INSTITUTO TECNOLOGICO DE TEPIC

Análisis de riesgos y puntos críticos de control

ASEGURAAMIENTO DE LA CALIDAD

Profesor: Rodríguez Barrón José Israel

Equipo 1

Integrantes:
 Especiano Robles Diana  Valenzuela Santoyo Diana
Raquel Guadalupe
 Rodríguez Moreno  Vega González alexis
Monserrat Johvany
 Carolina Munguía Martinez
 “4.1.- Criterios de selección para los puntos críticos.”
Proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria de una
manera lógica y objetiva. También conocido como Análisis de peligros y puntos de
control críticos (APPCC O HACCP)
Tipos de detección de defectos. -

La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: que incluye una
mayor inocuidad de alimentos, una mejora utilización de los recursos y una
respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria.

 Análisis de peligros. - la identificación de peligros potenciales, para la

seguridad alimentaria; se identifican medidas para regular y controlar estos
peligros.
 Identificación de los PCC (PUNTOS DE CONTROL CRITICO). - Determinar
los puntos de control critico en un proceso de producción.
 Medidas de prevención de los PCC. - Se establecen medidas de
prevención en todos los PCC ejemplos: tiempos mínimos de cocinar, o la
temperatura en cierto punto en la línea de producción.
 Monitorización de las medidas de prevención de los PCC. – Se establece
un sistema para monitorizar las medidas de prevención en determinado
PCC.
 PCC no alcanzado. - se define una medida de prevención cuando los PCC
no se alcanzan; ejemplo: Cuando la tem. Es demasiado baja, el sistema,
lanza una alerta y ese lote es desechado
 HACCP y registros del PCC. - Mantener un registro de todos los PCC esto
incluirá registros de todas las medidas de control y de las acciones
realizadas para así corregir peligros.

Selección de características. - El equipo de trabajo encargado del diseño del plan

de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinar y tener experiencia
preventiva y conocimientos extensos del producto a manejar. Los grupos deben de
estar constituidos por

 Especialista en seguridad/control de calidad (Persona que este informada

de los peligros microbiológicos y/o químicos y los riesgos asociados al
producto y que domine el sistema HACCP).
  Especialista en producción. - encargado en la línea de producción y que
conozca bien que se debe de hacer y de qué manera se debe de llevar a
cabo.
 Encargado de limpieza. - Desinfección, desratización y operarios de fabrica
¿Qué es el establecimiento de control?
Es el proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las
actividades planificadas. Permite mantener a la organización o sistema ordenada y
en un buen camino. Hay 4 factores que se deben de aplicar en el proceso de
control que son:

 Cantidad
 Tiempo
 Costo
 Calidad

Los 3 primeros son de un carácter cuantitativo y el ultimo es eminentemente

cualitativo este es mas utilizado en los factores del control.
Metodología de control. -

 Control preliminar. - este tiene lugar antes de principales operaciones e

incluye la creación de políticas, procedimientos y reglas ya diseñadas para
asegurar que las actividades planeadas serán ejecutadas adecuadamente.
 Control concurrente. - este tiene lugar durante la fase de la acción de
ejecutar los planes e incluye la dirección, vigilancia y sincronización de las
actividades según ocurran.
 Control de retroalimentación. - Este tipo de control se enfoca sobre el uso
de la información de los resultados anteriores para as corregir posibles
desviaciones futuras del estándar aceptable.
Medidas de la inconformidad. -

Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y control

administrativo de una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa.
Además, chequea las diferentes áreas de la compañía con el fin de verificar si
están logrando el máximo resultado de sus esfuerzos.

Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de

auditoria que esta escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente
resultados y recomendaciones objetivas, haciéndolos tan impersonales como sea
posible.
 “4.2.-Metodología para la identificación y seguimiento
de puntos de control.”
En los tiempos que corren existe la preocupación por los alimentos que ingerimos,
y es por ellos que es muy importante hablar de inocuidad tanto en la producción
como en la elaboración de los productos alimenticios, siendo este un compromiso
del hombre para con su salud.

