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[Draft]
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ÍNDICE

ÍNDICE 2

Agradecimentos 4

0. Introdução 5

1. Destaque dos Aspectos Mais Relevantes 6

2. A Indústria de Moldes no Contexto Mundial, Europeu e da Indústria Portuguesa 18

2.1. Universo de empresas 18

2.2. Dimensão média empregadora empresarial – Nível Emprego 21

2.3. Oferta - Capacidade Produtiva Instalada - Tipos de Produtos e Serviços 26

2.4. Procura – Indústrias - Cliente – Volume de Negócios (VN) – Mercados - Alvo de Destino – Países

Concorrentes 36

2.4.1. Sobre as Exportações mundiais 43

2.4.2. Sobre as Exportações ISTMA 44

2.4.3. Sobre as Exportações Portuguesas de Moldes 45

2.5. Importações de Moldes - Mercados de Origem -Taxa de Cobertura Exportações/Importações 50

2.6. Fases do Processo Produtivo 53

2.7. Capacidade de Concepção Técnica e Tecnologia de Produtos e Processos 54

2.8. Caracterização da I&DT e Inovação e Transferência de Tecnologia 55

2.9. Patentes - Marcas 57

2.10. Qualidade, Segurança e Ambiente 58

2.11. Qualificação dos Recursos Humanos e Formação 59

2.12. Custos com Pessoal – Benefícios Adicionais – Horas médias de trabalho – Salário hora médio 60

2.13. Contributo para o PIB - Valor Acrescentado Bruto (VAB) 66

2.14. Rendibilidade Operacional 70

2.15. Níveis de Investimento - Investimento em novas máquinas e instalações mecânicas 71

2.16. Capacidade Financeira - Níveis de Financiamento - Liquidez média 73

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3. Caracterização concorrencial 74

3.1. Diversificação versus Especialização 74

3.2. Barreiras à Entrada de Novos Concorrentes – Concorrentes Potenciais 75

3.3. Barreiras político-económicas 75

3.4. Barreiras jurídico-legais 76

3.5. Barreiras ambientais 76

3.6. Outras barreiras 76

4. Vantagens e desvantagens competitivas – Pontos Fortes e Pontos Fracos 78

4.1. Pontos Fortes 78

4.2. Pontos Fracos 79

4.3. Factores de Competitividade Críticos de Sucesso Determinantes do Negócio, Desafios e

Oportunidades 79

5. Perspectivas de Evolução Futura - Estratégias de Desenvolvimento Potenciais - Tendências em

implementação 81

5.1. Perspectivas de Evolução Futura 81

5.2. Estratégias de Desenvolvimento Potenciais 82

5.3. Tendências em implementação 83

6. Anexos 84

QUADRO I – Dados e indicadores médios das empresas ISTMA (evolução 1998-2003) 84

QUADRO II – Dados das empresas ISTMA 19986-2003 85

QUADRO III – Peso dos Moldes no Comércio Internacional Português 86

QUADRO IV – Principais Mercados de Destino dos Moldes em 2005 87

QUADRO V – Principais Mercados de Origem dos Moldes em 2005 89

QUADRO VI – Portugal entre os 35 principais exportadores e importadores mundiais de Moldes em 2004 91

QUADRO VII – Portugal entre os 35 principais fornecedores de Moldes à U E 92

QUADRO VIII – Saldo da Balança Comercial dos Moldes por tipos de produtos 1996-2005 93

QUADRO IX – Entidades Ligadas à Actividade de Moldes 94

7. Referências e Bibliografia 96

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Agradecimentos

A elaboração deste trabalho é destinada a todos os interessados na actividade de moldes


para a indústria e foi possível graças ao fornecimento de dados e à colaboração prestada
pelas seguintes entidades às quais apresentamos os nossos agradecimentos:

GEE - Gabinete de Estratégia e Estudos do Ministério da Economia e Inovação;

CEFAMOL – Associação Nacional da Indústria de Moldes;

INPI – Instituto Nacional da Propriedade Industrial;

ICEP - Instituto das Empresas para os Mercados Externos;

OCES – Observatório da Ciência e Ensino Superior;

IPQ – Instituto Português da Qualidade;

CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes e Ferramentas.

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0. Introdução
Com este trabalho pretendeu-se reunir um conjunto de elementos dispersos, alguns deles
sem tratamento, preparando-os para uma melhor leitura pelos interessados, visando dar a
conhecer quantificada e qualitativamente a realidade desta actividade económica, num
período longo de tempo, que se encontre o mais próximo possível do momento actual.
Assim, há séries de dados que se prolongam até ou 2003 ou 2004 ou 2005.

Uma parte da informação estatística internacional que iremos referir, foi reunida a partir dos
dados publicados pela ISTMA – International Special Tooling and Machining Association nos
seus relatórios anuais relativos a um período de 8 anos, compreendidos entre 1996 e 2003,
sobre as empresas suas associadas, conseguindo-se agrupar um conjunto de 9 países com
séries completas de dados que designaremos por “grupo dos 9”, representativo em média de
90% daquele universo (Quadros I e II em anexo), incluindo os países da: América do Norte
(EUA e Canadá); Ásia (Japão e Coreia do Sul); e, Europa (Alemanha, Reino Unido,
Espanha, Portugal e Finlândia). As constatações centrar-se-ão, pela sua maior coerência, no
sub - período 1998-2003. Para os países em que existam dados dispersos serão referidos
esporadicamente em alguns indicadores ao longo do texto, nomeadamente a China pela sua
importância mundial actual ligada à actividade de moldes e às principais indústrias suas
clientes. Dispusemos, também, do fornecimento de elementos das várias entidades referidas
nos agradecimentos.

Deparámo-nos, contudo, com diversas dificuldades de obtenção de dados individualizados


da actividade, o seu tratamento divergente entre as diversas entidades nacionais, e, por
conseguinte, da sua posterior leitura integrada, relacionadas com o valor da produção da
totalidade das empresas e do comércio externo abaixo de um determinado patamar não
estatisticamente tratado, a existência de séries sistemáticas trabalhadas quanto à I&DT e
inovação, sistemas de qualidade, propriedade industrial, empresas e emprego.

Expressamos o desejo que se caminhe para a implementação de um sistema de informação


coerentemente integrado que permita melhorar o conhecimento sobre o possível e desejável
‘cluster’ dos moldes em Portugal e que o trabalho contribua para o melhor conhecimento e
definição das orientações e estratégias para encarar os novos desafios que se colocam, quer
aos empresários desta indústria e das actividades suas fornecedoras, quer às entidades
públicas e privadas ligadas ao desenvolvimento económico empresarial e regional.

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1. Destaque dos Aspectos Mais Relevantes

Dada a extensão do trabalho optámos por realizar uma síntese inicial, dando destaque a
alguns dos aspectos mais relevantes caracterizadores da actividade de moldes no contexto
internacional os quais se encontrarão fundamentados na parte de desenvolvimento do
trabalho.

Mundialmente, estima-se que existam cerca de 40.000 empresas de moldes. Só a China


possui mais de 20.000.
A China, os EUA, o Japão e a Alemanha são os principais produtores mundiais de moldes.
As empresas de grande dimensão predominam no Japão, Alemanha, Espanha e Reino
Unido.
Estimava-se que a China, em 2000, teria 150.000 trabalhadores, correspondendo a uma
dimensão média de 10 trabalhadores por empresa.
Verificou-se uma tendência de decrescimento do nº total de empresas (-8,5% ao ano),
característica que foi comum aos diversos países, à excepção, Canadá e da Coreia do Sul
e da China.
A tendência foi de decrescimento do emprego na ordem dos 5% de média anual e foi
contrariada nos casos não só da Alemanha como do Japão (ISTMA).
Desde 2002 a Alemanha é o país maior empregador, para além da China.
Em 2003 os EUA representaram 28% do emprego ISTMA.
A indústria de moldes em termos mundiais possui sobrecapacidade instalada face à
procura, mais evidenciada nas economias mais desenvolvidas como o Japão, os Estados
Unidos, a Alemanha e outros países europeus.
A produção mundial de moldes estimada aponta para os 30 mil milhões de Euros em
2005.
A China verifica um forte crescimento da produção de moldes equivalente a 5,6 mil
milhões de USD em 2003.
As empresas chinesas de moldes possuem uma importante componente de capital
estrangeiro.
As empresas portuguesas de moldes são maioritariamente de capitais nacionais.

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As 32 empresas portuguesas de moldes membros da ISTMA são de pequena e média


dimensão, tal como nos EUA, Canadá e Finlândia, representavam e pesavam:
o 0,3%-0,4% no total de empresas da indústria transformadora nacional;
o 7%-8% das empresas incluídas na divisão Fabricação de máquinas e de equipamentos
n. e.;
o 14%-15% do nº de empresas do grupo de Fabricação de outras máquinas e
equipamento para uso específico;
o ~1% no total das empresas da Região Centro (Marinha Grande) e ~0,3% das empresas
da Região Norte (Oliveira de Azeméis);
o 10,7% das cerca de 300 empresas estimadas para Portugal;
o 77% dos 7.500 trabalhadores estimados;
o uma média de 180 activos por empresa;
o 7 vezes superior à média nacional desta actividade de 25 empregados por empresa;
o ≅ 2,5 vezes a dimensão média da indústria transformadora.
Portugal situou-se a cerca de 1/3 da média do emprego do “grupo dos 9” ISTMA 2003 com
aprox. 7,5 milhares de trabalhadores e aumentou a sua quota relativa de cerca de 3% para
4% (1996-2003). Isto é, reduziu o emprego em termos absolutos nesse período mas, não
tanto quanto outros países.
O emprego das empresas portuguesas de moldes localiza-se:
o 63% em 190 empresas da Marinha Grande com uma média de 26 activos por empresa;
o 29% em 86 empresas de Oliveira de Azeméis com uma média de 17 empregados por
empresa;
o 8% disperso, principalmente, por Leiria, Aveiro, Alcobaça, Porto, Lisboa.
O Pessoal ao Serviço na actividade de moldes pesava, sensivelmente, face ao nº de
trabalhadores existentes em Portugal:
o 0,2% do emprego nacional;
o 0,8%-0,9% do emprego total da indústria transformadora;
o 16%-17% do emprego considerado na divisão Fabricação de máquinas e de
equipamentos n. e.;
o 36%-38% do nº de empregados do grupo Fabricação de outras máquinas e
equipamento para uso específico;
o ~2,4% no total do emprego da Região Centro (Marinha Grande);
o ~0,3% dos empregados da Região Norte (Oliveira de Azeméis).

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O nível de produção português de moldes com um crescimento médio anual de 7,1% no


período 1990-2005, variou entre os €114,3 milhões em 1990 e os € 320,5 milhões em 2005
(ponto mínimo em valor dos últimos 5 anos) e estima-se que corresponda a uma quota:
o um pouco acima do 1% da produção mundial de moldes;
o 0,5% da produção total da indústria transformadora;
o 12,4% da produção envolvida na divisão Fabricação de máquinas e de equipamentos
ne;
o 1/3 da produção 2004 do grupo Fabricação de outras máquinas e equipamento para uso
específico.
A produção portuguesa exportada – cerca de 90% da produção total -, pesou em média
1,1% nas exportações nacionais na última década, atingindo o mínimo em 2005 com 1% e
ocupava, em 2004, a:
9ª posição no ranking das exportações mundiais de moldes com uma quota de
3,6%;
3º país europeu maior exportador de moldes em 2004;
5º lugar 2003-2005 no grupo dos principais países fornecedores de Moldes à U E – 24
(excluindo Portugal) com uma quota de 3,7%, 4,1% e 4,8% em cada um dos anos;
Assinala-se que a China entre 2004-2005 reforçou a sua capacidade de fornecimento ao
mercado comunitário, atingindo uma quota de 4,6%, muito próxima da de Portugal (4,8%).
Se considerássemos a soma dos fornecimentos da China com os da China Hong-Kong
então, a 5ª posição ser-lhe-ia atribuível em vez de o ser a Portugal.
Os concorrentes exportadores com quotas de mercado da U E 2004-2005 mais próximas
da de Portugal foram, para além da China, a Áustria e a República Checa.
Não obstante, Portugal comprou ao exterior o equivalente a 0,7% das importações
mundiais de moldes, sendo o 26º. país importador em 2004.
A actividade de moldes nacional, entre 1990 e 2005, tem acentuado a sua dependência
face às importações, facto que se regista pela deterioração da taxa de cobertura das
importações pelas exportações nacionais, mais notória no período 2002-2005, tendo sido
o ano de 2002 o pior dos anos considerados com uma cobertura pouco superior a 500%
face ao melhor com cerca de 800% em 1996.
O ritmo de crescimento médio anual das exportações ISTMA de moldes por país foi de
+3,2%.

