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Recomendaciones
Cuando se va a iniciar con el primer paso del RCM en un equipo
nuevo, lo primero es verificar que el activo cumple con los
requerimientos del cliente, sin embargo la gran mayoría de las
veces el RCM se aplica a equipos ya existentes.
Fallos Funcionales
CLASIFICACIÓN DE FALLAS:
1. Oculta o no evidente – O
2. Criticas – C
3. No Criticas – NC
Fallas Ocultas: En ellas más del 90% tienen que ver con
dispositivos de protección y están asociados a eventos
catastróficos.
Fallas Críticas: Aquellas que comprometen la seguridad, medio
ambiente, producción son muy costosas o ponen en riesgo el
prestigio de la empresa
Fallas No Críticas: No afectan la seguridad, medio ambiente,
producción ni son costosas.
Comúnmente los fallos completos y parciales tienen distintas
causas, por ejemplo incapaz de transferir piezas a menos de 30
pzas/min y no transferir ni una pieza son distintos fallos y por lo
general distintas causas.
CONSIDERACIONES SOBRE LA DEGRADACIÓN DE
FALLA O SU VELOCIDAD DE DESARROLLO
Las fallas pueden presentarse de diversas formas, sin embargo
algo muy importante a tener en cuenta es su velocidad de
degradación, o dicho en otras palabras cuán rápido transita la falla
hasta el punto de Fallo Funcional y más importante aún, hasta el
paro total.
En equipos industriales por lo general, la degradación de la falla es
paulatina como se ve en la gráfica P-F de arriba, no obstante cabe
señalar que existen fallas donde su velocidad de degradación es
tan alta que son llamadas Fallas Súbitas.
Velocidad de Falla
Fallas Súbitas
Estas fallas presentan un comportamiento como se presenta en la
gráfica mostrada abajo, como puede observarse no se presentan
avisos de que ocurrirá el paro total, la velocidad de degradación es
prácticamente instantánea, en este tipo de fallas los
Mantenimientos Predictivos no funcionan, debido a que no existe
un intervalo de advertencia.
Ejemplos de las fallas súbitas son: Tarjetas electrónicas, fusibles,
cristales,
Fallo total.
Fallo Parcial.
En la falla parcial si realiza la función pero no totalmente, cabe
señalar que este tipo de fallas pueden incluso ser más difíciles de
solucionar que las fallas totales y pueden tener repercusiones
indeseables como por ejemplo “scrap” o producción defectuosa,
una falla funcional quedaría redactada de la siguiente forma “El
pistón transfiere menos de 30 pzas/min”
¡Hace otra cosa!
Este tipo de falla es muy rara, en contadas ocasiones se presenta y
por lo general es producida por una combinación de fallos, por su
naturaleza está asociada a fallos críticos donde la seguridad es
puesta en riesgo, una ejemplo de esta falla funcional podría ser:
“El pistón transfiere la pieza pero antes de regresar a su
posición de origen regresa súbitamente y golpetea la
pieza con fuerza”
ECOMENDACIONES
Cuando se inicie el segundo paso del RCM, es importante que
participen los operadores y técnicos de mayor experiencia, pues
además de conocer los fallos funcionales más recurrentes, tienen
en la memoria las fallas “raras” o que más trabajo les costó
resolver, estas últimas generalmente son fallas críticas y que en el
paso 4 de RCM: Efectos de la falla al evaluar su criticidad ésta
será muy alta.
AMEF CON FALLAS FUNCIONALES
RCM PASO 3: MODOS DE FALLA Y
CAUSA RAIZ ¿Qué ocasiona cada falla
funcional? Modos de Falla
El paso tres de RCM (Confiabilidad Operativa) es uno de los más
críticos de la metodología, es un paso clave, pues se refiere a los
modos de falla y al origen de ellos, o dicho en otras palabras se
trata de identificar cual es la fuente que origina un fallo.
imagen
MODO DE FALLA:
Es el evento a través del cual se manifiesta el fallo. Describen la
forma en que los fallos pueden ocurrir. El modo de falla es un
síntoma son fácil de identificar porque son observables y luego se
debe buscar la Causa Raíz.
