, indicada pelo LED D29, o led acende
por um tempo curto durante o disparo, caso ocorra a falha (indicando no painel falha 4 através da linha
digital EDX5 em nível baixo).

Leitura do Exposímetro
Através do conector CON8 a placa mãe alimenta a placa de exposímetro com +12Vcc e –12Vcc, e recebe o sinal
do exposímetro (EXPO), o sinal é invertido (EXPO_INV), somente quando é utilizada placa de exposímetro da
revisão 07. O valor analógico IN3 (positivo) é enviado para CPU Controle Principal fazer uma comparação com o
valor calibrado, para realizar o ajuste de kV e mAs.

Detecção de Porta Aberta


Ao abrir a porta da sala de exames, é retirada a alimentação da bobina do rele K2, desabilitando-o e através
da linha digital EDX10 informará a CPU Controle Principal de que a porta está aberta gerando falha, com isso não
será permitido a emissão de Raios-X. Esta falha é indicada quando o LED D3 estiver apagado.

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3.12 - Placa de filamento (PCI0113)


Função
• Fonte chaveada de corrente, cuja função é alimentar o filamento.
• Gerar corrente de filamento para o foco grosso ou foco fino proporcional ao set-point enviado pela CPU
controle;
• Proteção de sub e sobre corrente de filamento.
• Controle de corrente de filamento.
• Medição de corrente de tubo (mA).
Descrição
Acionamento e Controle da Fonte Chaveada
Esta placa é uma fonte chaveada de corrente realimentada. A corrente gerada para o filamento depende do valor
de set-point enviado pela CPU controle principal, e da ordem para ligar o filamento.
A placa é alimentada com 220VAC através de CON1 ,que após ser retificada em onda completa pelos diodos
D1,D2,D3,D4 ,é filtrada gerando uma tensão de 300Vdc, que alimenta o modulo de chaveamento de potencia da
placa.
A ordem para ligar o filamento pode ser visualizada através do LED D12. O set-point chega através do conector
CON4, passa por um diferenciador (CI7) e por um filtro passa baixa (CI5),sendo enviado ao modulador PWM (TL
598) .
Esta fonte chaveada opera na freqüência de 33KHZ, a freqüência é determinada através de R22 e C19. O controle
é realizado através de modulação por largura de pulso PWM CI 8(TL 598),os pulsos gerados em sua saída (OUT1
e OUT2) são eletricamente isolados pelos acopladores óticos CI 2 e CI 3 e enviados ao CI IR2112 (CI3),
responsável pelo controle de gatilho dos MOSFET’s IRF840, executando o chaveamento de potência. O limite de
modulação é ajustado em R19 de acordo com o modelo de tubo utilizado:
Tubo Limite
COMET 2,60V(5.1A)
VARIAN 2,00V(3.65A)
GILARDONI 2.25V(4.32A)
IAE 2,60 (5.1A)
O sinal modulado pelo circuito de potencia excita o primário do trafo T1, sendo depois retificado pelos diodos D7 e
D8 , alimentando o filamento
O sinal medido em I_FB representa a corrente que circula no filamento do tubo,é utilizada como realimentação
para o modulador PWM(TL598) e como sinal de check-up para verificar os limites de operação da corrente de
filamento. O sinal medido em I_FB será igual ao set-point quando o circuito estiver funcionando corretamente e a
ordem para ligar o filamento estiver acionada. Esta corrente é continua medida através diferença entre VSH1 e
VSH2.
Seleção de Foco
A seleção entre foco grosso e foco fino é realizada através do sinal SD1, que irá acionar relé K1 comutando os
focos. A seleção do foco fino será indicado pelo LED D14 aceso.
Proteção de Sub e Sobre Corrente
A detecção de sub e sobre corrente é realizada através de um circuito com comparador em janela. A corrente de
filamento deve estar entre os limites superior (pino 4 do CI9) e inferior (pino 7 do CI9). Caso esteja abaixo do limite
inferior será indicado FALHA 10 ( sub corrente de filamento), através de ED1 em nível baixo, ou se ultrapassar o
limite superior será indicado FALHA 11 ( sobre corrente de filamento) ,através de EDO em nível baixo, o contator
CT1 irá desarmar retirando a alimentação da placa de filamento.
Os limites de sub e sobre corrente são determinados de acordo com o modelo de tubo utilizado,abaixo temos uma
tabela com estes valores,alguns resistores da placa de filamento são alterados como demonstrado abaixo :
Tubo R40 R41 R42 Limite inf pino 7 do CI9 Limite sup pino 4 do CI9
COMET 22K 4K7 1K5 0.64V(1.54A) 2.65V(5.1A)
VARIAN 33K 4K7 2K2 0.67V(1.61A) 2,05V(3.65A)
GILARDONI 47K 8K2 2K7 0.56V(1.34A) 2.25V(4.32A)
IAE 22K 4K7 2K2 0.64V(1.54A) 2.65V(5.1A)

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Medição de Corrente de Tubo (mA)


A medição de corrente de tubo é realizada através de uma amostra de tensão por uma associação de resistores de
shunt (R9, R10, R11, R12), formando uma resistência total de 40.2Ω, conectados entre o foco comum(FC) e o
terra.
Pelo fato do filamento do mamógrafo ser aterrado, ao efetuar o disparo de raios-x , há um deslocamento dos
elétrons do catodo (eletrodo negativo) para o anodo (eletrodo positivo) do tubo, esta corrente real de elétrons
retorna do terra para os resistores de shunt no qual colhemos uma amostra da corrente de tubo, ou seja, a tensão
medida em VSH1 é proporcional a corrente de tubo.Com isto temos:
Ex: 20 mA de corrente de tubo
VSH1=20 mA x 40.2Ω =0.8V
Ex: 70 mA de corrente de tubo
VSH1=70 mA x 40.2Ω =2.8V
Ex: 80 mA de corrente de tubo
VSH1=80 mA x 40.2Ω =3.2V
3.13- Placa Driver (PCI00114)
Função

• Driver para acionamento dos Gates do IGBT;


• Medição de carga do banco de capacitores;
• Proteção de erro de comutação e sobre corrente no IGBT;
Descrição
Alimentação
Esta placa possui dois drivers de acionamento de IGBT (CI4 e CI7). Todos os dois drivers de acionamento são
isolados eletricamente, e alimentados através de uma fonte chaveada. A placa é alimentada através de CON:3
com uma tensão de 65VAC sendo retificada e filtrada ,fornecendo assim uma tensão para a fonte chaveada de
60VDC regulada por D13 e D14. A fonte chaveada utiliza o CI IR2112 (CI12), que opera na freqüência de 80kHZ,
para comandar os pulsos de gatilho para os MOSFET’s IRFU’s 210. A alimentação para os drivers é realizada
atravé do transformador toroidal de ferrite T1. A relação de espiras entre o enrolamento primário e secundário
influencia diretamente no valor de tensão de acionamento do gate. Nos canais ocorrerá retificação através de D4 e
D9 em meia onda, gerando –12Vdc e +16Vdc, para alimentar os modulos driver’s CI4 e CI7.
Acionamento e Monitoramento de Falha no IGBT
Na saída dos módulos driver’s temos dois transistores cuja função é fornecer corrente para acionar o IGBT.
Através das linhas X1 e X2 chegam os pulsos de acionamento, estes pulsos são defasados entre si de ½T (meio
período). A isolação elétrica é realizada dentro do módulo driver através de um acoplador ótico.
O erro de comutação é detectado apenas no momento que ocorre os pulsos de acionamento. A tensão entre
emissor e coletor é monitorada pelos modulo driver’s (M57962L) CI4 e CI7. Os diodos UF4007 D6 e D1 protegem o
modulo driver quando o canal não está acionado. Caso esta tensão ultrapasse o limite (ocorre quando o IGBT está
fora da região de saturação ou sobre corrente), será indicada falha de comutação através do pino FOUT. A linha
FOUT possui saída em coletor aberto, e quando é acionada polariza o LED do acoplador ótico CI1 ou CI6, cuja
saída indicará falha de comutação na placa mãe principal através do sinal(EC/). Quando é detectada a falha, o
módulo inibirá o chaveamento, desligando a ordem de emissão de raios-x.
Medição de Carga do Banco
A detecção de carga do banco de capacitores é realizada através da medição de tensão e comparação com uma
tensão fixa. A medição é realizada através de um divisor resistivo formado pelos resistores R1,R4 e R11, e uma
tensão fixa de comparação fornecida por um zener de 5Vdc. Quando a tensão do divisor resistivo ultrapassa 5Vdc,
o comparador CI2 para de drenar a corrente de polarização de Q3, fazendo com Q3 seja saturado e o acoplador
ótico CI5 envie sinal alto através da linha CB-OK de 12V, indicando que o banco está carregado. A parte B do
comparador tem como função inibir a indicação de CB-OK no instante inicial de alimentação da placa, impedindo a
indicação errônea de banco carregado.
A medição de sinais nesta placa poderá ser realizada apenas com o banco descarregado (carga e pré-carga), pois
qualquer descuido pode resultar na queima do IGBT. Nunca ligue o equipamento com a carga e pré-carga ligadas
quando os terminais desta estiverem desconectados do IGBT.

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3.14- Posição do Exposímetro (PCI0115)


Função

• Detectar a posição do exposímetro.

Descrição

A placa é composta por quatro sensores (S1, S2, S3, S4), que enviam os sinais para placa de colimador/filtro para
efetuar indicação luminosa de acordo com a posição da base do exposímetro. A base do exposímetro possui uma
peça com um rasgo, que permite que apenas um sensor possa ser acionado por vez.

3.15 - Indicação Chassi/Exposímetro (PCI00116)


Função

• Indicação através de LED’s de posição do exposímetro e detecção de chassi.

Descrição

Recebe sinais enviados pela PCI Filtro/Colimador para acionar :LED 1 posição 0(Zero); LED D2 posição
20(vinte); LED D3 posição 40(quarenta); LED D4 posição 60(sessenta); LED D5 com chassi; LED D6 sem chassi.

3.16 - Colimador Filtro (PCI00117)


Função

• Seleção de colimador 18x24 ou 24x30.


• Seleção de filtro de Molibdênio ou Ródio.
• Envia sinal de indicação luminosa de posição do exposímetro.
• Envia sinal de indicação luminosa de detecção de chassi.
Descrição
Seleção de Colimador
Quando o bucky 18x24 está conectado o sinal “colimador” fica em nível alto. Quando o bucky 24x30 está
conectado o sinal fica em nível baixo, acionando o relé k1. O relé k1 faz a reversão da alimentação do motor, que
por sua vez faz a movimentação da mascará de colimação até alcançar a micro 24X30, ao acioná-la desliga a
alimentação do motor.
Ao desconectar o bucky 18X24 o sinal “colimador” fica em nível ato, desacionado K2, revertendo a
alimentação do motor, movimentando a mascara até alcançar a micro 18X24, ao acioná-la desliga a
alimentação do motor.
Seleção de Filtro
Ao ser selecionado no painel filtro Ródio, o sinal filtro vai para nível baixo. O relé k2 faz a reversão da alimentação
do motor, que movimenta o suporte dos filtros até alcançar a micro Filtro Rh, ao acioná-la desliga a
alimentação do motor.
Quando é selecionado molibdênio, o sinal filtro fica em nível alto, portanto o relé k2 não será acionado e a
alimentação do motor será oposta até atingir a micro Filtro Mo, desligando a alimentação do motor.
Indicação da Posição do Exposímetro e Chassi
De acordo com sinal enviado pela placa de posição de Exposímetro (P0,P20,P40,P60) o transistor respectivo
(Q1,Q3,Q4,Q2) é saturado enviando assim sinal para a placa de indicação Chassi/Exposímetro para efetuar
indicação luminosa.
Através de Q5 é enviado sinal para a placa de indicação Chassi/Exposímetro para efetuar indicação luminosa de
s/chassi ou c/chassi. Quando o sinal “CHASSI” está em nÍvel baixo é indicado “com CHASSI” no painel frontal,
quando está em nível alto é indicado “sem CHASSI” no painel frontal.

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3.17- Seleção do motor (PCI0118)


Função

• Seleção e envio de alimentação para os motores de inclinação, rotação e coluna.

Descrição

Os esquemas gerais de ligações devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento da placa
Seleção do motor.
O filtro FI tem a função de filtrar a alimentação para o inversor.
Ao acionar o motor de inclinação a placa mãe auxiliar envia a fase FF1 através de CON4: 1 alimentando a bobina
do contator C1,estabelecendo uma conexão entre a saída do inversor aos terminais de alimentação do motor de
inclinação.
Ao acionar o motor de rotação a placa mãe auxiliar envia a fase FF1 através de CON4: 2 alimentando a bobina do
contator C2,estabelecendo uma conexão entre a saída do inversor aos terminais de alimentação do motor de
rotação.
Ao acionar o motor de coluna a placa mãe auxiliar envia a fase FF1 através de CON4: 3 alimentando a bobina do
contator C3,estabelecendo uma conexão entre a saída do inversor aos terminais de alimentação do motor de
coluna.

3.18 - Bucky Mamógrafo (PCI00119)


Função

• Movimentar a grade e enviar sinal para a CPU principal de inicio de disparo de Raios-x.
• Detecção de chassi.

Descrição

A presença do chassi é detectada pelo sensor S2, LED D8 aceso , sinal digital CHASSI (EDX11) em nível baixo.
Se o sinal estiver em nível alto, o equipamento permite o disparo de raios-x, mas indica a falta de chassi no painel.
Ao ligar o equipamento os transistores Q1 e Q2 estão saturados, mantendo o transistor Q3 cortado, desabilitando a
alimentação para o motor.
Ao acionar o disparo, a CPU Controle principal envia sinal digital BUCKY/(SD5) que corta os transistores Q1 e
Q2,a velocidade é ajustada pela tensão em TP1,sendo o controle de velocidade do motor realizado pelo CI2 com
realimentação do sinal V.MOT(a tensão em TP1 tem a metade do valor de tensão em V.MOT). O controle de
corrente fornecido ao motor é feito pelos transistores Q5 e Q3. Após o movimento da grade ,que é detectado pelo
sensor S1(indicado pelo LED D1 ) é enviado um sinal digital SENSOR DISPARO(EDX7) para a CPU principal
determinando o momento de inicio de disparo de Raios-X.

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3.19- Placa Alimentação Mamo (PCI00124)


Função
• Proteção de sobre-corrente no equipamento.
• Detecção de falta de aterramento.
• Distribuir a alimentação 220 VAC provinda da rede .
• Distribuir a alimentação 220 VAC após acionamento de CTI.
• Fornece alimentação para carga após acionamento de CT2.
• Fornece sistema para a indicação de equipamento ligado e de preparo.
• Monitoramento do Botão de emergência.
• Monitoramento da micro de segurança da coluna.
Descrição
Acionamento de CT1, CT2 – Distribuição de Alimentação
Através do conector CON3: 1 a CON3:4 temos a conexão da chave liga/desliga,que ao ser acionada, alimenta a
bobina do contator CT3(liga/desliga),fornecendo alimentação de 220VAC para o contator CT1, placa mãe principal
e placa mãe auxiliar. Através do conector CON3: 7 e CON3:8 é conectado o botão de emergência (NF), que ao ser
acionado desliga o equipamento.
Após a inicialização do software pela CPU controle Principal é enviado um comando para acionamento do contator
CT1, fornecendo alimentação 220VAC para:lâmpada do braço,alimentação da exteriotaxia,placa mãe
principal,placa mãe auxiliar,pré-carga para placa de potencia .O conector CON2: 3 e CON2:4 conecta a micro de
segurança da coluna em serie com a bobina de CT1,caso ela seja acionada provocara o desligamento do contator
CT1.
Durante o preparo, estando o banco de potencia pré-carregado,a CPU controle principal envia comando para
acionamento de CT2,que fornecerá alimentação de carga para placa de potencia.
Detecção de Falta de Aterramento
Para indicar a falta de aterramento ou terra carregado, ao ligar o equipamento a ponte retificadora P1 retifica
12Vac (T1) que depois é filtrada e regulada, fornecendo alimentação para o CI2. Os diodos D1 e D2 formam um
retificador de meia onda que alimenta um divisor resistivo formado pelos resistores R9,R11,R14(que está
conectado ao terra de entrada). O comparador CI2:A compara o potencial entre pino 3(referencia) e pino 2(divisor
resistivo),caso falte aterramento no equipamento,não haverá circulação de corrente pelo divisor resistivo, portanto
o sinal no pino 3 ficará maior que no pino 2 e o transistor Q1 irá saturar, após liberação do CI2:B (circuito de
retardo), acionando o BUZZER e envia sinal digital (ED14) para a placa mãe Principal, para indicação de “SEM
TERRA” no painel. O CI2:B (comparador) tem como função inibir a indicação de “SEM TERRA” no instante inicial
de alimentação da placa (através do RC – R12 e C6), impedindo a indicação errônea de falta de aterramento.
Sistema de Indicação de Preparo e Disparo
Através do conector CON5: 1 e CON5: 2 é fornecido um contato NA que dever ser conectado em serie com a
alimentação da lâmpada externa da sala para indicação de equipamento ligado.A lâmpada é acesa no momento
em que o contator CT1é acionado.
Através do conector CON5: 3 e CON5: 4 é fornecido um contato NA que dever ser conectado em serie com a
alimentação da lâmpada externa da sala para indicação de preparo. A lâmpada é acesa no momento em que o
contator CT2 é acionado, ou seja, no momento de apertar a tecla de preparo.
3.20- Sensor Ângulo Estereotaxia (PCI00137)
Função
• Detectar o fim de curso quando a estereotaxia esta em uso.
Descrição

A placa é composta por um sensor S1 que envia o sinal para placa mãe auxiliar para detectar o fim de
curso de rotação para estereotaxia em +20º ou -20º.
No tubo de rotação ha uma peça mecânica que interrompe a passagem da luz até que seja atingido um dos
extremos, ao atingir os extremos a mesma envia para CON14:9 (ED1) da placa mãe auxiliar nível baixo,
informando para CPU Auxiliar foi atingido desabilitando o movimento neste sentido, sendo permitido
somente o movimento oposto.

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3.21- Placa Interface RJ (PCI00138)


Função

• Realizar a conexão da célula de carga com placa mãe auxiliar.


Descrição

Realiza o interface do cabo da célula de carga com o conector CON2 da placa mãe auxiliar (PCI-108),
transformando a conexão do conector SL para o tipo RJ11.

3.22 - Bucky Mamógrafo (PCI00171)


Função

• Movimentar a grade.
• Detecção de chassi.

Descrição

A velocidade de movimento da grade é determinada em função da leitura dos sensores S1 e S2.