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Entre 1990 e 2005 registou-se em Portugal uma variação do nível das exportações, tendo
quase que triplicado o seu valor (a preços correntes) nesse período a um ritmo médio
anual de crescimento superior a 7%. Este abrandou para os 5% ao ano considerando o
intervalo 1996-2005.
Houve uma mudança significativa no destino das exportações portuguesas de moldes
observando-se uma maior concentração na zona geográfica U E (25) em desfavor da
diversificação dos mercados para outras zonas geográficas de países terceiros como os
EUA/Canadá/América Latina, Ásia e países europeus não comunitários
Relativamente a Portugal na U E (25) as grandes alterações de quota relativa de mercado
1996- 2005 deram-se com:
o os ganhos de quota em França (~+7%), que já era desde 1999 o principal país cliente e
Espanha (+10%);
o as perdas na Suécia (-5,6%) e Holanda (-4,8%).
Nos Países Terceiros, relevamos a perda portuguesa de quota relativa de mercado 1996-

2005:

o nos EUA (-9%);


o no Brasil (-4%);
o em Israel (-3%).
Os 4 países de destino - França, Alemanha, Espanha e EUA -, concentraram 60% das
exportações de 2005 e, apenas, 11 mercados justificaram mais de 80% das vendas da
indústria de moldes nacional no exterior.
Os principais países clientes que absorveram entre 70%-65% das exportações
portuguesas 2004 e 2005 de moldes foram França (21%-23%), Alemanha (18%-16%),
Espanha (12%-14%), Reino Unido (10%-6%), EUA (9%-7%), o qual perdeu a posição de
2º. 1996 e 1º.1997 país cliente.
A Suécia que foi em 1996 o 4º maior país cliente de Portugal com 9,5% de quota de
exportação nacional passou para a 6ª posição 2005 com 3,9%. Portugal foi o 2º maior
fornecedor de MIBP da Suécia em 1996 e 2002.
A Espanha, embora melhor posicionada como país cliente de Portugal, baixou a sua quota
relativa.

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Em termos globais, entre 1997-2001, os “Moldes para Injecção de Borracha ou Plástico”


(MIBP) tiveram a principal quota de produto exportado com 43% de peso no comércio
internacional de moldes e produto importado de 42%. Em Portugal a quota de exportação
de MIBP esteve acima do dobro desta actividade (86,5% das exportações2004 de moldes).
No contexto mundial a produção portuguesa exportada de MIBP foi de 5% ou seja na 7ª
melhor posição relativa, no qual se destacam o Japão, a Alemanha, a Itália, os EUA e o
Canadá.
Conjuntamente, os moldes para borracha ou plástico com os moldes para metais
justificaram em média cerca de 98,1% do valor da produção média nacional com destino à
exportação na última década e 96,7% da quantidade medida em toneladas.
A tendência nacional nos últimos 10 anos tem sido no sentido da diminuição da produção
para exportação dos moldes para borracha ou plástico, tendo atingido um mínimo em
2005. Essa diminuição tem sido +/- compensada pelo aumento da produção dos moldes
para metais.
A elevada concentração nos MIBP para exportação teve um peso médio de 92,5% 1996 - 2005
em valor e 89,2% em tonelagem.
Os preços médios anuais por tonelada das duas principais famílias de moldes produzidos
em Portugal para exportação tiveram uma progressiva redução ao longo dos 10 anos.
As quantidades tiveram um ritmo médio de crescimento superior ao do crescimento em
valor com impactos nos preços médios na ordem dos -3,5% ao ano.
O preço médio em 10 anos do mix de produtos das famílias NC 8480 - Moldes foi de 24,1
milhares Euros por tonelada.
Os principais saldos comerciais médios deficitários com o exterior 1996-2005 englobam nos
10 anos as famílias de produtos Placas de Fundo para Moldes, Modelos para Moldes e
Moldes para Matérias Minerais.
As principais taxas de cobertura médias da década englobam as duas principais famílias
de produtos nas quais Portugal se distingue ou sejam os Moldes para Borracha ou
Plástico com 809,1% e os Moldes para Metais ou Carbonetos Metálicos com 410,1%.
A tendência nacional nos últimos 21 anos (1984-2004), quanto às indústrias clientes, tem
sido para a perda de significado dos moldes para brinquedos, electrónica e
telecomunicações, electrodomésticos, utilidades domésticas, embalagem e material
eléctrico, em favor da concentração nos moldes de precisão destinados aos componentes
para a indústria automóvel.

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As tendências são de crescimento previsível para a indústria automóvel, localizando-se os


principais mercados de maior probabilidade de expansão na Ásia, Europa de Leste e na
América do Sul.
A dependência dos moldes directa e indirecta, em Portugal, face à indústria automóvel
significou 60% da produção de 2004. Comparativamente, em França a dependência foi de
apenas 46%.
Os países que em 2001 mais veículos ligeiros exportaram foram a Alemanha, Japão,
Canadá, Bélgica e Luxemburgo, EUA, México, Espanha e Coreia do Sul. O México foi o 4º
maior exportador de veículos pesados e a França ocupou a 6ª posição. Surgiram como
novos exportadores de automóveis, no ranking dos 15 principais, a República Checa e a
China com tendência a manterem-se neste grupo.
Os países que mais importaram componentes automóveis foram os EUA, Canadá,
Alemanha, Espanha, México, Reino Unido e França.
Atendendo aos dados dos destinos das exportações portuguesas de moldes,
aparentemente, entre os potenciais mercados clientes ligados aos veículos menos
directamente explorados por Portugal encontrar-se-ão o Japão, México e a Coreia do Sul.
A mudança na área do Material Eléctrico, Electrónico e de Telecomunicações é em muito
explicada pelo grande crescimento de países exportadores mundiais concorrentes como o
México, China, Malásia, Taiwan, Coreia do Sul e Filipinas. A China está nos 1ºs. lugares
na exportação de Material Eléctrico e Electrónico, tendo crescido tantas vezes quantos os
anos do período 1990-2001.
A alteração na indústria cliente de Electrodomésticos teve uma redução do seu peso
relativo. Mais uma vez os países asiáticos concorrentes, China, Tailândia e Indonésia,
com destaque para o primeiro, explicarão a perda de importância desta indústria em
Portugal entre 1994 e 2004.
São mais visíveis os impactos registados de crescimento do consumo de plásticos face ao
PIB na Turquia, México, Índia e Brasil, correspondendo a mercados com reduzida
penetração da actividade portuguesa de moldes.
O Volume de Negócios (VN) total médio por trabalhador1998-2003 foi de 94.754 €,
caracterizando-se por:
o uma oscilação média no intervalo [81.999 – 106.714] €;
o um mínimo para Portugal em 2003 ou sejam ~2/3 da média ISTMA (59.080 Euros).

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Quanto ao VN de moldes em Portugal constatamos que:


o houve um crescimento médio anual de 7% do VN /trabalhador 1998-2002 (ISTMA), ano a partir
do qual inverteu a tendência anterior;
o o VN /trabalhador rondou os 50.000€ 2004 o que representou face à realidade nacional:
cerca de metade da média portuguesa [93.991€];
menos de 60% da média da indústria transformadora [83.759€];
~2/3 da média da Fabricação de máquinas e de equipamentos n. e. [71.080];
~80% da média da Fabricação de outras máquinas e equipamento para uso
específico [57.262];
2% do VN da Região Centro;
0,3% do VN da Região Norte.

A maioria das empresas não possui capacidade de investigação e desenvolvimento


próprios, recorrendo para esse efeito às entidades específicas do sistema científico e
tecnológico, sempre que os seus clientes o exijam.
Dependem bastante, quanto à capacidade de desenvolvimento dos processos produtivos,
da técnica e tecnologias implícitas incorporadas nas máquinas e equipamentos adquiridos,
normalmente importados e desenvolvidos a montante pelos fornecedores de bens de
equipamento e software computacional, componentes e de materiais especializados.
No ranking das 50 entidades maiores investidoras em I&D em Portugal destacaram-se
algumas ligadas aos moldes como sejam:
o Grupo Simoldes em 1999, 2001, 2003 (engloba as empresas Simoldes Plásticos, IMA –
Indústria de Moldes de Azeméis, Lda., Simoldes Aços, Lda.);
o Iberomoldes, S A em 1999;
o CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes e Ferramentas em 1999.
Na actualidade o CENTIMFE desenvolve e participa num conjunto de projectos,
destacando-se o projecto de I&DT em parceria, de âmbito comunitário, designado
HIPERMOULDING, a decorrer desde 2004, financiado pela U E, que tem como
participantes nacionais, a CEFAMOL, o CENTIMFE e 2 empresas, a LN Moldes e a
Intermolde e participantes da Holanda, Bélgica, Polónia, Reino Unido e Espanha.

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Havia 94 empresas e entidades com actividade declarada relacionada com a fileira dos
moldes (fornecedores de equipamentos e ferramentas, I&D, concepção, produção,
comercialização e outros serviços) que possuíam certificação do sistema de garantia da
qualidade pela NP EN ISO 9001:2000 à data de 30 de Junho de 2006, registadas no
IPAC – Instituto Português de Acreditação. Duas das empresas de moldes possuíam
certificação pela NP EN ISO 14001:2004.
O peso dos Custos com Pessoal, entre 1996-2003, no “grupo dos 9” face ao respectivo
Volume de Negócios foi inicialmente de 42,5% e no final de 42%,tendo um decréscimo
médio anual de - 0,2% e mais acentuado entre 1998-2003 ou seja, de -0,9%.
Considerando as práticas de cada um dos países ISTMA, verifica-se que em 2003 os
Custos com Pessoal tiveram um peso na estrutura de Custos face ao VN maiores na
Finlândia (62%), Itália (48,6%), EUA (48,4%) e Alemanha (45,7%) e menores na Coreia do
Sul (18%), Malásia (22,1%), Estónia (35,3%), Canadá (37,6%) e nas Filipinas os dados de
2001 apontam para os 16,6%.
As empresas portuguesas membros da ISTMA representaram Portugal a um nível de 42%
na proximidade da média e perto de países como a Eslovénia (42,5%) e a Austrália
(42,3%) e Reino Unido (41,8%), Espanha (39,5%) e Suíça (38%).
A média ISTMA para Portugal foi consideravelmente superior ao nível de incorporação de
Custos com Pessoal no Volume de Negócios ocorrida em termos nacionais que foi de:
o 16% na Indústria Transformadora;
o 23% nas Máquinas e Equipamentos n.e. ;
o 30% na Fabricação de Outras Máquinas e Equipamento para Uso Específico.
Ocorreram tendências de redução dos Custos com Pessoal face ao VN na Alemanha,
Japão, Eslovénia, Suécia Holanda, França, Suíça, Canadá, Taiwan e Coreia do Sul.
Ocorreram tendências de aumento dos Custos com Pessoal face ao VN na Finlândia,
Itália, EUA, Argentina, Portugal e Reino Unido.
As horas médias de trabalho normal anual por trabalhador no “grupo dos 9” ISTMA em
2003 foram de 1.887. A Coreia do Sul liderou com o máximo de 2.326 h (+23% em relação
à média) e a Alemanha esteve no extremo oposto com 1.554 h (-18% em relação à
média).
Portugal em 2003, estava nas 1.840 horas (98% da média 1998-2003).

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O salário - hora médio ISTMA no período 1996-2003 flutuou, consoante se trate de um


moldador ou de um designer, entre a média dos €12,93 e €14,80.
Os extremos do salário - hora médio por país em 2003 foram máximos na Suíça,
Alemanha e EUA e mínimos na Estónia, Coreia do Sul. Nas Filipinas os valores de 2001
apontam para os € 2,11 e € 2,09.
Portugal esteve abaixo da média (€ 9,62 e € 10,20) e muito próximo dos níveis de 2001 da
Argentina.
O peso dos benefícios adicionais representou 42,2% das remunerações e foi
tendencialmente crescente à taxa média anual de +1,8% entre 1998-2003.
Em Portugal os benefícios adicionais foram de 52% e estiveram no intervalo [45% - 52%]
no período 1998-2003.
A produção de moldes nacional teve em termos médios os seguintes contributos
económicos no período 2000-2004:
o 0,25% para o PIB português;
o 0,46% para a Indústria Transformadora nacional;
o 11,0% para a Indústria de Máquinas e Equipamentos n.e.(CAE 29);
o ~30 % para a Fabricação de Outras Máquinas e Equipamento para Uso Específico
(CAE 295).
O VAB por trabalhador no ‘grupo dos 9’ ISTMA cresceu entre 1998/2003 a um ritmo médio
anual de + 2,1% situando-se nos 94.754 €.
Portugal foi, comparativamente, o país que teve a menor das produtividades por
trabalhador na actividade de moldes, no conjunto considerado, correspondendo a:
o 30% da produtividade do Japão;
o 36% da produtividade dos EUA;
o 46% da produtividade da Espanha;
o 47% da produtividade da Alemanha;
o 48% da produtividade do Reino Unido;
o 57% da produtividade da Finlândia;
o 69% da produtividade da Coreia.

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A produtividade por trabalhador das empresas de moldes portuguesas membros da


ISTMA foi inferior à média nacional, situando-se nos:
o 74% da Indústria Transformadora;
o 86% das Máquinas e Equipamentos n.e. .
O VAB por trabalhador face ao volume de negócios por trabalhador foi em média de 59%
no ‘grupo dos 9’ ISTMA, evoluindo a uma taxa anual de 0,65%.
As empresas ISTMA portuguesas decresceram o seu VAB face ao volume de negócios
por trabalhador, passando dos 52% em 1998 para os 45% em 2003, possuindo a 2ª das
mais fracas posições relativas face às médias 1998-2003 dos outros países do ‘grupo dos
9’ como sejam:
o 66% da Finlândia;
o 65% dos EUA;
o 64% do Japão;
o 63% do Canadá;
o 63% da Espanha;
o 62% do Reino Unido;
o 56% da Alemanha;
o 42% da Coreia.
A rendibilidade operacional face ao volume de negócios no período 1998-2003 no ‘grupo
dos 9’ foi em média de 7,4%, com uma taxa de crescimento médio anual de quase 3%.
As empresas portuguesas membros ISTMA, bem como as espanholas, tiveram uma
rendibilidade operacional próxima da média.
A Coreia destaca-se com a melhor das rendibilidades operacionais relativas na ordem dos
12,3% e a Finlândia com a pior.
O nível de investimento médio face ao volume de negócios foi de 10,1% e o nível de
investimento médio em máquinas e instalações mecânicas face ao volume de negócios foi
inferior, correspondendo a 6,8%, considerando os membros ISTMA para os quais existem
dados no período 1996-2000.
Posteriormente a 2000 o ritmo de investimento médio em máquinas e instalações
mecânicas relativamente ao VN desacelerou nos principais países como a Alemanha,
Canadá, Espanha, Reino Unido e Portugal. A Coreia e a Finlândia contrariaram esta
tendência.

