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TECNICO EM PLASTICOS

PRONATEC/EAJ

APOSTILA
INTRODUÇÃO A MOLDES E MATRIZES

PROFESSORA: ALCIONE GALVÃO

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SUMÁRIO

1 Aços para moldes e matrizes e suas aplicações


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1. AÇOS PARA MOLDES E MATRIZES E SUAS APLICAÇÕES

1.1 Aço

Moldes para injeção de termoplásticos são normalmente construídos em aço. Também são
empregados ligas de alumínio e outros metais como partes específicas do molde.
O projeto de um molde engloba a seleção dos materiais que vão fazer parte de sua
composição e a escolha vai depender do tipo de peça a ser injetada e do polímero ou
compósito destinados à peça final e da durabilidade desejada para esse molde.

Os aços que constituem o molde podem sofrer tratamentos superficiais, dependendo de sua
função durante o processo de injeção. Os principais tratamentos são:

1) endurecimento (cementação, carbonetação, nitretação). Tratamentos como têmpera,


revenimento, entre outros, devem ser feitos antes da usinagem para não afetar as
dimensões desta após a usinagem.

2) tratamento da superfície da cavidade (polimento, cromeação). As principais propriedades


avaliadas para o metal exercer adequadamente a função são: resistência à abrasão, à
corrosão, à tração, à pressão, ao revenimento para trabalho a quente, tenacidade, fácil
têmpera, dureza (a frio e a quente), indeformabilidade, usinabilidade, facilidade de
polimento, soldabilidade.

Os aços utilizados na fabricação de moldes devem ser fáceis de usinar, resistentes às


tensões, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm2 e devem manter uma dureza superficial
adequada que permita:

 Suportar efeitos de erosão dos materiais termoplásticos rígidos nas zonas do molde
em que o fluxo é restrito ou obstruído,
 Resistir ao desgaste, especialmente em grandes produções,
 Manter na superfície um alto grau de polimento, que facilite a extração do produto e
lhe proporcione um bom acabamento (HARADA, 2004).

Os principais metais empregados para confecção de moldes são:

Aços: diferentes tipos de aços são empregados para confeccionar as placas fixas e móveis, os
pinos extratores, as placas de extração. A escolha recai sempre no custo benefício, como
facilidade de usinagem durabilidade, fácil reparo, disponibilidade, resistência mecânica e ao
desgaste, entre outros.
Aço inoxidável: em partes do molde em que a condutividade térmica não é crítica, isto é, em
região de canais quentes, anéis de pressão, luvas do canal de injeção, pinos de ajuste, ou em
regiões de alto desgaste por material agressivo.

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Ligas Cu/Be: partes do molde que exigem alta condutividade, como canal de aquecimento,
regiões de refrigeração, peças de difícil resfriamento devido espessura ou tipo de polímero,
são confeccionadas com a liga Cobre-Berílio.
Ligas de Zn: moldes para baixa produção.
Ligas de Al: para testar moldes, moldes para sopro.

Em alguns casos, ao invés de metal, utiliza-se resina epóxi, principalmente para testar
moldes ou em casos de baixíssimas produções.

Tipos de aços mais empregados - entre os aços, podemos exemplificar os mais empregados:
AIS1 H13 - aço Cr/Mb/Vd para trabalho a quente, conservando ótimas propriedades
mecânicas.
P20 - aço Cr/Ni/Mb para usinagem de cavidades, soldabilidade e facilidade de polimento.
SAE1045 - aço carbono, utilizado nas partes de porta molde, tem boa usinabilidade e
resistência mecânica, sendo um dos mais utilizados. O mercado oferece sistemas porta-
moldes normalizados, completos, bastando fazer os sistemas de cavidade, alimentação,
refrigeração e extração.

Tabela orientativa dos aços recomendados para molde de injeção


Componentes do molde Aços recomendados Tratamento Dureza
(RC)
Placa fixação inferior e
superior
Coluna ou espaçador
Porta extratores
Placa suporte
ABNT 1020 a 1040 -- --
Anel de centragem
Placa extratora
Placa de montagem dos
postiços
Placa impulsora
Bucha-guia Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 54 a 58
3310
Coluna-guia Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 54 a 58
3310
Bucha de injeção Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 58 a 60
3310
Postiços fêmeas Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 58 a 60
9850
Postiços machos Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 58 a 60
9850
Camisa extratora Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 54 a 58
3310 ou Aço Prata
Pinos extratores Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 54 a 58
3310 ou Aço Prata
Extrator de canal Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 54 a 58
3310 ou Aço Prata
Parafusos limitadores Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 50 a 56
3310 ou Aço Prata
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Lâminas extratoras Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 50 a 56
3310 ou Aço Prata
Pinos de retorno Aço Cromo-Níquel ABNT Cementado e Temperado 50 a 56
3310 ou Aço Prata

Classes de aço, segundo normas ABNT:

 Aço de baixo teor de carbono – ABNT 1008 a 1010


 Aço de médio teor de carbono – ABNT 1020 a 1040
 Aço de alto teor de carbono – ABNT 1050 a 1090
 Aços especiais

2. Fundamentos de matrizes

As matrizes utilizadas no processamento de polímeros (extrusão de perfis, sopro de


recipientes, entre outros) são canais estrategicamente construídos em blocos ou chapas
metálicas de aço ou outras ligas, por onde flui a massa fundida de sistemas poliméricos.