No movimento da grade uma peça de corte que passa entre os sensores S1e S2 determina a velocidade.
Quando a peça estiver sobre um dos sensores é acionada a velocidade Rápida e durante do percurso de
um sensor para o outro é acionado a velocidade Lenta. Ao ligar o equipamento o software movimenta a
grade em direção ao sensor S1.
No momento do disparo, a CPU controle Principal através da saída digital SD5 (Liga Bucky/) em nível baixo,
corta a polarização do foto-acoplador CI3, indicada pela LED D8 apagado, considerando que a grade esteja
posicionada em S1 (indicado pelo LED D3 apagado), a saída digital SD6 (LENTO) estará em nível alto
despolarizando o foto acoplador CI2 (indicado pelo Led D2 apagado), com isto a velocidade é ajustado em
TP1 através de R4 em 14,5V, fazendo o motor movimentar-se com a velocidade máxima. O transistor Q1
fornece corrente para alimentar o motor.
Ao movimentar a grade , saindo do sensor S1 em direção ao sensor S2 (indicado pelos Led’s D3 e D4
acesos), a saída digital SD6 (LENTO) estará em nível baixo polarizando o foto acoplador CI2 (indicado pelo
Led D2 aceso), com isto será formado um divisor resistivo entre R4 e R14, com isto a velocidade é ajustado
em TP1 através de R14 em 4,5V, fazendo o motor movimentar-se com a velocidade mínima.
Ao atingir o sensor S2 (indicado pelo Led D4 apagado) é acionado a velocidade Rápido, durante o percurso
entre o Sensor S2 e S1 é acionado a velocidade lento, na continuidade do movimento a seqüência de
funcionamento será repetida.
A reversão do movimento da grade é feita por um sistema mecânico com cames.
A presença do chassi é detectada micro conectada a CON2, ao encaixar o chassi no Bucky sinal digital
CHASSI (EDX11) em nível baixo é enviado para a CPU Principal. Se o sinal estiver em nível alto, o
equipamento permite o disparo de raios-x, mas indica a falta de chassi no painel.

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3.22 – Ajuste de exposimetro (PCI00197)


Função

• Ajustar o sinal de referência de exposição radiológica.


Descrição
A PCI0197 recebe dois sinais (Sensor FG e Sensor FF). Estes sinais passam por dois circuitos somador-
inversor (CI3:B Sensor FG referente ao Foco Grosso e CI3:A Sensor FF referente ao Foco Fino) com ganho
ajustado através de R40 para FG e R39 para FF.
O Somador Inversor possui quatro entradas, sendo que uma delas não depende do nível de tensão do
sinal Sensor, mas as outras três sim.
Quando o Sinal Sensor (FG ou FF) for maior que as entradas inversoras dos comparadores CI2:A a C
referente ao (FG) e CI1:A a C referente ao (FF), as suas saídas saturam negativamente fazendo com que os
diodos BAT85 conduzam. Dessa forma os trimpots ((R4, R3 e R35) para FG e (R2, R1 e R32) para FF)
ajustarão o valor desejado nas entradas do somador-inversor. Os led’s (D7, D8, D12, D5, D6 e D11)
indicarão quais os comparadores estão com as entradas inversoras maiores que as entradas não
inversoras.
As saídas dos comparadores que tiverem suas entradas não-inversoras maiores que as entradas
inversoras terão suas saídas saturadas positivamente, sendo assim os diodos BAT85 colocados nas saída
dos comparadores não irão conduzir, fazendo com que a entrada do somador-inversor referente a essa
saída seja 0.
Através desse ajuste individual para determinado nível do sinal Sensor é possível ajustar a tensão de
entrada na CPU proporcional a densidade.
As saídas dos dois circuitos somador-inversores são comutadas através do Rele K1 referente ao foco
selecionado no painel (Foco Fino (Contato NA) ou Foco Grosso (Contato NF)). A saída digital responsável
pelo acionamento do rele é SD12. O sinal selecionado para ser lido será enviado para a CPU Principal onde
será convertido em digital pelo AD7806 e posteriormente processado.

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UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS

4.1- Graph Mammo AF – CPU Principal


Saídas digitais

SD0 = LIGA FILAMENTO


SD1 = Liga FF
SD2 = LIGA GIRATÓRIO
SD3 = LIGA FREIO GIRATÓRIO
SD4 = LIGA RX
SD5 = LIGA O MOTOR DO BUCKY
SD6 = Liga movimento Lento para Bucky com PCI-171
SD7 = NU
SD8 = ACIONA CONTATOR 1 (CT1)
SD9 = ACIONA CONTATOR 2 (CT2)
SD10 = NU
SD11 = SELEÇÃO DE FILTRO MOLIBDÊNIO/RÓDIO
SD12 = GANHO EXPOSÍMETRO PARA FF
SD13 = DESCOMPRESSÃO AUTOMÁTICA
SD14 = SAÍDA DIGITAL EXTRA
SD15 = SAÍDA DIGITAL EXTRA

Entradas digitais

ED0 = FALHA DE SOBRE CORRENTE DE FILAMENTO


ED1 = FALHA DE SUB CORRENTE DE FILAMENTO
ED2 = INDICAÇÃO DE GIRATÓRIO OK
ED3 = FALHA SOBRE KV
ED4 = FALHA COMUTAÇÃO DE POTÊNCIA
ED5 = TEMPO DE EXPOSIÇÃO ACIMA DE 6 SEGUNDOS
ED6 = MONITORAMENTO DE CARGA DO BANCO
ED7 = SENSOR DISPARO BUCKY para bucky com PCI-119, sensor direita para bucky com PCI-171
ED8 = Sensor esquerda para bucky com PCI-171
ED9 = NÃO UTILIZADA
ED10 = INDICAÇÃO PORTA ABERTA
ED11 = DETECÇÃO DE PRESENÇA DE CHASSI NO BUCKY
ED12 = FALHA DE COMPRESSÃO
ED13 = ESTEREOTAXIA PRESENTE
ED14 = FALHA DE ATERRAMENTO
ED15 = ENTRADA DIGITAL EXTRA

Saídas analógicas

OUT0 = NÃO UTILIZADO


OUT1 = NÃO UTILIZADO
OUT2 = SINAL DE REFERÊNCIA PARA CORRENTE DE FILAMENTO
OUT3 = SINAL DE REFERÊNCIA PARA GERAÇÃO DE ALTA TENSÃO

Entradas analogicas

IN0 = NÃO UTILIZADO


IN1 = NÃO UTILIZADO
IN2 = MEDIÇÃO CORRENTE DE TUBO (mA), porém esta desabilitada no software.
IN3 = MEDIÇÃO SINAL EXPOSÍMETRO

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4.2- Graph Mammo AF – CPU Auxiliar


Saídas digitais

SD0 = SD CPU PRINCIPAL (INDICA EXTEROTAXIA), SÓ PERMITE FOCO MANUAL GROSSO


SD1 = H. (ACIONA O INVERSOR DE FREQUÊNCIA NO SENTIDO HORÁRIO)
SD2 = A.H. (ACIONA O INVERSOR DE FREQUÊNCIA NO SENTIDO ANTI-HORÁRIO)
SD3 = SELEÇÃO MOTOR COLUNA
SD4 = SELEÇÃO MOTOR ROTAÇÃO
SD5 = SELEÇÃO MOTOR INCLINAÇÃO
SD6 = ACIONA MOTOR DE COMPRESSÃO PARA BAIXO
SD7 = ACIONA MOTOR COMPRESSÃO
SD8 = PAL-1
SD9 = PAL-2
SD10 = PAL-3
SD11 = BCD-0
SD12 = BCD-1
SD13 = BCD-2
SD14 = BCD-3
SD15 = INDICA FALHA CÉLULA CARGA P/ CPU PRINC

Entradas digitais

ED0 = EXTEREOTAX. (identificação de estereotaxia)


ED1 = ED CPU PRINC. (parada do movimento de rotação +20º e –20º com estereotaxia)
ED2 = DES. AUTO
ED3 = M.F.C.R. (FIM DE CURSO ROTAÇÃO ESQUERDA E DIREITA)
ED4 = M.F.C.I.I. (FIM DE CURSO INCLINAÇÃO INFERIOR)
ED5 = M.F.C.I.S. (FIM DE CURSO INCLINAÇÃO SUPERIOR)
ED6 = M.F.C.C.I. (FIM DE CURSO COLUNA INFERIOR)
ED7 = M.F.C.C.S. (FIM DE CURSO COLUNA SUPERIOR)
ED8 = TECLA D
ED9 = TECLA C
ED10 = TECLA B
ED11 = TECLA A
ED12 = PEDAL DE COMPRESSÃO INFERIOR
ED13 = PEDAL DE COMPRESSÃO SUPERIOR
ED14 = MICRO COMPRESSÃO (FIM DE CURSO SUPERIOR DO MOVIMENTO DE COMPRESSÃO)
ED15 = CÉLULA OK (INDICA QUE A CÉLULA DE CARGA NÃO ESTÁ COM DEFEITO)

Saídas analógicas

OUT0 = VELOCIDADE ACIONAMENTO INVERSOR (4-20MA)


OUT1 = NÃO UTILIZADO
OUT2 = NÃO UTILIZADO
OUT3 = NÃO UTILIZADO

Entradas digitais

IN0 = ÂNGULO INCLINAÇÃO


IN1 = ÂNGULO ROTAÇÃO
IN2 = COMPRESSÃO
IN3 = ANG. PARADA PRÉ-PROGRAMADA (AJUSTADO-ARREDONDAMENTO DE 2O)

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UNIDADE 5 – INDICAÇÕES DE FALHAS, CAUSAS E SOLUÇÕES


Os equipamentos microprocessados possuem um sistema de detecção de falhas. Este sistema visa facilitar a
manutenção e proteger o equipamento.
Utilizar as telas de calibração para realizar a manutenção. Cuidado!!!, as telas de “ start do gerador” e “Calibração
de corrente” não indicam todas as falhas ( somente a falha de giratório).
Conheça todo o sistema e funcionamento das placas antes de realizar a manutenção.
Utilize o manual de calibração.
Estes procedimentos facilitam a resolução de problemas, e garantem a qualidade da manutenção e do
equipamento. Ler e entender todo o procedimento antes de executa-lo. A descrição das falhas e as soluções estão
descritas nos itens a seguir.

5.1- Falha: 1- Erro Conversor AD


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• CPU Controle (PCI-084)

Causa

A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor não
“responda”, será indicado falha 1.

Solução

Troca da CPU Controle Principal e conferência de todo o equipamento.


Confira o funcionamento do giratório.
Confira o Kv item 7.15, o mA item 7.16 e a calibração do exposimetro item 7.17.Siga o procedimento de
conferência de funcionamento do equipamento.

5.2 - Falha: 2- Erro do giratorio


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Tubo de raios-x.
• Placa mãe principal (PCI-112).

Causa

Este erro é indicado caso a corrente das ligações principal e auxiliar não estejam corretas.

Solução

Ligar o equipamento na tela de “CALIBRAÇÃO”, ir a ela tela de “CONFERÊNCIA DE GIRATORIO” C2, nesta tela
não é indicada falha de giratório.
O acionamento é realizado através da saída SD2 e a verificação é realizada através da entrada ED2 da CPU
Controle Principal.
Realizar o procedimento de calibração do giratório item 7.11.
Caso não haja pulsos em PRINC e/ou AUX, observe os seguintes itens na placa mãe principal:
O LED D8 (indica ordem para acionar o diretório) da placa mãe principal deve piscar quando o giratório é
acionado, caso isto não ocorra verifique a linha digital SD2.
Caso o LED D8 pisque, verifique o LED D16. O LED D16 indica giratório OK, este LED deve acender no mesmo
instante de D8.
Caso acenda o LED D16, verifique a linha digital EDX2 até a CPU Controle Principal.
Caso não acenda o LED D16 , verifique continuidade das ligações do borne CON9 até o giratório, verifique as
resistências de enrolamento do estator:
• Para tubo do modelo Comet medir entre comum e principal ≅ 51.5Ω , e entre comum e auxiliar ≅
24.5Ω).

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• Para tubo do modelo Varian medir entre comum e principal ≅ 16Ω , e entre comum e auxiliar ≅
50Ω).
• Para tubo do modelo IAE medir entre comum e principal ≅ 20Ω , e entre comum e auxiliar ≅ 40Ω).
• Obs: Caso o tubo esteja muito quente, não será possível medir a resistência dos enrolamentos,
pois o termostato de temperatura interno ao tubo abrirá a malha do comum.

Verifique o TIC Q7 (236D ou BT139), sinal em R17 e R28, CI8, CI9 e CI10.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
5.3 - Falha: 3- Não Utilizada
Não utilizada.
5.4 - Falha: 4-Erro de Tempo de exposição acima de 6 segundos
Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• Placa mãe principal (PCI-112).
Causa
Tempo de disparo acima de seis segundos.
Solução

Esta falha é detectada através da entrada digital ED5.


Verificar o circuito RC (C18 e R70) da placa mãe principal PCI-112.
Conferir ativação da linha SD4 .
Verificar a linha 6S do CI14:D, se esta linha estiver em nível baixo será indicado a falha.
Caso a linha 6S esteja em nível alto,verificar se os componentes Q12 ou D31 estão em curto.
5.5 - Falha: 5- Erro de Bucky
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Placa de Bucky (PCI-119).


• Placa de Bucky (PCI-171).
Causa para equipamento utilizando PCI-119
Falha do circuito de bucky,é Indicada quando o bucky for acionado linha digital (SD5) e o retorno de inicio de
disparo (ED7) não for enviado em 2 segundos.
Solução

Há três formas de acionar o bucky:


• Entrar na tela de calibração C0, com a tecla LENTO, mudar para ON para ligar o Bucky.
• Desligar o equipamento, desconectar o primário do gerador retirando o fio ligado ao ponto 1 do IGBT na placa
de potência. O acionamento do bucky é feito através de um disparo na tela do usuário e o tempo de
acionamento é de acordo com o valor de mAs.
• Com um fio fazer um Jumper entre GND e ponto liga bucky / (entre R1 e R6) da PCI119.

Utilizar o procedimento de calibração do Bucky, item 7.18.1, para auxiliar na detecção do problema.
Verificar a regulação de 10Vdc realizada pelo regulado 7810 CI 3
Caso o motor não seja acionado verificar a ativação da linha digital BUCKY/,ao ativa-la os transistores Q1 e Q2,
devem estar na região de corte.Verificar se os transistores Q5 e Q3 estão queimados, conexão do motor no
conector CON1, caso a alimentação seja enviada ao conector e ele não movimente, troque o motor.
Caso não seja efetuado o sinal de retorno de disparo, verificar se durante o disparo o sinal no pino 3 do CI 1:A
deve ser maior do que o sinal no pino 2 ,ao movimentar o motor o LED D1 devera ascender,caso não ascenda
verificar o sensor S1,transistor Q4, diodo D3.

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Causa para equipamento utilizando PCI-171

Falha do circuito de bucky,é Indicada quando não identifica os sensores S1 ou S2

Verificar calibração do Bucky conforme item 7.18.2

Teste de funcionamento da PCI-171, para verificar se a placa esta com defeito, caso não esteja
respondendo, realizar o pedido de outra placa, teste realizado com a placa desconectada do bucky, mas
conectada ao motor:

Entrar na tela de calibração C0, selecionar OFF:


• Utilizar uma lamina escura para obstruir e desobstruir a passagem de luz nos sensores S1 e S2.
• Com a passagem de luz do sensor S1 obstruída, motor parado,TP1=0v, os LED’S D4, D8 devem
estar acesos e o LED D2 apagado, corresponde a posição inicial de partida.
• Com a passagem de luz do sensor S1 desobstruída, motor com velocidade máxima, TP1=14.5v, os
LED’S D3, D4 devem estar acesos e os LED’s D2 e D8 devem estar apagados.
• Com a passagem de luz do sensor S2 obstruída, motor com velocidade mínima, TP1=4.5v, os LED’s
D2, D3 devem estar acesos e os LED’s D4 e D8 devem estar apagados.
• Com a passagem de luz do sensor S2 desobstruída, motor com velocidade mínima, TP1=4.5v, o
LED’S D2, D3,D4 devem estar acesos e o LED D8 apagado.
• Com a passagem de luz do sensor S1 obstruída, motor parado retorna a posição inicial de partida.

Entrar na tela de calibração C0, selecionar ON:

• Utilizar uma lamina escura para obstruir e desobstruir a passagem de luz nos sensores S1 e S2.
• Com a passagem de luz do sensor S1 obstruída, motor em movimento com velocidade máxima,
TP1=14.5, o LED D4 deve estar aceso e os LED’s D2,D3,D8 devem estar apagados.
• Com a passagem de luz do sensor S1 desobstruída, motor em movimento com velocidade mínima,
TP1=4.5, os LED’S D2,D3,D4 devem estar acesos e o LED D8 deve estar apagado.
• Com a passagem de luz do sensor S2 obstruída, motor com velocidade máxima, TP1=14.5v, o LED
D3 deve estar aceso e os LED’s D2,D4 e D8 devem estar apagados.
• Com a passagem de luz do sensor S2 desobstruída, motor com velocidade mínima, TP1=4.5v, os
LED’s D2, D3, D4 devem estar acesos e o LED D4 e o LED D8 deve estar apagado.
• Obs.: ao selecionar na tela C0 ON, o motor nunca para o movimento.

5.6 - Falha: 6 – Erro de Banco


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Placa de potencia (PCI-015).


• Placa Driver (PCI-114).
• Placa Mãe Principal (PCI-112).
Causa
Banco de capacitores de potência descarregados.
Solução

A verificação da falha é realizada através de ED6.


Ligar o equipamento, aguardar 40 segundos e medir o banco capacitivo. Medir entre os terminais positivo e
negativo do capacitor C1 da PCI-015, o valor medido deve estar acima de 235Vdc.
Caso o banco não esteja carregado verifique, na PCI-015:
• Com o equipamento desligado verificar o fusível F2, resistores R3 a R6, ponte M3.
• Ao ligar o equipamento verificar 220vac entre CON1:2 e CON1:3.

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Se o banco estiver carregado corretamente, o LED D7 na placa mãe principal deve estar aceso.
Caso não esteja, verifique os seguintes itens:
ATENÇÃO: Muito cuidado ao realizar medições na placa Driver, pois qualquer descuido com as pontas de
medição pode resultar na queima dos IGBT´s. Utilizar um multímetro.
• Verificar se as micros de segurança da coluna , elas devem estar desacionadas.
• Verificar a tensão de alimentação da placa driver (65Vca), medir entre CON3:1 e CON3:2.
• Verificar a tensão entre +V2 e -V2 na placa driver (entre catodo de D9 e anodo de D10 da placa driver. O
valor deve ser de 30Vdc.
• Caso não tenha, utilizando o osciloscópio (escala em 20V/div, nos dois canais, 10µS/div e trigger
modo automático), colocar a referência da ponta de prova do canal 1 no anodo de D5, e a ponta de
medição no anodo de D4. Colocar a referência da ponta de prova do canal 2 no anodo de D10, e a
ponta de medição no anodo de D9.
• Ligar o equipamento e verificar nos dois canais um sinal quadrado de amplitude máxima de (30±2)V
e amplitude mínima (-30±2)V.
• Deve ser observado se os sinais estão defasados, isto é, quando o sinal no canal 1 estiver no valor
máximo o sinal no canal 2 deverá estar no valor mínimo, e vice-versa, conforme figura abaixo.
• Caso não tenha a tensão de acordo com a figura abaixo, a PCI-114 está danificada e será
necessário substituir a placa driver.