Hay alimentos que pueden producirnos enfermedades, son los llamados ETAs,
Enfermedades Transmitidas por Alimentos, y ello se debe primordialmente al
consumo de alimentos contaminados. Estas enfermedades pueden ser de origen
bacteriano, contaminadas con toxinas, entre otros.
Existen distintas formas en que un alimento puede contaminarse, entre ellas, debido
a la presencia de agentes físicos, químicos y biológicos en el producto. Pero
también puede producirse una contaminación de un alimento totalmente sano que
se puso en contacto con un producto contaminado, acción que se da en llamar
contaminación cruzada.

Como método preventivo, se diseñó un sistema llamado Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control, cuyas siglas en inglés es HACCP, que consiste en
estudiar todos y cada uno de los pasos en la cadena de producción de un producto,
para así poder tomar todas las medidas necesarias que eviten la contaminación de
los alimentos que comemos. No es un sistema de control de calidad de alimentos,
sino que es un sistema preventivo para asegurar la producción de alimentos
inocuos. El control disminuye errores en todo el proceso, pudiendo detectarse los
mismos en cada una de las etapas.

El sistema HACCP, es un conjunto de procedimientos científicos y técnicos, que

aseguran la sanidad de los productos alimenticios, llevado adelante por un equipo
interdisciplinario HACCP. El mismo permiten identificar, evaluar y controlar los
peligros que se producen en el proceso de elaboración de un determinado alimento,
que pueden hacerlo peligroso para la salud humana.
Como el manipuleo de los comestibles se encuentra en manos del hombre, es
imprescindible que todas las personas involucradas, estén muy bien capacitadas
para no incurrir en errores. Un tema de importancia capital es la higiene personal de
todos los agentes que intervienen en la cadena productiva. Este sistema en algunos
países es de carácter obligatorio, mientras que, en el Ecuador, aún no. Pero cada
día se va haciendo más importante tener en cuenta este tema.

Este sistema puede efectuarse en las empresas elaboradoras y manufacturadoras,

pero a su vez hay que crear conciencia hasta el consumidor final, ya que un mal uso
en el hogar de los productos más susceptibles puede también causar daños
irreversibles en los alimentos.

Todo sistema de control puede realizarse si previamente se han cumplido Buenas

Prácticas Agrícolas y de Manufactura con los alimentos. Es por ello que lo más
importante es la capacitación continua del personal, ya que la transmisión de cómo
debe ser el manejo de los productos hace a la práctica. Un trabajo cuidadoso y
realizado en el respeto por el prójimo nos asegura que tendremos una vida sana
con alimentos sanos.
Los principios HACCP son 7 y son los siguientes:
1. Conducir un análisis de peligro. Podemos dividirlo en dos etapas o fases:
Fase 1: Identificación de peligros: confeccionar una lista de todos los pasos
en el proceso donde pueden existir peligros significativos, describiendo las
posibles medidas de control para cada uno de esos peligros.
Fase 2: Evaluación de peligros: el equipo HACCP decide cuales son los
peligros incluidos en el plan HACCP.

La diferencia entre peligro y riesgo es que el peligro es un

agente físico, químico o biológico capaz de convertir un
alimento en peligroso para la salud si no es controlado a
tiempo y un riesgo, es la probabilidad de que ocurra un daño
en un alimento.