As matrizes são colocadas normalmente na extremidade da extrusora, ajudando a gerar um


gradiente de pressão ao longo da rosca e também dando forma à massa que sai desta. Como
a extrusão é um processo contínuo, o formato do produto final gerado pela matriz possui
variações geométricas no sentido transversal ao fluxo (direções x, y), caracterizando-se
como um processo bidimensional. As peças moldadas por matrizes podem ter as mais
variadas geometrias possíveis, indo desde tubos, chapas, filmes, filarnentos, perfis, até
recobrimento de fios, tecidos, entre tantas outras.

2.1 Principais fundamentos

As matrizes são geralmente compostas por partes funcionais que dependem do produto a
ser fabricado. Normalmente é composta por:

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a) Distribuidor: logo após a rosca existem canais que servem para distribuir o fundido com
pressões iguais nas direções x e y. Como a massa é proveniente do barril da extrusora, que é
circular, e dependendo do formato do produto a ser formado, a distribuição do fundido
toma-se importante, como no caso de perfis simétricos e menores que o diâmetro da rosca
da extrusora.

b) Canais de convergência: após o distribuidor ou logo após a rosca, as matrizes possuem


canais com a função de convergir o fluxo do fundido para o paralelo da matriz e os lábios. Se
o produto extrudado possui dimensões "x" e "y" próximas, não há necessidade do
distribuidor e os canais de convergência são posicionados logo após a rosca, ou ainda logo
após a placa quebradora de fluxo. Se as dimensões "x" e "y" forem muito diferentes (filme
plano, por exemplo) deve existir a seção de distribuição antes dos canais de convergência.

c) Paralelo e lábios: Para que o fluxo do fundido estabilize, as matrizes são construídas com
uma seção onde os canais possuem paredes paralelas seguidas da região final chamada de
lábios. O paralelo tem muitas funções:

 Controla o inchamento do extrudado;


 Estabiliza o fluxo para que ele mantenha-se na direção z apenas;
 Os aquecedores elétricos dessa região podem homogeneizar a temperatura da massa
ou aquecer de forma diferenciada, dependendo da necessidade.

Os lábios podem ser controlados também quanto à temperatura, bem como pode existir
controle dimensional do extrudado através de reguladores localizados. Os lábios também
podem ser lubrificados, possuírem extremidade arredondada com a finalidade de evitar
borras, pele de cação ou casca de laranja. Algumas matrizes possuem lábios rotativos (filmes
tubulares) para distribuir diferenciais geométricos gerados por excentricidade ou diferenças
de temperatura. Certas matrizes não possuem distinção entre paralelo e lábios.

d) Filtro/grelha: A grelha antecede a zona de distribuição da matriz e precede a rosca. A tela


tem como função, filtrar impurezas de diversos tamanhos. Essas impurezas podem ser
corpos estranhos, como areia, aglomerados de aditivos, géis, entre outros. A presença
destes pode inutilizar o produto final, furando um filme, um tubo ou gerando aparência
indesejável. As telas (que podem ser colocadas de 2 a 8, podendo cada uma delas possuir
diferentes valores de malha) são normalmente de aço ou ligas de cobre, resistentes às
pressões do fluxo.

2.3 Principais tipos de matrizes para extrusão


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Os principais tipos de matrizes e que serão abordadas, são:

1. Planas (flat dies): para fabricação de chapas, filmes planos e fitas, entre outros.
2. Anelares (annular dies): para fabricação de filmes tubulares e tubos.
3. Para perfis (profile dies): para a fabricação de perfis assimétricos, como, por exemplo,
gaxetas, rodapés, batentes, molduras e forros.
4. Para recobrimento: para produção de fios, cabos e perfis de aço.

2.3.1 Matrizes planas

Matrizes planas possuem superfícies largas que entram em contato com polímero fundido.
Pelo fato dos polímeros possuírem elevada viscosidade, é necessária alta pressão para
empurrar o material através da matriz estreita. Essas pressões tendem a separar a placa
superior e inferior da matriz. As forças que empurram as placas devem ser compensadas
pela adequada espessura das placas metálicas da matriz, para evitar que estas entortem,
empenem ou flambem. Qualquer nível de empenamento das placas altera a uniformidade
da distribuição de espessura do filme que está sendo produzido.

Uma matriz plana típica possui as seguintes seções:

a) Canal de alimentação (distribuição): É um canal que tem como função distribuir o material
ao longo da largura da matriz a partir da entrada (portal). O portal tem o formato do canhão
da extrusora e é circular no caso de extrusora de rosca única. O formato tradicional do canal
de alimentação (distribuidor) é circular.