Ejemplo: “Banda o correa de transmisión rota”
CAUSA RAÍZ:
Para efectos de la metodología RCM, las Causas raíces son las
razones básicas de un fallo o las del inicio del deterioro para un
eventual fallo. ”
Ejemplo: “Banda rota debido a un apriete excesivo cuando
fue montada”
Las palabras que anteceden a las causas raíz son por ejemplo:
“…debido a..”, “…causado por…”, “…originado por…”
Es importante señalar que un mismo Modo de Falla puede tener
más de una Causa Raíz, de hecho esto frecuentemente sucede .
Por ejemplo, tomemos el caso de una persona a quien le duele la
cabeza, las causas pueden ser “No dormir”, “No comer”, “Estar en
un lugar con demasiado calor”, “Haber bebido en exceso la noche
anterior” etc.
De tal forma que el Modo de Falla es: “Tener dolor de Cabeza” y
una de las múltiples Causa Raíz es “No dormir”, sin embargo
como es evidente no es la única, varias Causas Raíz llevan al
mismo Modo de Falla.
Imagen
Tipos de modos de falla:
Existen algunos modos de falla que pueden clasificarse de la
siguiente manera:
Vida útil
Mal diseño
Errores humanos
Causa Externa
DIFERENCIA ENTRE MODO DE FALLA Y CAUSA RAÍZ
Es común confundir el modo de falla con la causa raíz, sin
embargo una manera de verificar que no se cae en este error es
preguntar si lo que identificamos como causa raíz puede mitigarse
de alguna forma.
Por ejemplo retomando el caso del pistón que empuja una caja
hasta una estación”, una falla funcional es “No lleva la caja hasta
la estación “B” (queda intermedia)”
Uno de los modos de falla para esta falla en específico es: “Fuga
en una de las mangueras de alimentación“. Como se
recordará el modo de falla es un síntoma y es observable, en este
caso el operador reporta que hay una fuga neumática en una de las
mangueras del pistón.
Ahora bien, para cerciorarnos si la fuga neumática es la causa raíz,
nos preguntamos e investigamos que ocasionó la fuga, después de
investigar, se encuentra que fue debido a que la manguera estuvo
rozando con una guía mecánica hasta que se produjo una fisura en
la manguera y fugó.
Entonces la causa raíz puede quedar de esta forma “Rozamiento
con guía mecánica” En este nivel ya es posible tomar una
acción que evite que la manguera roce con la guía mecánica.
Por el contrario si hubiésemos supuesto que la fuga neumática era
la causa raíz, no hubiésemos podido definir una actividad para
eliminar o minimizarla debido a que varias causas pueden
ocasionar una fuga neumática, por ejemplo el daño de la
manguera por envejecimiento o vida útil es otra causa raíz, para el
mismo modo de falla “Fuga en una de las mangueras de
alimentación“
Claro que es posible seguir preguntando que ocasionó que la
manguera hubiese estado rozando con la guía y así sucesivamente,
pues teóricamente cualquier falla tiene “n” causas raíz, sin
embargo es necesario el sentido común y buen juicio (un par de
elementos poco comunes por cierto) para definir donde parar y se
recomienda dejar de buscar causas, donde observemos que es
posible tomar una acción que elimine o mitigue la mencionada
causa raíz, (Se verá a detalle en el Paso 6 del RCM).
Continuando con el caso de análisis, más adelante en el paso 6,
cuando busquemos soluciones a esta causa raíz en específico
podríamos proponer “Asegurar la manguera neumática
verificando que no presente rozamientos”.