• Verificar as tensões nos pinos 2 e 3 do CI2 da placa driver. O pino 2 deve ter 5Vdc, e o pino 3 deve ter
uma tensão acima deste valor. Utilizar o anodo de D20 ou terminal negativo do capacitor C1 da PCI-
015, como terra de medição.
• Verificar a linha CB-OK, esta linha irá até a placa mãe principal. Utilizar pino 4 do CI6 como terra de
medição para este sinal, o mesmo deve ter 12Vdc,verificar se o mesmo chega em R6 da PCI 112.
• O contator CT2 não será acionado se a linha CB-OK não estiver ativa, quando estiver em nível alto indica
que o banco esta carregado, indicado pelo LED D7 aceso na PCI-112.
• Caso linha CB-OK esteja correta, verificar ativação da linha digital SD9 ao acionar o preparo, indicado pelo
LED D5 (PCI-112) aceso. (Acionamento de CT2).
• Caso acionamento esteja correto, medir se após acionar preparo há 220VAC entre CON3:11 e CON3:12
da Placa Mãe Principal.
Esta falha será indicada em locais com problemas na rede elétrica. Medir o banco capacitivo com o osciloscópio.
Medir a tensão no banco ao realizar o preparo, e durante o disparo. A queda não deve ser superior a 10%.
O problema de queda na alimentação pode ser melhorado através de mudanças nas instalações elétricas. Verificar
se os cabos de alimentação do equipamento são iguais ou superiores a 10mm para a distância de até 25m.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.

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5.7 - Falha: 7- Erro de Comutação


Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• IGBT
• Placa de potencia (PCI-015).
• Placa driver (PCI-114).
• Gerador de alta tensão.

Causa
Esta falha só pode ocorrer durante o disparo de raios-X. Esta falha indica sobrecarga na fonte de alta tensão.
Esta falha é indicada pela placa driver e tem como função detectar irregularidades no chaveamento do IGBT.
Esta falha é indicada somente durante o disparo, e pode ser visualizada através do LED D23 da placa mãe
principal( acende por um tempo curto durante o disparo).

Solução
Para medir a corrente no primário do gerador será necessário utilizar um transformador de isolação
galvanica de 127Vac para 220Vac ou de 220Vac para 220Vac, para isolar o osciloscópio, caso não o utilize
poderá provocar a queima do osciloscópio.
Esta falha é fatal e é detectada através da entrada digital ED4.
Medir a forma de onda de corrente no primário do gerador de alta tensão.
Selecionar o osciloscópio em modo normal, 10µS/Div, 500mV/Ddiv e nível de trigger em 500mV.
Colocar a ponta de prova no resistor R9 da PCI015_03 e realizar um disparo com modo manual, 28KV, 80mA e
30Mas . O valor medido pelo osciloscópio deve ser de (2,7 ± 1,0)Vpp. Este valor é uma amostra da corrente de
primário do gerador de alta tensão, sendo que seu valor máximo é igual ao valor de pico de tensão medido
multiplicado por 40.
Caso a forma de onda não esteja simétrica:
• Verificar o teste da placa driver item 7.13, caso os pulsos estejam incorretos solicite outra placa
driver.
• Verificar os resistores R10, R21 estão abertos.
• Caso os pulsos estejam corretos,verifique o IGBT. Medir a resistência entre os terminais de emissor e gate.
Esta resistência deve ser superior a 100MΩ. Medir entre emissores e coletores (utilizar escala para diodo),
existe um diodo em paralelo, conforme o desenho ao lado do IGBT.
Caso a corrente esteja simétrica, mas acima de 75A, o gerador pode estar com problemas. Verificar a amplitude do
kV . Se não estiver correta, providenciar a troca do gerador.
A queda da rede elétrica não pode ser superior a 10% do valor nominal.

Obs: Ao trocar IGBT, gerador, placa driver, realizar o procedimento de start do gerador item 7.14.

5.8 - Falha: 8- Não Utilizada


Não utilizada.

5.9 - Falha: 9 – Erro de Compressão


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Célula de carga.
• Placa interface RJ (PCI-138).
• Placa mãe Auxiliar (PCI-108).
Causa

Falha no circuito de compressão da mama.


Esta falha é detectada através da entrada digital ED12 da CPU Principal.
Há a indicação no teclado do braço de “EE”.

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Solução

Verificar se há um fio interligando CON14:13 da PCI-108 (Placa mãe auxiliar) e CON4:8 da PCI-112 (Placa
mãe principal).
Medir alimentação do trafo de compressão entre CON13:17 e CON13:18 de 10Vac,caso não tenha trocar o trafo.
Verificar fusível F3 e medir alimentação na saída da ponte C12 de (16±2) Vcc.
Verificar o circuito de alimentação de célula de carga,pois em TP2 devera ter 10Vcc.
Verificar as tensões de referencia para o comparador em janela CI14. O CI14 é responsável pela detecção da
célula de carga. Os sinais obtidos da célula de carga(VI- e VI+) são comparados com um nível superior (VREF-
UP=6.0Vdc) e inferior (VREF-DN=4.0Vdc) ,formando uma janela de comparação, caso o sinal esteja entre os dois
níveis o LED D4 irá acender indicando “CELULA OK”.
Caso não tenha os sinais V+ e V-, conferir o cabo de alimentação da célula de carga, conferir a conexão com a
PCI-138.

A entrada digital EDX12 da CPU Principal deve estar em nível alto, indicado que não há falha na célula de
carga.

5.10 Falha: 10 – Erro de sub-Corrente de Filamento


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Tubo de raios.
• CPU Controle (PCI-084).
• Placa de filamento (PCI-113).
Causa
A sub-corrente pode ser visualizada através do LED D18 na placa de filamento (fica aceso quando ocorre a sub-
corrente).
Solução
Para facilitar a detecção do problema é recomendável ligar o equipamento e entrar na tela de “INICIALIZAÇÃO DO
GERADOR” (nesta tela CT1 não é desligado).
Medir 220Vac de tensão de alimentação da placa de filamento nos bornes 1 e 2 de CON1. Medir a tensão entre
catodo de D1 e anodo de D4 deve ser aproximadamente de 300Vdc .
Caso não tenha esta tensão, com equipamento desligado, verificar D1, D2, D3, D4, fusível F1 e os capacitores
C3, C4, C5, C6. Verificar possível curto entre os IRF’s Q1 e Q2.
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle Principal.
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI5 e conferir o valor de 1,03Vdc.
Caso não tenha set-point, verificar os seguintes itens:
• O display deve estar na tela de start do gerador (C3).
• Verificar o cabo de par trançado ligado em CON4 da placa de filamento a CON2 da CPU Controle
Principal.
• Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle Principal, este sinal deve medir 0.55 ou 0.50Vdc (pré-
aquecimento). Se o valor medido for diferente, trocar a CPU Controle Principal.
• Verificar o funcionamento do CI INA132 (CI7 da placa de filamento e CI23 da CPU Controle Principal) dos
circuitos envolvidos, verificar se há uma diferença de potencial em R49, caso não tenha, este CI ou o
cabo par trançado que interliga CON2 da CPU Controle a CON4 da placa de filamento, estão
danificados.
• Verificar CI7 (INA132) da placa de filamento (PCI-113), no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,03 Vdc
em relação ao TP2, caso não tenha ou esteja negativo, este CI está danificado.
Caso o set-point esteja correto, verificar:
• Se o LED D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado através da linha digital SD0. Esta
linha é setada na tela de “INICIALIZAÇÃO DO GERADOR”.
• Verificar se há pulsos de chaveamento nos pinos 8 e 9 do CI8 em relação ao GND (amplitude de
11Vcc e freqüência de 33kHz aproximados).
• Verificar se há sinal de realimentação no TP I_FB, deverá ter em torno 1,03Vcc.

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Caso não tenha sinal de realimentação no TP I_FB esteja correto, verificar:


• Selecionar o multímetro na escala de 2V e medir entre foco comum (CON2:1) e foco grosso (CON2:3)
uma tensão de:
- 1,0V para os tubos Comet e IAE
- 1,70V para tubo Varian.
Caso a tensão esteja em torno de 12V (saturada), utilizado os diagramas elétricos gerais, verificar a
conexão do tubo ou se o filamento esta aberto.
• Caso tenha chaveamento, mas o LED18 continue acesso, o problema provavelmente está relacionado a
mau contato no cabo de filamento.
• Verificar se os focos do tubo não estão queimados medindo a impedância entre FC e FG e também entre
FC e FF, deve ser praticamente um curto-circuito.
Verificar o circuito de detecção de falha de sub-corrente:
• O CI9 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor
encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o LED D18 não deve
acender, e não deve ser indicada a falha 10.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.

5.11- Falha: 11- Erro de sobre corrente de Filamento


Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• Tubo de raios.
• CPU Controle (PCI-084).
• Placa de filamento (PCI-113).
Causa
Ocorre quando a corrente de filamento esta acima do limite estipulado.
Geralmente ocorre devido a defeito na placa de filamento ou erro no set-point enviado pela CPU Controle Principal.
Solução
Esta falha é lida através de ED0.
Muito cuidado com esta falha, pois o aquecimento máximo do filamento por um período prolongado pode queima-
lo.
Retirar os fios do conector CON2:1, CON2:2 e CON2:3 e conectar entre CON2:1 e CON2:3 um resistor de
1R/50W, para substituir o filamento.
Ligar o equipamento e entrar na tela de “INICIALIZAÇÃO DO GERADOR” (C3).
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle Principal.
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI5 e conferir o valor de 1,03Vdc, da PCI-113 .
Caso o set-point esteja com valores diferentes, verificar os seguintes itens:
O display deve estar na tela de “INICIALIZAÇÃO DO GERADOR”.
• Verificar o cabo de par trançado ligado em CON4 da placa de filamento a CON2 da CPU Controle
Principal.
• Verificar na CPU Controle uma tensão de 2,5V no pino 4 do CI25, depois verificar na saída do buffer
CI 18 pino 1, caso esteja diferente o CI18, trocar a placa PCI-084.
• Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle principal, este sinal deve medir 0,55Vdc ou 0,50Vdc (pré-
aquecimento). Se o valor medido for diferente, trocar a CPU Controle.
• Verificar o funcionamento do CI23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença de
potencial em R49, caso não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON2 da CPU
Controle a CON2 da placa de filamento, estão danificados.
• Verificar CI7 (INA132) da placa de filamento (PCI-113), no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,03Vdc
em relação ao GND, caso não tenha ou esteja negativo, trocar a PCI-113.
• O CI9 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor
encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o LED D16 não deve
acender, e não deve ser indicada a falha 11.Verificar se os componentes Q7 e D17 estão em curto.
• Verificar o circuito de realimentação de corrente e de chaveamento da placa,composto pelo CI 5:A.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.

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5.12 – Falha 12 – Erro de porta aberta


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Placa Mãe Principal (PCI-112).


• Sensor da porta (caso esteja instalado)

Causa

Não permite o preparo e disparo de raios-X.


Falha no circuito de detecção de porta aberta, indicada por ED10.

Solução

Colocar um multímetro entre CON4:14 e CON4:15, e medir um curto circuito com a porta fechada. Ao abrir a porta
medir uma resistência na ordem de megaohms.
Verificar o relé K2 da placa mãe principal.
Verificar se LED D3 acende com a porta fechada e apaga com ela aberta.
Verificar o relé da porta.

5.13 - Falha: 13 – Perda de Dados na NVRAM


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• CPU Painel (PCI-083).


Causa

Falha na integridade de dados da SRAM.


Solução

Quando ocorrer esta falha, seguir os seguintes passos:


• Restaurar os parâmetros, Conforme item 7.4 deste manual.
• Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
• Calibrar todos os focos conforme item 7.16 e exposímetro conforme item 7.17, consulte o item de
calibração.
• Realizar o ajuste de processamento conforme item 7.19.
• Verificar o funcionamento do equipamento.
A falha 13 pode ocorrer devido aos seguintes itens: descarga atmosférica, aterramento inadequado, gerador de
alta tensão com problemas, equipamento com excesso de ruídos, ruídos provenientes da rede elétrica, falha da
SRAM CI 3 (DS1644), defeito na placa CPU Console Painel, etc.
Caso o problema se repita, trocar o CI DS1644 e verificar todos os itens que podem ocasionar a falha.

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5.14 – Falha: 14 – Erro de Sobre KV


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Placa mãe principal (PCI-112).


• Gerador de AT.
Causa

Esta falha é indicada durante o disparo de Raios-X (ED3).

Solução

A falha 14 é indicada quando o kV medido em KV_FB (pino 4 do CI 14:A) ultrapassa o valor limite de
4.0Vdc(equivalente a 40KV) no pino 5 do CI 14:A . A relação de medida é de 1V=10kV.
O equipamento é limitado na fabrica para detectar falha acima de 40 KV. A geração da falha pode ser identificada
através do LED D26 na placa mãe principal (acende por um tempo curto, durante o disparo, quando ocorre a
falha).

Esta falha é indicada nas seguintes situações:

• Circuito de detecção de falha desajustado. Coloque a ponta de prova no pino 5 do CI14 da placa de mãe
principal, conferir 4,0Vdc.
• Defeito no circuito de realimentação de kV. Meça a resistência no conector CON11, da placa mãe principal.
O valor deve ser de 12KΩ. Caso encontre valor diferente, retirar o conector CON11, medir 12kΩ na
realimentação de KV do Gerador, caso não encontre este valor, o Gerador está com problema.
• Verificar o sinal no TP KV_ MED. Sem disparar Raios-X deve ter 0V, caso tenha um valor diferente conferir
o funcionamento do CI12:A, nos pinos 3,2 e 1 sem disparar Raios-X deve ter 0V, caso tenha valor
diferente será necessário trocar a PCI-112.
• É necessário cautela ao realizar disparos com a indicação de falha14, pois pode existir problema na
realimentação de kV. Para averiguar o problema é recomendável carregar o banco capacitivo com uma
tensão menor do que a nominal, utilizar o procedimento de start do gerador, item 7.14.
• KV desajustado,caso ocorra este fato, seguir o procedimento de ajuste do kV, item 7.15.
• Defeito no gerador de alta tensão, caso os itens anteriores estejam corretos e ao realizar disparos , o
sinal no pino 3 do CI12 esteja maior que 4,0Vdc, o gerador esta danificado.

5.15 – Falha 15- Não Utilizada


Não utilizada.

5.16 - FALHA: 16- Erro de exposimetro


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Exposimetro (PCI-21/07).
• Placa mãe principal (PCI-112).
• CPU Controle Principal (PCI-084).

Causa

A falha de exposímetro irá ocorrer caso a entrada analógica IN3 não se estabilize em 2 minutos. A falha é indicada
quando o sinal no TP EXPO_INV ultrapassa 500mV.
Obs.:Somente é indicada para AEC tipo 1, para equipamento que utiliza exposímetro com PCI-21/07, no
qual não existe calibração direta no exposímetro.

Solução

Solução abaixo descrita para PCI21/07:


O sinal do exposímetro demora ate 4 minutos para estabilizar ,depois deste período ele não pode oscilar de
hipótese alguma,monitorar o sinal EXPO_INV na placa mãe principal.

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Os principais problemas estão relacionados a entrada de luz na caixa,placa mal afixada ,fio de conexão
quebrado,aterramento da caixa ineficiente,mal contato no conector CON5 da placa mãe principal e defeito na placa
de exposímetro.
A caixa deve estar muita bem blindada a entrada de luz,a entrada de luz na caixa provoca instabilidade no sinal.
A placa deve estar bem presa na caixa.Esta placa é presa com fita dupla face,e se estiver solta o sinal ficara
instável. Para verificar se a placa está bem afixada, desloque-a bruscamente e acompanhe com o osciloscópio em
EXPO_INV na placa mãe principal, se este sinal variar indica má fixação da placa.
O aterramento da placa é muito importante ,verifique se esta correto.
Os fios do cabo de par trançado podem estar quebrados perto da placa ,deve-se tomar cuidado ao se soldar estes
fios pois são fios rígidos , e a capa plástica pode derreter com a temperatura.
Após aguardar 4 minutos da estabilização do exposímetro, monitorar o sinal no TP EXPO, selecionar na
tela do usuário técnica manual, 80 mAs, 28KV, FG, colocar 5 acrílicos na primeira posição do bucky,
realizar 4 disparos medindo o sinal a amplitude do sinal. Caso esteja variando, trocar o exposímetro.
Caso não ocorra variação, verificar:
• Calibração do exposímetro conforme item 7.17.2.
• Verificar se o sinal no TP EXPO_INV é o mesmo sinal entre IN3+ e IN3- da CPU Controle principal.

5.17 – Falha: 17- Erro de Comunicação


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• CPU Controle Principal (PCI-084)


• CPU Painel (PCI-083)

Causa

Esta falha será apresentada se ocorrer erros na comunicação entre as CPU´s mestre (painel) e escravo (principal)
em 5 tentativas.
A comunicação entre as duas CPU’s é realizado através da interface RS485.

Solução
Para que ocorra a comunicação é necessário que as duas CPU´s estejam funcionando corretamente.
Verificar os LED´s D2 e D3 da CPU Controle principal. Estes LED´s devem estar totalmente acesos, indicando que
a CPU está operante. Caso estejam piscando, providenciar a troca da placa.
Verificar a conexão do cabo de comunicação. Este cabo é ligado no conector P6 da CPU Painel e no conector P2
da CPU Controle. Levantar a trava do conector para melhorar o encaixe.
Verificar continuidade do cabo de comunicação. Medir o resistor R1 do painel. A resistência deve ser de 60Ω, pois
existe um resistor de 120Ω em cada lado da conexão.
Verificar se o transceptor serial DS75176 está aquecendo.
Verificar se o software das CPU´s Painel e Controle são compatíveis.
Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
Caso o aterramento esteja em perfeitas condições, verifique o gerador de alta tensão, pois fuga de alta tensão gera
muito ruído, verificando se a falha ocorre no momento de disparo de raios-x.
Caso os itens anteriores estejam dentro dos padrões, poderá ser feita a troca da CPU Controle Principal
(PCI-084), com a CPU Auxiliar (PCI-084), mas deverá fazer a troca do software das mesmas, procedimento
apenas para identificação de qual CPU esta danificada.
Verificar:
• Se ao ser feita a troca , desaparecer a Falha, a CPU Controle principal (PCI084) estará danificada,
sendo necessário sua troca.
• Se ao ser feita a troca , a falha persistir, CPU Painel (PCI-083) estará danificada, sendo necessário
sua troca. Ao trocar a CPU Painel:
¾ Restaurar os parâmetros do equipamento, conforme item 7.4.
¾ Calibrar todos os focos conforme item 7.16 e exposímetro conforme item 7.17, consulte o
item de calibração.
¾ Realizar o ajuste de processamento conforme item 7.19.