2. Establecer los Puntos Críticos de Control (PCC). El control garantiza la

inocuidad del alimento. Se puede usar un árbol de decisiones, que son
preguntas por si o por no que nos llevan a la respuesta certera, y que nos
permiten identificar si la etapa del proceso es un PCC. En este punto aplico
el control o sino ya no se puede aplicar ni controlar más. Ejemplo: proceso
de pasteurización, desinfección, detección de metales en un alimento. Las
claves para un buen procedimiento de PCC son:
Identificar
 Desarrollar
Validar
Documentar
3. Establecer los límites críticos (LC). Un límite crítico es un valor máximo o
mínimo de un parámetro biológico, químico o físico sobre el cual se debe
trabajar para evitar que la situación se convierta en un peligro irreversible,
por ejemplo temperatura, humedad, pH, tiempo, textura, etc. Para cada
producto y en cada PCC hay un límite crítico. Nos permite situarnos entre lo
aceptable y lo inaceptable, así como también tomar decisiones sobre el
producto cuando hay una desviación. El límite crítico en una etapa del
proceso puede establecerse a través de bibliografía, mediante ensayos y
reglamentos que nos sirven de parámetro.
4. Establecer procedimientos de monitoreo. Es un conjunto de observaciones
realizadas en tiempos preestablecidos que nos permiten evaluar si se
mantiene o no el control de un PCC. Lo ideal es que la frecuencia de
vigilancia del proceso sea continua, pero también puede ser discontinua con
un plan de muestreos establecidos, dependiendo del punto de control dentro
de la cadena. Es indispensable llevar en forma ordenada, toda la
documentación que se recoja a través del monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas. Son los procedimientos que se implementan
cuando se produce una desviación. También es importante documentar las
acciones correctivas que se van tomando cuando ocurre una desviación.
Cuando la misma se detecta, hay que implementar la corrección, estudiar el
origen del problema detectado y proceder a resolverlo. Cuando hay un lote
de producción que no pudo corregirse, es imprescindible que se decida qué
hacer con el mismo, ya que debe salir de los carriles normales de la cadena
productiva (por ejemplo, la quema del mismo). Las acciones correctivas
pueden ser realizadas, en forma:
Inmediata: sin la necesidad de detener el proceso, ajustando en la
misma línea de producción.

No inmediata: es imprescindible detener la línea de producción,

retener el producto con problemas, corregir el problema, para así
poder continuar con la producción.

Temporal: es necesario parar el proceso, hacer las reparaciones

correspondientes, e incorporar esta acción correctiva al nuevo plan
HACCP.
 6. Establecer procedimientos de verificación. Se hace sobre la marcha.
Mediante este procedimiento se verifica que todos los peligros fueron
identificados y que cada uno de los mismos están controlados.
7. Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros.
Todos los datos que describen al producto deben estar debidamente
documentados en cada una de las etapas de producción.
Hay registros que se llevan en forma diaria para identificar algún tipo de
irregularidad, semanal o mensual que nos permiten realizar ajustes en el
sistema propiamente dicho y semestrales o anuales que hacen a la revisión
general del plan HACCP. El registro es una constancia de la forma de trabajo
de la empresa, es decir que la inocuidad de los alimentos es sumamente
necesaria que sea probada, y esto es a través de la documentación que las
empresas recaban a diario o en determinados periodos de tiempo y que se
conserva en registros, que deben ser guardados por un cierto tiempo. Éstos
deben estar accesibles para quien los solicite, siendo importante que la
información sea volcada a los registros en el momento preciso, ni antes de
tenerlo disponible, ni tampoco postergar el registro de una información. Es
importante mantener la fidelidad y confiabilidad de la información.

El cumplimiento de los pasos antes mencionados del Sistema HACCP nos

permite garantizar la sanidad de los alimentos que ingerimos a diario, haciendo a la
vez que las empresas pongan en el mercado productos probadamente inocuos para
la salud el hombre.
¿QUIÉNES CONFORMAN UN EQUIPO HACCP?

El Sistema de control HACCP tiene que tener un equipo que lo lleve adelante.
Este estará conformado por un grupo de personas que tendrán a su cargo, la
planificación y la puesta en marcha del plan HACCP.

Este equipo será multidisciplinario, es decir estará conformado por especialistas en

distintas áreas con las que cuenta la empresa, lo que permitirá cubrir con eficiencia
todo el espectro del proceso de control.