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A desaceleração média anual do investimento médio em máquinas e instalações


mecânicas 1998-2003 no ‘grupo dos 9’ foi de -6%.
As empresas portuguesas membros ISTMA destacaram-se, no conjunto de países
considerados ao longo dos anos, por possuírem a maior taxa de investimento atendendo
ao respectivo VN. Em termos de importância relativa seguiu-se o investimento das
empresas espanholas.
O Canadá destaca-se por possuir uma das melhores rendibilidades operacionais
associada a um dos menores níveis de investimento em máquinas e instalações
mecânicas.
O diferencial positivo entre o investimento total médio em Portugal e o do ‘grupo dos 9’
ISTMA acentuou-se em 1999 e 2000. Aparentemente, parece existir em Portugal um forte
investimento indirectamente produtivo, maior do que nos restantes países.
No ano de 1999, altura em que no ‘grupo dos 9’ se começa a verificar o decrescimento do
investimento médio em máquinas e instalações mecânicas, o respectivo investimento em
Portugal tem um comportamento inverso agravando o seu diferencial relativamente à
média nesse mesmo ano e em 2000.
Aparentemente, também, as empresas portuguesas ISTMA investiram em média mais
34% em factores não directamente produtivos entre 1997-2000 do que o ‘grupo dos 9’.
O rácio de liquidez média foi de 1,5 no período 1998-2003 no ‘grupo dos 9’ ISTMA, tendo
tido uma tendência de decrescimento médio anual de 1,8%.
O Canadá apresenta o melhor rácio de liquidez médio e Portugal o pior (inferior a 1) em 3
anos consecutivos (2001-2003).
O enviesamento da estrutura financeira das empresas portuguesas será explicado pelos
factos a que não devem ser alheios o maior esforço de financiamento do investimento
português face ao dos restantes países e o agravamento da situação de financiamento da
actividade operacional derivado da alteração das condições de recebimento dos clientes.
A deterioração das condições de gestão financeira das empresas nacionais ISTMA foi
mais grave do que nos outros países onde o rácio de liquidez sofreu deteriorações
pontuais acentuadas como na Suíça, França ou Coreia.

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A indústria de moldes tenderá para o incremento da sua terciarização e desmaterialização,


mais orientada para o aumento do valor imaterial criado incorporado na cadeia de valor e
no preço do produto, através da oferta de prestação de serviços “Orientação Serviço” aos
clientes, libertando-os dos problemas ligados a:
o Serviços de concepção e desenvolvimento dos moldes para os seus produtos,
interagindo com o encontro de soluções para os próprios produtos;
o Serviços de planeamento e de gestão da manutenção periódica e verificação da
qualidade dos moldes;
o Serviços de gestão da recuperação e reconversão para outras finalidades da matéria-
prima dos moldes caídos em desuso;
o Serviços de formação na utilização e manutenção corrente dos moldes.

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2. A Indústria de Moldes no Contexto Mundial, Europeu e da Indústria Portuguesa

As empresas têm-se distinguido umas das outras, normalmente, pelo seu nível de recursos,
conhecimento e tecnologia de que dispõem que lhes permite a concepção e fabrico de
moldes - ferramenta usada como meio intermédio na produção / formatação posterior de
outros bens -, podendo agrupar-se pela diferenciação do porte:

Fabricantes de moldes de Pequeno e Médio porte se o peso do molde for < 10 tons.
Fabricantes de moldes de Grande porte se o peso for 10 tons.

Tem vindo a desenvolver-se uma maior distinção entre as empresas, atendendo ao tipo de
especialização em moldes:

algumas, trabalham somente com cavidades ou bases de moldes, polimentos ou moldes


de grande porte;
outras, em moldes de maior precisão ou em moldes de pequena dimensão.

2.1. Universo de empresas

Destacam-se nos pontos seguintes as características detectadas quanto ao conjunto tratado


de empresas ISTMA.

O nº de empresas variou entre as cerca de 1.500 registadas em 1997 e as ~800 em 2003.

Verificou-se uma tendência de decrescimento do nº total de empresas (-8,5% ao ano), a


qual foi superior à constatada no “grupo dos 9” (-6,6%), característica que foi comum aos
diversos países, à excepção do Canadá e da Coreia do Sul.

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1.100
Evolução 1996-2003 Universo Empresas ISTMA
1.000

900

800

700

600

500

400

300

200

100

0
EUA Japão Canadá Alemanha Espanha Reino Unido Portugal Finlândia Coreia Itália

1996 900 53 83 27 25 13 47 15 19 26

1997 1.043 59 82 35 18 13 45 15 23 25

1998 820 84 91 34 17 8 40 15 22 24

1999 803 216 92 38 21 8 42 15 25 19

2000 827 204 92 34 26 13 42 15 20 16

2001 647 44 96 34 10 14 36 15 24 16
2002 506 32 78 38 18 18 38 15 34 18

2003 438 39 128 34 10 7 32 9 26 20

Os EUA passaram de uma quota de empresas superior a ¾ em 1996 para 60% em 2003.

Estes, conjuntamente com o Canadá e o Japão representaram 75% a 80% da amostra.

O peso das empresas portuguesas rondou os 4% do total, assinalando uma média de


sociedades superior à dos restantes países europeus.

Havia em média 113 empresas de moldes por país tendo os EUA quase o quádruplo
dessa média e Portugal apenas 28%, muito próximo da Alemanha com 30% das
empresas.

Embora não tenhamos dados totais, a China (não tratada no grupo das empresas ISTMA)
mas, como país integrante dos primeiros maiores produtores mundiais de moldes, onde se
incluem os EUA, Japão e Alemanha, será o país com maior nº de empresas nesta
actividade, sabendo-se que, segundo o mencionado no “Estudo sobre a Utilização da Propriedade

Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos Moldes” – INPI, estimava-se já em 2000, que a China teria
18.000 empresas com actividade de fabrico de moldes e ferramentas. Apenas numa das
províncias chinesas existiam em 2002 mais de 6.000 a qual representava cerca de 28% da
sua produção total, o que nos induz a uma segunda estimativa superior às 20.000
empresas.

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A primeira empresa em Portugal de Moldes para matérias plásticas data de 1943, localizada
na Marinha Grande, surgiu a partir das experiências para a produção destes moldes, feitas
desde 1936, muito ligadas aos irmãos, serralheiros e produtores de moldes para vidro, Aires
Roque e Aníbal Abrantes. O primeiro molde de injecção para plástico foi fabricado em 1945.
Em 1953 foi desfeita a sociedade entre os dois irmãos e inaugurada a Aníbal H. Abrantes,
Lda..

Outras empresas produtoras de moldes para plásticos começaram a estabelecer-se,


posteriormente, nas cidades da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis.

O crescimento do nº de empresas desta actividade teve um forte impacto na Marinha


Grande, destacando-se a sua característica exportadora e os seus efeitos para a Região
Centro.

As empresas de moldes pesavam (2004), sensivelmente, face ao nº empresas existentes


em Portugal, atendendo à Classificação das Actividades Económicas (CAE):

o 14%-15% do nº de empresas do grupo 295 - Fabricação de outras máquinas e


equipamento para uso específico;

o 7%-8% das empresas incluídas na divisão 29 - Fabricação de máquinas e de


equipamentos n. e.;

o 0,3%-0,4% no total de empresas da indústria transformadora.

Atendendo à respectiva região de localização temos que em 2003 as empresas de


moldes:

o da Marinha Grande pesavam ~1% no total das empresas da Região Centro;

o de Oliveira de Azeméis representavam ~0,3% das empresas da Região Norte.

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Referem-se algumas das principais empresas / grupos nacionais que operam nesta
actividade,:

Grupo Iberomoldes
Grupo Simoldes
Moldes de Azeméis, Lda.
Moldit – Indústria de Moldes, S A
Afa – Produção de Moldes, S A

Encontra-se no anexo IX uma lista das empresas que compilámos como operadoras nesta
actividade. No entanto, para uma maior actualização, esta pode ser complementada com a
lista de empresas fabricantes nacionais registadas no site da respectiva Associação
Empresarial em www.cefamol.pt .

2.2. Dimensão média empregadora empresarial – Nível Emprego

Em alguns países como o Reino Unido, Alemanha, Espanha, Japão, Itália e França o nº
médio de trabalhadores aponta para um predomínio de empresas de grande dimensão
(GE - Grandes Empresas).

Os EUA, embora possuam a maior quantidade de empresas ISTMA, elas têm-se


caracterizado pela média dimensão (PME), tal como no Canadá, Portugal e Finlândia, não
obstante as empresas destes últimos países ainda terem um maior nº médio de
trabalhadores do que as suas congéneres americanas.

No conjunto do “grupo dos 9”, cada empresa teve uma dimensão média aprox. de 450
trabalhadores, tendo essa dimensão decrescido entre 1998-2003.

As empresas alemãs tiveram em 2003 uma dimensão empregadora superior ao dobro da


média 1998-2003 do “grupo dos 9”, sugerindo a predominância de grandes empresas.

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As empresas coreanas em 2003 representaram 1/10 (46) dessa média do “grupo dos 9”,
equivalente, mesmo assim, a quase o dobro da dimensão empregadora empresarial
portuguesa.

As 32 empresas portuguesas membros da ISTMA em 2003:

o representaram 10,7% das cerca de 300 empresas estimadas para Portugal,


o empregando 77% dos 7.500 trabalhadores (total estimado)
o com uma média de 180 activos por empresa (dimensão média) ou seja,
o 7 vezes superior à média nacional desta actividade (25 empregados por empresa),
o ≅ 2,5 vezes a dimensão média da indústria transformadora.

Na evolução mais recente da actividade em Portugal (2003-2005) constatou-se uma


variação de:

o -22 empresas (total 276) 4% de decrescimento médio anual;

o -1.000 trabalhadores ao serviço (total 6.500) ~7% de decrescimento médio anual.

00 Evolução 1996-2003
2.5
Em prego m édio por Em presa ISTMA (estim ativa)
50
2.2
00
2.0
50
1.7
00
1.5
50
1.2
00
1.0
0
75
0
50
0
25
0 EUA Japão Canadá Alemanha Espanha Reino Unido Portugal Finlândia

1996 74 520 137 1.388 270 1.592 126 102


1997 65 527 139 924 400 1.368 129 103
1998 69 302 120 974 683 2.148 145 106
1999 67 111 117 919 506 2.479 130 107
2000 59 123 106 994 386 1.045 132 103
2001 67 592 105 1.109 851 1.209 173 106
2002 76 702 155 1.044 511 702 158 57
2003 86 730 87 1.126 882 532 180 94

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A tendência foi de decrescimento do emprego na ordem dos 5% de média anual e foi


contrariada nos casos não só da Alemanha como do Japão (ISTMA).

O país ISTMA maior empregador relativo, do “grupo dos 9”, foram os EUA até 2001,
perdendo esse lugar para a Alemanha desde 2002.

Fora do âmbito ISTMA e conforme referido no “Estudo sobre a Utilização da Propriedade


Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos Moldes” – INPI, estimava-se já em 2000, que a
China teria 150.000 trabalhadores, correspondendo a uma dimensão média de 10
trabalhadores por empresa.

As empresas portuguesas de moldes são maioritariamente de capitais nacionais. As


empresas chinesas de moldes possuem uma importante componente de capital
estrangeiro.

0 Evolução 1996-2003 Emprego Empresas ISTMA (estimativa)


00
70.
0
00
65.
0
00
60.
0
55 . 00
0
00
50.
0
45 . 00
0
00
40.
0
00
35.
0
00
30.
0
00
25.
0
20 . 00
0
00
15.
0
10 . 00
00
5. 0
0 EUA Japão Canadá Alemanha Espanha Reino Unido Portugal Finlândia

1996 66.254 27.576 11.332 37.484 6.760 20.698 5.924 1.537


1997 68.183 31.089 11.383 32.348 7.205 17.786 5.792 1.551
1998 56.200 25.390 10.932 33.103 11.617 17.184 5.797 1.587
1999 53.970 23.989 10.728 34.908 10.629 19.834 5.472 1.601
2000 48.965 25.175 9.720 33.797 10.039 13.583 5.536 1.552
2001 43.042 26.066 10.039 37.699 8.512 16.930 6.231 1.594
2002 38.610 22.467 12.082 39.669 9.203 12.635 5.992 861
2003 37.675 28.468 11.176 38.281 8.824 3.727 5.753 844

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O nível de emprego total ISTMA terá tido o seu pico máximo em 1997 com ~267.000
trabalhadores e os mínimos inferiores a 200.000 empregados em 2002/2003 (estimativas
com base no volume de negócios e volume de negócios por trabalhador).

Os EUA foram responsáveis por 1/3 do emprego em 1996 e 28% em 2003, naquele grupo.

Este país, mais o Japão e o Canadá representaram, respectivamente, 43% e 49% do


emprego naqueles anos.