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5.18 – Equipamento Não Emite Raios-X ou Apresenta Baixo Rendimento


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• CPU Controle (PCI-84).


• Placa mãe Principal (PCI-112).
• Placa Driver (PCI-114).
• IGBT
• Gerador.
• Seleção incorreta do modelo do tubo.
Possíveis Causas
• Falta de set-poit de KV.
• Placa driver danificada.
• IGBT danificado.
• Gerador danificado.
Solução
Retirar a tampa de fibra do tubo, verificar o modelo e na tela xx selecionar o tio do tubo.
Defeito no set point de KV. Selecionar 20KV, colocar a ponta de prova entre TP GND e KV-SP da PCI-112,
executar um preparo e disparo. Conferir (2,0 ± 0.04)Vdc.
Caso não tenha a tensão ou encontre a metade do sinal verifique:
• No pino 3 do CI11 deverá ter uma tensão de (1,0 ± 0,1)Vdc ao disparar RX, devendo encontrar o
mesmo em sua saída, caso tenha metade o CI11 esta danificado, sendo necessário a troca da PCI-
112.
• Caso não tenha sinal no pino 3 do CI4 da PCI-112, verificar na CPU Controle em TP OUT3 em
relação ao TP GND uma tensão de (0,5 ± 0,1)Vdc, ao disparar o RX. Caso não tenha ou esteja
negativo, trocar a CPU Controle.
• Caso o sinal medido em TP OUT3 da CPU Controle esteja correto, verificar se em R47 existe uma
diferença de potencial entre seus terminais ao disparar RX. Caso não tenha, trocar a CPU Controle.
Placa Driver danificada: caso a placa não envie comando de chaveamento para o IGBT, não será gerada
alta tensão. Executar teste da placa driver e teste do IGBT, segundo item 7.13.
Gerador danificado, caso tenha feito o teste da placa Driver e IGBT estejam corretos, realizar o teste do
gerador.
Obs.: Desligar a pré-carga, retirando CON1 da placa de potencia (PCI-015), retirar o fio que liga A1 da
bobina de CT2 na PCI-124.
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a
tecla ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30ms, set point de 2000, 20KV e conferir
com o multímetro se entre os terminas 2 e 3 do IGBT existe uma tensão de no máximo em 50Vdc.
Ajustar a escala do osciloscópio em 10V/div, 10µS/div e trigger modo normal. Colocar as pontas de prova
no primário da bobina do gerador e verificar uma onda quadrada de aproximadamente 30Vpp. Caso não
tenha provavelmente o gerador estará danificado.

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5.19 – Equipamento Só permite exame no foco grosso manual, Rotação limitada entre -
22º e +22º
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Placa mãe Auxiliar(PCI-108).


• Placa mãe Principal (PCI-112).
• Micro de estereotaxia danificada.
Possíveis Causas
• Erro na detecção da micro de estereotaxia.
• Falta do sinal de interpretação de estereotaxia entre a placa mãe auxiliar e a placa mãe principal.
Solução
Caso o equipamento utilize estereotaxia, quando a mesma esta conectada só permite disparo no foco
grosso, técnica manual, vericar se a mesma esta danificada.
Caso o equipamento não possua estereotaxia, verificar:
• Verificar se a um jumper entre os pinos 7 e 8 do conector CON11, da placa mãe auxiliar (PCI-
108), o LED EXTEREOTAX deve estar aceso.
• Verificar se há a interligação entre CON4:7 da PCI0112 e CON14:10 da PCI0108.

5.20 – Equipamento não executa a descompressão


Possíveis placas ou componentes envolvidos:

• Micro fim de curso de descompressão.


• Teclado do braço (PCI-109 ou PCI-110).
• Placa mãe auxiliar (PCI-108).

Possíveis Causas
• Defeito no sistema de identificação da micro de descompressão.

Solução

Verificar a micro NF, que pode estar conectada a P3 da PCI-109 ou PCI-110, quando a bandeja não acionar a
micro de descompressão, localizada na parte superior do braço do mamógrafo, a mesma deve estar na
posição NF, caso esteja danificada ou mal conectada o equipamento não permitirá a descompressão.
A micro é monitorada pela linha digital ED14, quando a micro esta em NF, no pino 4 do CI4 deverá ter 5Vdc,
com isto na saída do opto pino 13 deverá ter nível baixo.

5.21 – Equipamento reseta a CPU Auxiliar


Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• Placa seleção de motor (PCI-1118).
Possíveis Causas
Falta de snuber’s de tensão.
Solução
Verificar se estão instalados Snuber’s de tensão , em paralelo com a bobina dos 3 contatores de
movimento (PCI-118) e os contatores CT1, CT2. O Snuber é formado por um resistor de 1k Ω/1W em serie
com um capacitor de 10Nf/400V de poliéster.

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5.22 – Equipamento não executa os Movimentos de inclinação, Rotação ou Coluna.


Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• Placa mãe auxiliar (PCI-108).
• Inversor de freqüência.
• CPU Controle Auxiliar (PCI-084).
Possíveis Causas
• Compressão acionada.
• Micro fim de curso danificada.
• Falta de set-poit de velocidade para o inversor
Solução
Quando o equipamento detecta que há compressão, o mesmo não permite nenhum movimento. Medir o
sinal em TP1 da placa mãe (PCI-108), caso esteja acima de 500mv o equipamento irá interpretar que há
compressão, não permitindo nenhum movimento. Verificar a calibração de compressão conforme o item
7.9.
Verificar o estado das micros fim de curso, quando não estiverem ativadas os led’s correspondentes
devem estar apagados, verificar o estado de todas a micros, as mesmas são conectadas em CON11 da
placa mãe auxiliar. Verificar item 7.6 de calibração das micros.
Caso equipamento não execute nenhum movimento, as micros estejam funcionado corretamente, não
esteja com a bandeja comprimida, verificar:
• Verificar o cabo de par trançado ligado em CON4 da CPU Auxiliar a entrada do inversor de
frequencia.
• Verificar o sinal OUT0 na CPU Controle Auxiliar, em modo manual, este sinal deve medir:
¾ (2,1±0,3)Vdc para movimento de rotação.
¾ (1,2±0,3)Vdc para movimento de inclinação.
¾ (2,4±0,3)Vdc para movimento de coluna.
• Verificar o funcionamento do CI23 (INA132) da CPU Auxiliar, verificar se há uma diferença de
potencial em R54, no momento em que é acionada alguma tecla de ordem para movimento, caso
não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON4 da CPU Auxiliar a entrada do
inversor, estão danificados.

5.23 – Equipamento apresenta a mensagem “sem terra” e Apresenta Apito sonoro


constante
Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• Placa Alimentação (PCI-124.
• Aterramento

Possíveis Causas
• Defeitos no sistema de aterramento das instalações do cliente;
• O terra da rede está desconectado do equipamento;
• Defeito no circuito de falta de aterramento;
• Cabos de terra internos do equipamento podem estar danificados;

Solução
Verificar item 6.1 (conferência de aterramento).
Verificar se o terra da rede está conectado ao equipamento.
Verificar o circuito de falta de aterramento na PCI-124: conferir se o sinal no pino 2 do CI2 esta maior que o
sinal no pino 3.
Conferir os cabos flexíveis verde amarelo internos ao equipamento.

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UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO
Os procedimentos descritos a seguir visam padronizar os testes iniciais do equipamento.

6.1 – Procedimento de Aterramento


Este teste tem como objetivo verificar de uma forma simples e eficaz a resistência de aterramento.

O erro deste teste está em torno de 15%, sendo aceitável para equipamentos de Raios-X.

Não libere o equipamento para o cliente caso o aterramento esteja insatisfatório, pois ele é essencial para a
segurança do paciente e operador.

Verificar o local de fixação das hastes de aterramento.


O local deve ser úmido e o mais próximo possível do equipamento.

Os equipamentos de Raios-X precisam de aterramento exclusivo.


Caso o aterramento não seja exclusivo será necessário providenciá-lo.
Nunca instalar o aterramento do equipamento junto com o aterramento destinado para descargas
atmosféricas.

Teste de Resistência do Aterramento


Providencie uma lâmpada para a realização do teste. Para rede com 380Vac entre fases será necessária
uma lâmpada de 220Vac 100W. Para rede com 220Vac entre fases será necessária uma lâmpada de 127Vac
100W.
Desconectar o equipamento do terra. Medir o valor de tensão entre uma das fases e terra. O valor
encontrado é a tensão entre fase e terra a vazio.
Colocar a lâmpada entre a fase medida anteriormente e o terra (observar a tensão e potência da lâmpada).
Medir o valor de tensão sobre a lâmpada. O valor encontrado é a tensão entre fase e terra com carga.
Subtrair o valor encontrado a vazio do valor encontrado com carga. Anote o valor.

Caso a diferença entre a medição a vazio e com carga seja igual a zero verificar:
• Se o neutro esta conectado juntamente com o terra, fato que não é permitido, devendo ser exigido a
correção e proibir o uso do equipamento.
• Se o aterramento for estrutural, pode ser verificado este fato, solicitar ao Cliente um laudo elétrico
da impedância de aterramento, para depois liberar o equipamento para uso.

Utilização da tabela
A resistência do terra pode ser obtida facilmente com a utilização da tabela abaixo, siga os passos:
Selecione a coluna com a tensão encontrada na lâmpada com carga. Observe que existem colunas para
220Vac e 127Vac.
Selecione a linha com a tensão encontrada da subtração das tensões a vazio e com carga.

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Cruze a coluna com a linha e encontre a resistência de aterramento.


Queda de tensão C/ Lâmpada 127Vac 100W C/ Lâmpada 220Vac 100W
na lâmpada Vac 110 115 120 127 132 200 210 220 230
2,00 2,97Ω 2,84Ω 2,72Ω 2,57Ω 2,47Ω 4,86Ω 4,63Ω 4,42Ω 4,23Ω
2,50 3,72Ω 3,56Ω 3,41Ω 3,22Ω 3,10Ω 6,08Ω 5,79Ω 5.53Ω 5,29Ω
3,00 4,48Ω 4,29Ω 4,11Ω 3,88Ω 3,73Ω 7,31Ω 6,96Ω 6,64Ω 6,35Ω
3,50 5,24Ω 5,02Ω 4,81Ω 4,54Ω 4,37Ω 8,53Ω 8,13Ω 7,76Ω 7,42Ω
4,00 6,01Ω 5,75Ω 5,51Ω 5,21Ω 5,00Ω 9,76Ω 9,30Ω 8,87Ω 8,49Ω
4,50 6,78Ω 6,49Ω 6,22Ω 5,87Ω 5,65Ω 11,0Ω 10,5Ω 10,0Ω 9,56Ω
tensão entre fase 5,00 7,56Ω 7,23Ω 6,93Ω 6,55Ω 6,30Ω 12,2Ω 11,6Ω 11,1Ω 10,6Ω
e terra sem carga 5,50 8,34Ω 7,98Ω 7,65Ω 7,22Ω 6,95Ω 13,5Ω 12,8Ω 12,2Ω 11,7Ω
menos 6,00 9,13Ω 8,73Ω 8,37Ω 7,90Ω 7,60Ω 14,7Ω 14,0Ω 13,3Ω 12,8Ω
tensão entre fase 6,50 9,92Ω 9,48Ω 9,09Ω 8,59Ω 8,26Ω 15,9Ω 15,2Ω 14,5Ω 13,9Ω
e terra com carga 7,00 10,7Ω 10,2Ω 9,82Ω 9,28Ω 8,93Ω 17,2Ω 16,4Ω 15,6Ω 14,9Ω
7,50 11,5Ω 11,0Ω 10,6Ω 9,97Ω 9,59Ω 18,4Ω 17,6Ω 16,8Ω 16,0Ω
8,00 12,3Ω 11,8Ω 11,3Ω 10,7Ω 10,3Ω 19,7Ω 18,7Ω 17,9Ω 17,1Ω
8,50 13,1Ω 12,6Ω 12,0Ω 11,4Ω 10,9Ω 20,9Ω 19,9Ω 19,0Ω 18,2Ω
9,00 13,9Ω 13,3Ω 12,8Ω 12,1Ω 11,6Ω 22,2Ω 21,1Ω 20,2Ω 19,3Ω
9,50 14,8Ω 14,1Ω 13,5Ω 12,8Ω 12,3Ω 23,4Ω 22,3Ω 21,3Ω 20,4Ω
10,00 15,6Ω 14,9Ω 14,3Ω 13,5Ω 13,0Ω 24,7Ω 23,5Ω 22,5Ω 21,5Ω

Resistência de aterramento ideal < 5,0Ω;


Resistência de aterramento aceitável < 7,0Ω;
Resistência de aterramento impróprio > 7,0Ω.

Interpretação da Tabela
O valor encontrado deve ser igual ou inferior a 5,0Ω. Até 7,0Ω é aceitável.
Caso o valor esteja acima de 7,0Ω, será necessário melhorar o aterramento.
No próximo item existem algumas sugestões para melhoria do aterramento.

Sugestões para Melhoria do Aterramento

Se o sistema de aterramento estiver ineficiente, realize o tratamento de aterramento como segue abaixo:

Aterramento externo

Abrir uma vala ao redor da haste conforme o desenho indicado.


Colocar de 10 a 14 Kg de material de tratamento de solo (Sulfato de Cobre, Sulfato de Magnésio ou sal de
rocha), e cobrir com terra.

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O material não deve ser colocado em contato direto com a barra.


A haste deve ter no mínimo 2,4m.
O sulfato de cobre pode ser encontrado facilmente em lojas de tratamento de piscina.
Os cristais são gradualmente dissolvidos pelas águas superficiais e a solução é carregada para a área
mais útil da terra em volta do eletrodo (barra).

Encha a cavidade com água, várias vezes, ao fazer a primeira instalação.

Aterramento interno

Reduza o diâmetro do buraco para 150 mm, despeje o material de tratamento de solo em volta da barra.
Adicione água suficiente para dissolver 4 quilos de material de tratamento de solo.
Encha o buraco com água a cada 6 meses e reponha o material de tratamento quando estiver dissolvido.

6.2 – Conferência de Alimentação


As instalações elétricas devem seguir as normas NBR 5410 (Instalações elétricas de baixa tensão), NBR
13534 (Instalações elétricas em estabelecimentos assistenciais de saúde – Requisitos de segurança) e NBR
IEC 601-1 (Equipamento eletromédico - Parte 1 - Prescrições gerais para segurança).

Conferir se a alimentação do equipamento e a alimentação de rede disponibilizada são equivalentes.

Preparação para alimentação do equipamento em rede 380Vac

Alimentação do equipamento :220 Vac 50/60 Hz Bifásico +Terra.


Obs.: O equipamento opera somente com uma tensão de entrada de 220Vac, para alimentá-lo através de uma
rede trifásica 380Vac será necessário uma fase e um neutro com isto obteremos uma tensão de entrada de
220Vac (Tensão Fase-Neutro(Vfn)).

Faixa de operação: +/- 10% do valor nominal

Potência de entrada: 5,5kVA para operação em máxima potência

Conexão: Como o equipamento possui uma chave magnética interna, a conexão do equipamento com a rede
elétrica deve ser através de uma caixa de passagem de energia ou através de um disjuntor Bipolar
Termomagnético de 32A localizado na sala ou no quadro geral de distribuição de energia.

Bitolas dos cabos :


Os dados abaixo foram especificados para distância de até 25m do transformador central:
Bitola do Cabo de Alimentação: Bitola de 6mm² .
Bitola do Cabo de Terra: Bitola de 6mm² com identificação verde/amarela.
Bitola do Cabo de Neutro: Bitola de 6mm² , com identificação diferente dos cabos de alimentação e terra.

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OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superiores a 25m os cabos de alimentação e de
neutro devem ser substituídos por cabos com bitola de 10mm²,o cabo de terra deve manter a bitola especificada
acima.
Preparação para alimentação do equipamento em rede trifásica 220 Vac
Alimentação: 220 Vac 50/60 Hz Bifásico +Terra.
Faixa de operação: +/- 10% do valor nominal
Potência de entrada: 5,5kVA para operação em máxima potência
Conexão: Como o equipamento possui uma chave magnética interna, a conexão do equipamento com a rede
elétrica deve ser através de uma caixa de passagem de energia ou através de um disjuntor Bipolar
Termomagnético de 32A localizado na sala ou no quadro geral de distribuição de energia.
Bitolas dos cabos:
Os dados abaixo foram especificados para distância de até 25m do transformador central:
Bitola dos Cabos de Alimentação: Bitola de 6mm² .
Bitola do Cabo de Terra: Bitola de 6mm² com identificação verde/amarela .
OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superior a 25m os cabos de
Alimentação devem ser substituídos por cabos com bitola de 10mm²,o cabo de terra deve manter a bitola
especificada acima.
Obs: A instalação só poderá ser realizada após a aprovação dos itens acima.

6.3 – Instalação Mecânica


Utilizar o manual técnico e de serviços para detecção de falhas mecânicas em campo, para verificar a fotos
dos procedimentos abaixo:
• Desembalar o equipamento, após posicionar o equipamento na sala conforme croqui. Utilizar uma chave
allen M6 para retirar a trava do equipamento.
• Retirar a tampa de fibra superior e a tampa traseira.

NÃO LIGAR O EQUIPAMENTO ANTES DE RETIRAR A TRAVA.

6.4 – Inspeção Visual


Realizar uma inspeção visual do equipamento:

• A fixação de todas as placas e peças.


• Verificar se todos os conectores tipo latch estão bem conectados.
• Verificar se os terminais gate-emissor dos IGBT’s estão bem conectados.
• Conferir todos os bornes de ligações e apertar todos os parafusos do bloco de potência e gerador.
• Retirar o tubo da embalagem, retirar a tampa de proteção da janela e verificar o estado do filtro, nunca
coloque a mão no filtro.

6.5 – Instalação do Tubo


Retirar o colimador do tubo, colocar o tubo na posição marcada, para não retirar o alinhamento do feixe de raios-x
ajustado na fabrica. Cuidado ao apertar os parafusos para que a chave não escape e atinja o filtro, nunca coloque
a mão no filtro.
Obs: é necessário passar um pouco de pasta de silicone (fornecida junto com o equipamento) na ponta do cabo de
AT antes de sua fixação.Conectar o cabo de giratório, conectar o cabo de terra no tubo. Retornar o colimador do
tubo para a posição original.