Deberá siempre tener un coordinador del grupo que tendrá un carácter de mayor
responsabilidad y que contendrá al equipo en si, en todas las tareas a implementar,
quien elegirá a sus colaboradoras. La capacitación que se les de tanto al equipo
HACCP como a todo el personal de las plantas elaboradoras de alimentos estará a
cargo de la misma empresa.

Para poder llevar adelante este trabajo es importante diseñar un proyecto de

capacitación específico que se le dará a todos los que intervienen en la producción
y elaboración de los alimentos, es decir todo el personal humano que forma parte
de la cadena productiva de un alimento.
 El objetivo al que tiene que apuntar el equipo de trabajo HACCP es a lograr el
compromiso de todo el personal en pos de un fin común que es el obtener alimentos
sanos e inocuos.

Es importante la planificación de todas las actividades con la presentación de

informes de avance en las distintas áreas, para poder ir cumpliéndolos en plazos
cortos.

Pueden implementarse períodos de prueba que se van ajustando según las

necesidades en el tiempo. Deben hacerse evaluaciones para mantener el control
asegurando el funcionamiento y seguimiento del mismo.
Uno de los puntos más importantes es el compromiso de todos los niveles que
conforman la empresa, ya que cada eslabón es el aportador de una porción de la
cadena que no debe romperse ya que esto seria el fracaso de todo el sistema de
control HACCP.

“4.3 Aplicación del análisis de riesgos y puntos críticos de

control.”
Los sistemas de APPCC permiten, mediante diversas actividades y tareas
identificar, evaluar y controlar la gestión de la calidad total del producto que se
pretende obtener.

Antes de la aplicación del sistema de APPCC es necesario realizar actividades

como la redacción de Guías de Buenas Prácticas (BPA, BPF, BPAL, BPH, etc.),
basadas en el código de BP del Codex (Principios Generales de Higiene de los
Alimentos, 1997).

Aplicación de los siete principios (Codex 97) que permiten establecer, aplicar y
mantener un plan de APPCC. Dichos principios se aplican correctamente mediante
la realización de doce tareas:

 Establecer un equipo de APPCC.

 Describir el producto.

 Identificar el uso al que ha de destinarse el producto.

 Elaborar el diagrama de flujo del producto.

 Confirmar el diagrama de flujo in situ.

 Identificar y analizar el peligro o peligros

  Determinar los puntos críticos de control (PCC)

“4.3.1.- Realización de un análisis de peligros.”

Debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los
peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del
uso de un determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los
peligros presentes. Es también necesario considerar las materias primas y los
ingredientes, tanto como la clase y duración del almacenaje, los métodos de
distribución y el uso esperado del producto final por el consumidor.

Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de

ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.
Por ejemplo, Vibrio parahaemolyticus y V. vulnificus son peligros significativos en
pescado marino, mientras que los residuos de antibióticos pueden serlo en
pescados de cría. Histamina y otras aminas tóxicas son peligros significativos en
determinados pescados y quesos, pero no en productos de origen vegetal.

Para esa selección, pueden ser útiles los datos científicos de ocurrencia de
enfermedades humanas por el consumo del alimento en cuestión, o la frecuencia
de aislamiento del agente en las materias primas y en productos acabados, o
incluso las quejas de los consumidores.

Debe evaluarse primero si los peligros pueden estar presentes en materias primas
o en otros ingredientes y aditivos. Entonces, se evalúa la posibilidad de
contaminación con esos peligros durante cada etapa de la producción. Finalmente,
debe evaluarse si los peligros podrían ocurrir durante el proceso de producción,
almacenaje o durante la utilización del alimento por el consumidor. Ese peligro
puede ser el crecimiento de bacterias patogénicas o la formación de sustancias
tóxicas por bacterias o por otras reacciones químicas (por ejemplo, formación de
nitrosamina).

Ese análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar la
ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos, que
permite identificar los peligros de mayor significado.