Estes e a Alemanha dominam conjuntamente o mercado de emprego nos Moldes no


“grupo dos 9” com uma quota que passou dos 70% para os 85%.

Cada um dos países terá em média cerca de 17.000 empregados nesta actividade,
variando num intervalo mínimo - máximo [844 – 38.281], pertencendo essas posições à
Finlândia e Alemanha, respectivamente.

Portugal situou-se a cerca de 1/3 da média do emprego do “grupo dos 9”, representou na
ISTMA 2003 aprox. 7,5 milhares de trabalhadores e aumentou a sua quota relativa de cerca
de 3% para 4% (1996-2003). Isto é, reduziu o emprego em termos absolutos nesse
período mas, não tanto quanto outros países.

O emprego das empresas portuguesas de moldes localizava-se:

o 63% em 190 empresas da Marinha Grande com uma média de 26 activos por empresa;

o 29% em 86 empresas de Oliveira de Azeméis com uma média de 17 empregados por


empresa;

o 8% disperso, principalmente, por:


- Leiria,
- Aveiro,
- Alcobaça,
- Porto,
- Lisboa.

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O Pessoal ao Serviço na actividade de moldes pesava (2004), sensivelmente, face ao nº


de trabalhadores existentes em Portugal, atendendo à Classificação das Actividades
Económicas (CAE):

o 36%-38% do nº de empregados do grupo 295 - Fabricação de outras máquinas e


equipamento para uso específico;

o 16%-17% do emprego considerado na divisão 29 - Fabricação de máquinas e de


equipamentos n. e.;

o 0,8%-0,9% do emprego total da indústria transformadora;

o 0,2% do emprego nacional.

Atendendo à respectiva região de localização temos que em 2003 o emprego na


actividade de moldes:

o da Marinha Grande pesavam ~2,4% no total do emprego da Região Centro;

o de Oliveira de Azeméis representavam ~0,3% dos empregados da Região Norte.

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2.3. Oferta - Capacidade Produtiva Instalada - Tipos de Produtos e Serviços

Os elementos disponíveis sobre esta actividade são normalmente apresentados em


percentagens relativas, sendo difícil a obtenção de dados absolutos, em quantidade e valor,
que possibilitem medir a capacidade produtiva instalada e a respectiva oferta mundial,
mesmo quando se consultam os relatórios da ISTMA. Contudo, existe uma referência de que
o sector em termos mundiais possui sobrecapacidade instalada face à procura, com
potenciais implicações na redução dos preços de venda.

No “Estudo sobre a Utilização da Propriedade Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos
Moldes” – INPI é mencionado que “…verifica-se a existência de significativas bolsas de
sobre-capacidades nas economias mais desenvolvidas, incluindo o Japão …, os Estados
Unidos, a Alemanha … e outros países europeus.” Situação bastante justificada pela
“…deslocalização industrial de um nº muito significativo de grandes empresas das indústrias
- clientes para a China, na área da montagem electrónica mas também noutros sectores,
levou a uma redução da procura junto dos fornecedores tradicionais nas economias mais
desenvolvidas.”

Mesmo não sendo possível saber-se o valor da produção mundial de moldes, só para
possuirmos uma ordem de grandeza aproximada, se fizermos uma estimativa, incluindo os
membros ISTMA, a China (com forte crescimento da produção de moldes equivalente a 5,6
mil milhões de USD em 2003) e alguns outros países, os valores apontam para que em 2005
se situe à volta dos 30 mil milhões de €.

O nível de produção português de moldes variou entre os €114,3 milhões em 1990 e os €


320,5 milhões em 2005, estimando-se que corresponda a uma quota:

o um pouco acima do 1% da produção mundial de moldes;

o 1/3 da produção 2004 do grupo 295 - Fabricação de outras máquinas e equipamento para
uso específico;

o 12,4% da produção envolvida na divisão 29 - Fabricação de máquinas e de


equipamentos n. e.;

o 0,5% da produção total da indústria transformadora.

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O crescimento médio anual da produção no período 1990-2005 foi de 7,1%.

O pico de produção máxima ocorreu em 2001 com € 368,8 milhões.

O exercício de 2005 reflectiu o ponto produtivo mínimo em valor dos últimos 5 anos.

A produção portuguesa exportada – cerca de 90% da produção total -, pesou em média


1,1% nas exportações nacionais na última década, atingindo o:

o máximo em 2001 com 1,22%;

o mínimo em 2005 com 1%.

Aquela produção, em 2004, ocupava a:

o 9ª posição nas trocas comerciais mundiais de moldes com uma quota de 3,6%;

o 5ª lugar 2003-2005 no grupo dos principais países fornecedores de Moldes à U E – 24


(excluindo Portugal) com uma quota de 3,7%, 4,1% e 4,8% em cada um dos anos.

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Não obstante o nível de produção interna, mesmo assim, Portugal comprou ao exterior o
equivalente a 0,7% das importações mundiais de moldes, sendo o 26º. país importador em
2004.

Cada molde é um produto distinto dos restantes porque possui características e


especificidades únicas, sendo de difícil réplica. A produção de moldes é feita, normalmente,
por encomenda do cliente. Excepcionalmente haverá encomendas de vários moldes iguais.

Os tipos de moldes são diversificados consoante a diversidade de matéria-prima utilizada na


produção de outros produtos a que irão servir de forma (metal, vidro, borracha, plástico, …).

Assim, o agrupamento de produtos NC 8480 – “Moldes” pode subdividir-se e conter as


seguintes famílias de produtos:

Caixas de fundição NC 84801


Placas de fundo para moldes NC 84802
Modelos para moldes NC 84803
Moldes p/metais ou carbonetos metálicos NC 84804
Moldes para vidro NC 84805
Moldes para matérias minerais NC 84806
Moldes para borracha ou plástico NC 84807

Ainda, quanto à sua aplicação de destino poderão agrupar-se em:

Injecção com gás


Injecção de baixa pressão
Injecção de termoendurecidos
Injecção sobre têxteis
Termoformagem

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Quanto à estrutura de custos dos moldes, a sua composição incorpora maioritariamente


tempo de mão-de-obra e tempo de máquina. A matéria-prima, o aço, pesa relativamente
pouco nos custos.

A informação por famílias de produtos reporta-se principalmente à realidade portuguesa.


Atendendo a que maioritariamente a produção nacional se destina à exportação poderemos
utilizar a estrutura por tipo de produto produzido para exportação no período 1996-2005 para
identificar aproximadamente a respectiva estrutura de produção por famílias de moldes.

A produção nacional para exportação caracteriza-se pela elevada concentração nos


“Moldes para injecção de borracha ou plástico” (MIBP) com um peso médio:

o em valor de 92,5% 1996 - 2005 [86,5% 2004 ];

o em tonelagem de 89,2%.

Conjuntamente, os moldes para borracha ou plástico com os moldes para metais


justificaram em média cerca de 98,1% do valor da produção média nacional com destino à
exportação na última década e 96,7% da quantidade medida em toneladas.

A maior taxa de crescimento médio relativo anual por família de moldes é atribuível aos
Moldes para Matérias Minerais, se bem que o seu peso relativo no conjunto seja diminuto:

o em valor = +63,5%; e,

o em tonelagem = +48,1%.

Seguiram-se os Modelos para Moldes com um crescimento médio anual de 32,8% e


18,3% em tons mas, também eles, de importância relativa diminuta.

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Os totais produzidos para exportação cresceram a uma taxa média anual de 5% em valor,
enquanto, comparativamente, as quantidades tiveram um ritmo médio de crescimento
superior ou seja de ≅9%, com impactos nos preços médios na ordem dos -3,5% ao ano.

A tendência nos últimos 10 anos tem sido no sentido da diminuição da produção para
exportação dos moldes para borracha ou plástico, tendo atingido um mínimo em 2005.
Essa diminuição tem sido +/- compensada pelo aumento da produção dos moldes para
metais.

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O preço médio em 10 anos do mix de produtos das famílias NC 8480 - Moldes foi de 24,1
milhares Euros por tonelada, correspondendo à seguinte estrutura média:

Preço Médio 1996-2005 % composição

o Moldes para Borracha ou Plástico 25,0 (103 €/ton) 89,05%

3
o Moldes para Metais ou Carbonetos Metálicos 15,8 (10 €/ton) 8,40%

3
o Modelos para Moldes 20,2 (10 €/ton) 0,88%

o Moldes para Vidros 25,0 (103 €/ton) 0,94%

3
o Moldes para Matérias Minerais 11,4 (10 €/ton) 0,68%

o Placas de Fundo para Moldes 65,1 (103 €/ton) 0,02%

3
o Caixas de Fundição 38,3 (10 €/ton) 0,03%

Os preços médios anuais por tonelada das duas principais famílias de moldes produzidos
em Portugal para exportação tiveram uma progressiva redução ao longo dos 10 anos,
sendo:
Preço Médio Preço Médio Taxa crescimento média
Máximo Mínimo anual preço médio por ton.

3 3
o Moldes para Borracha ou Plástico 27,8 (10 €/ton) 19,3 (10 €/ton) -3,50%

o Moldes para Metais ou Carbonetos Metálicos 18,2 (103 €/ton) 12,8 (103 €/ton) -2,18%

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As Placas de Fundo para Moldes embora tenham o preço médio mais elevado de 65,1
milhares Euros/ton. acabam por pesar pouquíssimo na estrutura de produtos. Aliás este é
um produto em que as necessidades de consumo interno excedem largamente a
exportação.

Os saldos comerciais médios deficitários com o exterior 1996-2005 englobam nos 10 anos as
seguintes famílias de produtos:
milhares Euros taxa cobertura média

o Placas de Fundo para Moldes -20.897 1,7%

o Modelos para Moldes -11.698 66,0%

o Moldes para Matérias Minerais - 9.383 48,1%

o Moldes para Vidro - 617 97,2%

o Caixas de Fundição - 33 88,9%

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As taxas de cobertura médias da década superiores a 100% englobam as duas principais


famílias de produtos nas quais Portugal se distingue:

milhares Euros taxa cobertura média

o Moldes para Borracha ou Plástico 2.264.938 809,1%

o Moldes para metais ou Carbonetos Metálicos 117.463 410,1%

Entre 1997-2001, os “Moldes para Injecção de Borracha ou Plástico” (MIBP) que tiveram a
principal quota de produto exportado com 43% de peso no comércio internacional de
moldes e produto importado de 42%. Em Portugal a quota de exportação de MIBP esteve
acima do dobro desta actividade (86,5% das exportações2004 de moldes).

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No contexto mundial a produção portuguesa exportada deste produto foi de 5% ou seja na


7ª melhor posição relativa.

Entre os principais países fabricantes e exportadores de MIBP estão o Japão, a


Alemanha, a Itália, os EUA e o Canadá com um total conjunto superior a 50%.

Nas análises existentes sobre as exportações mundiais por país, Portugal teve o seguinte
posicionamento no ranking dos maiores exportadores de MIBP:

5º país exportador para os EUA em 2002 que foi o 1º importador mundial com 20% (1996-
2002), antecedido pelo Canadá (57%), Japão (19%), Alemanha (4%) e Taiwan(3%), tendo
perdido 2 lugares relativamente a 1996;

13º país exportador para o México em 2002 (2º importador mundial com 9% 1996-2002),
perdendo 3 lugares face a 1996, com a entrada da Coreia do Sul (6%), China (2%) e
Singapura (2%);

7º país exportador para a Alemanha em 2002 (3º importador mundial com 8% 1996-2002),
ganhando 2 lugares face a 1996 [neste período a República Checa que estava em 8º lugar
passou para 2º retirando essa posição à Itália, embora esta tenha aumentado a sua quota
relativa];

as exportações portuguesas de moldes para o mercado chinês representaram 0,6% das


exportações 2004 de MIBP, não constando, por conseguinte na lista dos maiores
exportadores para a China que foi o 4º importador mundial, no qual se destacam como
fornecedores o Japão, Taiwan, Coreia do Sul e Hong-Kong com uma quota conjunta de
78% ( Japão, Coreia do Sul e EUA instalaram fábricas na China);

dadas as perspectivas do crescimento potencial dos mercados como a China, o México e


a República Checa verificamos que em 2004, apenas, tiveram uma expressão de 2,67%
como clientes externos de Portugal nos MIBP;

os BRIC´s (Brasil, Rússia, Índia e China) de elevado crescimento económico médio


mundial representaram, somente, 3% das exportações nacionais2004, com destaque para a
Rússia com 1,9%.

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Portugal está bem posicionado a nível mundial no âmbito da Indústria de Moldes para
plásticos porque, se distingue pela:

pela perícia e experiência dos fabricantes de moldes portugueses,

pelo nível de qualidade,

pela assistência técnica,

pelos prazos de entrega,

pela capacidade tecnológica.

Na actualidade a diferenciação faz-se pela maior oferta internacional de Serviços


complementares de elevado Valor Acrescentado associados à oferta de moldes tendente a
incidir nos vectores recentemente muito valorizados no respectivo sistema de valor e que
são portadores potenciais de elevado valor acrescentado adicional.

A oferta dos tradicionais maiores fabricantes internacionais de moldes passou a comportar a


prestação de uma diversidade de serviços (desenvolvimento num ponto mais à frente) para a
qual as principais empresas produtoras portuguesas iniciaram a sua fase de adaptação no
sentido do aumento da sua capacidade de resposta a novas necessidades dos seus clientes.