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6.6 – Instalação do Sistema de Indicação Luminosa Externa à Sala e Sensor de porta

• Indicação de equipamento ligado: Identificar na parte traseira do mamógrafo o cabo controle que
esta conectado ao conector Com CON5 da PCI-124, identificar as vias CON5:1 e CON5:2 e
realizar a montagem conforme o esquema elétrico abaixo

• Indicação de preparo: Identificar na parte traseira do mamógrafo o cabo controle que está
conectado ao conector CON5 da PCI-124, identificar as vias CON1:3 e CON1:4 e realizar a
montagem conforme o esquema elétrico abaixo

• Instalação de sensor de porta: Identificar na parte traseira o cabo controle que está conectado a
CON4:14 e CON4:15 da PCI-112.
Verificar se nas instalações do cliente existe sensor de porta.
Caso nas instalações do cliente possua sensor de Porta, conectar o sensor do tipo NA, entre CON4:14
e CON4:15 da PCI-112. Ao ligar o equipamento, com a porta fechada, o LED D3 da PCI-112 deverá estar
aceso.
Caso nas instalações do cliente não tenha sensor de Porta, fazer um jumper entre CON4:14 e CON4:15
da PCI-112. Ao ligar o equipamento o LED D3 da PCI-112 deverá estar aceso.

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6.7 – Conexão dos Cabos de Alimentação


Após ter verificado as condições da rede elétrica do cliente, ter certificado a compatibilidade com o
equipamento a ser instalado e ter concluído a montagem mecânica de todo o conjunto, conectar o cabo de
alimentação do equipamento à rede elétrica através do disjuntor e conectores do quadro de distribuição.

Para equipamentos que utilizam PCB-083/02 e PCB-084/02:


Conectar o cabo alimentação da placa painel, sendo que o conector P1:2 da placa painel (GND) é conectado a
CON14:7 ( placa mãe Principal –PCI112) e conector P1:3 da placa painel (POWER+5) é conectado a CON14:6 (
placa mãe Principal –PCI112) . Conectar o cabo de comunicação entre a CPU PAINEL e a CPU
CONTROLE.Colocar o vidro na base do painel.

Para equipamentos que utilizam PCB-083/03 (CPU Painel) e PCB-084/03 (CPU Principal):
Conectar o cabo de comunicação que interliga as duas CPU’s.

6.8 – Ligando o Equipamento


Conectar o bucky no braço.

Ligar o equipamento e verificar:

• Verificar a Inicialização.
• Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
• Após o termino do bloqueio, aperte o botão do preparo.
• Verificar o acionamento do giratório.
• Conferir o acionamento dos dois focos.
• Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
• Verificar o movimento de inclinação.
• Verificar o movimento de coluna.
• Verificar o movimento de rotação e seus modos de operação:manaul;ajustado;parada45°/90°.
• Testar encaixe das bandejas e ampliador
• Testar a compressão e descompressão

Conferencia de KV:

Selecionar o osciloscópio para 50mS/Div, 1V/div, modo normal, rejeição de AF, nível de trigger em 500mV.
Colocar a ponta de prova entre kv_FB e GND da placa mãe principal.
Selecionar 20mAS, 20 KV,técnica manual foco de 80mA.
Realizar disparos e conferir o kV (sendo que 1v equivale 10KV). Caso ocorrer falhas, resolver antes de prosseguir.
Selecionar 25kV e verificar se o KV lido no osciloscópio equivale com o KV indicado no painel (2,5 ± 0,01)V. Caso
esteja errado deve ser feito um ajuste através de R51 (ganho de kV) da PCI0112.

Conferência de mA:

Selecionar o osciloscópio em 200mV/Div para FF e nível de trigger em 50mV.


Selecionar o osciloscópio em 500mV/Div para FG e nível de trigger em 200mV.
Colocar a ponta de prova entre TP mA e GND da placa de filamento.
Selecionar 25kV, 80mAS, manual e 80mA e realizar disparos e mA(3,2v no final da forma de onda).
Selecionar 25kV, 20mAS, manual e 20mA e realizar disparos conferindo o mA(0,8v no final da forma de onda).
Colocar 4 acrílicos no bucky, selecionar técnica automático e 70mA e realizar disparos conferindo o mA(2,8v no
final da forma de onda).
Caso o mA esteja errado, realizar o procedimento de ajuste do mesmo.

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Ajuste do sistema de processamento:

Utilizando o phantom determine o nível de enegrecimento através dos parâmetros da tela P1 (ajuste de ecran). O
ajuste de écran tem por finalidade alterar o enegrecimento do filme conforme o processo de revelação, o gosto do
cliente ou padrões de qualidade. O enegrecimento do filme é alterado com a variação do mAs. Este ajuste é válido
para os modos de exposição automática, semi-automática e otimizada, em exames realizados nos focos grosso e
fino.

Na tela P1, caso seja selecionado SIM, todos os ajustes de processamento serão iguais.

Écran Set ( Ajuste de Écran)


All values equal : yes (sim)
Auto Large F =XXX (ajuste auto FG) Optim. Large F =XXX (ajuste Otim. FG)
Auto Small F=XXX (ajuste auto FF) Optim Small F =XXX (ajuste Omit. FF)

Na tela P1, caso seja selecionado NÃO, os ajustes de processamento seram independentes.

Écran Set ( Ajuste de Écran)


All values equal : yes (sim)
Auto Large F =XXX (ajuste auto FG) Optim. Large F =XYZ (ajuste Otim. FG)
Auto Small F=zzz (ajuste auto FF) Optim Small F =ZXY (ajuste Omit. FF)

Exemplo de ajuste:

Foi realizado um exame de um objeto para verificar o padrão de imagem, e foi observada a necessidade de
enegrecer menos o filme.

Procedimento:

Verificar qual técnica e foco utilizado. Posicionar a seta sobre o parâmetro a ser alterado. Diminuir este valor para
85, realizar novos exames até encontrar o valor ideal. O mAs diminuirá 15% para o novo exame realizado.

Verificação de gradeamento:

Ao analisar o exame ,caso seja constatado gradeamento :


• Verificar o Alinhamento do tubo de acordo com o procedimento do mesmo.
• Verificar se a grade esta parando para determinados exames.

6.9 - Detecção de aterramento


Desligar o equipamento, colocar os fusíveis F5 (500mA) e F6 (500mA) da PCI0124 e desconectar a via de terra do
cabo de alimentação. Ligar o equipamento e verificar após 10 segundos a indicação sonora e mensagem de erro
de equipamento sem terra. Após o teste retornar com a via de terra.

6.10 – Descompressão automática


Ligar o equipamento e posicionar o grupo de compressão próximo ao bucky. Habilitar a descompressão
automática, executar um disparo com qualquer técnica e observar se ocorre a descompressão logo após o final da
exposição. A descompressão deve ser acionada por cerca de 5 segundos e o sistema deve mover-se
aproximadamente 20cm. Desabilitar a descompressão automática executar outro disparo e verificar se a
descompressão não é acionada no final da exposição.

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6.11 - Indicação de chassi – PCI116


Com o bucky conectado sem chassi verificar se o led D6 (chassi não) está aceso e o led D5 (chassi sim) apagado.
Dar um preparo e observar se há a indicação “SEM CHASSI” no display da placa painel. Colocar o chassi MIN-R
dentro do bucky e observar o oposto, isto é, D5 aceso e D6 apagado (Placa indicação chassi/exposímetro –PCI-
116). Dar um preparo e observar se nenhuma mensagem é indicada no display.

6.12 - Bandeja de biopsia


Encaixar a bandeja de biopsia no sistema de compressão. Colocar três chapas de acrílico de 10mm sobre o bucky
e posicioná-la de forma que quando comprimida a marcação da bandeja fique sobre ela. Comprimir o acrílico,
carregar o chassi com filme e colocá-lo no bucky. Selecionar a técnica automática Foco Grosso.
Obs.: Se necessário abaixar o valor de “ECRAN” na tela P1 para 70 para realizar este teste. Depois retornar ao
valor que estava calibrado.
Realizar um disparo, revelar o filme e verificar a identificação do sistema de coordenadas. Deverá ser possível
visualizar todas as marcações (traços, letras e números) e as mesmas devem estar bem definidas.

6.13 - Ampliador
Colocar 2 chapas de acrílico de 10mm sobre o bucky. Ajustar a escala do osciloscópio em modo normal
200mV/div, 250ms/div e trigger em 200mV. Selecionar 22kV, 20mA e 20mAs. Medindo no TP EXPO_INV da placa
mãe principal realizar um disparo e anotar o valor medido. Colocar o ampliador no braço, realizar outro disparo e
verificar se o valor medido agora não é menor que 95% do valor do sinal anterior.

6.14 - Colimador
Fixar a tampa do colimador em uma posição centralizada, através de verificação visual. Colocar o ecran de teste
sobre o bucky de forma que fique centrado e alinhado com o final do bucky.

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Selecionar a técnica manual 80mA 120mAs e 25kV.

Realizar um disparo e, através da janela do biombo, verificar se as bordas da região de incidência de radiação
estão dentro da área limitada pelas linhas vermelhas e azuis, como na figura abaixo:

Caso a colimação esteja errada deverá ser feito um ajuste na tampa do colimador até que fique certa.

É necessário observar se as bordas não ficarão desalinhadas em relação às laterais do bucky.

Após o ajuste marque, utilizando o esmalte, um ponto no colimador e o no suporte do tubo, para que o colimador
possa ser retirado e recolocado na posição correta.

6.15 – Fase Final


Na porta de acesso principal da sala de exames deverá ser afixado o símbolo internacional da presença da
radiação ionizante, restringindo o acesso à mesma.
Esta sinalização é enviada gratuitamente juntamente com o equipamento.

Fechar o equipamento e limpar a sala.


Realizar um treinamento operacional do equipamento com todos as pessoas que utilizarão o equipamento.
Acompanhar exames, esclarecer dúvidas e fazer sugestões para obter o melhor desempenho do
equipamento.
Preencher o formulário de instalação.
Solicitar a carta de conclusão da instalação.
Preencher o Termo de Garantia.

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UNIDADE 7 - CALIBRAÇÃO
Os procedimentos descritos a seguir visam padronizar os ajustes do equipamento.

7.1 – Modo de Acesso ao Setup


Para acessar o SETUP do equipamento, ligar o mesmo com a tecla TÉCNICA pressionada.
Será indicada uma tela abaixo

Setup Graphmammo AF V2.1

→ Exit (Fim)
Parameters (Parâmetros) Calibration (Calibração)

O posicionamento do cursor (→) para cima é feito através da tecla (+), O posicionamento do cursor para
baixo é feito através da tecla (-).
O posicionamento do cursor da esquerda para direita é feito pela tecla (MAGNIFICAÇÃO).
O posicionamento do cursor da direita para esquerda é feito pela tecla (FILTRO).
Para acionar uma tela ou realizar um acionamento utilizar a tecla LENTO.
Para incrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla
(LENTO).
Para decrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla
(RÁPIDO).

Obs:No modo setup as telas possuem a linguagem em inglês , não é possível alterá-las. Somente a
linguagem da tela do usuário pode ser alterada.

7.2 – Resumo das Telas de Calibração


Ao acessar o menu calibração, as telas são identificadas com a momenclatura C.
Tela C0 – Bucky test (teste de bucky):
Utilizada para testar e verificar o funcionamento do Bucky, não detecta falha 5.
Tela C1 – Filament current (Calibração de Filamento):
Utilizada para testar e verificar o funcionamento do sistema de alimentação do filamento do tubo, não
detecta falha 10 ou 11.
Tela C2 – Rotating Anode Drive (Calibração de giratório):
Utilizada para testar e verificar o funcionamento do sistema de alimentação do giratório do tubo, não
detecta falha 2.
Tela C3 – Starting Generator (Start do Gerador):
Utilizada para testar disparos de raios –x, variando KV, ma e tempo, não armazena nenhum dado.
Tela C4 – Set to value informed (Ajuste de ganho):
Não utilizada.
Tela C5 – Tube mA calibration (Calibração de Corrente):
Utilizada para calibrar corrente de tubo para modo grafia, os dados alterados são armazenados na NVRAM.
Tela C6 – AEC calibration (Calibração do exposimetro):
Utilizada para calibrar o exposímetro, os dados alterados são armazenados na NVRAM.
Tela C7 – Generator contínuos test (Tela de Teste Continuo do gerador):
Utilizada para realizar o processo de Start do tubo.
Tela C8- Electrical insulation test (Teste de Isolação eletrica):
Utilizada realizar teste de isolação.
Obs: Não executar. Utilizada somente durante os ensaios na fabrica.
A maior compreensão e utilização das telas será demonstrada na fase de calibração das placas.

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7.3 – Resumo das Telas de Parâmetros

Tela P1 – Ecran set (Tela de ajuste de ecran):


Utilizada para realizar o ajuste do sistema de processamento.

Tela P2 – Recover parameters (restauração de parâmetros ) e delete statistics ( restauração de estatísticas


de erro). Utilizada quando há troca de software ou auxilio quando há falha 13.

Tela P3 – Statistics (Estatisticas ) Demonstra a estatística de erros.

Tela P4- Tube selection ( seleção de tubo) Seleção do tipo de tubo

Tela P5- KV Limit ( Limite de kV) Seleção de limite de KV.

Tela P6- Tabela para exposímetro.

Tela P7- Acrylic Definition ( Definição de acrilicos) Definição da espessura de acrílicos utilizada na
calibração do exposímetro.

Tela P8- ADC Gain Set ( Definição de ganho do CAD) Não é utilizada para o mamógrafo.

Tela P9- mA tube definition ( Definição de ma do tubo) Definição dos pontos de calibração de mA para o
tubo.

Tela P10- Maximum mAs ( Definição de Maximo mAs) Definição Maximo Mas permitido para o equipamento.

Tela P11- Select Language ( Seleção de linguagem) Seleção de linguagem na tela do usuário.

Tela P12- Select Hardware type ( Seleção do Hardware) Seleção do tipo de hardware para Bucky e
Exposímetro (AEC)

7.4 – Passo para Restauração


Ligar o equipamento com a tecla TÉCNICA pressionada, na tela de parâmetros P2, posicionar em Recover
Parameters ( Restauração de parâmetros) , restaurar os parâmetros e estatísticas (selecione "SIM" através
da tecla ENTER e depois aperte a tecla preparo);

Registre a data de restauração na tela P3;

Na tela P4 selecionar o modelo de tubo utilizado:

Comet-50MoHR0Mo
Varian-M113R0Mo
Gilardoni-100Mo
IAE XM12I-100Mo

Na tela P11 selecionar a linguagem da tela do usuário.

Na tela P12 selecionar o tipo de Bucky e exposímetro de acordo com o hardware:

Bucky 1 = PCI0119
Bucky 2 = PCI0171
AEC 1 = PCI021-07
AEC 2 = PCI021-08 ou para PCI021-10

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7.5– Parametrização do inversor


Ligar o equipamento e verificar se o inversor é ligado logo após o acionamento de CT1. Parametrizar o inversor de
freqüência conforme a tabela abaixo. Utilizar a tecla DSP/FUN para entrar no setup, a tecla DATA/ENT para
alternar entre o parâmetro e seu valor e as teclas ∆ e ∇ para incrementar e decrementar os valores ou posições.
Após a parametrização, selecionar a função F00 e apertar a tecla DSP/FUN para sair da rotina de parametrização.
Através dos teclados do braço, PCI0109 ou PCI0110, acionar uma das teclas relacionadas ao movimento de
coluna, até que ocorra o movimento. Verificar se o movimento dos motores equivale à função descrita pelo teclado
(tipo de movimento e sentido).

Parâmetros Inversor Metacon

Função Valor
Descrição
01 0,5 Tempo de aceleração
02 0,3 Tempo de desaceleração
03 0 Método de controle
04 0 Direção de Rotação
05 4 Padrão
06 60 Limite Superior Freqüência
07 0 Limite inferior Freqüência
108 10 Parâmetro não Utilizado
09 6 Parâmetro não utilizado
10 1 Instrução de Operação Externa
11 2 Controle de Frequência (Analógica)
12 5 Frequência da Portadora (8KHz)
13 5 Ganho da compensação de torque(5%)
14 0 Método de Parada (Com desaceleração)
15 0,5 Tempo de Frenagem CC
16 1,5 Frequência de inicio de frenagem
17 8 Nivel de Frenagem CC (8%)
18 50 Corrente Nominal do Motor/Corrente Nominal do Inversor
19 2 Parametro não utilizado
20 5 Parametro não utilizado
21 3 Parametro não utilizado
22 0 Comando de reversão habilitado
23 1 Repartida desabilitada
24 0 Não Utilizado
25 0 Não Utilizado
26 0 Não Utilizado
27 Não Utilizado
28 Não Utilizado
29 Versão do Programa
30 Registro de Falhas

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Parâmetros do Inversor Micromaster MM420


Utilizar a tecla P para entrar no setup do Inversor. As teclas ∆ e ∇ são utilizadas para selecionar os parâmetros e
incrementar e decrementar os valores dos mesmos.
A tecla P utiliza-se para entrar e sair dos valores dos parâmetros.
Para sair do setup selecione o parâmetro r0000 e aperte P.
Parâmetro Valor Descrição
P0003 2 Nível de acesso
P0004 0 Filtro de Parâmetros
P0010 1
P0100 2 Pot.[KW], Freqüência 60 Hz
P0304 220 Tensão Nominal do Motor
P0305 1,7 Corrente Nominal do Motor
P0307 0,27 Potencia Nominal do Motor
P0308 0,69 CosPhi
P0310 60 Fequencia nominal do motor
P0311 1680 Velocidade Nominal do motor
P0010 0
P0004 7 Filtro de Parâmetros
P0700 2 Seleção fonte de Ordem(terminais)
P0701 1 Função da Entrada Digital 1 (on/off)
P0702 2 Função da Entrada Digital 2 (on inverso/off)
P0703 0 Função da Entrada Digital 3 Desabilitada
P0704 0 Função da Entrada Digital 4 Desabilitada
P0004 8
P0756 0
P0757 0
P0761 0
P0004 10 Filtro de Parâmetros
P1000 2
P1001 0 Freqüência fixa 1
P1002 0 Freqüência fixa 2
P1003 0 Freqüência fixa 3
P1004 0 Freqüência fixa 4
P1005 0 Freqüência fixa 5
P1006 0 Freqüência fixa 6
P1007 0 Freqüência fixa 7
P1080 0 Freqüência Mínima
P1082 60 Freqüência máxima
P1120 0,4 Tempo de aceleração
P1121 0,3 Tempo de desaceleração
P0004 20
P2000 60 Freqüência

PARA VOLTAR VALORES DE FABRICA P0010-30 E


P0970-1 ESPERAR +/- 3MIN.
Pino 5-DIN1- Sentido Anti-Horário.
Pino 6-DIN2- Sentido Horário.
Pino 8-COMUM(24VCC)
Pino 3 Entrada Analógica Positiva Fio Laranja
Pino 4 Comum entrada Analógica Fio Br Laranja.
Colocar resistor de 330Ω do pino 3 para o pino 4.
Através dos teclados do braço, PCI0109 ou PCI0110, acionar uma das teclas relacionadas ao movimento da
coluna. Se a movimentação da coluna ocorrer normalmente e não houver nenhuma indicação de falha no inversor,
verificar todos os movimentos comparando a ação executada com a função descrita pelo teclado (tipo de
movimento e sentido).