En el sistema HACCP, es necesario diferenciar el significado de los peligros

biológicos, químicos y físicos. Es relativamente fácil comprender la causalidad de
la ocurrencia de peligros físicos, como pedazos de metal, vidrio u otros cuerpos
extraños; basta tener criterio lógico y conocer los procedimientos tecnológicos de
la producción. Aquí, la especialidad es del equipo técnico de empleados de la
empresa de alimentos. Por otro lado, la evaluación de peligros químicos y
biológicos exige conocimiento específico de la patogénesis de enfermedades
humanas causadas por tales peligros. El desarrollo de medidas preventivas
eficaces requiere el conocimiento detallado de los factores epidemiológicos que
amenazan la salud del consumidor y de las tecnologías disponibles para su
control.

Los peligros deben ser de tal naturaleza que su prevención, eliminación o

reducción a niveles aceptables sean esenciales y posibles en cuanto a la
producción de alimentos inocuos. Los peligros no muy graves y con poca
probabilidad de ocurrir no deben abordarse en el sistema HACCP, pero pueden
ser tratados por las BPM.

a) Revisar el material recibido

Revise la información en el formulario de descripción del producto y determine

cómo podría influir su interpretación durante el análisis de las etapas del proceso.
Por ejemplo, un producto listo para el consumo no debe contener patógenos en
una cantidad que pudiera perjudicar al consumidor. Por otro lado, si el producto
final no está listo para consumo, puede ser aceptable la presencia de algunos
microorganismos, en tanto haya una etapa adicional (como la cocción en casa, por
ejemplo), que elimine o reduzca los microorganismos a un nivel aceptable.

Para identificar los peligros potenciales en cada materia prima, es útil responder a
las siguientes preguntas:

1. ¿Los microorganismos patogénicos, toxinas, sustancias químicas u objetos

físicos pueden estar presentes en este material?
2. ¿Se usan como ingredientes productos devueltos o reutilizados? En caso
afirmativo, ¿hay algún peligro relacionado con esta práctica?
3. ¿Se usan conservantes o aditivos en la formulación para eliminar
microorganismos o inhibir su crecimiento o, además, para aumentar la vida
de exposición?
4. ¿Hay algún ingrediente que sea peligroso, si se usa en exceso? (por
ejemplo, los nitritos pueden ser un peligro químico, si se usan en exceso).
5. ¿Hay algún ingrediente que, si fuera usado en menos cantidad que la
recomendada, o si se excluye, puede resultar en un peligro por permitir el
desarrollo de microorga-nismos vegetativos o la germinación de células
esporuladas?
 6. La cantidad y el tipo de ingredientes ácidos y el pH resultante en el
producto final ¿afectan el desarrollo o la supervivencia de
microorganismos?
7. ¿El contenido de humedad y la actividad de agua (Aw) del producto final
afectan el desarrollo microbiano o afectan la supervivencia de patógenos
(parásitos, bacterias, virus)?
8. ¿Es necesaria la mantención de temperatura de refrigeración adecuada
para los productos durante el transporte o conservación, considerando la
posibilidad de multipli-cación de patógenos?

b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento

El objetivo de esta actividad es identificar los peligros reales relacionados con

cada operación del proceso, el flujo del producto y el patrón de movimiento de los
operarios.

Numere cada etapa del proceso en el flujograma, desde la recepción hasta la

distribu-ción; examine cada paso (etapa) en el flujograma de proceso y determine
si existe algún peligro (biológico, químico o físico) o una forma de control aplicada
en aquella operación (etapa); revise la operatividad (esquema) del
establecimiento.