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2.4. Procura – Indústrias - Cliente – Volume de Negócios (VN) – Mercados - Alvo de


Destino – Países Concorrentes

A procura de moldes pela Indústria visa que aqueles sirvam de matriz a produtos como:

Componentes termoplásticos para os sectores Automóvel (Portugal 2005: 60%),


Aeroespacial, Transportes,

Electrodomésticos (Portugal 2005: 9%) e Utensílios Domésticos (Portugal 2005: 7%),

Embalagem (Portugal 2005: 7%),

Electrónica, Informática e telecomunicações (Portugal 2005: 5%),

Equipamentos para produção de Electricidade (turbinas eólicas, painéis solares, …),

Equipamentos agrícolas e de irrigação,

Máquinas, Ferramentas e Utensílios,

Edifícios e elementos para a conservação de energia,

Mobiliário,

Saúde, Farmacêutica e instrumentos de Medicina e moldes para Cirurgia,

Brinquedos,

A tendência nacional nos últimos 21 anos (1984-2004), quanto às indústrias clientes, tem
sido para a perda de significado dos moldes para brinquedos, electrónica e
telecomunicações, electrodomésticos, utilidades domésticas, embalagem e material
eléctrico, em favor dos moldes de precisão produzidos para servirem de forma aos
componentes para a indústria automóvel.

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As indústrias – alvo de destino dos moldes não são, na actualidade em Portugal,


suficientemente diversificadas, estando muito dependentes da indústria internacional de
plásticos e esta, encontra-se muito concentrada nos componentes para a indústria
automóvel.

Para termos uma noção, a indústria automóvel teve um crescimento médio anual do valor
do comércio internacional de veículos ligeiros de 7% entre 1986 – 2001 e veículos
pesados de 4% entre 1996-2001, o qual atingiu os 555 mil milhões de USD neste último
ano.

Os países que em 2001 mais veículos ligeiros exportaram foram a Alemanha, Japão,
Canadá, Bélgica e Luxemburgo, EUA, México, Espanha e Coreia do Sul.

O México foi o 4º maior exportador de veículos pesados e a França ocupou a 6ª posição.

Surgiram como novos exportadores de automóveis, no ranking dos 15 principais, a


República Checa e a China com tendência a manterem-se neste grupo.

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África tem adquirido uma crescente importância como destino das exportações de veículos
ligeiros e pesados produzidos na China.

Os países que mais importaram componentes automóveis foram os EUA, Canadá,


Alemanha, Espanha, México, Reino Unido e França.

A Itália posicionou-se em 6º lugar na exportação de componentes automóveis.

De entre estes, atendendo aos dados dos destinos das exportações portuguesas de
moldes, nos potenciais mercados clientes, aparentemente, menos directamente
abordados por Portugal encontrar-se-ão o Japão, México e a Coreia do Sul.

As tendências são de crescimento previsível para a indústria automóvel, localizando-se os


principais mercados de maior probabilidade de expansão na Ásia, Europa de Leste e na
América do Sul.

Não obstante, em Portugal a dependência dos moldes, directa e indirecta, face à indústria
automóvel significou 60% da produção de 2004. Comparativamente, em França a
dependência foi de apenas 46%.

Outra das constatações das alterações ocorridas nos moldes em Portugal abrange as
Indústrias clientes de Material Eléctrico, Electrónico e Telecomunicações com uma forte
redução do seu peso relativo na estrutura das vendas.

A mudança é muito explicada pelo grande crescimento de países exportadores mundiais


concorrentes como o México, China, Malásia, Taiwan, Coreia do Sul e Filipinas. A China
está nos 1ºs. lugares na exportação de Material Eléctrico e Electrónico aplicado,
nomeadamente, em TV, fotocopiadoras, PC, telemóveis. Cresceu tantas vezes quantos os
anos do período 1990-2001.

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A indústria cliente de Electrodomésticos teve uma redução do seu peso relativo mas não
de uma forma tão drástica. Mais uma vez os países asiáticos concorrentes, China,
Tailândia e Indonésia, com destaque para o primeiro, explicarão a perda de importância
desta indústria em Portugal entre 1994 e 2004.

Seria interessante virmos a deter informação e conhecimento sobre a caracterização das


necessidades dos referidos países quanto a moldes.

A influência do Consumo Mundial de Plásticos na indústria de moldes tem sido bastante


significativa. A taxa média de crescimento, em termos históricos 1970-1997, do consumo
de plásticos tem sido superior à taxa média de crescimento do PIB de cada um dos 14
países representados na figura abaixo o que, será sintomático e demonstrativo do
crescimento da indústria de moldes para plásticos.

Fonte:IEA

Onde são mais visíveis os impactos registados de crescimento do consumo de plásticos


face ao PIB são na Turquia, México, Índia e Brasil, correspondendo a mercados com
reduzida penetração da actividade portuguesa de moldes.

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O Volume de Negócios (VN) do ‘grupo dos 9’ membros da ISTMA –, onde Portugal se


inclui e para os quais existem dados foi de:

o VN total médio1998-2003 16,5 mil milhões €,


com um máximo de 19,1 mil milhões € e
um mínimo de 13,4 mil milhões € e
uma variação média anual negativa de 4% naquele período;

o VN total médio por país1998-2003 situou-se nos 1,8 mil milhões €,

num intervalo [1,5 – 1,9] mil milhões €,


com um VN máximo para a Alemanha (4.269.087 - 103 €) em 2003 e
mínimo para a Finlândia (57.200 - 103 €);
Portugal representou 18% relativamente à média (339.900 - 103 €);

o VN total médio por empresa1998-2003 foi de 43.172 - 103 €

com um VN máximo para a Alemanha (125.561 - 103 € em 2003) e


mínimo para a Coreia (4.338 - 103 €);
Portugal representou ¼ da média (10.622 - 103 €);

o VN total médio por trabalhador1998-2003 foi de 94.754 €,

a oscilação média situou-se no intervalo [81.999 – 106.714] € com


um mínimo para Portugal em 2003 ou,
~2/3 da média ISTMA (59.080 Euros).

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Quanto ao VN de moldes em Portugal constatamos que:

o houve um crescimento médio anual de 7% do VN /trabalhador 1998-2002 (ISTMA), ano a partir


do qual inverteu a tendência anterior;

o o VN /trabalhador rondou os 50.000€ 2004 o que representou face à realidade nacional:

~80% da média da Fabricação de outras máquinas e equipamento para uso


específico [57.262],

~2/3 da média da Fabricação de máquinas e de equipamentos n. e. [71.080],

menos de 60% da média da indústria transformadora [83.759€],

cerca de metade da média portuguesa [93.991€].

o significou cerca de:

2% do VN da Região Centro e

0,3% do VN da Região Norte.

A Alemanha e os EUA detinham conjuntamente uma quota de 40% do VN médio 1998 ISTMA

e reduziram o seu peso relativo conjunto em 3% até 2003, pela influência negativa da
evolução da actividade de moldes nos EUA.

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Também, o Japão tem vindo a reduzir a sua influência relativa, ainda que, conjuntamente
com a Alemanha e os EUA continuem a dominar mais de 50% do VN ISTMA.

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2.4.1. Sobre as Exportações mundiais

No ranking 2004 das exportações mundiais de moldes Portugal detém a 9ª posição com
uma quota de 3,6%. É antecedido pelo Japão, Alemanha, Itália, EUA, Canadá, República
da Coreia, China e China - Hong-Kong.

Portugal foi o 3º país europeu maior exportador de moldes.

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2.4.2. Sobre as Exportações ISTMA

O nível médio de exportações face ao VN 1998-2003 no “grupo dos 9” foi de 37,2%, num
intervalo de variação [33,3% e 46,9%].

Os extremos relativos de exportação do grupo considerado, reportados a 2003,


localizaram-se na Finlândia com o mínimo de 7,5% e em Portugal com o máximo de
89,2%.

A Alemanha foi, nesse grupo, o maior país exportador em valor absoluto (1,29 mil M €) e
os EUA o menor (893 M €).

O ritmo de crescimento médio anual das exportações por país foi de +3,2%.

Portugal tem vindo a aumentar o seu peso relativo na estrutura das exportações do grupo,
passando de 3% em 1996 para 6% em 2003.

Houve perda de importância relativa por parte do Japão.

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2.4.3. Sobre as Exportações Portuguesas de Moldes

A exportação nacional de moldes iniciou-se em 1955 com destino ao Reino Unido e 25 anos
após, já eram mais de 50 os países de destino destas exportações. Nessa altura existiam 54
empresas operacionais só na zona da Marinha Grande, empregando perto de 2.000
pessoas.

Nos anos mais recentes, a procura tem-se feito sentir em Portugal, cada vez mais, pela parte
de grandes multinacionais da indústria automóvel que seleccionam empresas nacionais para
o fabrico dos seus moldes, destinados a servirem de base a alguns dos seus produtos
associados a grandes marcas internacionais.

A forte propensão exportadora da actividade de moldes pesou em 2005 cerca de 1% das


exportações portuguesas e nos anos anteriores situou-se ligeiramente acima.

Entre 1990 e 2005 registou-se uma variação do nível das exportações, tendo quase que
triplicado o seu valor (a preços correntes) nesse período a um ritmo médio anual de
crescimento superior a 7%, este abrandou para os 5% ao ano considerando o intervalo
1996-2005.

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Em média, nos últimos 10 anos, cerca de 90% do volume de produção tem sido absorvido
por clientes de mercados externos.

Houve uma mudança significativa no destino das exportações portuguesas de moldes


observando-se uma maior concentração na zona geográfica U E (25) em desfavor da
diversificação dos mercados para outras zonas geográficas de países terceiros como os
EUA/Canadá/América Latina, Ásia e países europeus não comunitários.

Constatamos que a distribuição das exportações de moldes produzidos em Portugal por


zonas geográficas de destino teve dois períodos distintos:

o Um, entre 1996-1998, em que os moldes tiveram como destinos:

60% os países da U E (25);


40% os Países Terceiros;

o Outro, 1999-2005, no qual houve:

um aumento progressivo para 75% da importância relativa do comércio europeu


intracomunitário;
uma redução sistemática para 25% das transacções com os Países Terceiros.

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Na U E (25) as grandes alterações de quota relativa de mercado 1996- 2005 deram-se com:

o os ganhos de quota em França (~+7%), que já era desde 1999 o principal país cliente e
Espanha (+10%);
o as perdas na Suécia (-5,6%) e Holanda (-4,8%).

Nos Países Terceiros, relevamos a perda de quota relativa de mercado 1996- 2005:

o nos EUA (-9%);


o no Brasil (-4%);
o em Israel (-3%).

Os 4 países de destino - França, Alemanha, Espanha e EUA -, concentraram 60% das


exportações de 2005 e, apenas, 11 mercados justificaram mais de 80% das vendas da
indústria de moldes no exterior.

Os principais países clientes que absorveram entre 70%-65% das exportações


portuguesas 2004 e 2005 de moldes foram:

o França (21%-23%),
mercado onde Portugal deteve a 2ª posição fornecedora entre 1996-2002;

o Alemanha (18%-16%);

o Espanha (12%-14%),
com Portugal na 3ª posição fornecedora 1996-2002;

o Reino Unido (10%-6%),


com Portugal na 8ª posição dos fornecedores 1996-2002;

o EUA (9%-7%),
o qual perdeu a posição de 2º. 1996 e 1º.1997 país cliente.

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A Suécia que foi em 1996 o 4º maior país cliente com 9,5% de quota de exportação
nacional passou para a 6ª posição 2005 com 3,9%.
Portugal foi o 2º maior fornecedor de MIBP da Suécia em 1996 e 2002.

A Espanha, embora melhor posicionada como país cliente, baixou a sua quota relativa que
era de ~15% em 2002.

Os países com expressão oficial na língua portuguesa pesaram 0,48% na estrutura de


clientes externos de Portugal em MIBP2004:

o Brasil (0,34%);

o Angola (0,12%);

o Cabo Verde e Moçambique (0,01%) cada;

o Guiné-Bissau (0%).

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Os 20 países que representaram entre 1996-2005 mais de 80% dos mercados clientes de
moldes produzidos em Portugal constam do gráfico anterior, bem como a evolução das
respectivas exportações.

Como exemplos de mercados abordados com forte crescimento pontual da exportação de


moldes assinalam-se os mercados da Malásia, Polónia e da Rússia que adquiriram
conjuntamente 8,6% e 3,6% das exportações nacionais, em 2004 e 2005.

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2.5. Importações de Moldes - Mercados de Origem -Taxa de Cobertura


Exportações/Importações

Os EUA mantinham-se em 2004 como o principal país importador com uma quota de
14,8% do total de importações mundiais, seguindo-se a China com 12% e a Alemanha
com 7,9%.

Em 2005, a Alemanha, a Itália, a Suiça, a França e Portugal foram os primeiros cinco


países fornecedores de moldes à U E.

Assinala-se que a China entre 2004-2005 reforçou a sua capacidade de fornecimento ao


mercado comunitário, atingindo uma quota de 4,6%, muito próxima da de Portugal (4,8%).
Se considerássemos a soma dos fornecimentos da China com os da China Hong-Kong
então, a 5ª posição ser-lhe-ia atribuível em vez de Portugal.

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Os concorrentes com quotas de mercado da U E 2004-2005 mais próximas da de Portugal


foram, para além da China, a Áustria e a República Checa.

A taxa de cobertura das importações pelas exportações de moldes no ‘grupo dos 9’ foi
entre 1998-2003 de:

o 402,9% em média
o 630,3% no máximo
o 283,1% no mínimo

No ano de 2003 o Japão atingiu a taxa máxima de cobertura com 703,2% e a Finlândia a
mínima com 15,3%.