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7.6 - Ajuste das micros

7.6.1 – Verificação do funcionamento das Micros Fim de Curso


Verificar o perfeito funcionamento das micros fim de curso dos movimentos da coluna, rotação e inclinação. Deve-
se acionar a micro manualmente e verificar se o led correspondente à micro acionada apaga (PCI 108).

Micro Led Equivalente


Coluna Superior M.C.S.
Coluna Inferior M.C.I.
Rotação M.R.
Inclinação Inferior M.I.I.
Inclinação Superior M.I.S.

7.6.2 - Ajuste das micros da coluna


Micro de segurança

Devido o risco de choque elétrico, durante manuseio das micros de segurança não encoste nos contatos das
mesmas. Ao movimentar a coluna acione o movimento com cuidado e observe se o movimento pára (através das
micros) antes que a coluna atinja os batentes. Após os ajustes apertar bem os parafusos de fixação.
Conferir o desarmamento do contator CT1 com o acionamento manual das micros. Afastar as micros de fim de
curso da coluna para que não sejam acionadas. Posicionar as micros de segurança (inferior e superior) de forma
que fiquem acionadas no final do chanfro da rampa. Para um posicionamento correto verifique se quando as
micros estão acionadas elas não ficam afastadas demais da rampa, para evitar problemas de acionamentos, e
nem próximas demais para evitar que fiquem forçadas. O suporte da micro deve formar um ângulo de cerca de 90°
com a chapa de fixação. Para poder armar o contator CT1 após o acionamento da micro de segurança gire a polia
manualmente até que a micro desarme.

MICRO DE SEGURANÇA SUPERIOR MICRO DE SEGURANÇA INFERIOR

Fim de curso

Em todos os ajustes o suporte da micro deve formar um ângulo de cerca de 90° com a chapa de fixação. Após os
ajustes apertar bem os parafusos de fixação e verificar se quando as micros de fim de curso são acionadas as
micros de segurança não são.
Conferir a parada do motor com o acionamento manual das micros de coluna. Afrouxar os parafusos que prendem
o suporte da micro da coluna e ajustar estas micros o mais afastado possível da rampa de acionamento. Acionar o
movimento de coluna sobe com cuidado, posicionando o termino do chanfro da rampa com o pino de acionamento
da micro. Ajustar a micro superior para que fique totalmente acionada nesta condição. Acionar o movimento de
coluna desce até que a rampa de acionamento fique próxima da micro. Posicionar o termino do chanfro da rampa
com o pino de acionamento da micro.

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MICRO DE FIM DE CURSO SUPERIOR

MICRO DE FIM DE CURSO INFERIOR

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7.6.3 - Ajuste da Micro de Rotação


Ajustar o suporte da micro de segurança de forma que a micro não fique acionada quando não estiver sobre a
rampa e para que acione quando estiver sobre ela, mas que não fique forçada. A rampa deve estar posicionada de
forma que o braço pare quando estiver aproximadamente no meio da zona morta, isto é, entre –90° e 180°. O
movimento pára independentemente do sentido de rotação e quando ocorre a parada o sentido de giro oposto é
aceito. É necessário verificar o acionamento da micro nos dois sentidos de rotação.Para passar do ângulo de -90°
e 180° ajuste o valor da angulação em torno de 0° através do potenciômetro.

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7.6.4 - Ajuste das micros de inclinação


Conferir a parada do motor com o acionamento manual das micros de inclinação. Posicionar o braço em 0° e fixar
o pino de acionamento de forma que ele forme com a coluna um ângulo de cerca de 45°. O pino também deverá
estar na direção das alavancas das micros, para que elas sejam acionadas corretamente.

Afastar as micros de forma que o pino não as acione quando o braço estiver nos extremos da inclinação (-10° e
10°). Selecionar a medição de -10° no nível e colocá-lo na base do bucky ou do tubo. Inclinar o braço para baixo
até que o nível indique -10°. Ajustar a micro de inclinação inferior para que ela fique acionada neste ponto, porém
sem forçá-la. Inclinar o braço para cima e depois para baixo novamente para verificar se o braço pára no local
desejado. Selecionar a medição de 10° no nível. Inclinar o braço para cima até que o nível indique 10°. Ajustar a
micro de inclinação superior para que ela fique acionada neste ponto, porém sem forçá-la. Inclinar o braço para
baixo e depois para cima novamente para verificar se o braço pára no local desejado.

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7.7 – Ajuste de rotação do braço


Verificar o nivelamento da coluna com o nível. Posicionar o braço em cerca de 0° analisando visualmente. Fixar o
potenciômetro e sua base observando o perfeito alinhamento do mesmo com o eixo do redutor e sem alterar o
posicionamento da micro de fim de curso. Inicialmente o acoplamento deverá ser preso somente do lado do
potenciômetro e deve ser verificado se suas peças não ficarão afastadas ou justas demais.

Selecionar a escala de 2kΩ no multímetro e com o equipamento desligado medir a resistência entre GND e TP2 da
PCI de medição de ângulo e ajustar (460±50)Ω através do potenciômetro. Olhando o equipamento de frente, girar
o potenciômetro no sentido horário e verificar se não é possível girá-lo mais de 3 voltas. Caso esteja girando
mais de três voltas, trocar os fios de CON1:1 com CON1:3, da PCI-111( Sensor de rotação).
Medir a resistência entre GND e TP2 e ajustar (460±20)Ω através do potenciômetro. Prender o acoplamento no
eixo do redutor sem girar o potenciômetro.
Selecionar o osciloscópio em 2V/div, 100mS/div e modo automático. Ligar o equipamento e ajustar (7,0±0,2)V em
TP1 através de R1.
Alterar o ajuste do osciloscópio para 200mV/div.
Ajustar (1,0 ± 0,08)V em TP3 através de R3.
Selecionar o modo de rotação em manual, girar o braço no sentido anti-horário até -90° e verificar a indicação no
display. Caso esteja errada (diferente de 090) deverá ser feito um ajuste em R3 (offset) até que a indicação seja de
90.
Girar o braço no sentido horário até 180° e verificar a indicação no display. Caso esteja errada (diferente de 180)
deverá ser feito um ajuste em R1 (ganho) até que a indicação seja de 180.
Retornar o braço para -90° e realizar este procedimento até que a indicação do ângulo fique correta. Para saber o
posicionamento correto dos pontos 90° e 180° é necessário utilizar um nível.

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Parada pré-programada ( Ângulo definido pelo medico)

Ligar o equipamento e, após a indicação da versão do software da CPU Auxiliar, indicado pela indicação “101”
no teclado do braço, pressionar a tecla S12 (ajustado) por 5 segundos. Ajustar o ângulo de parada em um
ângulo a ser escolhido pelo médico durante a instalação através do trimpot R42 da placa mãe auxiliar. O valor do
ângulo de parada é lido no display de rotação e para sair deste modo de exibição é necessário pressionar qualquer
tecla. Após o ajuste, selecione a parada pré-programada (ajustado) e verifique se o braço pára na posição
ajustada.

7.8 – Ajuste de inclinação do braço


Verificar o nivelamento da coluna com o nível, podendo ser verificado com o mesmo em cima do bucky.
Posicionar o braço em cerca de 0° analisando visualmente. Fixar o potenciômetro observando o perfeito
alinhamento do mesmo com o eixo do mancal. Inicialmente o acoplamento deverá ser preso somente do lado do
potenciômetro e deve ser verificado se suas peças não ficarão afastadas ou justas demais.

Selecionar a escala de 2kΩ no multímetro e com o equipamento desligado medir a resistência entre GND e TP2 da
PCI de medição de ângulo e ajustá-la em (470 ± 15)Ω através do potenciômetro. Prender o acoplamento no eixo
do mancal sem girar o potenciômetro.
Selecionar o osciloscópio em 2V/div, 100mS/div e modo automático.
Ligar o equipamento e ajustar (9,5±0,2)V em TP1 através de R1.
Alterar o ajuste do osciloscópio para 200mV/div.
Ajustar (800 ± 50)mV em TP3 através de R3.
Inclinar o braço 10° para baixo e verificar a indicação no display, caso esteja errada deverá ser feito um ajuste em
R3 (offset) até que a indicação seja 10.
Inclinar o braço para cima até a posição 10° e verificar a indicação no display, caso esteja errada deverá ser feito
um ajuste em R1 (ganho) até que a indicação seja de 10.
Retornar o braço para -10° e realizar este procedimento até que a indicação do ângulo fique correta. O
posicionamento pontos -10° e 10° é definido pelas micros de fim de curso.

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7.9 – Ajuste do sistema de compressão


Ligar o equipamento e verificar se o led D4 (célula OK) da placa mãe auxiliar está aceso.
Pressionar o pedal referente à descompressão e verificar se o grupo de compressão sobe.
Pressionar o pedal referente à descompressão e verificar se o grupo de compressão para de movimentar após o
acionamento da micro de fim de curso.
Pressionar o pedal referente à compressão e verificar se o sistema de compressão desce. Verificar se o grupo de
compressão para de movimentar após o acionamento da micro fim de curso O teste deve ser feito com os dois
pedais, e é necessário verificar, em relação à função, a montagem dos mesmos.

Colocar o braço na posição de 0º para rotação e inclinação. Posicionar o parafuso de acionamento da célula de
carga de forma que encoste na mesma sem força-la. Após o posicionamento travá-lo com a porca.
Com o osciloscópio na escala de 200mV/div 100mS/div e trigger automático, medir a tensão em TP1 (compressão)
da PCI108 e ajustá-la em (0 ± 0,05)V através de R18. Encaixar a bandeja de compressão e colocar a balança
sobre o bucky. Selecionar 18Kgf e comprimir a balança até que ela indique cerca 10Kg. Utilizando o knob do
motor, comprimir manualmente até que a indicação seja de 15Kg. Através de R5 ajuste o sinal de TP1 em (1,5 ±
0,02)V. Subir o grupo de compressão e colocar a balança sobre o bucky. Através de R18 ajustar em TP1 (100±10)
mV. Colocar a borracha de silicone no lugar da balança.
Selecionar 12Kgf, comprimir a borracha e verificar se a compressão é atingida quando o sinal em TP1 estiver em
(1,2 ± 0,08)V. Realizar o mesmo teste para 15Kgf e18Kgf.
Com o equipamento ligado, retirar o conector CON2 da PCI108 e verificar a indicação de falha de compressão no
painel do comando e indicação ЭЭ no teclado do braço. Após o teste conectar CON2 novamente.

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7.10 - Calibração do filamento PCI 113-02


A calibração do filamento deverá ser efetuada ou conferida quando houver troca do tubo, em casos de troca da
placa ou reparo da mesma,em manutenções preventivas evite ao máximo alterar a calibração.
Este procedimento considera que a placa é nova, para placas que foram consertadas ou calibradas é necessário
fazer a conferência de funcionamento (utilizando o resistor de 1R/50W como carga ao invés do filamento).
Colocar os fusíveis F3(10 A) e F4(10 A) na placa mãe principal. Com o multímetro na escala de 750Vca conferir
uma tensão de (220 ± 20)Vca entre os pontos CON1:1 e CON1:2 (sem conectar o conector na placa).
Desligar o equipamento, conectar o conector latch CON3 e desconectar CON2.
Ligar o equipamento e observar se após a inicialização os LED´s D12 (Filamento ON) e D18 (Sub-corrente)
acendem. Com o osciloscópio na escala de 1V/div, 10µS/div e modo automático, verificar um sinal dente de serra
de amplitude máxima (2,8 ± 0,3)V e freqüência (65,0 ± 2,0)kHz no pino 5 do CI8 (TL598).

Para Tubo Comet

Ligar o equipamento entrar na tela de parâmetros P12 e selecionar tubo comet.


Conferir e alterar caso necessário:

Resistor Valor
R40 22K
R41 4K7
R42 1K5

Ajustar através do trimpot R19 uma tensão de (2,6±0,05)V no pino 15 do CI8. Conferir uma tensão de
(2,65±0,1)V no pino 4 do CI9 (LM339).
Alterar a escala do osciloscópio para 500mV/div e verificar uma tensão de (660 ± 30)mV no pino 7 do CI9.

Desligar o equipamento e conectar CON4, CON1 e F1 (2A).


Colocar um resistor de 1Ω 50W entre CON2:1 (FC) e CON2:3 (FG).
Ligar o equipamento e entrar no setup na tela de calibração C1.
Com o osciloscópio na escala de 200mV/div, 100ms/div e modo automático conferir uma tensão de
(1,0±0,05)V no test point I-FILAM (I-FB).
Mudar a escala do osciloscópio para 500mV/div, selecionar aquecimento máximo e verificar uma tensão de
(2,0±0,15)V no mesmo test point.

Desligar o equipamento, retirar o resistor e conectar o cabo controle no tubo e os cabos de filamento no
conector da PCI.
Verificar pinagem do cabo conforme tabela abaixo:

Pinagem do Cabo do Tubo Sinal CON2 da PCI0113


Via 5 Foco Comum 1
Via 6 Foco Fino 2
Via 4 Foco Grosso 3

Ligar o equipamento na tela do usuário.


Com o multímetro na escala de 2Vdc e a ponta de prova COMUM em CON2:1 medir em CON2:3 uma tensão
de (1,0±0,15)V e em CON2:2 (0,12 ± 0,1)V.
Selecionar foco fino e medir uma tensão de (0,9±0,1)V em CON2:2 e (0,12±0,1)V em CON2:3.
Verificar durante a medição se o valor em CON2:3 quando o foco grosso está selecionado é maior que o
valor em CON2:2 quando o foco fino está selecionado.
Observar se os LED´s D16 e D18 estão apagados.

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Para Tubo Varian

Conferir e alterar caso necessário:

Resistor Valor
R40 33K
R41 4K7
R42 2K2

Ligar o equipamento entrar na tela de parâmetros P12 e selecionar tubo Varian.


Ajustar através do trimpot R19 uma tensão de (2,0±0,05)V no pino 15 do CI8.
Conferir uma tensão de (2,05±0,05)V no pino 4 do CI9 (LM339).
Alterar a escala do osciloscópio para 500mV/div e verificar uma tensão de (670±50)mV no pino 7 do CI9.

Desligar o equipamento e conectar CON4, CON1 e F1 (2A).


Colocar um resistor de 1Ω 50W entre CON2:1 (FC) e CON2:3 (FG).
Ligar o equipamento e entrar no setup na tela de calibração C1.
Com o osciloscópio na escala de 200mV/div, 100ms/div e modo automático conferir uma tensão de
(1,0±0,05)V no test point I-FILAM (I-FB).
Mudar a escala do osciloscópio para 500mV/div, selecionar aquecimento máximo e verificar uma tensão de
(2,0±0,15)V no mesmo test point.

Desligar o equipamento, retirar o resistor e conectar o cabo controle no tubo e os cabos de filamento no
conector da PCI.
Verificar pinagem do cabo conforme tabela abaixo:

Pinagem do Cabo do Tubo Sinal CON2 da PCI0113


Via Vermelha Foco Comum 1
Via Branca/Preta Foco Fino 2
Via Vermelha/Preta Foco Grosso 3
Via Laranja Grid 1

Ligar o equipamento na tela do usuario.


Com o multímetro na escala de 2Vdc e a ponta de prova COM em CON2:1 medir em CON2:3 uma tensão de
(1,7±0,15)V e em CON2:2 (0,12±0,1)V.
Selecionar foco fino e medir uma tensão de (1,7±0,15)V em CON2:2 e (0,12±0,1)V em CON2:3.
Observar se os LED´s D16 e D18 estão apagados.

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Para Tubo IAE

Conferir e alterar caso necessário:

O resistor R8 de 0R1 / 5W deverá ser substituído por 10 resistores de 1R / 1W.


Resistor Valor
R40 22K
R41 4K7
R42 1k5

Ligar o equipamento entrar na tela de parâmetros P12 e selecionar tubo IAE.


Ajustar através do trimpot R19 uma tensão de (2,6±0,05)V no pino 15 do CI8. Conferir uma tensão de
(2,65±0,1)V no pino 4 do CI9 (LM339).
Alterar a escala do osciloscópio para 500mV/div e verificar uma tensão de (660 ± 30)mV no pino 7 do CI9.

Desligar o equipamento e conectar CON4, CON1 e F1 (2A).


Colocar um resistor de 1Ω 50W entre CON2:1 (FC) e CON2:3 (FG).
Ligar o equipamento e entrar no setup na tela de calibração C1.
Com o osciloscópio na escala de 200mV/div, 100ms/div e modo automático conferir uma tensão de
(1,0±0,05)V no test point I-FILAM (I-FB).
Mudar a escala do osciloscópio para 500mV/div, selecionar aquecimento máximo e verificar uma tensão de
(2,0±0,15)V no mesmo test point.

Desligar o equipamento, retirar o resistor e conectar o cabo controle no tubo e os cabos de filamento no
conector da PCI.
Verificar o pinagem do cabo conforme tabela abaixo:

Pinagem do Cabo do Tubo Sinal Pinagem da PCI0113


8 Foco Comum 1
7 Foco Fino 2
9 Foco Grosso 3
Fio Verde / Amarelo Terra 4
4 GND 5

Ligar o equipamento na tela do usuário.


Com o multímetro na escala de 2Vdc e a ponta de prova COM em CON2:1 medir em CON2:3 uma tensão de
(1,0±0,15)V e em CON2:2 (0,12 ± 0,1)V.
Selecionar foco fino e medir uma tensão de (0,9±0,1)V em CON2:2 e (0,12±0,1)V em CON2:3.
Verificar durante a medição se o valor em CON2:3 quando o foco grosso está selecionado é maior que o
valor em CON2:2 quando o foco fino está selecionado.
Observar se os LED´s D16 e D18 estão apagados.

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7.11 - Calibração do Giratório – PCI112-02


Ligar o equipamento entrar no setup na tela de calibração C2.
Ajustar o osciloscópio no modo automático 1V/div 250mS/div. Colocar a ponta de prova entre GND e PRINC.
Acionar o giratório através da tecla LENTO, verificar pulsos quadrados de amplitude máxima de (2,4 ± 0,2)V,
conforme figura abaixo.
Colocar a ponta de prova entre GND e AUXI. Acionar o giratório e verificar pulsos quadrados de amplitude máxima
de (2,4 ± 0,2)V, conforme figura abaixo.