NÁLISIS CAUSA RAÍZ (ACR) UNA HERRAMIENTA MUY
EFECTIVA PARA LA BÚSQUEDA DE CAUSAS RAÍZ
Como se mencionó anteriormente este paso de la metodología es
clave, pues si se logra determinar la verdadera causa raíz de un
fallo, será posible identificar una acción que la contrarreste, pero
por el contrario si se falla en la determinación de la causa raíz, el
modo de falla y por ende el problema se volverá a presentar y
quizá aún más agravado.
Para poder determinar eficiente y efectivamente las causas raíz de
prácticamente cualquier problema, existe una herramienta muy
poderosa la cual es llamada “Análisis Causa Raíz” mejor conocida
por sus siglas en español ACR o en ingles RCA.
Modelo reactivo
Modelo proactivo
Visualmente
Alarmas/indicación
A través del operador
De un especialista interno encuentra la CR
Especialista externo
¿Cómo se afecta producción?
Tiempo, dinero, llegar a una cifra en dinero
¿Cuánto cuesta reparar?
¿Cómo se afecta la seguridad y medio ambiente?
Decirlo categóricamente, si no afecta decirlo y si afecta decir esta
falla puede llegar a causar muertes etc.
¿Con que frecuencia se presenta o podría presentarse la falla? ¿Ha
ocurrido antes?
Estas preguntas dan una buena noción del impacto que tiene la
falla.
Pareciera que sería muy difícil encontrar casos como estos o que
son extremos, sin embargo en la realidad, al menos en la que me
ha tocado presenciar en la industria, estas situaciones se presentan
con más frecuencia de la que me gustaría.
Por eso la recomendación es asegurar el entrenamiento en RCM,
ACR, MBC, y no me refiero solo a los técnicos, sino en todos los
niveles, podría mencionar múltiples casos de los problemas que
estas carencias de conocimiento generan y que por cierto son más
notables cuando se presentan en los puestos directivos y
gerenciales, pues involucran pérdidas financieras importantes,
debidas a deficientes tomas de decisiones.
AMEF CON EFECTOS DE FALLA
RCM PASO 5: EVALUAR EFECTOS Y
CONSECUENCIAS ¿En qué forma es
importante cada falla?
El paso cinco de RCM (Confiabilidad Operativa) se
enfoca en contestar la pregunta: ¿En qué forma es
importante cada falla? Es decir se trata de definir cómo y
cuánto importa cada falla con el propósito de elegir el
tipo de tarea o estrategia de mantenimiento que será
recomendada por la metodología, para eliminar o
minimizar el modo de fallo, incluyendo aquellos que se
dejaran correr hasta fallar.
La importancia de las fallas
1. Ocultas o No evidentes
2. Seguridad y Medio Ambiente
3. Operacionales
4. No operacionales
Donde:
NPR: Número de Prioridad de Riesgo
Ocurrencia: Número de veces que la falla ha ocurrido (Es posible
utilizar una escala del 1 al 10 en los casos de fallos recurrentes).
Severidad: Evaluar del 1 al 10 considerando el tiempo muerto,
los riesgos, scrap o productos defectuosos, por ejemplo si la falla
no tiene tiempo muerto se evalúa con 1, si la falla es menor a 10
minutos de tiempo muerto, se califica con 3, si la falla genera
riesgo en las instalaciones y/o personas 10.
Detección: Aquí se evalúa igual, en escala del 1 al 10 que tan
difícil es o seria para el técnico detectar el modo de fallo. Aquí es
importar señalar que se califica cuando la falla sucede y no se ha
realizado aún el análisis de RCM, ya que por experiencia puedo
afirmar que fallas que en la practica llevaron horas para ser
solucionadas, una vez que se plasman en el AMEF y se analizan
bajo la perspectiva del RCM, la misma falla se soluciona en
minutos.
Una vez que se han evaluado los tres rubros anteriores se
multiplican entre si y el valor obtenido es el número de prioridad
de riesgo o NPR.
Estrategia 5. Rediseño
Rediseño