A taxa de cobertura em Portugal esteve acima da média, rondando os 576% nesse ano.

Em Portugal a actividade de moldes, entre 1990 e 2005, tem acentuado a sua


dependência face às importações, facto que se regista pela deterioração da taxa de
cobertura das importações pelas exportações nacionais, mais notória no período 2002-
2005, tendo sido o ano de 2002 o pior dos anos considerados com uma cobertura pouco
superior a 500% face ao melhor com cerca de 800% em 1996.

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As importações nacionais de MIBP2004 foram de 44,3 milhões € ou sejam, cerca de 71%


dos produtos entrados.

Os MIBP2004 provenientes de França e Espanha registaram um aumento relativo para


cerca de 60%, contra os 48% de 2002.

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2.6. Fases do Processo Produtivo

O nível de precisão dos moldes é muito exigente pelo que a sua concepção e execução se
torna complexa para que garanta a qualidade dos produtos que vierem a ser moldados a
partir deles.

O processo para obtenção do produto tem envolvido, normalmente as fases de:

Concepção e desenho do molde assistidos por computador;

Modelagem com construção do Modelo de molde (em resina, madeira ou plástico) ou


prototipagem rápida e teste;

Fabricação que pode envolver os processos:

o convencionais de fresagem, torneamento, rectificação, polimento;

o não convencionais de electroerosão;

Montagem das partes do molde;

Fabrico de pré-séries para Ensaio e Verificação do funcionamento do molde através de


prensas de injecção;

Correcção dos moldes testados até atingir o nível de qualidade esperado.

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2.7. Capacidade de Concepção Técnica e Tecnologia de Produtos e Processos

As maiores empresas do sector possuem capacidade de concepção dos moldes e tendem a


aumentar o seu grau de articulação nesse domínio com os seus clientes como forma de
aumentar o valor acrescentado associado ao respectivo produto.

Esta indústria tem tido como preocupação o assegurar o seu nível de desenvolvimento
tecnológico, o correcto planeamento da produção e o controle de qualidade, a modernização
constante dos equipamentos em utilização e o investimento na formação profissional e
qualificação dos seus recursos humanos.

As empresas portuguesas de moldes utilizam máquinas - ferramentas de precisão


inovadoras, controladas informaticamente, sendo frequente a utilização de sistemas
CAD/CAM/CAE na concepção e fabrico de moldes.

Estão adoptados ou em adopção nas empresas do sector os conceitos como Engenharia


Simultânea ou Concorrente e Qualidade Total.

A transmissão recíproca de dados electrónicos entre cliente/fornecedor relacionados com o


projecto e a produção de moldes, tem vindo a fortalecer a relação e a melhorar a
organização.
Contudo, trata-se de uma indústria muito dependente da subcontratação de terceiros.

Uma melhor caracterização com alguns dados quantificados quanto à Capacidade de


Concepção Técnica e Tecnologia de Produtos e Processos podem ser encontrados no
“Estudo sobre a Utilização da Propriedade Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos
Moldes” – INPI.

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2.8. Caracterização da I&DT e Inovação e Transferência de Tecnologia

A I&DT na área dos moldes tem evoluído no sentido da utilização de novos materiais ou de
materiais compósitos na realização dos moldes e na forma de conjugação dos seus
diferentes subconjuntos por forma a minimizar as perdas de materiais ou resíduos no fabrico,
bem como o nº de horas de trabalho incorporadas e associadas, suas e do cliente.

A maioria das empresas não possui capacidade de investigação e desenvolvimento próprios


quanto à interacção moldes – produtos a que irão dar origem, recorrendo para esse efeito às
entidades específicas do sistema científico e tecnológico, sempre que os seus clientes o
exijam.

Uma melhor caracterização com alguns dados quantificados quanto à Capacidade de I&DT e
Inovação e Transferência de Tecnologia da actividade de moldes podem ser encontrados no
“Estudo sobre a Utilização da Propriedade Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos
Moldes” – INPI, onde se refere que no conjunto das empresas que responderam ao
inquérito é apontado que quanto à ‘engenharia de produto’ e às actividades de I&D, 26% e
12% revelam gastar mais de 5% do seu volume de negócios nessas actividades.

Não obstante, “ … os sectores confessaram dependências ‘muito alta’ e ‘alta’ dos clientes,
…, para o sector dos moldes de 73% e 18%.

Quanto à capacidade de desenvolvimento dos processos produtivos, eles estão bastante


dependentes da técnica e tecnologias implícitas incorporadas nas máquinas e equipamentos
adquiridos, normalmente importados e desenvolvidos a montante pelos fornecedores de
bens de equipamento, verificando-se “… uma elevada utilização de inovações pelas
respectivas empresas, muito embora, genericamente, essas inovações sejam também
provenientes de sectores a montante (fornecedores de máquinas especializadas,
fornecedores de equipamentos e software computacional, fornecedores de componentes e
de materiais especializados …)”.

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No ranking das 50 entidades maiores investidoras em I&D em Portugal destacaram-se


algumas ligadas aos moldes como sejam:

a) Grupo Simoldes em 1999, 2001, 2003 (engloba as empresas Simoldes Plásticos, IMA –
Indústria de Moldes de Azeméis, Lda., Simoldes Aços, Lda.);

b) Iberomoldes, S A em 1999;

c) CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes e Ferramentas em 1999.

O CENTIMFE disponibiliza competências e tecnologias às empresas do subsector no âmbito


de:
Prototipagem rápida
CAD – Desenho Assistido por Computador e CAE – Engenharia Assistida por Computador
Simulação dos Processos de moldação por injecção convencional, injecção com gás e
injecção bi-material
Simulação do Produto em Serviço
Engenharia Inversa
Injecção com fins de investigação, formação e ensaio de moldes
Maquinação e ensaios nas áreas da fresagem CNC, torneamento CNC, electroerosão por
fio e por penetração
Integração de tecnologias nas empresas
Estudos tecnológicos e de materiais
Reengenharia de processos produtivos

Este Centro tecnológico desenvolve e participa num conjunto de projectos que são
consultáveis no respectivo site www.centimfe.com . Cita-se um deles, o projecto de I&DT em
parceria, de âmbito comunitário, designado HIPERMOULDING, a decorrer desde 2004,
financiado pela U E, que tem como participantes nacionais, a CEFAMOL, o CENTIMFE e 2
empresas, a LN Moldes e a Intermolde e participantes da Holanda, Bélgica, Polónia, Reino
Unido e Espanha.

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Este projecto visa desenvolver as técnicas e tecnologias que possibilitem a obtenção de


moldes para injecção com impactos de:

maior rapidez e diminuição do tempo de ciclo dos processos de injecção (-35%);


menor consumo energético (-30%);
maior durabilidade (+50%);
menor custo das peças plásticas (-20%);
melhor controlo e maior qualidade.

2.9. Patentes - Marcas

Uma melhor caracterização com alguns dados quantificados podem ser encontrados no
“Estudo sobre a Utilização da Propriedade Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos
Moldes” – INPI, onde em resultado de um inquérito lançado a 163 empresas desta
actividade houve 44 que responderam, tendo-se constatado que:

“5% das respondentes declara ter recorrido a patentes ou modelos de utilidade,

13% a marcas e outros sinais distintivos,

10% a desenhos e modelos industriais,

3% a direitos de autor e 40% a nomes de domínio”.

Relativamente aos desenhos e modelos industriais:

“27% das empresas atribui-lhes importância ‘alta’ e

32% importância ‘média’.”

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2.10. Qualidade, Segurança e Ambiente

Quanto ao nível de exigência qualitativa, os moldes de gama alta são feitos com aços de
elevada qualidade, com superfícies perfeitas para uma duração longa, destinando-se à
moldagem de peças com reduzidíssimas margens de tolerância de imperfeições de fabrico,
especificadas e normalizadas.

A melhoria sistemática da qualidade é um dos grandes objectivos – alvo de acções


permanentes, sendo a tendência das empresas, quer por si, quer por exigência dos seus
clientes de obterem a credenciação dos seus produtos e a sua certificação como empresas
fornecedoras de bens intermédios para determinadas indústrias de bens de equipamento e
de produtos finais, com exigências de elevado rigor e precisão.

O IPAC – Instituto Português de Acreditação registava 94 empresas e entidades com


actividade declarada relacionada com a fileira dos moldes (fornecedores de equipamentos e
ferramentas, I&D, concepção, produção, comercialização e outros serviços) que possuíam
certificação do sistema de garantia da qualidade pela NP EN ISO 9001:2000 à data de 30 de
Junho de 2006.

Duas das empresas de moldes possuíam certificação pela NP EN ISO 14001:2004.

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2.11. Qualificação dos Recursos Humanos e Formação

Em Portugal, a formação, qualificação e especialização dos técnicos profissionais tem


constituído uma das medidas desenvolvidas pelo sector de moldes nacional, conjuntamente
com Institutos especializados, a CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes, o
ICEP, o IAPMEI e o CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes e Ferramentas.

É possível encontrar cursos de, entre outros:

Pós-graduação em projecto e fabrico de moldes e mestrado em produção de moldes,


ministrados pela Universidade do Minho;

Bacharelato em Design, Produção e Engenharia de Moldes do ISMAG – Institutos


Superiores da Marinha Grande;

Técnico de Computação Gráfica;

Automatização dos processos industriais, tecnologias da produção e qualidade;

Produção assistida por computação.

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2.12. Custos com Pessoal – Benefícios Adicionais – Horas médias de trabalho – Salário
hora médio

O peso dos Custos com Pessoal no “grupo dos 9” face ao respectivo Volume de Negócios
teve um decréscimo médio anual de - 0,2% entre 1996-2003 e mais acentuado entre
1998-2003 ou seja, de -0,9%, sendo inicialmente de 42,5% e no final de 42%, com um
máximo de 44% em 1998 e um mínimo de 41% em 2001.

Considerando as práticas de cada um dos países ISTMA, verifica-se que em 2003 os


Custos com Pessoal tiveram um peso na estrutura de Custos face ao VN:

o maiores na Finlândia (62%), Itália (48,6%), EUA (48,4%) e Alemanha (45,7%);

o menores na Coreia do Sul (18%), Malásia (22,1%), Estónia (35,3%), Canadá (37,6%);

o nas Filipinas os dados de 2001 apontam para os 16,6%;

o As empresas portuguesas membros da ISTMA representaram Portugal a um nível de


42% na proximidade da média e perto de países como a Eslovénia (42,5%) e a
Austrália (42,3%) e Reino Unido (41,8%), Espanha (39,5%) e Suíça (38%);

o A média referida para Portugal foi consideravelmente superior ao nível de incorporação


de Custos com Pessoal no Volume de Negócios ocorrida em termos nacionais que foi
de:

16% na Indústria Transformadora;


23% nas Máquinas e Equipamentos n.e. (CAE 29)
30% na Fabricação de Outras Máquinas e Equipamento para Uso Específico (CAE
295).

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Quanto às tendências ocorridas no período nos vários países em termos do peso dos
Custos com Pessoal na estrutura de Custos face ao VN elas foram de:

o Tendência de Redução na

Intervalo amplitude

• Alemanha [49,2% - 45,7%], 3,5


• Japão [48,4% - 42,7%], 5,7
• Eslovénia [46,8% - 42,5%], 4,3
• Suécia [47,1% - 41,7%]; 5,4
• Holanda [45,1% - 41,3%], 3,8
• França [45,0% - 40,6%], 4,4
• Suíça [41,2% - 38,0%], 3,2
• Canadá [45,0% - 37,6%], 7,4
• Taiwan [29,0% - 24,2%], 4,8
• Coreia do Sul [20,9% - 18,0%]; 2,9

o Tendência de Aumento na

Intervalo amplitude

• Finlândia [57,0% - 62,0%], 5,0


• Itália [41,0% - 48,6%], 7,6
• EUA [46,6% - 48,4%], 1,8
• Argentina [42,1% - 43,5%], 1,4
• Portugal [36,0% - 42,0%]; 6,0
• Reino Unido [39,7% - 41,8%], 2,1

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As horas médias de trabalho normal anual por trabalhador no “grupo dos 9” em 2003
foram de 1.887.

A Coreia do Sul liderou com o máximo de 2.326 h (+23% em relação à média).

A Alemanha esteve no extremo oposto com 1.554 h (-18% em relação à média).

em %

Portugal encontrava-se em 2003 +/- a meio termo, nas 1.840 h, isto é a 98% da média
1998-2003.

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O salário - hora médio no período 1996-2003 flutuou, consoante se trate de um moldador


ou de um designer, entre:

o a média dos €12,93 e €14,80;


o o máximo dos €17,21 e €15,21 atingidos no ano 2001;
o o mínimo dos €11,14 e €12,97 verificados em 1996.

O intervalo de variação média anual no período do salário - hora médio foi de [+2,64% e
+2,98%].

Os extremos do salário - hora médio por país em 2003 ocorreram:

o máximos

Suíça € 23,49 e € 28,03;


Alemanha € 15,85 e € 20,18; e
EUA € 18,05 e € 19,11;

o mínimos

Estónia € 3,51 e € 4,98;


Coreia do Sul € 5,76 e € 5,73.

o os dados de 2001 indicam para as Filipinas os valores € 2,11 e € 2,09;

o Portugal esteve abaixo da média (€ 9,62 e € 10,20) e muito próximo dos níveis de 2001
da Argentina.