(2,4 ± 0,2)V

Medir uma tensão de (6,0 ± 0,3)V nos pinos 5 e 9 do CI10 (LM339) e (1,3 ± 0,1)V nos pinos 6 e 10.
Observar se os LED´s D8 (acionamento de giratório) e D16 (giratório OK) acendem durante o acionamento e se o
LED D10 (freio) acende durante a frenagem.
Ir para a tela do usuário, executar um preparo e verificar o nível de ruído sonoro do tubo e a redução de velocidade
de giro do anodo após a finalização do preparo.

Atenção:
Quando utilizar tubo IAE, conferir a pinagem do cabo conforme mostra a tabela abaixo:

Pinagem do Cabo do Tubo Sinal Pinagem da PCI0112


3 Comum 1
2 Principal 2
1 Auxiliar 3

7.12 – Calibração da Alta Tensão – PCI112-02


Ligar o equipamento entrar no setup na tela de calibração C3.
Ajustar o osciloscópio em 500mV/div 10µS/div modo automático.
Medir um sinal dente de serra com amplitude máxima de (2,8 ± 0,3)V no test point FREQ. e ajustar a freqüência
deste sinal em (70,0 ± 0,2)kHz através do trimpot R63.
Medir (4,0 ± 0,3)V no pino 5 do CI14 (LM339).
Alterar o ajuste do osciloscópio para 100mS/div, selecionar 25kV, executar um preparo, disparo e ajustar (2,5 ±
0,02)V no test point kV-SP através do trimpot R51 (ganho de kV).

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7.13 – Placa Driver – PCI 114-01


Para realizar este teste, retirar fusível F2 da placa de potência - PCI 015 (pré-carga desligada) e desligar o fio A2
da bobina de CT2 (carga desligada) na PCI-124.
Ligar o equipamento e com o multímetro na escala de 200Vca conferir uma tensão de (65 ± 5 )Vca entre CON3:1 e
CON3:2 sem conectar o conector BLZ CON3.
Desligar o equipamento e conectar CON2 e CON3.
Ajustar a escala do osciloscópio em 20V/div (nos dois canais), 10µS/div e trigger modo automático.
Colocar o terminal comum da ponta de prova do canal 1 no anodo de D5, e a ponta de medição no anodo de D4.
Colocar o terminal comum da ponta de prova do canal 2 no anodo de D10, e a ponta de medição no anodo de
D9.
Ligar o equipamento e verificar nos dois canais um sinal quadrado de amplitude máxima de (30 ± 2)V e amplitude
mínima (-30 ± 2)V.
Deve ser observado se os sinais estão defasados, isto é, quando o sinal no canal 1 estiver no valor máximo o sinal
no canal 2 deverá estar no valor mínimo, e vice-versa.

Desligar o equipamento e depois retirar as pontas de prova. Desligar os fios de gate (emissor e coletor do IGBT).
Utilizando um jumper, fechar um curto entre CON1:1(C), E1 e E2. Colocar a referência da ponta de prova neste
jumper e a ponta de medição em G1.
Ligar o equipamento e entrar no setup na tela de calibração C3.
Selecionar um tempo de 30mS e o aquecimento do filamento em 2000. Realizar um disparo e verificar um sinal
quadrado de amplitude máxima entre (16 ± 0,5)V e amplitude mínima de (-12 ± 1)V.
Observar este mesmo sinal em G2. A diferença entre as amplitudes máximas de G1 e G2 deverá ser no máximo
de 500mV.

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VG=tensão de gate
16,5 ≤ VG ≥ 15,5V

Retirar o conector CON11 da PCI112, realizar um disparo, verificar se não há os sinais medidos anteriormente e
observar a indicação de “sobre tensão” na placa mãe principal (led D26 aceso). Retornar o conector CON11.
Retirar o jumper entre E1,E2, CON1 , realizar um disparo e verificar, logo após o seu início, a indicação de “falha
de comutação” na placa mãe principal (led D23 aceso).
Desligar o equipamento, utilizando pulseira anti-estatica, conectar o IGBT conforme esquema abaixo.
Obs: os cabos de ligação do gate e emissor devem ser trançados.

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7.14- Start-up do Gerador


Com o equipamento desligado conectar CON1 e os fusíveis F1 (500mA) e F2 (500mA) da PCI015_03, retirar o fio
do conector CON1:3 e fazer as ligações do gerador (primário e terra). Desconectar o fio A1 da bobina do
contator CT2.
O cabo de alta tensão deve ser conectado ao gerador e ao tubo e sua malha deve ser aterrada no terra do gerador
e na carcaça do tubo. É preciso passar um pouco de pasta de silicone na ponta do cabo de AT antes de sua
conexão.
Posicionar atrás do biombo do Mamógrafo, ligar o equipamento e entrar no setup no modo de calibração tela
C3.
Selecionar um tempo de 30mS 20kV Aquecimento 2500.
Ajustar o osciloscópio para modo normal; nível do trigger em 200mV; 10mS/div; 500mV/div e colocar a ponta de
prova entre GND e KV-FB da PCI0112 (a relação entre o sinal medido no TP kV-FB e o KV real é de 1V para cada
10KV).
Efetuar a pré-carga do banco manualmente, encostando o fio que é ligado em CON1:3. Medindo entre os terminais
do capacitor C1 com um multímetro na escala de 1000Vdc, carregar o bando com 50Vcc. Efetuar um disparo e
observar a seguinte forma de onda, cujo valor máximo não deve passar de 2,5V:

Selecionar um tempo de 100mS 20kV Aquecimento 3500. Carregar o banco de 50 em 50 volts até 250Vcc e
efetuar um disparo em cada passo. O KV deve ser observado a cada etapa e não deve ultrapassar o limite
estipulado (25kV). É necessário verificar também a correção do valor em aproximadamente 2V (20kV) e o nível de
ruído do sinal.
s: o sinal é medido não em relação ao zero, mas sim em relação a um nível dc anterior ao disparo.

7.15 – Ajuste de kV
Desligar o equipamento e verificar com o multímetro se o banco estará descarregado após cerca 10 segundos.
Conectar o fio de CON1:3 e a bobina do contator CT2 na placa de alimentação.
Ligar o equipamento e entrar no setup no modo de calibração tela C3.
Executar um preparo e verificar com o multímetro se banco fica carregado com (305 ± 10)Vcc.
Selecionar 200mS, 20 KV e aquecimento 3500.
Mudar a base de tempo do osciloscópio para 25mS/div, executar um disparo e verificar o funcionamento correto do
circuito.
Selecionar 25kV, medir no TP kV_FB e verificar se o KV lido no osciloscópio equivale com o KV indicado no painel
(2,5 ± 0,01)V. Caso esteja errado deve ser feito um ajuste através de R51 (ganho de kV) da PCI0112.
Após o ajuste conferir os valores de 20kV, 22kV, 28kV e 33kV.

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7.16 – Calibração de mA

7.16.1 – Ajuste de corrente (mA)-Software anterior a V2.1 (Antigo)


O Software antigo é identificado pelo fato das telas de calibração estarem em português, sendo necessário
a calibração de um ponto para KV-DN e um ponto para KV-UP.
Ligar o equipamento, entrar no setup na tela de calibração C5. Ajustar a escala do osciloscópio em 100ms/div,
modo normal e trigger em 200mV. O ajuste da escala de tensão deve ser 500mV/div para disparos no FG e
200mV/div para disparos no FF. O sinal será medido no TP mA da placa de filamento
Cada técnica é relacionada a uma corrente, que é indicada no painel conforme o valor setado nos parâmetros.
Obs.: A medição de mA para o tubo Gilardoni é realizada em cima do gerador e sua forma de onda é
negativa.
Deverá ser feita a calibração de todas as técnicas, sendo que, para valores iguais de corrente é necessário apenas
copiar o valor encontrado em uma das técnicas.
Selecionar técnica 1, kV down (22kV) e o set point inicial referente ao mA. Realizar um disparo e medir o sinal no
final da forma de onda, sendo 1V equivalente à 25mA. Se o valor estiver errado alterar o valor do set point e
realizar outro disparo até que valor esteja correto.
Ao subir o set-point a corrente no próximo disparo sobe, ao diminuir o set-poit no próximo disparo a
corrente diminui.
Selecionar kV up (28kV) e repetir o procedimento anterior.

Após realizar a calibração de todos os focos, retornar a tela do usuário para armazenamento dos dados na
NVRAM.
Tabelas para valores típicos de técnicas:
Tensão no TP mA

TÉCNICA MA FOCO MODO TENSÃO (V)


1 70 Grosso Auto/Semi-Auto 2,8
2 80 Grosso Manual 3,2
3 80 Grosso Otimizada 3,2
4 20 Fino Manual 0,8
5 20 Fino Auto/Semi-Auto 0,8
6 20 Fino Otimizada 0,8

Valores iniciais de set point para Tubo Comet

20mA 70mA 80mA


22KV 3850 4570 4650
28KV 3800 4500 4580

Valores iniciais de set point para Tubo Varian

20mA 70mA 80mA


22KV 3250 3700 3750
28KV 3200 3650 3700

Valores iniciais de set point para Tubo Gilardoni

20mA 70mA 80mA


22KV 3565 4120 4200
28KV 3500 4050 4120

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7.16.2 – Ajuste de corrente (mA)-Software V2.1


Com a utilização do software da versão_03, para calibração do mA terão 3 pontos de calibração para 22KV,
28KV, 35KV não tendo mais o sistema para calibração de KV_UP e KV_DW.
Ligar o equipamento, entrar no setup na tela de calibração C5. Ajustar a escala do osciloscópio em
100ms/div, modo normal e trigger em 200mV. O ajuste da escala de tensão deve ser 500mV/div para
disparos no FG e 200mV/div para disparos no FF.
O sinal será medido no TP mA da placa de filamento
Cada técnica é relacionada a uma corrente, que é indicada no painel conforme o valor setado nos
parâmetros.
Deverá ser feita a calibração de todas as técnicas, sendo que, para valores iguais de corrente é necessário
apenas copiar o valor encontrado em uma das técnicas.
Selecionar técnica kV down (22kV) e o set point inicial referente ao mA de acordo com o modelo do tubo.
Realizar um disparo e medir o sinal no final da forma de onda, sendo 1V equivalente à 25mA. Se o valor
estiver errado alterar o valor do set point e realizar outro disparo até que valor esteja correto.
Ao subir o set-point a corrente no próximo disparo sobe, ao diminuir o set-poit no próximo disparo a
corrente diminui.
Selecionar kV medim (28kV) e repetir o procedimento anterior.
Selecionar kV UP (35kV) e repetir o procedimento anterior.
Após realizar a calibração de todos os focos, retornar a tela do usuário para armazenamento dos dados na
NVRAM.
Tabela de valores iniciais para calibração do mA do Tubo:

Valores iniciais para o ajuste de set-point:

• Tubo COMET

20mA 70mA 80Ma


22kV 3850 4570 4650
28kV 3800 4500 4580
35kV 3750 4430 4510

• Tubo VARIAN

20mA 70mA 80mA


22kV 3250 3700 3750
28kV 3200 3650 3700
35kV 3150 3600 3650

• Tubo IAE

20mA 70mA 80mA


22kV 4350 4000 4100
28kV 4300 3950 4050
35kV 4250 3900 4000

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7.17 – Exposímetro

7.17.1 – Posição do Exposímetro


Desligar o equipamento e conectar CON1 da PCI115, CON5 e CON2 da PCI117 e CON1 da PCI116. Ligar o
equipamento, retirar a peça de corte e verificar se todos os leds referentes à posição do exposímetro acendem
(D1, D2, D3 e D4 da PCI116). A placa deve ser posicionada de forma que a peça de corte fique centrada no
sensor. Colocar o exposímetro na posição 0 e ajustar a peça de corte para que o rasgo coincida com o sensor S1.
Nesta posição apenas o led D4 deverá estar aceso. Para cada localização do exposímetro conferir a posição do
rasgo em relação ao sensor e a indicação do led.

POSIÇÃO SENSOR LED


0 S1 D4
20 S2 D3
40 S3 D2
60 S4 D1

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7.17.2 – EXPOSIMETRO VERSÃO 21-07


Para este modelo de exposimetro não há ajuste na placa de exposímetro e na PCI 112 há o CI-5.
Verificar se a caixa do exposímetro esta vedada com fita de alumínio.
Com o equipamento desligado conectar o exposímetro ao conector DB9 e o conector CON8 na PCI0112.
Ajustar o osciloscópio em 500mV/div 250mS/div modo automático. Para verificar o sinal do exposímetro medir
entre GND e o TP EXPO da placa mãe principal.
Ligar o equipamento e verificar se o sinal está entre –1,5V e 1,5V e entre –200mV e 200mV após 3 minutos.
Depois do sinal estar estabilizado é feito o ajuste de offset. Este ajuste será feito através de um trimpot R87 (offset
de exposìmetro) da PCI0112 e será medido no TP EXPO_INV.
Mudar a escala o osciloscópio para 200mV/div e ajustar o sinal em (250±30)mV.

Posicionar o sensor do exposímetro na primeira posição do braço (0), colocar o chassi dentro do Bucky, e entrar no
setup no modo de calibração tela (C6). Através da tecla PR é realizado um disparo automático. O número de
acrílicos colocados sobre o bucky deve ser igual ao indicado para cada técnica. Para disparos com foco fino é
necessário colocar o ampliador e o spot e para disparos no foco grosso apenas a bandeja de compressão. O
osciloscópio deve der ajustado para 500mV/div, 250mS/div, modo normal e nível de trigger em 200mV. O sinal
será medido no TP EXPO_INV e seu valor de amplitude (em relação ao offset ajustado) deverá estar entre 0,6V e
1,7V. Para as técnicas que se diferenciam apenas pelo kV os valores devem estar próximos.

KV mA Modo Quantidade de acrílicos


(mm)
24 70 Auto / Semi-auto 30
28 70 Auto / Semi-auto 50
24 80 Otimizada 35
28 80 Otimizada 55
24 20 Auto / Semi-auto 20
28 20 Auto / Semi-auto 40
24 20 Otimizada 25
28 20 Otimizada 45

Após a calibração ir para a tela do usuário e conferir o comportamento do exposímetro segundo as tabelas a
seguir:
Obs: realizar dois disparos para cada técnica e observar se a variação do valor de mAs é pequena; não pode haver
variação do kV.

Foco grosso – Técnica Automática


Quantidade de KV mAs
acrílicos (valor indicado pela (valor indicado pela
(mm) CPU após o CPU após o disparo)
disparo)
30 24 41 – 47
40 26 63 – 70
50 28 90 – 100

Foco grosso – Técnica Semi-automática


Quantidade de KV mAs
acrílicos (valor selecionado) (valor indicado pela
(mm) CPU após o disparo)
30 24 37 – 42
40 26 57 – 63
50 28 81 – 90

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Foco grosso – Técnica Otimizada


Quantidade de KV mAs
acrílicos (valor indicado pela (valor indicado pela
(mm) CPU após o CPU após o disparo)
disparo)
35 24 61 – 67
45 26 81 – 90
55 28 117 – 129
Foco fino – Técnica Automática
Quantidade de KV MAs
acrílicos (valor indicado pela (valor indicado pela
(mm) CPU após o CPU após o disparo)
disparo)
20 24 22 – 26
30 26 31 – 35
40 28 44 – 50

Foco fino – Técnica Semi-automática


Quantidade de KV mAs
acrílicos (valor selecionado) (valor indicado pela
(mm) CPU após o disparo)
20 24 20 – 24
30 26 28 – 32
40 28 40 – 46

Foco fino – Técnica Otimizada


Quantidade de KV MAs
acrílicos (valor indicado pela (valor indicado pela
(mm) CPU após o CPU após o disparo)
disparo)
25 24 30 – 34
35 26 41 – 45
45 28 58 – 64

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7.17.3 – EXPOSIMETRO VERSÃO 21-08


Para este modelo de exposímetro há ajuste na placa de exposímetro e na PCI 112 não há o CI-5.

Caso seja feita a instalação modificar os seguintes itens:


Retirar R44, R45, Q6 e CI5 da PCI0112 (Placa Mãe Principal);
Utilizando fio bonded flat de 22AWG, fazer um jumper entre os pontos EXPO e EXPO_INV;

Substituir o exposímetro e colocá-lo na primeira posição;


Carregar o chassi com um filme velho;
Carregar o bucky com o chassi e colocar a bandeja de compressão;
Colocar 5 acrílicos de 10mm sobre o bucky e posicionar a bandeja sobre os acrílicos;

Desabilitar a descompressão automática;


Ir para a tela C5 e anotar o valor de calibração para 70mA 28kV;
Ir para a tela C3, selecionar 28KV, 400ms e aquecimento igual ao anotado na tela C5;

Com o osciloscópio na escala de 200mV/div , 100ms/div e modo normal (trigger 200mV) medir a tensão
em EXPO_INV;
Realizar um disparo conferir uma tensão de (570±10)mV;
Caso o valor esteja fora faça um ajuste no ganho da placa de exposímetro (R5);
OBS.: este ajuste requer cuidado, pois o trimpot é sensível a pequenas variações.

Feche as aberturas da caixa, disponíveis para ajuste dos trimpots, com uma fita adesiva preta;

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Sistema de Gestão da Qualidade

Entrar na tela C6 e realizar a calibração de todas as técnicas;

Obs: para disparos no foco fino é necessário colocar o ampliador e o spot e no foco grosso apenas a
bandeja de compressão

kV mA Modo Acrílico (mm)


24 70 Auto / Semi- 30
auto
28 70 Auto / Semi- 50
auto
24 80 Otimizado 35
28 80 Otimizado 55
24 20 Auto / Semi- 20
auto
28 20 Auto / Semi- 40
auto
24 20 Otimizado 25
28 20 Otimizado 45

Ir para a tela do usuário e conferir o comportamento do CAE conforme a tabela a seguir:

Foco grosso - Auto


Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
40 26 71 a 77
Foco grosso - Semi-auto
Acrílico (mm) kV (valor mAs (valor indicado
selecionado antes pela CPU após o
do disparo) disparo)
40 26 65 a 71
Foco grosso - Otimizado
Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
45 26 90 a 96
Foco fino - Auto
Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
30 26 33 a 38
Foco fino - Semi-auto
Acrílico (mm) kV (valor mAs (valor indicado
selecionado antes pela CPU após o
do disparo) disparo)
30 26 32 a 37
Foco fino - Otimizado
Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
35 26 42 a 47

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7.17.4 – EXPOSIMETRO VERSÃO 21-10


Para este modelo de exposímetro há ajuste na placa e na PCI 112 não há o CI-5.

