Mantenimiento

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo
a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación
de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.
Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico internacional – Parte 191: Confiabilidad – 46:
Conceptos de mantenimiento y logística de mantenimiento, mantenimiento es la combinación de todas las
acciones técnicas y de gestión destinadas a mantener o restaurar un elemento en un estado que le permita
funcionar como lo requerido.

Además...

En las telecomunicaciones y la ingeniería el concepto de mantenimiento tiene los siguientes significados:

1. Comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones necesarias para mantener o reparar

una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
2. Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición adecuada o los
procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones, clasificación,
reparación, etc.
3. Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe cumpliendo
su cometido.
4. Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades
inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como está
designado.

¿Para qué... ?

En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes definiciones:

 Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.

 Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de percibir la avería y
defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
 Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se produce un paro de la
instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los
medios para ese fin.
 Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento
antes de que pueda producirse un accidente o avería por deterioro. En el mantenimiento preventivo
podemos ver:
o Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo de
funcionamiento, kilometraje, etc.
o Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo
quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su
evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
 o Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los
equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones
necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.
 Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la obsolescencia tecnológica, o las
nuevas exigencias, que en el momento de construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta pero
que en la actualidad si tienen que serlo.
 Mantenimiento centrado en la fiabilidad: método sistemático de determinación de las tareas de
mantenimiento respectivas y de las frecuencias asociadas, en función de la probabilidad de fallo y de sus
consecuencias.

1. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de
las tareas que incluyen:

 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando
en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema.

 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,
vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo
en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve.
Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de
cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo

requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una
puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo).
La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste
de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la
seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:
 ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen
una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo
de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas,
y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo
necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de
manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es
del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de
tareas adicionales, según veremos más adelante.

3. MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es
conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características.
Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas
gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera
precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación
siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es
tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un
gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos
no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una
intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo;
realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por
qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento
puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para
realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias
que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el
producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté
duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con
independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
 El tren de aterrizaje de un avión
 El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento
que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario
emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha,
y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente
anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con
probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan
con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca
en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias
que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan
mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir
la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica.

 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el
consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

4. OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que
afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales
que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una
periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual
de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo
están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que
debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo, son
equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la realización de
una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas
debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

 Equipos y aparatos a presión

 Instalaciones de Alta y Media Tensión
 Torres de Refrigeración
 Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
 Vehículos
 Instalaciones contraincendios
 Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo
concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa
que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al
especialista cuando:

 No tenemos conocimientos suficientes

 No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que
lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio.
Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que
supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya
entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo
además los medios técnicos necesarios.

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser
correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y
preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
(Newbrough, 1998).
CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento
Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
• Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos
físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la
calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en :
a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma
inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en
aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio
se realizan con anterioridad.
• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos
físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que
éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este tipo de
mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos para
llevarlo a cabo:
A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con
anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la
máquina.
B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo
señala con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de
funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos
cambios de piezas pertinentes.
C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene
de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser
inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con
material de consulta necesario.
D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él
de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.
E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del proceso productivo y
que involucra la participación de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las
máquinas. (Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos, con la
finalidad de:
• Maximizar la efectividad del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en pequeños grupos.(Al-
Radhi, 1997).
Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:
• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de operación actual
y la velocidad especificada en el equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el arranque y a
producción estable. (Al-Radhi, 1997).

Los cinco pilares del TPM:

CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO

Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de servicio y mantenimiento,
es necesario definirlos haciendo una relación entre ellos.

Máquina.
Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.

Servicio.
Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona física o moral, para lograr la
satisfacción directa o indirecta de una necesidad, siendo algo subjetivo ya que se determina por
el concepto que una persona tiene , de lo que debe obtener de otra, en retribución del pago que
de alguna manera efectúa

Calidad de servicio.
Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad mediante la prestación de un servicio,
implicando la presencia de dos personas o entidades diferentes, el que recibe el servicio y el que
lo proporciona. Dicha calidad de servicio podrá ser evaluada y estar en relación directa con las
expectativas del receptor del servicio.

Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).

Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de
los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos
existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la
sociedad. Y como concepto tenemos que es la función capital para conseguir que el producto final
sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física (preservación) y
mantener el servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.
Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes, se refiere
al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para
repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.
Existen dos tipos de preservación:
• La preventiva
• La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el daño
de la máquina. (Dounce, 1998).

¿Qué es el mantenimiento preventivo industrial?

Realizar de forma periódica inspecciones tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,

análisis, limpieza, lubricación, calibración… en base a un plan de mantenimiento establecido y no a
la demanda del operario porque es necesaria una reparación.