Agrupando os países por intervalos de salário - hora médio em 2003 temos:

Intervalo países

o < €5,00 Estónia, Filipinas


o [€ 5,00 - €10,00[ Coreia do Sul
o [€10,00 - €15,00[ Portugal, Itália, Japão
o [€15,00 - €20,00[ Finlândia, Malásia, EUA, Canadá, Espanha, Reino Unido, Austrália

o [€20,00 - €25,00[ Alemanha

o > €25,00 Suíça

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O peso dos benefícios adicionais representou 42,2% das remunerações e


foi tendencialmente crescente à taxa média anual de +1,8% entre 1998-2003.

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Os benefícios adicionais em 2003 foram:

o mais elevados

Itália 101,0%,
Alemanha 75,6%,
Finlândia 71,4%;

o mais reduzidos

Coreia do Sul 12,0%,


Japão 12,7%,
Canadá 22,4%;

o em Portugal de 52% e estiveram no intervalo [45% - 52%] no período 1998-2003.

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2.13. Contributo para o PIB - Valor Acrescentado Bruto (VAB)

Não possuímos dados desta actividade económica com um nível de desagregação suficiente
para possibilitar medir e comparar o seu peso e contributo para a economia mundial e
europeia.

A produção de moldes teve em termos médios os seguintes contributos económicos no


período 2000-2004:
o 0,25% para o PIB português;
o 0,46% para a Indústria Transformadora nacional;
o 11,0% para a Indústria de Máquinas e Equipamentos n.e.(CAE 29);
o ~30 % para a Fabricação de Outras Máquinas e Equipamento para Uso Específico
(CAE 295).

Contributos da produção de Moldes para o PIB / Indústria Transformadora / Sector de Máquinas e Equipamentos n.e.

13,00%

12,00%

11,00%

10,00%

9,00%

8,00%

7,00%

6,00%

5,00%

4,00%

3,00%

2,00%

1,00%

0,00%
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
Peso Produção Moldes / Ind.Máq. e equip. ne (CAE 29) 9,44% 10,30% 10,01% 9,75% 10,29% 12,44% 12,76% 12,51% 11,90%
Peso Produção Moldes / Indústria transformadora 0,37% 0,39% 0,41% 0,43% 0,44% 0,53% 0,53% 0,52% 0,51%
Peso Produção Moldes / PIB 0,24% 0,25% 0,24% 0,24% 0,245% 0,285% 0,265% 0,261% 0,256%

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O VAB por trabalhador no ‘grupo dos 9’ ISTMA cresceu entre 1998/2003 a um ritmo médio
anual de + 2,1% situando-se:

o nos 94.754 €;

o com um máximo médio de 106.714 € e

o um mínimo médio de 81.999 €.

Portugal foi, comparativamente, o país que sempre teve a menor das produtividades por
trabalhador na actividade de moldes, no conjunto considerado, correspondendo a:

o 30% da produtividade do Japão;


o 36% da produtividade dos EUA;
o 46% da produtividade da Espanha;
o 47% da produtividade da Alemanha;
o 48% da produtividade do Reino Unido;
o 57% da produtividade da Finlândia;
o 69% da produtividade da Coreia.

A produtividade por trabalhador das 32 empresas de moldes portuguesas membros da


ISTMA foi inferior à média nacional, situando-se nos:

o 74% da Indústria Transformadora;

o 86% das Máquinas e Equipamentos n.e. (CAE 29).

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VAB por trabalhador em cada país ISTMA 1998-2003


[1.000 €]

115.000

100.000

85.000

70.000

55.000

40.000

25.000

10.000
Alem anha EUA Japão Canadá Es panha Reino Unido Portugal Coreia Finlândia

1998 53.841 70.732 81.950 53.484 39.896 44.235 22.439 23.299 48.109
1999 57.122 75.905 93.181 58.038 64.068 52.033 25.139 29.549 49.952
2000 56.267 86.090 110.652 67.421 67.956 45.575 27.550 34.704 48.438
2001 55.611 84.704 99.504 64.831 66.087 56.476 29.590 33.726 46.000
2002 56.744 72.418 86.655 55.790 57.662 61.568 30.047 61.652 45.200
2003 62.711 56.395 67.272 61.378 57.324 73.115 26.560 50.134 43.300

O VAB por trabalhador face ao volume de negócios por trabalhador foi em média de 59%
no ‘grupo dos 9’ ISTMA, evoluindo a uma taxa anual de 0,65%.

As empresas ISTMA portuguesas decresceram o seu VAB face ao volume de negócios


por trabalhador, passando dos 52% em 1998 para os 45% em 2003, possuindo a 2ª das
mais fracas posições relativas face às médias 1998-2003 dos outros países do ‘grupo dos
9’ como sejam:

o 66% da Finlândia;
o 65% dos EUA;
o 64% do Japão;
o 63% do Canadá;
o 63% da Espanha;
o 62% do Reino Unido;
o 56% da Alemanha;
o 42% da Coreia.

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A distinção dos outros países em relação a Portugal é explicada, em parte, pelo maior
nível de incorporação da prestação de serviços e acréscimo de valor para além do
fornecimento do produto.

De facto, esse acréscimo de valor resultante dos serviços prestados aos clientes permite
situar Portugal, em média e salvo algumas empresas de excepção, num dos patamares
inferiores da seguinte classificação do valor acrescentado no fornecimento de moldes:

1. Fornecedor como fabricante e montador com “Orientação Serviço”

Peso dos Serviços > Peso do Produto

elevada oferta de serviços industriais de engenharia, estudos e soluções informáticas


não directamente associados ao produto;

2. Fornecedor como subcontratado de funções

Peso do Produto ≅ Peso dos Serviços;

3. Fornecedor como subcontratado de capacidade

Peso do Produto > Peso dos Serviços

fraco nível de oferta de serviços complementares ou associados ao produto.

Tem-se constatado que as empresas da indústria portuguesa de moldes têm evoluído do


patamar 3 para o 2, sendo pouco expressivo, ainda, o salto qualitativo para o nível 1 (ver
ponto Outras Barreiras).

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2.14. Rendibilidade Operacional

A rendibilidade operacional face ao volume de negócios no período 1998-2003 no ‘grupo


dos 9’ foi em média de 7,4%, com uma taxa de crescimento médio anual de quase 3%.

As empresas portuguesas membros ISTMA, bem como as espanholas, tiveram uma


rendibilidade operacional próxima da média.

A Coreia destaca-se com a melhor das rendibilidades operacionais relativas na ordem dos
12,3% e a Finlândia com a pior.

(%) Rendibilidade Operacional Média / Volume Negócios 1998-2003


(membros ISTMA)
13

12

11

10

4
Alemanha EUA Japão Canadá Espanha Reino Unido Portugal Coreia Finlândia

% ROLI / VN 5,45 5,65 5,65 10,53 7,45 6,78 7,47 12,33 5,17

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2.15. Níveis de Investimento - Investimento em novas máquinas e instalações mecânicas

O nível de investimento médio face ao volume de negócios foi de 10,1% e o nível de


investimento médio em máquinas e instalações mecânicas face ao volume de negócios foi
inferior, correspondendo a 6,8%, considerando os membros ISTMA para os quais existem
dados no período 1996-2000.

Posteriormente a 2000 o ritmo de investimento médio em máquinas e instalações


mecânicas relativamente ao VN desacelerou nos principais países como a Alemanha,
Canadá, Espanha, Reino Unido e Portugal. A Coreia e a Finlândia contrariaram esta
tendência.

As empresas portuguesas membros ISTMA destacaram-se, no conjunto de países


considerados ao longo dos anos, por possuírem a maior taxa de investimento atendendo
ao respectivo VN. Em termos de importância relativa seguiu-se o investimento das
empresas espanholas.

O Canadá destaca-se por possuir uma das melhores rendibilidades operacionais


associada a um dos menores níveis de investimento em máquinas e instalações
mecânicas.

A desaceleração média anual do investimento médio em máquinas e instalações


mecânicas 1998-2003 no ‘grupo dos 9’ foi de -6%.
Investimento Médio / Volume Negócios
Investimento Médio em Máquinas e Instalações Mecânicas / Volume Negócios
(%)
(membros ISTMA)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
Alemanha Canadá Espanha Reino Unido Portugal Coreia Finlândia França EUA Itália Japão

Investimento / VN 1996-2000 9,6 10,3 12,6 10,2 15,1 10,3 7,0 7,2 6,8 11,4
Investimento M&IM / VN 1996-2000 6,32 6,68 7,94 8,00 10,90 6,32 4,80 5,62 4,58
Investimento M&IM / VN 1996-2003 5,53 4,84 6,94 7,36 9,79 7,04 5,13

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O diferencial positivo entre o investimento total médio em Portugal e o do ‘grupo dos 9’


ISTMA acentuou-se em 1999 e 2000. Aparentemente, parece existir em Portugal um forte
investimento indirectamente produtivo, maior do que nos restantes países.

No ano de 1999, altura em que no ‘grupo dos 9’ se começa a verificar o decrescimento do


investimento médio em máquinas e instalações mecânicas, o respectivo investimento em
Portugal tem um comportamento inverso agravando o seu diferencial relativamente à
média nesse mesmo ano e em 2000.

Comparação
Investimento Médio / Volume Negócios de Portugal com média do 'grupo dos 9'
Investimento Médio em Máquinas e Instalações Mecânicas / Volume Negócios com média do 'grupo dos 9'
(%) (membros ISTMA)
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003

% Invest.médio / VN Portugal 10,0 15,0 16,0 16,6 18,0


% Invest.médio / VN 'gr9' 7,6 10,2 12,0 11,3 10,3
% Invest.médio M&IM / VN Portugal 8,00 10,00 11,00 11,50 14,00 7,00 8,50 8,30
% Invest.médio M&IM / VN 'gr9' 5,36 6,61 7,84 7,56 7,32 5,99 5,14 5,74

Aparentemente, também, as empresas portuguesas ISTMA investiram em média mais


34% em factores não directamente produtivos entre 1997-2000 do que o ‘grupo dos 9’.

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2.16. Capacidade Financeira - Níveis de Financiamento - Liquidez média

O rácio de liquidez média foi de 1,5 no período 1998-2003 no ‘grupo dos 9’ ISTMA, tendo
tido uma tendência de decrescimento médio anual de 1,8%.

O Canadá apresenta o melhor rácio de liquidez médio e Portugal o pior (inferior a 1) em 3


anos consecutivos (2001-2003).
O enviesamento da estrutura financeira das empresas portuguesas será explicado pelos
factos a que não devem ser alheios:

o o maior esforço de financiamento do investimento português face ao dos restantes


países;

o o agravamento da situação de financiamento da actividade operacional derivado da


alteração das condições de recebimento dos clientes. “… a situação que era vulgar do
cliente pagar à cabeça uma proporção substancial do preço do molde, alterou-se no
sentido do pagamento posterior, por vezes algumas semanas após a entrega” (“Estudo

sobre a Utilização da Propriedade Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos Moldes” – INPI).

Evolução Rácio Liquidez países ISTMA 1996-2003


4,00

3,50

3,00

2,50

2,00

1,50

1,00

0,50

0,00
Reino
Alemanha EUA Japão Canadá Espanha Portugal Coreia Finlândia Itália França Suíça
Unido

1996 1,83 1,08 1,39 1,10 1,14 1,00 1,30 1,45


1997 1,71 1,07 1,72 2,23 1,67 1,10 1,10 1,00 1,20 1,16 2,24
1998 2,13 1,19 1,66 2,35 2,15 1,45 1,10 1,53 1,00 1,21 0,79 2,60
1999 2,72 1,10 1,81 3,10 1,50 1,39 1,10 1,33 1,00 1,04 1,62 0,80
2000 2,52 1,18 1,89 3,10 1,48 2,15 1,05 0,94 1,00 1,10 1,34 2,20
2001 2,30 1,00 1,70 2,80 1,10 1,50 0,70 1,20 1,00 1,30 0,90
2002 1,40 1,80 2,10 3,60 1,40 1,10 0,70 1,20 1,00 1,10 1,10
2003 1,20 1,80 1,60 3,20 1,30 1,00 0,70 1,00 1,20 0,90

A deterioração das condições de gestão financeira das empresas nacionais ISTMA foi
mais grave do que nos outros países onde o rácio de liquidez sofreu deteriorações
pontuais acentuadas como na Suíça, França ou Coreia.

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3. Caracterização concorrencial

3.1. Diversificação versus Especialização

Desde o início deste século que as empresas francesas de moldes se estão a posicionar
para que a sua maioria se qualifique com uma oferta diversificada de nível superior de valor
acrescentado. Espera-se que o peso do produto venha a ser, apenas, uma pequena parcela
do VN, no qual a diversificação da oferta de serviços relacionados será um factor - chave
para o sucesso.

Como informação adicional indica-se que, segundo um estudo do Sessi - Ministère de


l’Économie des Finances et de l’Industrie de la France, este país, como um dos países
europeus maiores produtores de moldes e modelos, no qual os moldes para injecção de
borracha e plástico pesam 72%, quase tanto quanto em Portugal, as empresas do sector
caracterizavam-se por:

serem 209 as que tinham mais de 20 empregados;


75% de pequena dimensão;
com menos de 50 trabalhadores;
estarem fortemente implantadas nas zonas de transformação de matérias plásticas;
representarem 11.400 assalariados;
possuírem um nível de 53% de valor acrescentado;
11% de exportações;
uma taxa de rendibilidade média de 5%; e
capacidade de autofinanciamento média face ao investimento de 120% entre 1990-1998;
terem um crescimento muito assente no sector cliente de matérias plásticas e de borracha
para os fabricantes da indústria automóvel;
seguindo-se os moldes para peças metálicas e para o vidro e matérias minerais com 8%
cada;
o peso da actividade de modelagem ser de 11%;
terem um elevado nº de empresas com uma subcontratação industrial superior a 85% do
seu volume de negócios.