Caso seja feita a instalação modificar os seguintes itens:


Retirar R44, R45, Q6 e CI5 da PCI0112 (Placa Mãe Principal);
Utilizando fio bonded flat de 22AWG, fazer um jumper entre os pontos EXPO e EXPO_INV.
Na CPU Principal alterar R46 para 10KΩ.

Conectar a Placa do Exposímetro PCI00021-10 em CON1 da PCI Ajuste de Exposímetro (PCI 0197) e CON2
da PCI0197 a CON8 da PCI0112.

Colocar o exposímetro na posição 0.

Ajustar o osciloscópio em modo normal 100ms/div 500mV/div e trigger em –400mV e medir o sinal em TP
Sensor FG da PCI0197. Colocar 50mm de acrílico e carregar o chassi com filme e colocá-lo no bucky.
Selecionar na tela do usuário a técnica semi-automática, foco grosso, 28kV e realizar um disparo. O sinal
medido deve ser de (-1,25±0,25)V. Se o valor estiver fora desta faixa, calcular o novo valor de R3:

Sinal de entrada = (Valor lido em Sensor FG) x (2200) / (68000)

Ganho = 1,25 / Sinal de entrada

R3 = 2200 * Ganho

Utilizar o valor comercial mais próximo do valor calculado.

Realizar o mesmo procedimento utilizando a mesma técnica, porem em Foco Fino medindo o sinal em TP
Sensor FF da PCI0197. Caso necessário, alterar o ganho do circuito (Resistor R6 da PCI00021-10) como
feito para o R3.

Após o ajuste do sinal da PCI00021-10, o próximo passo será ajustar as tensões de referencia dos
comparadores (TPA, B, C, D, E e F). Os valos deverão ser ajustados de acordo com o sinal em TPFG e
TPFF.

Utilizando a técnica semi-automática 28kV FG com 40mm de acrílicos, realizar um disparo e verificar o
sinal em TP Sensor FG. A tensão ajustada em TPA, através de R36, será a média do sinal com 50mm e
40mm de acrílicos.

Realizar disparos com 30mm de acrílicos e verificar o valor em TP Sensor FG, o valor em TPB deverá estar
próximo da média dos sinais com 40 e 30mm de acrílicos.

Realizar disparo com 20mm de acrílico e verificar o valor em TP Sensor FG, o valor em TP C deverá estar
próximo da media entre os valores para 30 e 20mm de acrílico.

Realizar o mesmo procedimento para o foco fino. Ajustar os valores de TPD, através de R33, (média entre
50 e 40mm de acrílico) e verificar os valores em TPE (média entre 40 e 30mm de acrílico) e TPF (média
entre 30 e 20mm de acrílico).

Posicionar a ponta do osciloscópio para medir Sinal FG e utilizando a técnica 28kV Foco Grosso e modo
semi-automático 50mm de acrílico, realizar disparo e ajustar (550±50)mV através de R40.

Alterar a densidade para 40mm de acrílico, realizar disparos e ajustar (1,1±0,050)V através de R4 (durante a
exposição, verificar se o led D8 acende e se D7 e D12 ficam apagados).

Alterar a densidade para 30mm de acrílico, realizar disparos e ajustar (2,2±0,050)mV através de R3 (durante
a exposição, verificar se os leds D8 e D7 acendem e se D12 fica apagado).

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Alterar a densidade para 20mm de acrílico, realizar disparos e ajustar (4,4±0,050)V através de R35 (durante
a exposição, verificar o acionamento dos leds D8, D7 e D12).

Posicionar a ponta do osciloscópio para medir Sinal FF e utilizando a técnica 28kV Foco Fino e modo semi-
automático 50mm de acrílico e ajustar (550±50)mV através de R39.

Alterar a densidade para 40mm de acrílico realizar disparos e ajustar (1,1±0,050)V através de R2 (durante a
exposição, verificar se o led D6 acende e se D5 e D11 ficam apagados).

Alterar a densidade para 30mm de acrílico realizar disparos e ajustar (2,2±0,050)V através de R1 (durante a
exposição, verificar se os leds D6 e D5 acendem e se D11 fica apagado).

Alterar a densidade para 20mm de acrílico realizar disparos e ajustar (4,4±0,050)V através de R32 (durante
a exposição, verificar o acionamento dos leds D6, D5 e D11).

Realizar disparos com 28 kV, semi-automático e Foco Grosso. Conferir os valores no TP Sinal FG para
diferentes densidades.

Densidade (Acrílicos) TP Sinal FG


50 mm (550±50)mV
40mm (1,1±0,050)V
30mm (2,2±0,050)V
20mm (4,4±0,050)V

Realizar disparos com 28 kV, semi-automático e Foco Fino. Conferir os valores no TP Sinal FF para
diferentes densidades.

Densidade (Acrílicos) TP Sinal FF


50 mm (550±50)mV
40mm (1,1±0,050)V
30mm (2,2±0,050)V
20mm (4,4±0,050)V

Entrar na tela C6 e realizar a calibração de todas as técnicas;

Obs: para disparos no foco fino é necessário colocar o ampliador e o spot e no foco grosso apenas a
bandeja de compressão

kV mA Modo Acrílico (mm)


24 70 Auto / Semi- 30
auto
28 70 Auto / Semi- 50
auto
24 80 Otimizado 35
28 80 Otimizado 55
24 20 Auto / Semi- 20
auto
28 20 Auto / Semi- 40
auto
24 20 Otimizado 25
28 20 Otimizado 45

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Sistema de Gestão da Qualidade

Ir para a tela do usuário e conferir o comportamento do CAE conforme a tabela a seguir:

Foco grosso - Auto


Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
40 26 71 a 77
Foco grosso - Semi-auto
Acrílico (mm) kV (valor mAs (valor indicado
selecionado antes pela CPU após o
do disparo) disparo)
40 26 65 a 71
Foco grosso - Otimizado
Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
45 26 90 a 96
Foco fino - Auto
Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
30 26 33 a 38
Foco fino - Semi-auto
Acrílico (mm) kV (valor mAs (valor indicado
selecionado antes pela CPU após o
do disparo) disparo)
30 26 32 a 37
Foco fino - Otimizado
Acrílico (mm) kV (valor indicado mAs (valor indicado
pela CPU após o pela CPU após o
disparo) disparo)
35 26 42 a 47

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Sistema de Gestão da Qualidade

7.18– Teste de Bucky

7.18.1– Teste de Bucky- PCI-119


Há três formas de acionar o bucky:

• Para software da versão atual, entrar na tela C0 o bucky pode ser acionado, mudando o parâmetro de
OFF para ON.
• Desligar o equipamento, desconectar o primário do gerador retirando o fio ligado ao ponto 1 do IGBT na placa
de potência. O acionamento do bucky é feito através de um disparo na tela do usuário e o tempo de
acionamento é de acordo com o valor de mAs.
• Com um fio fazer um Jumper entre GND e ponto liga bucky / (entre R1 e R6) da PCI119.

Acionar o bucky e verificar o sentido de rotação da cames, olhando o equipamento de frente.

A placa do bucky deve ser fixada de forma que a peça de corte não se encoste às laterais nem à base do sensor.
SENSOR

Posicionar a peça de corte de forma que o rasgo fique no centro do sensor quando o rolamento estiver na posição
indicada abaixo.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Com o osciloscópio selecionado em 2V/div 250ms/div trgger automático ajustar (3,0±0,1)V em TP1. Verificar a
alimentação do motor medindo entre o terra e o catodo do diodo D7 durante um disparo.

O sinal deverá ter a o dobro do valor ajustado em TP1 e devem ser verificados o nível de ripple e a relação sinal /
ruído.

Efetuar 5 disparos de 5 segundos aproximadamente, e verificar se o movimento está suave e se a grade não pára
em nenhum ponto do curso.

Após o ajuste e a verificação mecânica e eletrônica do sistema, desligar o equipamento, religar o primário do
gerador, carregar o chassi MIN-R com o filme MINR–2000 e colocá-lo no bucky. Para realizar o teste abaixo é
necessário ter uma placa para colimação. Posicionar a grade de divisões sobre o bucky e efetuar disparos
seguindo a tabela abaixo. Os disparos devem ser realizados alternando-se os pontos de incidência de radiação e
todos serão no foco de 80mA modo manual.

Marcar a primeira exposição colocando uma peça de metal na 1ª posição.

Posição Técnica Quantidade de acrílicos


1 22KV – 45mAs 20mm
2 24KV – 60mAs 30mm
3 26KV – 80mAs 40mm
4 28KV – 100mAs 50mm
5 27KV – 130mAs 50mm
6 26KV – 200mAs 50mm

Revelar o filme e fazer uma avaliação relativa à grade, utilizando o filme em anexo como referência. O filme em
anexo apresenta gradeamento e o revelado não deve apresentar.

Colocar o Phanton sobre o bucky e comprimi-lo com 14kgf. Carregar o chassi novamente e realizar um disparo
com a técnica automática no foco de 70mA. Revelar o filme e fazer uma avaliação relativa a gradeamento.

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Sistema de Gestão da Qualidade

7.18.2– Teste de Bucky- PCI-171


Ligar o equipamento e ir para a tela de calibração C0.

Com o osciloscópio na escala de 2V/div 250ms/div modo auto medir o sinal em TP1.

Setar ON e ajustar o suporte da placa para que os sensores fiquem posicionados corretamente. Para
isso verifique o posicionamento da peça de corte em relação ao sensor e o tempo em que o motor fica
em velocidade alta quando passa pelos sensores (o tempo deve ser o mesmo nos dois) . Para verificar
este tempo observe o sinal em TP1.

Ajuste o nível alto do sinal em TP1 através de R4 em 14,5V


Ajuste o nível baixo do sinal em TP1 através de R14 em 4,5V
Ajustar a posição da placa de sensor para que o tempo em que a peça de cote passe pelo sensor sensor
S1 seja igual ao sensor S2.

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Sistema de Gestão da Qualidade

7.19 – Ajuste de processamento de imagem


Ajuste do sistema de processamento:

Utilizando o phantom determine o nível de enegrecimento através dos parâmetros da tela P1 (ajuste de
ecran). O ajuste de écran tem por finalidade alterar o enegrecimento do filme conforme o processo de
revelação, o gosto do cliente ou padrões de qualidade. O enegrecimento do filme é alterado com a variação
do mAs. Este ajuste é válido para os modos de exposição automática, semi-automática e otimizada, em
exames realizados nos focos grosso e fino.

Na tela P1, caso seja selecionado SIM, todos os ajustes de processamento seram iguais.

Écran Set ( Ajuste de Écran)


All values equal : yes (sim)
Auto Large F =XXX (ajuste auto FG) Optim. Large F =XXX (ajuste Otim. FG)
Auto Small F=XXX (ajuste auto FF) Optim Small F =XXX (ajuste Omit. FF)

Na tela P1, caso seja selecionado NÃO, os ajustes de processamento seram independentes.

Écran Set ( Ajuste de Écran)


All values equal : yes (sim)
Auto Large F =XXX (ajuste auto FG) Optim. Large F =XYZ (ajuste Otim. FG)
Auto Small F=zzz (ajuste auto FF) Optim Small F =ZXY (ajuste Omit. FF)

Exemplo de ajuste:

Foi realizado um exame de um objeto para verificar o padrão de imagem, e foi observada a necessidade de
enegrecer menos o filme.

Procedimento:

Verificar qual técnica e foco utilizado. Posicionar a seta sobre o parâmetro a ser alterado. Diminuir este
valor para 85, realizar novos exames até encontrar o valor ideal. O mAs diminuirá 15% para o novo exame
realizado.

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7.20 – Teste de Qualidade de imagem


Ajuste da Densidade Óptica de fundo
O ajuste da densidade óptica de fundo tem por finalidade alterar o enegrecimento do filme conforme os
padrões de qualidade. Isto é feito através da variação do mAs. Quando o exposímetro é calibrado, é
calculado o valor integral relativo ao volume de radiação para determinada técnica. O valor calculado será
utilizado para determinação do tempo de exposição dos exames. Este valor será multiplicado pelo valor de
ajuste de écran. Se, por exemplo, o valor do ecran for 100 o mAs será multiplicado por 1, se for 110 será
multiplicador por 1,1. Este ajuste é válido para os modos de exposição automática, semi-automática e
otimizada, em exames realizados nos focos grosso e fino.
Teste
Colocar o exposímetro na segunda posição (20).
Posicionar o phantom com 40mm de espessura sobre o bucky.
Realizar disparos conforme a tabela abaixo:
Obs: sempre utilize o mesmo chassi; para disparos no foco fino é necessário colocar o ampliador e o spot
e no foco grosso apenas a bandeja de compressão
Imagem Foco Modo Densidade
1 Grosso Auto 0
2 Grosso Otimizado 0
3 Fino Auto 0
4 Fino Otimizado 0
Medir a densidade óptica na linha central da imagem a 6cm da parede torácica.
Fazer o ajuste na tela P1 para que a densidade óptica fique entre 1,3 e 1,8 e para que a qualidade de
imagem fique boa, ou seja, para que seja possível ver claramente todos os artefatos e diferentes
densidades contidas no phantom.
Conclusão
A densidade ótica de fundo está entre 1,30 e 1,80 e a definição está boa para todas as imagens?
Sim Não
Desempenho do controle automático de exposição
O desempenho do sistema do controle automático de exposição pode ser determinado através da
reprodutibilidade da densidade ótica sob condições variáveis, tais como: diferentes espessuras do objeto e
diferentes tensões no tubo de raios X. Uma exigência essencial para estas medidas consiste numa
processadora de filmes que funcione de modo estável. Utilizando-se 28kV, determina-se a compensação da
espessura do objeto através de exposições de placas de acrílico com espessuras de 20, 30, 40 e 50mm. A
densidade óptica é medida na linha central da imagem a 4cm da parede torácica.
Observações

Caso não seja possível fazer a medida da densidade óptica é possível fazer uma avaliação menos precisa
através dos valores de mAs retornados pelo equipamento após cada disparo no modo semi-automático.
Para que a densidade óptica se mantenha constante é preciso que o valor de mAs diminua 50% quando a
espessura do acrílico é diminuída em 10mm
Teste
Selecionar modo semi-auto
kV = 28
Densidade = 0
Posição do exposímetro = 0

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Sistema de Gestão da Qualidade

Realizar disparos conforme a tabela a seguir:


Obs: sempre utilize o mesmo chassi

Espessura do mAs (indicado no DO ∆%


acrílico (mm) painel após o
disparo)
50 * ---------------------
40
30
20
*densidade ótica de referência
Valor limite

Todas as variações de densidade ópticas devem estar compreendidas no intervalo de ±20% do valor da
densidade ótica de referência (densidade ótica para a espessura de 50mm), sendo desejável ±10%.

∆%= [ ( DOreferência – DOmedida ) / DOreferência ] * 100

Conclusão

O controle automático da exposição opera dentro da faixa de variação de ±20%?


Sim Não

Reprodutibilidade do controle automático de exposição

Selecionar modo semi-automático


Densidade = 0
Selecionar 26kV
Colocar o exposímetro na primeira posição
Colocar 4 acrílicos de 10mm
Posicionar a bandeja sobre os acrílicos
Realizar 4 disparos em 4 filmes diferentes, mas com mesmo chassi
Medir a densidade óptica na linha central da imagem a 4cm da parede
torácica
Calcular o coeficiente de variação (CV)

Imagem DO DO-DOmed (DO-Domed)^2


1
2
3
4

V = (DO-Domed)^2
DOmed = ΣDO / 4
média da variância (Vmed) = ΣV / 4
desvio padrão (σ) = (Vmed)^0,5
CV = σ / DOmed

Conclusão

O coeficiente de variação é menor que 0,05?


Sim Não

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Sistema de Gestão da Qualidade

UNIDADE 8– ATUALIZAÇÕES DE PLACAS E SOFTWARE

8.1– Atualização de software para instalação de PCI-21/08


Anotar os valores de calibração de corrente;
Trocar os programas da CPU Controle Principal e Painel para versão 2.1;
Retirar o jumper entre CON4:12 e CON4:14 da PCI0112;
Fazer a ligação entre CON4:12 da PCI0112 e CON4:1 da PCI0124 (fio 1mm2);

Fazer a ligação entre CON4:14 e CON4:15 da PCI0112 (fio 1mm2) caso o sensor da porta não esteja
instalado;
Fazer a ligação entre CON4:7 da PCI0112 e CON14:10 da PCI0108 (fio 1mm2);
Desligar o circuito de potência;

Ligar o equipamento e restaurar os parâmetros e estatísticas na tela P2 (selecione "SIM" e aperte a tecla
preparo);
Registre a data de restauração na tela P3;
Na tela P4 selecionar o modelo de tubo utilizado:
Comet-50MoH
Varian-M113R
Gilardoni-100Mo
Na tela P12 selecionar o tipo de Bucky e exposímetro de acordo com o hardware:
Bucky 1 = PCI0119
Bucky 2 = PCI0171
AEC 1 = PCI021-07
AEC 2 = PCI021-08
Ligar o circuito de potência;
Conferir a calibração de kV;
Refazer a calibração de corrente na tela C5 (com base nos valores anotados anteriormente).
Obs: agora é possível realizar disparos no foco fino e o disparo é realizado após a tecla preparo ser
pressionada.
Refazer a calibração do processamento de imagem conforme item 7.19.

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Sistema de Gestão da Qualidade

ANEXO 01 – VISTA INTERNA

Disposição e Identificação de PCI´S


Vista traseira

PLACA MÃE
PRINCIPAL

CPU CONTROLE
PRINCIPAL

PLACA
ALIMENTAÇÃO
MAMMO

PLACA MÃE
AUXILIAR

CPU AUXILIAR

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Sistema de Gestão da Qualidade

Vista lateral direita


PLACA DE
FILAMENTO

PLACA DRIVER

PLACA DE
POTÊNCIA

Vista lateral esquerda


MOTOR DE
INCLINAÇÃO

PLACA DE
SELEÇÃO DE
MOTORES

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Sistema de Gestão da Qualidade

Vista
frontal

MICRO FIM MICRO DE


DE CURSO SEGURANÇA
COLUNA COLUNA
SUPERIOR SUPERIOR

MICRO FIM MICRO


DE CURSO SEGURANÇA
COLUNA COLUNA
INFERIOR INFERIOR

POTENCIÔMETRO
DE ROTAÇÃO

MICRO DE
INCLINAÇÃO
INFERIOR

POTENCIÔMETRO
DE INCLINAÇÃO
MICRO DE
INCLINAÇÃO
SUPERIOR

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Sistema de Gestão da Qualidade

MICRO DE
COMPRESSÃO

CÉLULA DE
CARGA (ATRÁS DO
ALAVANCA)

REATOR
DA
LÂMPADA

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