Para ayudar a determinar si un peligro existe, deben responderse las siguientes

preguntas para cada etapa del proceso:

1. ¿Los contaminantes podrían entrar en contacto con el producto durante

esta opera-ción del proceso? (considere higiene personal, contaminación
de equipamiento, conta-minación cruzada de materias primas, pérdida en
válvulas o placas, rincones muertos [nichos], goteras etc.).
2. ¿Algún microorganismo importante podría multiplicarse o sobrevivir durante
esta ope-ración (etapa) del proceso, al punto de constituir un peligro?
(considere temperatura, tiempo, etc.).
3. ¿La etapa del proceso permite la reducción o la eliminación del agente?

c) Observar prácticas operacionales reales

El equipo HACCP debe estar familiarizado con los detalles de la operación en

estudio, y cualquier peligro identificado debe registrarse en un formulario
apropiado. El equipo HACCP puede observar la operación durante el tiempo
necesario, a fin de cerciorarse de si corresponde al proceso o a las prácticas
normales; observar a los empleados (por ejemplo, ¿el producto crudo o
contaminado puede causar contaminación cruzada a través de las manos de los
trabajadores, guantes o equipamientos usados para productos terminados o
después del proceso?). Observar las prácticas higiénicas y observar los peligros,
analizando si hay una etapa que los elimine (proceso que destru-ye los
microorganismos) durante el proceso (en ese caso, debe hacerse hincapié en la
contaminación cruzada potencial después de esa operación de proceso).

d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa

Puede que sea necesario tomar las medidas de algunos parámetros para
confirmar las condiciones operacionales reales. Antes de medir, es importante
asegurarse de que todas las medidas sean precisas y que los instrumentos
utilizados estén correctamente calibrados.

Los siguientes ejemplos se refieren a algunas de las medidas que pueden

tomarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso:

 Medición de la temperatura del producto, considerando el procesamiento

con calor y
 operaciones de enfriamiento: mida el punto más frío del producto, al evaluar
el proceso de calentamiento; y el punto más caliente, al analizar el
enfriamiento (generalmente, en el centro de la porción mayor);
 Medición de tiempo/temperatura para cocción, pasteurización, enfriamiento
de enlata-dos, almacenaje, descongelamiento, reconstitución, etc.;
 Dimensión de los recipientes usados para conservar alimentos en proceso
de enfria-miento y la profundidad de la masa de alimento;
 Medición de presión, adecuación del cierre del recipiente, temperaturas
iniciales y cualquier otro factor crítico para el éxito de un proceso térmico;
 Medición del pH del producto durante el procesamiento y del producto
acabado, midiendo el pH a temperatura ambiente, cuando sea posible;
 Medición de Aw del producto, tomando muestras dobles, siempre que
posible, y acordándose de hacer correcciones para temperatura ambiente,
si fuere necesario.

Puede ser necesario colecta de muestras, estudios de inoculación en productos

embalados y estudios de desafío microbiano cuando no hay informaciones
disponibles sobre peligros, para productos nuevos o para evaluar la vida de
exposición esperada.

e) Analizar las medidas

Una persona calificada, con conocimiento científico adecuado, debe analizar las
medi-das para interpretar correctamente los datos colectados. Algunos ejemplos
de esta actividad son: registrar mediciones de tiempo/temperatura, utilizando
computadoras o papel milimetrado; interpretar los datos comparados con las
temperaturas óptimas de desarrollo de microorganismos y la variación de
temperatura en la que pueden multipli-carse; estimar y evaluar los probables
valores de enfriamiento y comparar las temperaturas medidas con la variación de
temperatura necesaria para el crecimiento óptimo de las bacterias patogénicas;
determinar si se usan tapas en los recipientes para enfriar los alimentos (lo que
puede retardar el enfriamiento, pero también evitar la contaminación cruzada);
verificar si los recipientes se apilan de tal modo que afecten el tiempo de
enfriamiento o de calentamiento; comparar los valores de Aw y pH para los
intervalos en que los patógenos se multiplican o son eliminados; y evaluar la
estabilidad del producto.

Bibliografía
https://jhoanna24.wordpress.com/2009/11/18/unidad-4/ Revisado 3 de mayo de
2018.
file:///E:/Descargas/cha-analisis-peligros-puntos-criticos-control.pdf Revisado 4 de
mayo de 2018.
https://www.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10914%
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2018.
http://gestion-calidad.com/principio-1-analisis-de-peligros-appcc Revisado 4 de
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