El objetivo del mantenimiento preventivo industrial es prever los problemas que pueda tener una
máquina, corregirlos en el momento oportuno y mantener la maquinaria en el punto óptimo de
funcionamiento y eficiencia.

¿Cuáles son las ventajas de un buen mantenimiento preventivo?

Con un buen mantenimiento preventivo de la maquinaria, se llega a conocer mejor el estado cada
máquina, sus condiciones de trabajo y sus puntos débiles para determinar el origen de averías.
Con esta inteligencia, se consigue:

Mayor seguridad para el operario.

Máxima disponibilidad de la maquinaria.

 Mayor productividad.

Menor coste en mantenimiento y en reparaciones.

Mayor duración de los equipos.

Fases del Mantenimiento Preventivo

 Inventario técnico. Requiere: manuales de uso, planos del edificio o instalación,
características de cada equipo.
 Procedimientos técnicos. Listados de los trabajos que se realizan periódicamente,
 Control de frecuencias. Fechas precisas indicadas para ejecutar cada trabajo.
 Cuaderno de Registro de Reparaciones. Indicando los repuestos y costos que ayuden
a planificar.
Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad disminuir y/o
evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total disponibilidad y rendimiento al
menor coste posible. Para llevar a cabo esta práctica se requiere rutinas de inspección y
renovación de los elementos malogrados y deteriorados.

Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o parcial del equipo a
fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la inspección se reemplazan aquellos elementos
que no cumplan con los requisitos de funcionamiento de la máquina. Los elementos también
pueden ser sustituidos tomando como referencia su vida útil o su tiempo de operación con tal de
reducir su riesgo de fallo.

Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga éxito ya que
un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios mientras que un periodo demasiado
largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.

El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones. En

algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un desmontaje e
inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar superfluo. De todas maneras
el riesgo de fallo siempre existe pese a que un periodo de inspección corto ayuda a reducirlo.

mantenimiento-preventivo
El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado mantenimiento rutinario,
conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado
posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.

El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea económicamente

rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo. En algunas situaciones es
posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente que una avería en algún componente
comporte deterioros y fallos en otros elementos de la maquinaria empleada. Los programas de
mantenimiento preventivo requieren también que exista una prioridad en función de la vida
esperada de algunos componentes y de su importancia para el funcionamiento del conjunto. De
igual manera los elementos más utilizados pueden ser almacenados para ser restituidos en caso de
fallo de manera sistemática.

Mantenimiento Preventivo Tiene como objetivo el mantenimiento óptimo de los equipos o instalaciones, de manera que se puedan
evitar accidentes generados por el desgaste del mismo. Este garantiza la seguridad ante cualquier avería o accidente mientras el
equipo está en funcionamiento. De este tipo de mantenimiento se puede encontrar: Mantenimiento predictivo: Se efectúa de forma
predictiva tomando en cuenta la evolución del equipo, donde se conoce cuando este quedará fuera de servicio. Es el mantenimiento
utilizado para conocer e informar sobre el estado y operatividad de los objetos e instalaciones mediante el uso de equipos
tecnológicos avanzados. Mantenimiento programativo: Es del tipo que se lleva a cabo por tiempo de funcionamiento, por programas
de revisiones, por kilometrajes, etc. Mantenimiento de oportunidad: Es empleado justo en el momento en que los equipos,
maquinarias e instalaciones no se están utilizando para realizar las revisiones o reparaciones pertinentes buscando su óptimo
funcionamiento una vez inicie su periodo de utilización.

Fuente: http://www.lostipos.com/de/mantenimientos.html

Mantenimiento Preventivo Tiene como objetivo el mantenimiento óptimo de los equipos o

instalaciones, de manera que se puedan evitar accidentes generados por el desgaste del mismo.
Este garantiza la seguridad ante cualquier avería o accidente mientras el equipo está en
funcionamiento. De este tipo de mantenimiento se puede encontrar: Mantenimiento predictivo:
Se efectúa de forma predictiva tomando en cuenta la evolución del equipo, donde se conoce
cuando este quedará fuera de servicio. Es el mantenimiento utilizado para conocer e informar
sobre el estado y operatividad de los objetos e instalaciones mediante el uso de equipos
tecnológicos avanzados. Mantenimiento programativo: Es del tipo que se lleva a cabo por tiempo
de funcionamiento, por programas de revisiones, por kilometrajes, etc. Mantenimiento de
oportunidad: Es empleado justo en el momento en que los equipos, maquinarias e instalaciones
no se están utilizando para realizar las revisiones o reparaciones pertinentes buscando su óptimo
funcionamiento una vez inicie su periodo de utilización.

Fuente: http://www.lostipos.com/de/mantenimientos.html