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3.2. Barreiras à Entrada de Novos Concorrentes – Concorrentes Potenciais

As principais barreiras à entrada de novos concorrentes relacionam-se com a falta de:

conhecimento e domínio das relações fornecedor - cliente e dos canais de distribuição;


domínio da técnica e tecnologia da concepção e produção de moldes ao nível dos moldes
mais exigentes e sofisticados;
condições de competitividade pelos custos de custos da mão-de-obra e de capacidade de
investimento permanente induzida pela obsolescência tecnológica muito rápida dos
equipamentos.

Poderão vir a constituir barreiras futuras à entrada o não fornecimento ao cliente de uma
oferta completa produto-serviços relacionados.

As novas empresas concorrentes potenciais na actividade de moldes situam-se,


principalmente, nos mercados:

U E relativos aos novos Estados-Membros da Europa Central;


Fora da U E, salientando-se a China e o México.

3.3. Barreiras político-económicas

Poderão vir a surgir barreiras político-económicas à entrada de novos concorrentes ou à


expansão de alguns dos actuais países concorrentes que pratiquem concorrência desleal em
resultado do não cumprimento mínimo das recomendações da:

OMT – Organização Mundial de Trabalho;


OMC – Organização Mundial de Comércio.

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3.4. Barreiras jurídico-legais

As barreiras jurídico-legais de limitação à entrada de novos concorrentes na actividade de


moldes poderão resultar por via indirecta do conjunto de regras, normativos e especificações
impostas pelo nível de conformidade, qualidade e segurança exigíveis à fabricação,
desempenho e utilização dos bens a que os moldes irão dar origem.

3.5. Barreiras ambientais

As barreiras ambientais poderão colocar-se quanto à reciclagem dos moldes usados no final
da sua vida útil e à exigência de reutilização dos materiais subjacentes.

3.6. Outras barreiras

Entre as barreiras técnicas e de capacidade de resposta às necessidades dos clientes


incluem-se o possuir ou não possuir:

Capacidade de oferta pró - activa de moldes que garantam ao cliente a exequibilidade de


determinadas funcionalidades das peças necessárias ou potencialmente produzíveis via
moldes;

Capacidade de se diferenciar através da inovação do produto molde:

o materiais alternativos, leves, resistentes,


o potencialmente recicláveis,
o com redução de custos de movimentação e transporte,
o multifuncionais,
o …

Capacidade de oferta de serviços de manutenção de moldes em tempo e a preços


competitivos;

Capacidade de concepção, modelagem e prototipagem de moldes média e altamente


complexos;

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Capacidade financeira para a:

o cobertura de investimentos em I&D e em equipamentos para a produção de moldes


com precisão e complexidade e elevada tonelagem;
o prática de diferentes e melhoradas condições de gestão do financiamento operacional;

Capacidade de organização e funcionamento em rede no sistema e cadeia de valor;

Capacidade de utilização de sistemas informáticos de conexão:

o cliente – fabricante,
o concepção – prototipagem - fabrico – qualidade,
o assistência pós-venda;

Capacidade de domínio da relação cliente - fabricante e dos canais de distribuição em


cada um dos mercados de intervenção;

Capacidade de avançar para uma tipologia de oferta baseada numa maior intervenção no
sistema de valor, de forma a ultrapassar o nível de expectativas preponderante de sector
que espera ser subcontratado;

Capacidade de obtenção de ganhos de produtividade.

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4. Vantagens e desvantagens competitivas – Pontos Fortes e Pontos Fracos

A concorrência tem-se feito sentir através dos baixos preços da mão-de-obra incorporada
nos moldes, nomeadamente através de países do Sudeste Asiático.

Esta situação tem despoletado uma alteração das preferências dos sectores clientes em
desfavor dos fornecedores europeus.

A resposta à concorrência de fora da U E tem-se baseado na criatividade, no ‘know-how’ e


capacidade técnica de concepção e resposta a produções complexas, no tempo de resposta
aos clientes e na qualidade da mão-de-obra reflectida na qualidade dos moldes produzidos
que irão dar origem às séries de produtos que lhes estão subjacentes.

O sector de moldes português ao estar muito dependente da indústria de plásticos fica,


também, muito dependente do nível de concretização dos factores - chave daquela.

Os factores de constrangimento ao desenvolvimento da indústria portuguesa de moldes para


plástico estão considerados e reflectidos nos pontos fortes e fracos determinantes e nos
factores críticos de sucesso a seguir enunciados (fonte GEPE – Perspectivas 2000-2020).

4.1. Pontos Fortes

Existência de fabricantes nacionais de referência


Boa Qualidade do produto;
Bom domínio tecnológico;
Boa qualificação dos recursos humanos;
Alguma capacidade de evolução para serviços integrados.

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4.2. Pontos Fracos

Escassez de recursos humanos e financeiros em I&D e inovação;


Forma de actuação empresarial normalmente passiva;
Fraco conhecimento do mercado e domínio comercial por parte das empresas nacionais;
Escasso poder de negociação;
Baixa produtividade em comparação com empresas de moldes de outros países;
Fraca articulação em termos de fileira;
Incipiente associação a grupos internacionais fortes;
Fraco nível de associativismo e estabelecimento de parcerias nacionais e internacionais;
Fraco aposta na oferta de soluções integradas;
Fraca organização, adopção das TIC, participação em sistema de comercialização,
logística e marketing e internacionalização.

4.3. Factores de Competitividade Críticos de Sucesso Determinantes do Negócio,


Desafios e Oportunidades

A tendência futura da actividade de moldes será de crescimento dado que a indústria de


plásticos:

consome, apenas cerca de 4% de petróleo na sua produção, não obstante o provável


aumento do custo da sua matéria-prima, o petróleo;

denota crescentes aumentos de eficiência nos consumos desta matéria-prima (p.e. a


indústria automóvel da Europa Ocidental tem feito poupanças dada a cada vez maior
leveza dos componentes para os veículos);

verifica redução dos impactos ambientais negativos (emissões CO2 e maior recuperação
dos plásticos em final de vida).

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É previsível como factores críticos de sucesso para os moldes a tendência de associativismo


e o estabelecimento de parcerias como forma de encontrar e dispor de capacidades
múltiplas de resposta quanto à tecnologia, inovação, dimensão, sistematização da
organização e complexidade dos moldes que introduzam melhorias substanciais na indústria
face à concorrência asiática ou americana ou latino-americana ou japonesa.

As ameaças que determinam a situação actual da actividade de moldes pode ser encarada
como um desafio e uma oportunidade para a criação de condições gerais para um ambiente
favorável conducente a:

Aumento da intensidade dos investimentos em I&D e inovação e desenvolvimento da


aplicação das TIC e tecnologias ambientais;
Aposta na qualificação de recursos humanos e desenvolvimento de novas competências;
Aposta acentuada na oferta de soluções integradas através da gestão do produto em todo
o seu ciclo de vida e da prestação de serviços;
Modificação da forma de actuação empresarial pela adopção de estratégias empresariais
pró – activas e utilização de práticas de actuação responsáveis activas e muito activas;
Incremento significativo das parcerias e estabelecimento de redes de cooperação com
empresas nacionais e de outros países e multinacionais;
Adopção de formas de organização, de logística, de comercialização e de marketing
integradas e conjuntas;
Intensificação de formas de internacionalização mais sofisticadas;
Redução do grau de dependência quanto ao produto e a mercados;
Diversificação para nichos de mercado de fraca oferta mundial e mercados emergentes.

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5. Perspectivas de Evolução Futura - Estratégias de Desenvolvimento Potenciais -


Tendências em implementação

5.1. Perspectivas de Evolução Futura

Historicamente a evolução da produção de moldes tem sido crescente, encontrando-se em


desenvolvimento uma nova fase de organização desta indústria com o objectivo de que esta
se venha a destacar pela maior incorporação de serviços associados a prestar aos clientes.

Para Portugal, segundo as projecções 2000-2020 do GEPE, no cenário mais desfavorável, a


indústria em geral decrescerá o seu peso estrutural no PIB do conjunto das actividades
económicas, devendo ocorrer, em contrapartida, um crescimento da actividade dos serviços.

No entanto, observar-se-ão tendencialmente até 2020 crescimentos do VAB das indústrias


Química, Borracha e Plásticos, Bebidas, Alimentares, Cerâmica, Pasta, Papel e Artes
Gráficas e Outros Materiais de Construção.

O crescimento médio anual em volume para a indústria metalomecânica, nos cenários


optimista (A) e pessimista (B) do GEPE prevê-se que será tendencialmente inferior ao
verificado anteriormente (1986/95 e 1995/99) mas, normalmente superior à variação
esperada para a Indústria e para o PIB até 2020.

Será esperada, também em Portugal, uma maior incorporação de serviços ligados aos
produtos industriais.

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5.2. Estratégias de Desenvolvimento Potenciais

A indústria de moldes tenderá para o incremento da sua terciarização e desmaterialização,


mais orientada para o aumento do valor imaterial criado incorporado na cadeia de valor e no
preço do produto, através da oferta de prestação de serviços aos clientes, libertando-os dos
problemas ligados a:

Serviços de concepção e desenvolvimento dos moldes para os seus produtos, interagindo


com o encontro de soluções para os próprios produtos;

Serviços de planeamento e de gestão da manutenção periódica e verificação da qualidade


dos moldes;

Serviços de gestão da recuperação e reconversão para outras finalidades da matéria-


prima dos moldes caídos em desuso;

Serviços de formação na utilização e manutenção corrente dos moldes.

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5.3. Tendências em implementação

A empresa francesa percursora no domínio da oferta integrada de serviços relacionados com


os moldes em conjunto com o Ministério francês da Indústria publicaram os resultados da
experiência levada a cabo dos quais se extraíram alguns excertos como demonstrativos das
futuras tendências de serviços a serem adoptados pela concorrência, enunciados no
parágrafo seguinte.

Seguindo as fases do processo ligado ao produto moldes enumeram-se os exemplos de


potenciais serviços a prestar no futuro ao cliente:

Concepção Produção Comercial Logística Assistência


Pós-Venda

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6. Anexos

QUADRO I – Dados e indicadores médios das empresas ISTMA (evolução 1998-2003)

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QUADRO II – Dados das empresas ISTMA 19986-2003

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QUADRO III – Peso dos Moldes no Comércio Internacional Português

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QUADRO IV – Principais Mercados de Destino dos Moldes em 2005

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QUADRO V – Principais Mercados de Origem dos Moldes em 2005

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QUADRO VI – Portugal entre os 35 principais exportadores e importadores mundiais de


Moldes em 2004

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QUADRO VII – Portugal entre os 35 principais fornecedores de Moldes à U E

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QUADRO VIII – Saldo da Balança Comercial dos Moldes por tipos de produtos 1996-2005

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QUADRO IX – Entidades Ligadas à Actividade de Moldes

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7. Referências e Bibliografia

1. Site www.centimfe.pt

2. Site www.cefamol.pt

3. Perspectivas 2000-2020 – GEPE

4. Dados Sectoriais em Portugal – GEE - MIE

5. Dados Estatísticas das Empresas em Portugal por NUT – GEE – MIE

6. Dados sobre o Comércio Internacional - ICEP

7. Site www.min-economia.gee.pt

8. Le 4 Pages des Statistiques Industrielles - Boletim nº 124 de Nov 1999 do Sessi - Ministère
de l’Économie des Finances et de l’Industrie de la France

9. Études - Orientation service des entreprises industrielles – édition du Ministère de l’Économie


des Finances et de l’Industrie de la France avec la participation de Ernst & Young

10. ‘La Sous-Traitance en chiffres – Métaux, Plastiques, Électronique‘ – édition 2000 du SESSI
– Service des Études et des Statistiques Industrielles du Ministère de l’Économie, des
Finances et de l’Industrie de la France

11. Site www.plasticseurope.org

12. Site www.istma.org

13. Site www.istma-europe.com/istma-europe/

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14. Site http://www.oces.mctes.pt/

15. Site www.ipac.pt

16. Estudo de Tendências de Evolução – Principais Indústrias Clientes da Indústria de Moldes


Portuguesa – João Meneses – CEGEA – Centro de estudos de Gestão e Economia Aplicada
do Centro Regional do Porto da Universidade Católica Portuguesa – Edição CEFAMOL –
Associação Nacional da Indústria de Moldes

17. Estudo de Caracterização e Análise de Tendências da Indústria de Moldes na China –


CISEP - Centro de Investigação sobre Economia Portuguesa - Edição CEFAMOL –
Associação Nacional da Indústria de Moldes

18. Estudo de Mercados Emergentes – Países da Europa Central e de Leste – Leonor Sopas –
CEGEA - Centro de estudos de Gestão e Economia Aplicada do Centro Regional do Porto
da Universidade Católica Portuguesa – Edição CEFAMOL – Associação Nacional da
Indústria de Moldes

19. Estudo de Mercados Emergentes – As Repúblicas do Báltico - Leonor Sopas – CEGEA -


Centro de estudos de Gestão e Economia Aplicada do Centro Regional do Porto da
Universidade Católica Portuguesa – Edição CEFAMOL – Associação Nacional da Indústria
de Moldes

20. Estudo sobre a Utilização da Propriedade Industrial nos Sectores dos Plásticos e dos
Moldes – INPI - Colecção Leituras de Propriedade Industrial – Vol.II

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